Размещено на http://www.allbest.ru/

9

Министерство транспорта Российской Федерации

Федеральное агентство железнодорожного транспорта

Государственное образовательное учреждение

Высшего профессионального образования

Самарский Государственный Университет Путей Сообщения

Кафедра «Путь и строительство железных дорог»

Отчёт по производственной практике

Зашивка стрелочного перевода блоками

Отбраковка материалов ВСП

Выполнил: студент гр.264

Сафиуллин А.К.

Проверил: Корся В.Б.

Самара 2010

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС ЗАШИВКИ ОБЫКНОВЕННОГО СТРЕЛОЧНОГО ПЕРЕВОДА БЛОКАМИ

Работы по смене стрелочных переводов, как правило, проводят комплексно, т.е. одновременно со сменой металлических частей стрелочных переводов, укладывают новые переводные брусья, ставят переводы на щебень или очищают старый щебень ,устраняют искажения в плане и профиле и при необходимости оздоровляют земляное полотно.

Подготовительные работы при механизированной смене стрелочных переводов имеют одинаковый характер при всех способах их организации и состоят из сборки блоков переводов и работ на месте смены.

На месте смены стрелочных переводов подготовительные работы выполняются за несколько дней, а в отдельных случаях при сложных и больших объемах - и за более длительный срок до смены пере вода и в день основных работ перед «окном». Разбивка стрелочных переводов заключается в определении мест расположения стыка рамных рельсов и заднего стыка крестовины нового перевода, проверке совпадения проектного центра перевода с центром перевода, собранного на базе. В день основных работ перед окном» подготавливают отдельные блоки снимаемых стрелочных переводов к их механизированной уборке. В этот период выполняют следующие работы: удаление балласта из шпальных ящиков; снятие всего оборудования электрической или механической централизации; подготовку к снятию переводного механизма при не централизованных стрелках; обрезку при необходимости длинных переводных брусьев; снятие двух болтов в стыках разрыва рельсовых плетей с пробиванием и смазкой стальных болтов в этих стыках. В состав подготовительных работ входит сборка стрелочных переводов:

на производственных базах ПМС: на специальных базах по сборке стрелочных переводов; на временных площадках в близи от сменяемых переводов.

Элементы стрелочных переводов выгружают и собирают с помощью имеющихся на базах машин и механизмов.

Стрелочные переводы на базах собирают на специальных стендах; что дает возможность лучше организовать эти работы и больше их механизировать.

Длина и ширина стендов определяются и шириной собираемых стрелочных переводов.

После полной сборки стрелочного перевода и проверки правильности выполнения работ перевод разъединяют на отдельные блоки в зависимости от принятых методов их транспортировки и укладки.

Механизированная смена переводов выполняется, как правило в общем технологическом процессе капитального ремонта пути

Целесообразность такой технологии обосновывается тем ,что при ней используют те же машины и механизмы, что и при капитальном ремонте пути.

Рассмотрим вариант технологического процесса смены перевода марки 1/9 типа Р50 на перевод типа Р-65 марки 1/11 в «окно», продолжительностью 4часа.

Сменяемый стрелочный перевод уложен на главном пути на щебеночном балласте.

Количество брусьев на переводе , шпал под вылетом рамных рельсов

Укладываемый стрелочный перевод имеет 78 брусьев, 7 шпал под вылетом рамных рельсов.

Смена стрелочного перевода производится укрупненной бригадой в составе 20 человек. Сборку новых стрелочных переводов выполняют на сборочной площадке на специальных стендах бригада базы, состоящая из 6 человек, под руководством бригадира пути.

Новый стрелочный перевод собирают в такой последовательности

Краном на стенд подают брусья, которые раскладывают по эпюре. Затем сверлят костыльные отверстия в переводных брусьях от стыка рамного рельса, в корне остряка до контррельсов и в закрестовинных брусьях для прямого направления и раскладывают все металлические части перевода. Металлические части перевода сболчивают в плеть, при этом стыки которые делят стрелочный перевод на части, сболчивают двумя болтами. После установки скреплений и сверления отверстий под шурупы пришивают рамные рельсы и полностью монтируют стрелку, а затем грузят на подвижной состав.

Работы по смене стрелочного перевода делятся на подготовительные, основные и заключительные, выполняются в один и тот же день.

В подготовительный период перед «окном» все монтеры пути , за исключением 4-х стропальщиков выполняют следующие работы: 2человека снимают по два болта в стыках рельсовой ,а оставшиеся болты опробывают ; 18 человек занимаются вырезкой балласта в шпальных ящиках ниже подошвы шпалы, а так же выдергивают третьи основные костыли от стрелки до стыка закрестовинных рельсов. Скорость движения поездов в подготовительный период 25 км/час. Основные работы в «окно» производят с применением крана ЕДК-500 крана, при котором имеются 2 порожние платформы, и мотовоза МПТ с двумя загруженными платформами. После закрытия стрелочного перевода для движения поездов, ограждают его сигналами остановки и отключением ее системы сигнализации. В течении 20 минут 2 человека производят разбалчивание болтов; 2 человека снимают соединители; 2 человека помогают работникам ШЧ снимать электропривод стрелочного перевода и 2 человека расшивают стыковые шпалы. Затем в течении 40 минут краном ЕДК-500 стоящим на соседнем пути производится снятие старого стрелочного перевода.

После разборки перевода 12 человек частично срезают загрязненный щебень, очищают его и забрасывают в путь с планировкой поверхности.

Через 2 часа после закрытия движения прогроходку щебня продолжают 12 человек для обеспечения слоя 25 см. под брусьями, а 4 человека и машинист ЕКД-500 , укладывают новый стрелочный перевод.

Первой укладывают стрелку, скрепленную с брусьями, а затем три пакета (№1-3 ) и соединительные рубки для прямого и бокового направления.

После пришивки рельсовых рубок на каждом пятом брусе укладывают пакеты брусьев № 4-6 , перетягивают и утягивают пакеты брусьев № 7-8, крестовины со сболченными двумя рубками и рельсы с контррельсами. Вслед за этим пришивают на каждом пятом брусе по прямому направлению рельс с контррельсом и крестовину и укладывают пакеты брусьев № 9 и № 10. Последними укладывают рельсы бокового пути и закрестовиное звено прямого направления.

На этом укладка заканчивается и кран уходит за пределы стрелочного перевода.

