Проектирование поста диагностики автомобиля ЗАЗ 968м

Размещено на http://www.allbest.ru/

СОДЕРЖАНИЕ

1 Технический расчет проектируемого предприятия

1.1 Исходные данные для расчета

1.2 Расчет годовой производственной программы

1.2.1 Корректирование периодичности то и пробега автомобилей до кр

1.2.2 Расчет годового пробега автомобилей

1.2.3 Расчет годовой производственной программы

1.2.4 Расчет суточной производственной программы

1.3 Расчет годового объема работ

1.3.1 корректирование трудоемкости то и тр

1.3.2 Расчет годового объема работ по то, тр, самообслуживанию

1.4 Расчет численности производственных рабочих

2 Проектирование производственного подразделения

2.1 Технологический процесс в подразделении

2.2 Подбор технологического оборудования

2.3 Расчет производственной площади

2.4 Планировка подразделения

3 Организация производства

3.1 Организация управления

3.2 Распределение рабочих по специальностям, квалификации и рабочим местам

3.3 Составление технологической карты

Заключение

Список использованных источников

1 ТЕХНИЧЕСКИЙ РАСЧЕТ ПРОЕКТИРУЕМОГО ПРЕДПРИЯТИЯ

1.1 Исходные данные для расчета

Исходные данные принимаются в соответствии с заданием на курсовое проектирование. Исходные данные.

Наименование проектируемого объекта - пост диагностики

Модель автомобиля - ЗАЗ 968м

Количество автомобилей - 647

Условия эксплуатации:

Дорожное покрытие - цементно-бетонное

Условия движения - малый город

Тип рельефа местности - гористый

Климатические условия - влажные

Среднесуточный пробег, км. - 152

Пробег с начала эксплуатации, тыс. км. - 100-150

1.2 Расчет годовой производственной программы

Нормативы периодичности ТО, пробега до КР, трудоемкости единицы ТО, ЕО и ТР/1000км для автомобилей ЗАЗ - 968М принимаются согласно «Положению о ТО и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта».

= 10000 км, [1, таблица 2.1]

= 20000 км, [1, таблица 2.1]

t^Н_ЕО = 0,3 чел.-ч., [1, таблица 2.1]

t^Н₁ = 2,4 чел.-ч., [1, таблица 2.1]

t^Н₂ = 9,7 чел.-ч., [1, таблица 2.1]

t^Н_ТР = 2,8 чел.-ч./1000 км, [1, таблица 2.1]

= 125000 км, [1, таблица 2.1]

где ,,- нормативный пробег автомобиля до КР и периодичность ТО-1 и ТО-2 соответственно, км.

t^Н_ЕО, t^Н₁, t^Н₂, - нормативная трудоемкость ЕО, ТО-1, ТО-2.

t^Н_{ТР -} нормативная удельная трудоемкость ТР, чел.-ч./1000 км.

Выбранные нормативные значения периодичности ТО и пробега автомобилей до КР приводят к конкретным условиям эксплуатации подвижного состава с помощью коэффициентов, учитывающих категорию условий эксплуатации (К1), модификацию подвижного состава и организацию его работы (К2), природно-климатические условия (К3), пробег с начала эксплуатации (К4), продолжительность простоя на ТО и ТР (К4'), число обслуживаемых и ремонтируемых автомобилей АТП и количество технологически совместимых групп (К5). Данные коэффициенты берутся согласно [1, таблицы 2.7, 2.8, 2.9, 2.10] и заносятся в таблицу1.

Таблица 1 - Коэффициенты корректирования

Коэффициенты	Периодичность ТО	Трудоемкость ТО, ТР	Пробег до КР
К1	0,8	1,2	0,8
К2	-	1,0	1,0
К3	1,0	0,9	1,1
К4	-	1,4	-
К5	0,8	0,8	0,8

К4'=1,3

Д^Н_ТО,ТР = 0,35 дней / 1000 км.

где Д^Н_ТО,ТР - продолжительность простоя подвижного состава в КР, ТО и ТР, дней/1000 км [1, таблица 2.5].