Вслед за укладкой 2 человека сбалчивают стыки разрыва рельсовых плетей, стыки корней остряков и стык хвоста крестовины; 10 человек зашивают стрелочный перевод по прямому направлению с постановкой пластинок закрепителей на тех брусьях которые были расшиты, при этом три человека зашивают шнуровую плеть на глаз, три - вторую плеть по шаблону. По окончании этих работ группы объединяются и рихтуют перевод по прямому направлению, зашивают по ординатам рельсы бокового направления, устанавливают флюгарочные брусья и производят полный монтаж стрелочного перевода; 6 человек в это время очищают щебень и забрасывают его в путь.

Затем 18 человек выправляют стрелочный перевод и отводы со сплошной подбивкой брусьев и шпал электрошпалоподбойками.

На этом основные работы в « окно » заканчивают , перевод проверяют по шаблону и уровню и открывают для движения первых одного - двух поездов со скоростью 15 км/час и последующих поездов в течении 3 -х часов со скоростью 25 км/час.

В заключительный период 4 человека бригады № 2 забивают третьи основные костыли, завинчивают шурупы до нормы, устанавливают пружинные противоугоны, и устраняют отступления по уровню После окончания заключительных работ в конце рабочего дня устанавливается нормальная для данного участка скорость движения поездов.

СБОРКА И УКЛАДКА СТРЕЛОЧНЫХ ПЕРЕВОДОВ БЛОКАМИ

Состав работы

1. Сортировка переводных брусьев по длинам, металлических частей перевода по типам с укладкой их в штабеля сборочных секций.

2. Раскладка переводных брусьев, шпал и металлических частей по эпюре с заготовкой рубок. 3. Сверление отверстий в брусьях и шпалах с антисептированием.

4. Прикрепление металлических частей перевода к брусьям и шпалам.

5. Погрузка стрелочных переводов блоками на подвижной состав (по пп. 1-5, гр. 1-8).

6. Планировка земляного полотна.

7. Укладка стрелочных переводов с установкой накладок и сболчиванием стыков.

8. Подведение отдельно привезенных брусьев под стрелочный перевод и пришивка их.

9. Выправка, рихтовка и регулировка перевода.

10. Установка переводных механизмов и предельных столбиков с окраской (по пп. 6-10. гр. 9.10).

Нормы на 1 стрелочный перевод

Наименование элементов затрат	Единица измерения	Сборка блоков стрелочных переводов при типе рельсов и марке крестовин	Укладка стрелочных переводов
		Р65	Р50	Р43	Р65 1/11; 1/9; Р50 1/11	Р 1/9 и легче
		1/11	1/9	1/11	1/9	1/6	1/11	1/9	1/6
		1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
1. Затраты труда	чел.-ч	82,6	82,6	80,6	80,1	54,3	79,2	79,2	53,4	47,4	45,8
2. Заработная плата	руб.	48,2	48,2	47	46,7	31,5	46,2	46,2	31	27,6	27,3
3. Краны на железнодорожном ходу 16 т	маш.-ч	8,91	8,91	8,91	11	8,1	11	11	8,1	-	1,44
4. Краны на железнодорожном ходу 25 т	- // -	2,13	2,13	2,13	-	-	-	-	-	2,13	-
5. Тепловозы широкой колеи маневровые 552 кВт (750 л.с.)	- // -	2,13	2,13	2,13	2,13	1,87	2,13	2,13	1,87	2,13	1,78
6. Платформы широкой колеи 63 т	- // -	4,26	4,26	4,26	4,26	3,72	4,26	4,26	3,72	4,26	3,55
7. Прочие машины	руб.	5,47	5,47	5,29	5,29	3,76	5,09	5,09	3,57	-	-
8. Переводы стрелочные	компл.	1	1	1	1	1	1	1	1	-	-
9. Указатели стрелочные с отражателем	шт.	1	1	1	1	1	1	1	1	-	-
10. Столбики железобетонные предельные	м3	0,02	0,02	0,02	0,02	0,02	0,02	0,02	0,02	-	-
11. Бруски для стрелочных переводов	компл.	1	1	1	1	1	1	1	1	-	-
12. Шпалы пропитанные	шт.	5	5	8	8	1	8	8	1	-	-
13. Прочие материалы	руб.	2,59	2,58	3,34	2,88	2,4	2,83	1,87	1,8	-	-
Количество шпал за хвостом крестовины, стоимость которых подлежит исключению из стоимости укладки перевода	шт.	40	24	40	26	20	32	24	8	-	-

Отбраковка материалов ВСП

Рельсы:

Правила приемки

1 Общие правила приемки рельсов -- по ГОСТ 7566.

2 Приемку рельсов проводит отдел технического контроля (ОТК) предприятия изготовителя. Приемку проводят по результатам приемочного контроля, включающего приемосдаточные испытания и сплошной контроль.

2.1 Первичные приемосдаточные испытания проводят поплавочно в соответствии с требованиями, установленными в таблице 11.

Порядок проведения первичных приемосдаточных испытаний

Показатель качества рельсов	Объем выборки для рельсов категории	Периодичность испытаний для рельсов категории
	В, Т1, Т2	Н	В	Т1,Т2	Н
Химический состав стали(6.2)	Ковшевая проба	Каждая плавка
Массовая доля кислорода(6.4)	Один рельс	Каждая плавка	Каждая 20-я плавка
Загрязненность неметаллическими включениями (6.5)	Шесть рельсов (по три с индексами«1» и «Х»)		Каждая 30-я плавка
Макроструктура (6.7)	Два рельса (по одному с индексами«1» и «Х»)		Каждая 10-я плавка или одна из серии плавок
Механические свойства при растяжении (6.13)	Один рельс		Каждая 20-я плавка
Ударная вязкость (6.13)	Один рельс	--		Каждая плавка или одна из смежных плавок	--
Твердость на поверхности катания головки (6.14)	Каждый 20-й рельс или 5% рельсов, но не менее трех рельсов			Каждая плавка	--
Твердость по поперечному сечению (6.14)	Один рельс			Одна из смежных или одна из серии плавок
Копровая прочность (6.15)	Один рельс			Одна из смежных или одна из серии плавок
Остаточные напряжения(6.16)	Один рельс	--		Не реже раза в сутки	--
Микроструктура (6.17)				Каждая 20-я плавка

Пробы для контроля загрязненности неметаллическими включениями и макроструктуры рельсов, изготовленных из слитков, отбирают от передних концов контрольных рельсов с индексом «1» и задних концов контрольных рельсов с индексом «X», а рельсов, изготовленных из непрерывно-литых заготовок, отбирают от передних концов контрольных рельсов с индексами «1» и «X». железнодорожный путь стрелка перевод зашивка блок

Пробы для контроля копровой прочности, механических свойств при растяжении и ударной вязкости рельсов, изготовленных из слитков, отбирают от передних концов контрольных рельсов с индексом «1», а рельсов, изготовленных из непрерывно-литых заготовок, отбирают от передних концов контрольных рельсов с индексом «X».

Пробы для остальных приемосдаточных испытаний отбирают от передних концов любых рельсов.

При отсутствии контрольных рельсов пробы для приемосдаточных испытаний отбирают от любых рельсов плавки. Отобранные пробы клеймят номером плавки и клеймом инспекции МПС РФ или представителя другого заказчика, а при передаче права приемки представителем заказчика ОТК предприятия-изготовителя -- клеймом ОТК.

При неудовлетворительных результатах первичных приемосдаточных испытаний проводят повторные испытания на удвоенном количестве проб (образцов). Повторные испытания проводят на пробах, отбираемых от соответствующих контрольных рельсов плавки, при отсутствии контрольных рельсов -- от любых рельсов плавки.

При неудовлетворительных результатах повторных испытаний принимают решение о порядке дальнейшей приемки рельсов (поштучная рассортировка, повторная термическая обработка и т.д.).

Примечание -- Рельсы из слитков или непрерывно-литых заготовок одной плавки, прокатанные или термоупрочненные с разрывом более 10 сут, подвергают приемосдаточным испытаниям как рельсы разных плавок.

2.2 Термоупрочненные рельсы подвергают ультразвуковому контролю на наличие внутренних дефектов (6.8). Контролю подвергают каждый рельс. При выявлении условно-дефектного рельса проводят повторный контроль этого рельса. Результаты повторного контроля являются окончательными.

2.3 Рельсы плавок, прошедших приемосдаточные испытания, предъявляют на сплошной контроль партиями.

Примечание -- Допускается формировать сборные партии из рельсов разных плавок, отставших по технологическому потоку более чем на 10 сут, термоупрочненных по одному режиму. Сборную партию подвергают приемосдаточным испытаниям на соответствие требованиям стандарта по механическим свойствам, твердости, копровой прочности, остаточным напряжениям.

2.4 Контроль размеров поперечного сечения (5.1), размеров и расположения болтовых отверстий (5.2, 5.3), длины (5.4), прямолинейности (5.6), скручивания (5.7), качества поверхности рельсов (6.10), качества торцов (5.5, 6.11) и болтовых отверстий (6.12) проводят на каждом рельсе партии.

3 Принятую ОТК партию рельсов предъявляют для приемки инспекции МПС РФ или представителю другого заказчика.

Инспекции МПС РФ предоставлено право выборочного контроля технологии изготовления рельсов, отбора проб от рельсов любой плавки и проведения совместно с ОТК предприятия -- изготовителя необходимых дополнительных испытаний и проверки качества рельсов.

Другие потребители, не вмешиваясь в ход технологического процесса производства рельсов, имеют право на проведение инспекционного контроля технологического процесса, присутствие при всех испытаниях и получение результатов испытаний. Потребитель может передать ОТК предприятия-изготовителя или инспекции МПС РФ право на проведение контроля и приемки.

Все результаты контроля хранят на предприятии-изготовителе не менее 20 лет с момента изготовления рельсов.

4 Химический состав стали каждой плавки (6.2) определяют анализом ковшевой пробы. Массовую долю водорода (6.6) определяют анализом проб, отобранных перед разливкой стали. Массовую долю кислорода (6.4) определяют анализом проб, отобранных от готовых рельсов (из образцов для испытания на растяжение).

При необходимости (по требованию потребителя или при экспертизе) проводят определение химического состава стали анализом проб, отобранных от готовых рельсов (6.3).

5 В случае неудовлетворительных результатов контроля загрязненности неметаллическими включениями рельса с индексом «1» или«X» (6.5) все рельсы контролируемой плавки с данными индексами считают не соответствующими требованиям настоящего стандарта.

Повторный контроль проводят на пробах, взятых от противоположных концов рельсов, не выдержавших первичного контроля.

В случае получения неудовлетворительных результатов повторного контроля все рельсы контролируемой плавки переводят в соответствующую категорию или признают не соответствующими требованиям настоящего стандарта.

Последующий контроль загрязненности неметаллическими включениями рельсов категорий Т1,Т2 и не проводят поплавочно до получения устойчивых удовлетворительных результатов, при которых у четырех подряд подвергнутых контролю плавок длина строчек неметаллических включений удовлетворяет соответствующей категории по 6.5.

6 Отсутствие флокенов (6.6) в рельсах гарантируется противофлокенной обработкой.

Рельсы, не прошедшие противофлокенную обработку или прошедшие ее с нарушением режимов, обеспечивающих отсутствие флокенов, считают не соответствующими требованиям настоящего стандарта.

7 В случае неудовлетворительных результатов первичного контроля макроструктуры контрольного рельса с индексом «1» или «X»(5.7) его признают не соответствующим требованиям настоящего стандарта и проводят повторный контроль макроструктуры на двух других контрольных рельсах плавки с этим индексом.

В случае неудовлетворительных результатов повторного контроля или при обнаружении дефекта «пятнистая ликвация» при первичном контроле проводят поштучный контроль и рассортировку всех контрольных рельсов плавки с индексом «1» или «X».

При поштучном контроле при обнаружении дефекта «пятнистая ликвация» проводят контроль макроструктуры на противоположных концах всех рельсов с этим дефектом. Если в этом случае обнаруживают дефект «пятнистая ликвация», то все рельсы контролируемой плавки признают не соответствующими требованиям настоящего стандарта.

Последующий контроль макроструктуры рельсов категорий Tl, Т2 и Н проводят поплавочно до получения устойчивых удовлетворительных результатов, при которых у четырех подряд подвергнутых контролю плавок не обнаруживают недопустимые дефекты макроструктуры,

8 При неудовлетворительных результатах первичного контроля механических свойств при растяжении термоупрочненных рельсов(6.13) проводят повторные испытания на растяжение двух рельсов плавки. При неудовлетворительных результатах повторных испытаний хотя бы по одному образцу все рельсы данной плавки разрешается подвергать однократному повторному отпуску или однократному повторному термоупрочнению с последующей приемкой рельсов данной плавки.