1.2.1 Корректирование периодичности ТО и пробега автомобилей до КР

В общем случае скорректированный пробег автомобиля до КР и скорректированная периодичность ТО-1, ТО-2 будут равны:

, (2.1)

L'_КР = 125000·0,8·1,0 ·1,1 = 110000 км,

, (2.2)

L'₁ = 10000·0,8·1,0 = 8000 км,

, (2.3)

L'₂ = 20000·0,8·1,0 = 16000 км,

где периодичность ЕО () принимается равной среднесуточному пробегу автомобиля ().

Так как постановка автомобилей на обслуживание производится с учетом среднесуточного пробега () через целое число рабочих дней, то пробег доТО-1, ТО-2, КР должны быть кратны и между собой:

53, (2.4)

53, (2.5)

L₁ = 152·14 = 8056 км,

2, (2.6)

2, (2.7)

L₂ = 8056·2 = 16112 км,

7, (2.8)

7, (2.9)

L_КР = 16112·7 = 112784 км,

где - соответственно скорректированные и кратные значения пробегов между отдельными видами ТО и пробега до КР.

1.2.2 Расчет годового пробега автомобилей

Годовой пробег автомобильного парка определяется по формуле:

, (2.10)

где - списочное количество единиц подвижного состава.

- среднесуточный пробег автомобиля.

- количество дней работы подвижного состава на линии в течении года.

=365 дней [2, таблица 2]

- коэффициент технической готовности парка.

Расчетный (планируемый) коэффициент технической готовности автомобиля (группы автомобилей или в целом парка) определяется:

, (2.11)

где Д_КР - продолжительность простоя подвижного состава в КР.

= 0,92

L^Г = 647·152·365·0,92 = 33023915км,

1.2.3 Расчет годовой производственной программы

Расчет годовой производственной программы по ТО и КР.

После расчета коэффициента технической готовности парка, расчета годового пробега автомобилей, рассчитывается количество капитальных ремонтов за год и технических обслуживаний по видам () за год. При этом имеют ввиду, что при пробеге автомобиля равном , последнее очередное ТО-2 не производится, автомобиль отправляют в КР. Кроме того, ТО-1, совпадающее по графику работы с очередным ТО-2, входит в последнее и не учитывается отдельно. Периодичность ЕО принимается равной среднесуточному пробегу автомобиля.

Число технических обслуживаний ЕО, ТО-1, ТО-2 и КР определяется в целом по парку или по каждой группе автомобилей, имеющих одинаковую периодичность обслуживания:

, (2.12)

=298,8 а/м,

, (2.13)

=2049,6м а/м,

, (2.14)

= 1756,85 а/м,

, (2.15)

= 217262,6 а/м.

Расчет годовой производственной программы по диагностированию.

Диагностирование как отдельный вид обслуживания не планируется, и работы по диагностированию подвижного состава входят в объем работ по ТО и ТР. При этом в зависимости от метода организации, диагностирование автомобилей может проводиться на отдельных постах или быть совмещено с процессом ТО. Поэтому число диагностических воздействий определяется для последующего расчета постов диагностирования и его организации.

На АТП обычно предусматривается диагностирование подвижного состава Д-1 и Д-2.

Диагностирование Д-1 предназначено главным образом для определения технического состояния агрегатов, узлов и систем автомобиля, обеспечивающих безопасность движения. Д-1 проводится, как правило, с периодичностью ТО-1.

Исходя из назначения и организации диагностирования, Д-1 предусматривается для автомобилей при ТО-1, после ТО-2 (по узлам и системам, обеспечивающим безопасность движения, для проверки качества работ и заключительных регулировок) и при ТР (по узлам, обеспечивающим безопасность движения).

Число автомобилей, диагностируемых при ТР, согласно опытным данным и нормам, принято равным 10% от программы ТО-1 за год.

Таким образом, число Д-1 на весь парк за год:

,(2.16)

= 4011,1 а/м.

Диагностирование Д-2 предназначено для определения мощностных и экономических показателей автомобиля, а также для выявления объемов ТР. Д-2 проводится с периодичностью ТО-2 и в отдельных случаях при ТР.

Исходя из этого, число Д-2 на весь парк в год определяется:

, (2.17)

=2108,2 а/м.

1.2.4 Расчет суточной производственной программы

Определение суточной программы по ТО и диагностированию автомобилей является критерием выбора метода организации ТО (на универсальных постах или поточных линиях) и служит исходным показателем для расчета числа постов и линий ТО.

По видам ТО (ЕО, ТО-1, ТО-2) и диагностированию (Д-1, Д-2) суточная программа определяется:

, (2.18)

где - годовая программа по каждому виду ТО или диагностике в отдельности.

- годовое число рабочих дней поста/зоны, предназначенных для выполнения того или иного вида ТО и диагностирования.

=305дней [2, таблица 3]

=305дней [2, таблица 3]

=305дней [2, таблица 3]

712,02 а/м,

6,72 а/м,

5,76 а/м,

1.3 Расчет годового объема работ

1.3.1 Корректирование трудоемкости ТО и ТР

Годовой объем (трудоемкость) работ по АТП определяется в человеко-часах и включает объемы работ по ТО, ТР и вспомогательных работ.

Расчет годовых объемов по ТО производится исходя из годовой производственной программы данного вида ТО и трудоемкости единицы обслуживания. Годовой объем работ ТР определяется исходя из годового пробега парка автомобилей и удельной трудоемкости ТР на 1000 км. Годовой объем вспомогательных работ по предприятию устанавливается в процентном отношении от годового объема работ по ТО и ТР.

Нормативы ЕО включают только трудоемкость уборочно-моечных работ, а другие работы ЕО (заправочные, постановка автомобилей на стоянку, проверка технического состояния автомобиля) выполняются водителем за счет подготовительно-заключительного времени и механиком контрольно-пропускного пункта. Уборочно-моечные работы производятся по потребности в зависимости от климатических и сезонных условий с целью обеспечения санитарных требований и надлежащего внешнего вида подвижного состава. При проектировании и расчетах обычно принимают, что уборочно-моечные операции проводятся при каждом ЕО.

Трудоемкость ЕО при применении механизированных моечных установок должна быть уменьшена за счет исключения из общей трудоемкости ЕО моечных работ, связанных с применением ручного труда. При механизации других видов работ, например обтирочных (за счет использования обдува воздухом), трудоемкость ЕО также соответственно уменьшается. Поэтому расчетную трудоемкость ежедневного обслуживания , реализуемую путем ручной обработки при использовании средств механизации, можно определить, используя выражение:

, (2.19)

где - коэффициент, учитывающий снижение трудоемкости за счет механизации работ ЕО.

, (2.20)

где М - доля работ ЕО, выполняемых механизированным способом, %.

М = 55%, [2, таблица 4]

=0,35

0,84 чел.-ч.

Расчетная нормативная скорректированная трудоемкость (ТО-1, ТО-2) для подвижного состава проектируемого АТП определяется:

, (2.21)

где - нормативная трудоемкость ТО-1 или ТО-2, чел.-ч.,

1,9 чел.-ч.,

7,8 чел.-ч.

Удельная нормативная скорректированная трудоемкость текущего ремонта определяется:

, (2.22)

1,9 чел.-ч./1000 км.

1.3.2 Расчет годового объема работ по ТО, ТР, самообслуживанию

Расчет годового объема работ по ТО.

Объем работ (в чел.-ч.) по ЕО, ТО-1 и ТО-2 ( ) за год определяется произведением числа ТО на нормативное (скорректированное) значение трудоемкости данного вида ТО:

, (2.23)

43452,5 чел.-ч.,

, (2.24)

474,3 чел.-ч.,

, (2.25)

13703,4 чел.-ч.

Годовой объем работ ТО-2 с сопутствующим ТР определится из выражений:

, (2.26)

где - годовой объем работ сопутствующего ТР при проведении ТО-2, чел.-ч.

, (2.27)

где - доля сопутствующего ТР, зависящая от «возраста» автомобилей.

=0,49 [2, таблица 12]

6714,6чел.-ч,

20418,1 чел.-ч.