При повторном отпуске контролируют твердость (6.14) и механические свойства (6.13). При повторном термоупрочнении данную плавку принимают как вновь предъявленную.

При неудовлетворительных результатах испытаний после повторного отпуска или повторного термоупрочнения все рельсы данной плавки подвергают высокому отпуску на твердость не более 321 НВ и принимают как нетермоупрочненные.

Последующий контроль механических свойств при растяжении рельсов категорий Т1 и Т2 проводят поплавочно до получения устойчивых удовлетворительных результатов, при которых у четырех подряд испытанных партий механические свойства при растяжении удовлетворяют требованиям 6.13.

9 При неудовлетворительных результатах первичного контроля механических свойств при растяжении рельсов категории Н (6.13) проводят повторные испытания на растяжение двух рельсов плавки. При несоответствии результатов повторных испытаний требованиям 6.13 хотя бы по одному образцу все рельсы данной плавки считают не соответствующими требованиям настоящего стандарта.

10 Испытания термоупрочненных рельсов на ударный изгиб для определения ударной вязкости (6.13) проводят на двух образцах от одного рельса.

Результат испытания оценивается по образцу с минимальным значением ударной вязкости. При неудовлетворительном результате первичного испытания проводят повторные испытания на удвоенном числе образцов для контролируемой плавки, а при производстве рельсов из слитков -- и первичное испытание на двух образцах для смежной плавки.

При неудовлетворительных результатах повторного испытания хотя бы на одном образце рельсы данной плавки разрешается подвергать:

однократному повторному термоупрочнению с последующим контролем всех параметров по 6.13 и 6.14 на удвоенном числе образцов;

однократному повторному отпуску с последующим контролем ударной вязкости и твердости по 6.13 и 6.14;

высокому отпуску на твердость не более 321 НВ с последующей их приемкой как нетермоупрочненных

11 Контроль твердости термоупрочненных рельсов на поверхности катания (6.14) проводят на концах и в средней части по длине рельса.

Если результаты измерения твердости на поверхности катания не соответствуют требованиям 6.14, то допускается на том же рельсе провести повторное определение твердости на удвоенном количестве отпечатков.

При неудовлетворительных результатах повторного определения твердости хотя бы по одному отпечатку допускается: рассортировывать поштучно по твердости все рельсы данной плавки при поплавочном контроле или десять рельсов до и десять после двадцатого порядкового рельса (при контроле каждого двадцатого рельса по ходу технологического потока);

подвергать однократному повторному термоупрочнению рельсы, у которых твердость на поверхности катания ниже минимальной нормы, с последующим контролем механических свойств (6.13) и твердости (6.14) на удвоенной выборке;

подвергать однократному повторному отпуску рельсы, твердость которых выше максимальной нормы, с последующим контролем твердости (6.14);

принимать рельсы с твердостью ниже 321 НВ как нетермоупрочненные.

12 При неудовлетворительных результатах первичного контроля твердости термоупрочненных рельсов по поперечному сечению(6.14) проводят повторный контроль твердости на этом же рельсе.

При неудовлетворительных результатах повторного контроля допускается подвергать: однократному повторному термоупрочнению рельсы, у которых твердость ниже минимальной нормы, с последующим контролем механических свойств (6.13) и твердости (6.14) на удвоенной выборке; однократному повторному отпуску рельсы, у которых твердость выше максимальной нормы, с последующим контролем твердости по поперечному сечению (6.14) на удвоенной выборке; высокому отпуску на твердость не более 321 НВ все рельсы плавки с последующей приемкой их как нетермоупрочненных.

Допускается принимать термоупрочненные рельсы с твердостью менее норм, установленных для рельсов категории Т2, как нетермоупрочненные.

13 При неудовлетворительных результатах первичного низкотемпературного копрового испытания термоупрочненных рельсов, изготовленных из слитков (6.15), проводят повторное испытание на пробах от двух других рельсов контролируемой плавки и первичное испытание смежной плавки.

При неудовлетворительных результатах первичного низкотемпературного копрового испытания термоупрочненных рельсов, изготовленных из непрерывно-литых заготовок (6.15), проводят повторное испытание на двух пробах от двух других рельсов контролируемой плавки и первичное испытание остальных плавок серии.

При неудовлетворительных результатах повторного испытания рельсы данной плавки допускается подвергать однократному повторному термоупрочнению или однократному повторному отпуску с последующей приемкой рельсов, как новой плавки.

При неудовлетворительных результатах испытаний после повторной термической обработки рельсы подвергают высокому отпуску на твердость не более 321 НВ и принимают как нетермоупрочненные.

14 При неудовлетворительных результатах первичного копрового испытания рельсов категории Н, прокатанных из слитков (6.15), проводят повторное испытание двух проб: одной -- от того же рельса, что и для первичного испытания, и второй -- от другого рельса той же плавки.

При получении неудовлетворительных результатов повторного испытания хотя бы одной пробы все рельсы плавки считают не соответствующими требованиям настоящего стандарта.

При неудовлетворительных результатах первичного копрового испытания рельсов категории Н, прокатанных из непрерывно-литых заготовок (6.15), проводят повторные испытания двух проб: одной -- от того же рельса, что и для первичного испытания, и второй -- от другого рельса той же плавки. При неудовлетворительном результате повторного испытания хотя бы одной пробы все рельсы данной плавки считают не соответствующими требованиям настоящего стандарта.

Последующие копровые испытания проводят поплавочно до получения устойчивых удовлетворительных результатов, при которых у четырех испытанных подряд плавок копровая прочность соответствует требованиям.

15 Контроль остаточных напряжений термоупрочненных рельсов (6.16) проводят на пробе, отбираемой от одного рельса в состоянии поставки (после холодной правки).

При неудовлетворительных результатах контроля 20 рельсов до отбора пробы и 80 рельсов после отбора пробы по технологическому потоку подвергают повторному отпуску с последующим контролем твердости (6.14) и остаточных напряжений рельсов этой партии на выборке, предусмотренной для первичных испытаний. После этого от следующей партии рельсов в количестве 100 шт. (по ходу правки) отбирают одну пробу для определения остаточных напряжений. При получении удовлетворительных результатов дальнейший контроль проводят не реже раза в сутки.

При неудовлетворительных результатах контролю на остаточные напряжения подвергают один рельс от каждых последующих 100 шт. до получения устойчивых удовлетворительных результатов, при которых у рельсов трех партий подряд остаточные напряжения соответствуют требованиям 6.16.

При получении результатов, не соответствующих требованиям 6.16, рельсы подвергают высокому отпуску на твердость не более 321 НВ с последующей приемкой их как нетермоупрочненных.

16 Контролю микроструктуры (6.17) подвергают один рельс каждой двадцатой плавки.

17 Контроль твердости закаленных концов рельсов категории Н (6.18) проводят в соответствии с документацией, согласованной с потребителем.

Методы контроля

1 Размеры и форму поперечного сечения рельсов (5.1) контролируют на расстоянии 100 -- 200 мм от торца рельса, толщину шейки у торца рельса в средней части ее высоты. Размеры и форму поперечного сечения (5.1), диаметр болтовых отверстий и размеры, определяющие их расположение (5.2, 5.3), косину торцов рельсов (5.5) проверяют шаблонами, калиброванными в установленном порядке. Шаблоны и методы контроля согласовывают с инспекцией МПС РФ.

Отклонение профиля от симметричности (асимметричность) определяют по смещению подошвы относительно головки рельса.

Расположение болтовых отверстий по высоте контролируют по клиновой части пазухи рельса.

Допускается проведение контроля размеров, доступных для измерения (высоты рельса и ширины подошвы), с помощью универсального измерительного инструмента по ГОСТ 26877 или другими средствами, обеспечивающими требуемую точность измерений, но арбитражный контроль проводят только шаблонами.

2 Длину рельсов (5.4) измеряют металлической рулеткой по ГОСТ 7502 или другим способом, обеспечивающим требуемую точность измерения.

3 Общую равномерную кривизну рельсов (5.6.1) оценивают визуально в положении рельса «стоя на подошве», а при необходимости -- измерением стрелы прогиба рельса с помощью стальной струны и измерительной линейки. Стрелу прогиба измеряют по хорде по наибольшему зазору между рельсом и стальной струной, натянутой между концами рельса.

Допускается измерение кривизны оптическим и другими методами, аттестованными по ГОСТ Р 8.563.

4 Отклонение от прямолинейности (5.6.2) рельсов категории В определяют с помощью автоматических устройств по методике, согласованной с МПС РФ.

Для рельсов категорий 11, Т2 и Н допускается определение отклонений от прямолинейности по наибольшему зазору по хорде между рельсом и контрольной линейкой длиной 1,5 м.

Отклонение от прямолинейности концов рельсов (5.6.3) определяют по наибольшему зазору по хорде или касательной между рельсом и контрольной линейкой длиной 1,5 м.

При определении отклонения концов рельсов от прямолинейности вертикально вниз ближайшая от торца точка касания контрольной линейки с поверхностью рельса должна быть расположена на расстоянии не менее 0,6 м от торца. Отклонение конца рельса вниз измеряют в точке, расположенной на расстоянии (15 + 3) мм от торца.

Конструкция контрольной линейки должна быть жесткой. Отклонение от плоскостности рабочих поверхностей линейки должно быть не более 0,05 мм.

5 Скручивание рельсов (5.7) определяют по зазору между стеллажом и краем подошвы у каждого торца рельса в положении рельса на стеллаже «стоя на подошве». Зазор определяют щупами.

Допускается определение скручивания рельсов проводить оптическим и другими методами, аттестованными по ГОСТ Р 8.563.

6 Отбор проб для определения химического состава стали -- по ГОСТ 7565.

Определение содержания химических элементов в стали (6.2) проводят по ГОСТ 22536.1 --ГОСТ 22536.5, ГОСТ 22536.7 -- ГОСТ 22536.12, ГОСТ 17745, ГОСТ 18895, ГОСТ 28033.

Химический состав стали допускается определять другими методами, аттестованными по ГОСТ Р 8.563 и не уступающими стандартизованным методикам по точности.

7 Микрошлифы для контроля неметаллических включений (6.5) изготовляют длиной не менее 35 мм вдоль направления прокатки в соответствии с рисунком 3. Полированная плоскость шлифа должна быть удалена от боковой грани головки рельса на 14 -- 16 мм.

За строчку неметаллических включений принимают видимую на полированной поверхности шлифа группу точечных или сплошных включений, расположенных вдоль направления прокатки.

Длину строчек неметаллических включений оценивают на металлографическом микроскопе при увеличении от 90 до 110 раз. Разорванную строчку считают сплошной, если суммарное расстояние между отдельными группами включений, расположенных на одной линии, не превышает суммарной длины этих групп, а параллельно расположенные группы включений смещены относительно друг друга на расстояние не более 0,5 мм.

Загрязненность неметаллическими включениями оценивают по максимальной длине строчки, обнаруженной при просмотре всех шести шлифов.

8 Макроструктуру рельсов (6.7) выявляют глубоким травлением поверхности поперечных темлетов полного сечения рельса, полученных из отобранных проб методами холодной механической обработки (строжки, шлифовки) по методике ГОСТ 10243.

Допускается выявлять макроструктуру снятием серных отпечатков по Бауману по методике ГОСТ 10243 с поперечных темгшетов полного сечения рельса или непосредственно с торцов контролируемых рельсов после соответствующей подготовки поверхности торцов по ГОСТ 10243.

Оценку дефектов макроструктуры проводят по шкалам, согласованным предприятием-изготовителем с МПС РФ.

9 Термоупрочненные рельсы подвергают ультразвуковому неразрушающему контролю на наличие внутренних дефектов (6.8) по методике, согласованной с МПС РФ.

Рельсы категории В контролируют по сечению шейки и головки.

10 Контроль качества поверхности, торцов и болтовых отверстий рельсов (6.10 -- 6.12) проводят внешним осмотром. В необходимых случаях наличие и глубину поверхностных дефектов и расслоений в торцах проверяют пробной вырубкой или другим способом, гарантирующим правильность определения.

Расслоение или раздвоение стружки при вырубке считают признаком дефекта. Рельсы категории В (6.9) подвергают неразрушающему инструментальному контролю качества поверхности катания и основания подошвы по методике, согласованной с МПС РФ.