Расчет годового объема работ по ТР. Годовой объем работ ТР (в чел.-ч.) определяется:

, (2.28)

75955 чел.-ч.

Годовой объем работ ТР по парку, по месту его выполнения распределяется на постовые работы, выполняемые на универсальных или специализированных постах в зоне ТР, и участковые, выполняемые в производственно-вспомогательных отделениях АТП.

Учитывая это обстоятельство, при расчетах по зоне ТР годовой объем постовых работ ТР определится из выражения:

, (2.29)

где - суммарная доля постовых работ текущего ремонта, выполняемых в зоне ТР.

=0,1 [1, таблица 6] 30503,35 чел.-ч.

Расчет годового объема работ по самообслуживанию.

В объем вспомогательных работ входят работы по самообслуживанию предприятия (обслуживание и ремонт технологического оборудования зон и участков, содержание инженерных коммуникаций, содержание и ремонт зданий, изготовление и ремонт нестандартного оборудования и инструмента), которые выполняются в самостоятельных подразделениях или в соответствующих производственных участках.

, (2.30)

где - объем вспомогательных работ по предприятию, зависящий от количества автомобилей, обслуживаемых и рекомендуемых на данном АТП.

- объем работ по самообслуживанию для комплексного АТП.

=20%, [2, с.13],

=40%, [2, с.13],

=10686,8 чел.-ч.

Расчет годового объема работ по диагностированию.

Объем работ по Д-1 () определяется суммированием объема контрольно-диагностических работ ТО-1 и 50% объема контрольно-диагностических работ ТР. При определении объема работ Д-2 () суммируется объем контрольно-диагностических работ ТО-2 и 50% объема контрольно-диагностических работ ТР:

, (2.31)

, (2.32)

где , - доля контрольно-диагностических работ в объеме соответственно ТО-1, ТО-2.

, - доля контрольно-диагностических работ в объеме ТР соответственно при Д-1 и Д-2.

=0,15 [2, таблица 6] =0,12 [2, таблица 6] =0,01 [2, таблица 6] =0,01 [2, таблица 6]

450,9 чел.-ч.,

2024,2 чел.-ч.

1.4 Расчет численности производственных рабочих

К производственным рабочим относятся рабочие зон и участков, непосредственно выполняющие работы по ТО и ТР подвижного состава.

Технологически необходимое (явочное) число рабочих зоны ЕО определяется:

, (2.33)

где - годовой фонд времени технологически необходимого рабочему при 1-сменной работе, ч.

=2070ч, [2, таблица 17]

=3831,7/2070=2 чел.

Штатное списочное число рабочих поста диагностирования:

, (2.,35)

где - годовой фонд времени штатного производственного рабочего при 1-сменной работе, ч.

=1840 ч, [2, таблица 17]

=3831,7/1840=2 чел.

2 ПРОЕКТИРОВАНИЕ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ПОДРАЗДЕЛЕНИЯ

2.1 Технологический процесс в подразделении

Проектирование зоны диагностирования.

Д-1 могут проводиться на индивидуальных специализированных постах. Д-2 должно производиться на индивидуальных специализированных постах.

Схема движения автомобиля на АТП представлена на рисунке 1.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рисунок 1 - Схема движения автомобиля на АТП

2.2 Подбор технологического оборудования

Основное технологическое оборудование подбирается по табелям технологического оборудования, справочникам и каталогам, можно использовать также каталог нестандартного оборудования, разработанного и выпускаемого научно-производственным объединением НПО «Транстехника». Количество основного оборудования определяют по степени его использования при осуществлении технологического процесса. Данные заносятся в таблицу 2.

2.3 Расчет производственной площади

Площади производственных помещений определяют одним из следующих методов:

- аналитически (приближенно) по удельной площади, приходящейся на один автомобиль, единицу оборудования или одного рабочего;

- графически (более точно) по планировочной схеме, на которой в принятом масштабе вычерчиваются посты (поточные линии) и выбранное технологическое оборудование с учетом категории подвижного состава и с соблюдением всех нормативных расстояний между автомобилями, оборудованием и элементами зданий;

- графо-аналитически (комбинированный метод) путем планировочных решений и аналитических вычислений.

При наличии настольного, переносного оборудования и приборов, а также настенного подвесного оборудования в суммарную площадь должны входить площади столов, верстаков и стеллажей, на которых устанавливается оборудование и приборы, а не площади самого оборудования. Если оборудование занимает меньшую площадь в плане, чем площадь устанавливаемого на него автомобиля, то в суммарную площадь оно не включается.

Таблица 2 - Подбор оборудования

Наименование оборудования	Тип модель	Число единиц	Габаритные размеры, мм	Площадь, занимаемая оборудованием, м2	Мощность, кВт
Верстак	ПИ-2	2	1390x780	2,16
Стеллаж для хранения приспособлений и оборудования	Собственного производства	1	3000х600	1,8
Стенд тормозной	196П (ГАРО)	1	1500x1500	2,25	4
Прибор для проверки и регулировки света фар	ПКС 183	1	900х730	0,66
Отвод газов	ГАМ	1	1000х500
Передвижной стенд для проверки эл.оборудования	МБ 5	1	500x500	1
Газоанализатор	ГИАМ	1	475X350	0,166
Тележка для газоанализатора	Собственного произв.	1	475х350	0,166
Мотортест	МТ 5	1	640X425	0,166
Итого:				8,808

диагностирование автомобиль ремонт производственный

Площадь зоны диагностирования (без потока):

, (3.6)

где, - площадь занимаемая автомобилем в плане м²,

- коэффициент плотности расстановки оборудования м²,

- суммарная площадь оборудования,

=58 м².

2.4 Планировка подразделения

Основные принципы планировки помещений АТП. Объемно-планировочное решение зданий АТП. Под объемно-планировочным решением здания понимается размещение в нем производственных подразделений в соответствии с их функциональным назначением, а также технологическими, строительными, климатическими условиями, противопожарными, санитарно-гигиеническими и другими требованиями.

Основой для планировки здания АТП является функциональная технологическая схема и график производственного процесса, в соответствии с которым должно обеспечивать независимое и при необходимости последовательное прохождение автомобилем отдельных этапов ТО и ТР.

При современном индустриальном строительстве здания монтируются из унифицированных, главным образом железобетонных, конструктивных элементов заводского изготовления (колонны, фермы, балки и т.п.) на основе унифицированной сетки колонн.

Конструктивные схемы и размеры одноэтажных зданий с прямоугольной системой модульных координат установлены ГОСТ 23837-79 «Здания промышленных предприятий одноэтажные. Параметры». Здание должно иметь однотипную сетку колонн: 6х12 м. Шаг колонн для всего здания должен быть постоянным.

Производственные подразделения АТП проектируются в соответствии со СНиП II-93-74 и ОНТП-01-86.

Высота помещений кратна строительному модулю и зависит от величины пролета. Для одноэтажных зданий она может приниматься: при пролете 6 м - 4,2 м.

Размеры строительных конструкций регламентированы по осям опорных площадок горизонтальных несущих элементов и колонн, а при проектировании необходимо учитывать толщину стен и перегородок, размеры и форму сечения колонн. Колонны применяют прямоугольного сечения - 400 х 400 мм.

Толщина стен и перегородок зависит от их назначения и материала. В основном применяются стеновые панели из керамзитобетона толщиной 250 мм.

Двери в производственных помещениях имеют обычно высоту 2,4 м и ширину: однопольные - 1 м.

Размеры ворот определяются из следующих условий: высота должна превышать на 0,2 м габаритную высоту наибольшего автомобиля в АТП, а ширина - габаритную ширину автомобиля при проезде перпендикулярно плоскости ворот на 1,2 м, а при проезде под другим углом - на 2 м в зависимости от категории автомобиля. В зданиях АТП применяют ворота размерами: 3 х 3 м.

Все производственные отделения должны иметь естественное освещение.

Размеры окон производственных помещений принимают по высоте 1,2 м и по ширине 2 м, обеспечивая равные расстояния между ними (простенки).