11 Определение механических свойств рельсов (6.13) проводят по ГОСТ 1497 испытанием на растяжение цилиндрических образцов диаметром 6 мм и начальной расчетной длиной рабочей части 30 мм. Заготовки образцов должны быть расположены вдоль направления прокатки в верхней части головки в зоне выкружки возможно ближе к поверхности на расстоянии не менее 150 мм от торца рельса.

12 Определение ударной вязкости термоупрочненных рельсов (6.13) проводят на образцах I типа по ГОСТ 9454. Заготовки образцов для испытаний на ударную вязкость вырезают вдоль направления прокатки из верхней части головки в зоне выкружки возможно ближе к поверхности на расстоянии не менее 150 мм от торца рельса.

13 Твердость термоупрочненных рельсов (6.14) контролируют по ГОСТ 9012. Твердость на поверхности катания определяют по средней продольной линии головки на обоих концах рельса на расстоянии не более 1 м от торцов и в средней части по длине рельса. Место определения твердости должно быть зачищено для удаления окалины и обезуглероженного слоя металла.

Твердость по сечению рельсов определяют на поперечном темплете рельса толщиной не менее 20 мм, вырезанном на расстоянии не менее 150 мм от торца рельса. Твердость определяют на поверхности катания головки темплета и в четырех точках поперечного сечения: в головке на расстоянии 10 и 22 мм от поверхности катания по вертикальной оси рельса, в середине шейки и на пере подошвы на расстоянии 9 мм от ее края.

14 Копровым испытаниям (6.15) подвергают полнопрофильную рельсовую пробу длиной (1300 ± 50) мм. Пробу устанавливают горизонтально головкой вверх на две опоры с радиусами закругления (125 + 2) мм и расстоянием между осями опор (1000 + 5) мм. Масса падающего груза копра -- (1000 + 3) кг, радиус закругления бойка падающего груза --(125 + 2) мм. Пробу подвергают однократному удару грузом, падающим с заданной высоты (таблица 10). Температура пробы должна соответствовать указанной в 6.15.

15 Остаточные напряжения (6.16) контролируют по смещению кромок паза, прорезаемого в шейке рельса. Пробу длиной (600 + 3) мм вырезают на расстоянии не менее 1,5 м от торца готового рельса и надрезают в холодном состоянии по нейтральной оси рельса на длину (400 ± 3) мм. Ширина прорезаемого паза должна быть (6 + 1) мм. Смещение кромок паза определяют как разницу высоты рельса по оси у надрезанного торца до и после выполнения надреза.

16 Микроструктуру (6.17) контролируют на микрошлифе, вырезанном из верхней половины головки рельса, с использованием оптического микроскопа при увеличении не менее 400. Микро структуру выявляют травлением по ГОСТ 8233.

Допускается проводить контроль на микрошлифе, вырезанном из головки образца для испытаний на растяжение.

17 По согласованию с МПС РФ допускается проведение неразрушающего контроля загрязненности рельсов неметаллическими включениями (6.5), механических свойств при растяжении и ударной вязкости (6.13), твердости (6.14) и остаточных напряжений (6.16) по ГОСТ 30415 или другими методами, аттестованными по ГОСТ Р 8.563.

Транспортирование и хранение

1 Рельсы транспортируют железнодорожным, речным и морским видами транспорта по правилам перевозок, действующим на соответствующем виде транспорта.

2 Погрузку и крепление рельсов проводят в соответствии с «Техническими условиями погрузки и крепления грузов», утвержденными МПС РФ и другими соответствующими ведомствами.

3 Отгружаемую партию рельсов сопровождают документом о качестве, удостоверяющим соответствие рельсов требованиям настоящего стандарта и содержащим:

наименование или условное обозначение предприятия-изготовителя; обозначение настоящего стандарта; тип рельсов; категорию рельсов; марку стали; отпечатки или описание приемочных клейм инспекции МПС или другого потребителя и описание маркировки рельсов красками; количество рельсов с указанием их длины и массы; дату оформления документа о качестве рельсов; номер вагона или другого транспортного средства; наименование и адрес покупателя; номер заказа (договора).

Документ о качестве рельсов должен быть подписан ОТК предприятия-изготовителя, а рельсов, отгружаемых МПС РФ, и инспекцией МПС РФ.

4 При погрузке и транспортировании не допускается повреждение рельсов. Не допускается падение рельсов с высоты более 1 м. Рельсы, упавшие с высоты более 1 м, считают несоответствующими требованиям настоящего стандарта.

5 В период хранения рельсы должны быть уложены таким образом, чтобы не возникали деформация и ухудшение прямолинейности рельсов.

Расчетные параметры конструкции рельса

Наименование параметра	Значение параметра для рельса типа
	Р50	Р65	Р65К	Р75
Площадь поперечного сечения рельса, см2	65,99	82,65	82,38	95,037
Расстояние от центра тяжести, мм:
до низа подошвы	70,50	81,30	80,60	88,20
до верха головки	81,50	98,70	100,40	103,80
Расстояние от центра кручения, мм:
до низа подошвы	40,10	39,40	38,20	45,80
до верха головки	111,90	140,60	141,80	146,20
Момент инерции рельса относительно вертикальной оси, см4:
всего рельса	375	564	557	665
головки	91	106	103	143
подошвы	278	445	439	508
Момент инерции рельса относительно горизонтальной оси, см4:
всего рельса	2011	3540	3495	4491
головки	986	1728	1698	2198
подошвы	915	1539	1532	2005
Момент сопротивления, см3:
по низу подошвы	285	435	434	509
по верху головки	245	358	348	432
по боковой грани подошвы	55	75	73	89
Момент инерции рельса при его кручении, см 4	201	288	285	401
Секториальный момент инерции, см6	1,0х104	1,9х104	1,84х104	2,6х104
Жесткость поперечного сечения рельса, kH/см2:
при его чистом кручении	163,2х106	233,5х106	229,4х106	325,0х106
при его стесненном кручении	144,0х106	180,0х106	177,0х106	234,0х106
Теоретическая линейная масса одного метра рельса (при плотности стали 7850 кг/м3), кг	51,80	64,88	64,67	74,60
Площадь элементов сечения рельса, % от общей площади:
головка	38,12	34,11	33,52	37,42
шейка	24,46	28,52	28,78	26,54
подошва	37,42	37,37	37,70	36,04
Коэффициент линейного теплового расширения стали a106, град-1	11,8

Шпалы деревянные

Приемка

1. Мостовые брусья принимают партиями. Партией считают любое количество брусьев одного сечения (для непропитанных брусьев -- одного сечения и одной породы), оформленное одним документом о качестве.