Для размещения постов уборки и мойки автомобилей II, III и IV категории, а также ТО и ремонта автомобилей всех категорий должны предусматриваться отдельные помещения. Посты для мойки автомобилей I категории, располагаемые в камерах, допускается размещать в помещении постов ТО и ТР автомобилей.

При определении габаритных размеров производственных отделений (цехов), в которых предусматривается въезд автомобиля, учитываются нормированные расстояния между автомобилями, автомобилями и конструкциями здания и стационарным оборудованием.

На чертеже планировки производственного корпуса наносятся также габаритные его размеры, размеры шага колонн и пролетов, а также координатная сетка по колоннам для привязки производственных подразделений. Нумерацию элементов сетки начинают с левого нижнего угла здания и обозначают по шагу колонн арабскими цифрами, начиная с цифры 1, а по пролетам - заглавными буквами русского алфавита.

Планировка поста диагностирования. Планировка зоны - план расстановки технологического оборудования, а также постов (если отделение предусматривает заезд автомобилей), подъемно-транспортного оборудования.

Расстановка оборудования должна соответствовать технологическому процессу, требованиям техники безопасности, научной организации труда. Расстояния между элементами оборудования, оборудованием и элементами зданий должны быть не менее нормативных.

Оборудование необходимо располагать так, чтобы перемещения рабочего при выполнении работы в соответствии с технологическим процессом были минимальными.

Планировочный чертеж поста диагностирования выполняется в масштабе 1 : 25 с указанием стен, колонн, оконных и дверных проемов.

На чертеже условными обозначениями наносят посты обслуживания или ремонта автомобилей с указанием автомобиле-мест, оборудования зон. Условными обозначениями показывают потребители электроэнергии, воды, места слива вод в канализацию и т.п. С той стороны оборудования, где располагается рабочий, указываются рабочие места. На планировочном чертеже отделения указывают все принятые условные обозначения.

При размещении технологического оборудования, кроме данных указанных в [2, таблица 16], надо учитывать ширину проездов для доставки к рабочим местам материалов. Ширина проезда при грузоподъемности транспортных средств до 1,0 т и размерах груза (тары) до 800 мм должна составлять 1200 мм. - 2700 мм.

Чертеж выполняется с расстановкой оборудования зоны. На планировке должны быть показаны размеры помещений, монтажно-установочные размеры, условные обозначения рабочих мест, точек подвода электроэнергии, воды, сжатого воздуха и т.п. На чертеже планировок помещается спецификация оборудования, расшифровка условных обозначений, необходимые технические условия.

3 ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВА

3.1 Организация управления

Наибольшая эффективность в решении вопросов организации производства может быть достигнута благодаря централизованной системе управлением производства, основанной на централизации управления производством ТО и ремонта подвижного состава на АТО.

Система ЦУП строится на следующих принципах.

1. Четкое распределение административных и оперативных функций между руководящим персоналом и сосредоточение функций оперативного управления в едином центре или отделе управления производством. Основными задачами ЦУП являются сбор и автоматизированная обработка информации о состоянии производственных ресурсов и объемах работ, подлежащих выполнению, а также планирование и контроль за деятельностью производственных подразделений на основе анализа имеющейся информации.

ЦУП состоит, как правило, из двух подразделений: отдела оперативного управления и отдела обработки и анализа информации.

2. Выполнение каждого вида технического воздействия при организации производства ТО и ремонта подвижного состава специализированной бригадой или участком - технологический принцип формирования производственных подразделений, в наибольшей степени отвечающий требованиям ЦУП.

3. Объединение производственных подразделений, выполняющих технологически однородные работы, в производственные комплексы в целях удобства управления ими.

4. Централизованная подготовка производства осуществляется специальным комплексом. Централизация подготовки производства значительно сокращает непосредственные затраты времени ремонтных рабочих, управленческого персонала и в конечном счете простои автомобилей в ТО и ремонте.

5. Использование средств связи, автоматики, телемеханики и вычислительной техники.

Схема структуры управления технической службой АТО представлена на рисунке 2.

Рисунок 2 - Схема структуры управления технической службой АТО

3.2 Распределение рабочих по специальностям, квалификации и рабочим местам

Для функционирования поста диагностирования на 647 автомобилей ЗАЗ - 968М необходимо 2 слесаря 4-5 разряда.