2. Документ о качестве должен содержать:

наименование организации, в систему которой входит предприятие-поставщик;

наименование предприятия-поставщика, его местонахождение (город или условный адрес);

сечение бруса -- для пропитанных;

сечение бруса и порода древесины -- для непропитанных, брусьев;

количество брусьев в партии в штуках или м3; обозначение настоящего стандарта.

3. Качество и размеры брусьев проверяют выборочным контролем. Отбор брусьев в выборку производят по ГОСТ 18321 методом «вслепую» в количестве, указанном в табл. 4.

Объем партии, шт	Объем выборки, шт
До 90	13
от 91 до 150	20
от 151 до 280	32
от 281 до 500	50
501 до 1200	80
от 1201 до 3200	125
от 3201 до 10000	200

Все брусья в выборке должны соответствовать требованиям настоящего стандарта. При получении неудовлетворительных результатов проводят повторную проверку, Результаты повторной проверки распространяют на всю партию.

Методы контроля

1 Определение и измерение пороков древесины -- по ГОСТ2140.

2 Определение качества пропитки брусьев -- в соответствии с требованиями ГОСТ 20022.5 и технической документацией по пропитке брусьев.

3 Размеры брусьев измеряют металлической рулеткой по ГОСТ 7502 или металлической линейкой по ГОСТ 427.

4 Длина бруса должна измеряться по наименьшему расстоянию между его торцами, размеры поперечного сечения измеряются на участках длиной 400 мм, отстоящей от торцов на расстоянии не менее 600 мм.

5 Покоробленность брусьев определяют, измеряя максимальную стрелу прогиба с погрешностью не более 1,0 мм.

6 Контроль предпропиточной влажности древесины брусьев -- по ГОСТ 20022.14.

Шпалы железобетонные

Приемка

1. Приемку шпал осуществляют партиями в соответствии с требованиями ГОСТ 13015.1 и настоящего стандарта.

2.2. Шпалы принимают:

по результатам периодических испытаний --

по показателям морозостойкости бетона и точности геометрических параметров шпал, за исключением размера а шпал типа Ш1 -- 2;

по результатам приемо-сдаточных испытаний -- по показателям трещиностойкости шпал, прочности бетона (классу бетона по прочности на сжатие, передаточной и отпускной прочности), состояния каналов для болтов, точности размера шпал типа Ш1 -- 2, качества бетонных поверхностей шпал.

3. Периодические испытания шпал по показателям морозостойкости бетона проводят раз в год, по точности геометрических параметров -- раз в месяц.

4. По точности геометрических параметров шпалы принимают по результатам выборочного контроля. При объеме партии шпал св. 3200 шт. план выборочного контроля следует принимать по ГОСТ 23616.

5. Для испытания на трещиностойкость от каждой партии отбирают контрольные шпалы в оличестве 0,3%, но не менее 3 шт. Партию принимают по трещиностойкости, если отобранные для испытаний шпалы выдержали контрольные нагрузки. Шпалу считают выдержавшей испытание на трещиностойкость, если при контрольных нагрузках не обнаружены видимые трещины в подрельсовых и среднем сечениях. За видимую принимают поперечную трещину в бетоне длиной более 30 мм от кромки шпалы и раскрытием у основания более 0,05 мм.

При неудовлетворительном результате испытания на трещиностойкость допускается разделять партию на более мелкие и предъявлять их к повторным испытаниям на трещиностойкость. При неудовлетворительном результате повторного испытания допускается проводить сплошное испытание всех шпал партии.

6. Приемку шпал по состоянию каналов для болтов и качеству бетонных поверхностей проводят по результатам сплошного контроля.

Методы контроля

1. Прочность бетона на сжатие определяют по ГОСТ 10180 на серии образцов, изготовленных из бетонной смеси рабочего состава, хранившихся в условиях, установленных ГОСТ 18105.

2. Морозостойкость бетона определяют по ГОСТ 10060.

3. Общую силу натяжения арматуры контролируют по показаниям манометра в соответствии с ГОСТ 22362 с параллельным подключением самопишущего прибора для записи усилия натяжения.

Силу натяжения отдельных проволок арматуры измеряют методом поперечной оттяжки по ГОСТ 22362.

4. Для измерения линейных размеров шпал, а также раковин и околов бетона применяют металлические измерительные инструменты по ГОСТ 13015. Глубину раковин, а также зазоров между проволоками и бетоном на торцах шпал измеряют штангенциркулем с заостренной штангой.

СХЕМА КОНТРОЛЯ ТОЧНОСТИ РАЗМЕРА а И ПОДУКЛОНКИ ПОДРЕЛЬСОВЫХ ПЛОЩАДОК (i1 И i2)

1 -шаблон или индикаторное устройство

5. Расстояние между упорными кромками углублений подрельсовых площадок разных концов шпалы а измеряют шаблоном, накладываемым одновременно на обе подрельсовые площадки шпалы (черт. 7).

Расстояния между кромками углубления одного конца шпалы а, между осями отверстий для болтов а и от оси отверстия до упорной кромки а обеспечивают проверкой этих размеров на форме у металлических плит, образующих при формовании шпал углубления в подрельсовых площадках.

6. Уклон подрельсовых площадок в продольном и поперечном к оси шпалы направлениях (подуклонка и пропеллерность) измеряют индикатором, накладываемым одновременно на обе подрельсовые площадки шпал (черт. 7 и 8).

СХЕМА КОНТРОЛЯ ПРОПЕЛЛЕРНОСТИ ШПАЛЫ (i₃)

1-- измерительный прибор

7. Отклонение от прямолинейности подрельсовых площадок определяют по ГОСТ 13015 измерением наибольшего зазора между поверхностью площадки и ребром металлической поверочной линейки. 3.8. Глубину заделки в бетон закладных шайб контролируют приспособлением, вставляемым в канал шпалы и поворачиваемым на 90 (черт. 9). Отсутствие в каналах шпалы наплывов бетона, препятствующих установке и повороту болта в рабочее положение, а также провертывания болта при завинчивании гайки проверяют закладным болтом по ГОСТ 16017 с предельными плюсовыми отклонениями размеров головки. Проверяют все четыре канала контролируемой шпалы.

9. Толщину защитного слоя бетона над верхним рядом арматуры контролируют посередине шпалы методом, указанным на черт. 10. Допускается по согласованию изготовителя с потребителем контролировать толщину на торцах шпалы металлической линейкой.

СХЕМА УСТРОЙСТВА ДЛЯ ИЗМЕРЕНИЯ ГЛУБИНЫ ЗАДЕЛКИ ШАЙБ

1 -- ручка; 2 -- шток; 3 -- шкала; 4 -- указатель; 5 -- корпус; 6 -- головка

3.10. Высоту шпалы проверяют штангенциркулем в поперечных сечениях посередине каждой подрельсовой площадки и посередине шпалы.

СХЕМА ИЗМЕРЕНИЯ ТОЛЩИНЫ ЗАЩИТНОГО СЛОЯ БЕТОНА НАД ВЕРХНИМ РЯДОМ АРМАТУРЫ ПОСЕРЕДИНЕ ШПАЛЫ

1 -- рейка; 2 -- проволока верхнего ряда арматуры

11. Каждую шпалу, отобранную для испытаний на трещиностойкость, испытывают статической нагрузкой последовательно в подрельсовых и среднем сечениях по схемам, Нагрузку равномерно увеличивают с интенсивностью не более 1 кН/с (100 кгс/с) и доводят до контрольной, указанной в табл. 2. Эту нагрузку поддерживают постоянной в течение 2 мин, после чего осматривают боковые поверхности с двух сторон шпалы у испытываемого сечения с целью обнаружения видимых трещин в растянутой зоне бетона. Поверхность бетона при этом не мачивают. Освещенность поверхности бетона -- не менее 3000 лк. Для измерения длины трещин применяют металлическую линейку, а для ширины раскрытия трещин -- измерительную лупу по ГОСТ 25706 с ценой деления 0,05 мм.

СХЕМЫ ИСПЫТАНИЯ ШПАЛЫ НА ТРЕЩИНОСТОЙКОСТЬ

В подрельсовом сечении

в среднем сечении

1 -- стальная пластина с уклоном нижнего основания 1:20 размером 250х100 мм, средней толщиной 25 мм; 2 -- стальная пластина размером 250х100х25 мм; 3 -- резиновая прокладка размером 250х100х10 мм; 4 -- стальной валик диаметром 40 и длиной 250 мм

12. Перечень приспособлений, индикаторов и шаблонов для контроля геометрических параметров шпал приведен в приложении 3.

13. Все нестандартизированные средства измерений и испытаний должны пройти метрологическую аттестацию в соответствии с ГОСТ 8.326.

Подкладки

ПРИЕМКА.

1. Для контроля качества изготовления подкладок техническим контролем предприятия-изготовителя должны проводиться приемо-сдаточные испытания, при которых проверяют:

внешний вид и основные размеры (пп. 1.1--2.11, табл. 1 и 3);

вогнутость и выпуклость поверхности прилегания подкладок к подошве рельса и шпале 

твердость термообработанных подкладок (п. 2.3); изгиб (п. 2.12).

Техническая приемка готовых подкладок осуществляется инспектором Министерства путей сообщения в соответствии с требованиями настоящего стандарта.

2. Подкладки должны предъявляться к приемке партиями.

Партия должна состоять из подкладок одного типа в количестве 500--3000 шт.

При поплавочной приемке подкладок размер партии допускается увеличивать до 5000 шт., при этом остаток менее 1000 шт. присоединяют к одной из партий данной плавки.

3. Для проверки качества подкладок от партии отбирают:

не менее 1 % подкладок -- для проверки внешнего вида, качества поверхности и размеров;

не менее 3 % -- Для контроля вогнутости и выпуклости поверхностей прилегания подкладок к подошве рельса и шпале;

не менее 5 шт. -- для определения твердости термообработанных подкладок;

одну подкладку -- для испытания на изгиб. Результаты испытаний распространяют на всю партию.

3.4. Химический состав стали для подкладок определяют по плавочному анализу ковшовой пробы.

3.5. При обнаружении в выборке хотя бы одной подкладки с вогнутостью поверхности прилегания к подошве рельса или имеющей другие дефекты, превышающие установленные в табл. 2 и 3 нормы, или отклонения по размерам в двух и более подкладках, или при неудовлетворительных результатах испытаний на изгиб, проводят повторные испытания удвоенного числа подкладок.

Если при повторной проверке будут обнаружены отклонения в размерах или получены неудовлетворительные результаты испытаний хотя бы на одной подкладке, не принимают всю партию.

Допускается такую партию подвергать пересортировке или термической обработке и предъявить ее к приемке повторно.

Если отклонения, обнаруженные в партии подкладок, превышают установленные нормы, то такую партию считают не соответствующей требованиям настоящего стандарта.

3.6. При приемке подкладок, прошедших приемосдаточные испытания, составляют документ, удостоверяющий соответствие подкладок требованиям настоящего стандарта, в котором должны быть указаны:

наименование предприятия-изготовителя и его адрес;

тип, сорт подкладок и степень точности;

обозначение стандарта, по которому изготовлены и приняты подкладки; наличие термической обработки;

номер партии;

число подкладок в штуках;

номер заказа, адрес и наименование получателя.

Указанный документ должен быть подписан работником отдела технического контроля предприятия-изготовителя и инспектором Министерства путей сообщения.

МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ

1. Размеры, вогнутость и выпуклость подкладок (пп. 1.1--2.10 табл. 1, 2 и 3) следует проверять при помощи шаблонов, утвержденных в установленном порядке.

Глубину поверхностных дефектов (п. 2.7) следует проверять пробной вырубкой.

4.2. Твердость подкладок после термообработки (п. 2.3) следует определять по ГОСТ 9012.

Место для определения твердости должно находиться в центральной части поверхности прилегания подкладки к рельсу.

4.3. При испытании на изгиб подкладку кладут нижней поверхностью на приспособление V-образной формы и изгибают при помощи оправки радиусом 10 мм.

Угол между наклонными плоскостями приспособления должен быть 135°.

Допускается перед испытанием абразивная обработка кромок подкладок.

Размещено на Allbest.ru