3.3 Составление технологической карты

Для наиболее рациональной организации работ по ТО, ремонту и диагностированию автомобилей, его агрегатов и систем составляются различные технологические карты.

На основании этих технологических карт определяется объем работ по техническим воздействиям, а также производится распределение работ (операций) между исполнителями.

Технологическая карта является руководящей инструкцией для каждого исполнителя и, кроме того, служит документом для технического контроля выполнения диагностирования, обслуживания или ремонта.

Технологическая карта составляется раздельно на вид обслуживания (ЕО, ТО-1, ТО-2), а внутри вида обслуживания - по элементам.

В технологических картах указывают перечень операций, место их выполнения (снизу, сверху или сбоку автомобиля), применяемое оборудование или инструмент, норму времени на операцию, краткие технические условия на выполнения работ, разряд работ и специальность исполнителей.

Технологические карты составляют в соответствии с перечнем основных операций, изложенных в первой или второй (нормативной) части положения о ТО и ремонте. При разработке технологических карт необходимо:

- удобство установки, снятия и перемещения автомобиля или агрегатов в процессе выполнения операций;

- необходимое осмотровое, подъемно-транспортное оборудование;

- применение высокопроизводительного технологического оборудования, инструмента и приспособления;

- создание удобных, безопасных и гигиенических условий труда для рабочих в соответствии с требованиями НОТ;

- средства и способы контроля качества работ.

Формулировка операций и переходов должна указываться в строгой технической последовательности, кратко.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В ходе выполнения данного курсового проектирования спроектировал пост диагностирования на 647 автомобилей ЗАЗ - 968М, рассчитал производственную программу ( = 2108,2 а/м), годовой объем работ ( = 13703,4 чел.-ч.), численность производственных рабочих ( = 2 чел.), подобрал технологическое оборудование, рассчитал производственную площадь = 58 м², составил технологическую карту на виды работ поста диагностирования.

Закрепил, усовершенствовал и пополнил знания и навыки, полученные в процессе обучения по организации производства и технологии технического обслуживания и ремонта автомобилей; углубил знания по научной организации труда и проектированию автотранспортных предприятий; изучил передовые методы производства и получил навыки по организации технического обслуживания; научился подбирать и анализировать материалы технологического и конструкторского характера.

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ

1. Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта. Мн.: НПО Транстехника, 1998.

2. Б.Н. Суханов, И.О. Борзых, Ю.Ф. Бедарев. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей. Пособие по дипломному проектированию. М.: Транспорт, 1991.

3. С.В. Шумик, М.М. Болбас, Е.И. Петухов. Техническая эксплуатация автотранспортных средств. Пособие по дипломному проектированию. Мн.: Высшая школа, 1988.

4. С.В. Шумик, Е.Л. Савич. Техническая эксплуатация автомобилей. Мн.: Высшая школа, 1996.

5. М.М. Болбас, Н.М. Капустин, Е.И. Петухов. Проектирование автотранспортных предприятий и станций технического обслуживания. Мн.: Университетское, 1997.

6. Г.В. Крамаренко, И.В. Барашков. Техническое обслуживание автомобилей. М.: Транспорт, 1982.

7. Техническая эксплуатация автомобилей. Под ред. Е.С. Кузнецова. М.: Транспорт, 1991.

8. Л.Л. Афанасьев, Б.С. Колясинский, А.А. Маслов. Гаражи и станции технического обслуживания автомобилей. М.: Транспорт, 1980.

9. Г.М. Напольский. Технологическое проектирование автотранспортных предприятий и станций технического обслуживания. М.: Транспорт, 1993.

10. Г.Ф. Фастовцев. Организация технического обслуживания и ремонта легковых автомобилей. М.: Транспорт, 1989.

11. Г.Ф. Фастовцев. Автотехобслуживание. М.: Машиностроение, 1985.

12. Положение о техническом обслуживании и ремонте легковых автомобилей, принадлежащих гражданам. М.: НАМИ, 1987.

Размещено на Allbest.ru