Разработка технологического процесса ремонта коленчатого вала

Размещено на http://www.allbest.ru/

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ УКРАИНЫ

ДОНЕЦКИЙ ПОЛИТЕХНИЧЕСКИЙ ТЕХНИКУМ

Задание №_________

Для курсового проектирования

По предмету: «Основы технологии ремонта автомобилей»

Студента специальности: 5.090240 курса 4

Группы ОРАД 07-1 Бубенцова К.

Тема задания: Разработка технологического процесса ремонта коленчатого вала

Деталь № 130 - 1005011

Годовая производственная программа АРП n = 9600 кап. Ремонтов

Ремонтировать детали с дефектами:

1. Износ отверстия под подшипники направляющего конца ведущего вала коробки передач

2. Биение шейки под шестерню и шкив коленчатого вала

Курсовой проект на указанную тему выполняется в следующем объеме:

1. Пояснительная записка

Введение

1. Исходные данные

1.1 Характеристика детали: назначение и условия работы, причины возникновения дефектов

1.2 Технические условия на сортировку и контроль детали

2. Технологический раздел

2.1 Проектирование технологического процесса

2.1.1 Расчет производственной программы

2.1.2 Ремонтный эскиз детали

2.1.3 Выбор рационального способа ремонта

2.1.4 Технологический маршрут детали

2. Расчетная часть

2.1.5 Разработка и техническое нормирование операций

2.1.6 Техника безопасности и охрана труда при выполнении ремонтных работ

2.1.7 Технологическая документация

1. Маршрутная карта ремонта, форма 1 и 1б ГОСТ 3.1118-82;

2. Операционная карта, форма 3 и 3ф ГОСТ 3.1404-86;

3. Карта эскизов, форма 7 ГОСТ 3.1105-84.

3. Экономический раздел

3.1 Экономическая оценка разработанного технологического процесса ремонта детали

3.1.1 Расчет заработной платы рабочих

3.1.2 Расчет себестоимости ремонта детали

4. Конструкторский раздел

4.1 Название и устройство приспособления

4.2 Работа приспособления

Содержание

деталь шатун клапан дефект ремонт

Задание на курсовое проектирование

График выполнения курсового проекта

Введение

1. Исходные данные

1.1 Характеристика деталей: назначение и условие работы, причины возникновения дефектов, указанные в задании

1.2 Технические условия на контроль и сортировку деталей

2. Технологический раздел

2.1 Проектирование технологического процесса ремонта

2.1.1 Расчет производственной программы ремонта

2.1.2 Ремонтный эскиз деталей

2.1.3 Выбор рационального способа ремонта

2.1.4 Технологический маршрут ремонта деталей

2.1.5 Разработка и техническое нормирование операции

2.1.6 Техника безопасности и охрана труда при выполнении ремонтных работ

2.1.7 Технологическая документация

1. Маршрутная карта (МК), форма 1 и 1Б ГОСТ 3.1118-84

2. Операционная карта (ОК), форма 3 и 3А ГОСТ 3.1404-86

3. Карта эскизов (КЭ), форма 7 и 7А ГОСТ 3.1105-8

3. Экономический раздел

3.1 Экономическая оценка разработанного технологического процесса

3.1.1 Расчет основной заработной платы рабочих

3.1.2 Расчет себестоимости ремонта деталей

4. Конструкторский раздел.

4.1 Назначение и устройство приспособления

4.2 Работа приспособления

Список использованных источников

Введение

Ремонт автомобилей является объективной необходимостью, которая обусловлена техническими и экономическими причинами.

Во-первых, потребности народного хозяйства в автомобилях частично удовлетворяется путем эксплуатации отремонтированных автомобилей. Во-вторых, ремонт обеспечивает дальнейшее использование тех элементов автомобилей, которые не полностью изношены. В результате сохраняется значительный объем прошлого труда. В-третьих, ремонт способствует экономии материалов, идущих на изготовление новых автомобилей. При восстановлении деталей расход метала в 20…30 раз ниже, чем при их изготовлении.

Увеличение масштабов производства автомобилей приводит к росту абсолютного объема ремонтных работ.

Расходы на поддержание работоспособности автомобилей и агрегатов во много раз превышают их начальную стоимость. Ежегодно на каждый автомобиль затрачивается денежных средств в размере 55…60% его начальной стоимости. Эти затраты составляют более 20% себестоимости транспортной продукции. На ремонтных работах занято до 15% рабочих, треть парка металлорежущих станков. Несмотря на отвлечение значительных трудовых и материальных ресурсов в неисправном состоянии простаивает более трети автомобилей, а ежегодные убытки от этих простое составляют миллионы гривен. Можно указать две основные причины значительных простоев, затрат труда и средств на техническое обслуживание (ТО) и ремонт автомобилей и их агрегатов: техническое не совершенство конструкции автомобилей в отношении их приспособленности к обслуживанию и ремонту при эксплуатации: несовершенство организации системы ТО и ремонта автомобилей.

Техническое совершенство автомобилей с точки зрения их долговечности и простоты ремонта, должно оцениваться не с позиции возможности исправления и восстановления изношенных деталей в условиях ремонтных предприятий, а с позиции необходимости создания автомобилей, требующих при ремонте лишь малотрудоемких разборочно-сборочных работ, связанных со сменой взаимозаменяемых быстроизнашивающихся деталей и узлов.

Длительность простоев автомобилей в ТО и ремонте, затраты труда и средств на их осуществление в значительной мере определяется действующей в настоящий момент системой ТО и ремонта. Составляющими элементами этой системы является периодичность, виды и содержание технических воздействий, принятые организационные формы и методы соответствующих ремонтных работ, обеспечение запасными частями и тд.

В последние годы наметилась тенденция ограничения малоэффективного капитального ремонта (КР) и увеличение доли амортизационных отчислений, выделяемых на замену изношенного и морально устаревшего оборудования машин. Некоторые специалисты, основываясь на результатах анализа современного состояния экономики и организации ремонта отдельных машин и оборудования предлагают вообще отказываться от проведения КР. Это предложение экономически необоснованно. Прежде всего, такой отказ означал бы сокращение фактических сроков эксплуатации автомобилей, по крайней мере, в 3 раза и необходимость увеличения производства новых примерно во столько же раз в короткий промежуток времени, что вряд ли осуществимо в ближайшей перспективе.

Наряду с поиском путей и методов повышения надежности, которые закладываются в конструкцию автомобиля при проектировании и внедряют в сфере производства, необходимо изыскивать пути и методы для решения той же задачи в сфере эксплуатации и ремонта. От того, как разумно будет использоваться ресурс автомобиля в эксплуатации, зависит действительно срок его службы до КР.

1. Исходные данные

1.1 Характеристика детали

Шатун соединяет поршень с шатунной шейкой коленчатого вала и предназначен для передачи усилия от поршня (при рабочем ходе) на коленчатый вал и от коленчатого вала на поршень (при вспомогательных тактах).

Шатун состоит из стального стержня двутаврового сечения, верхней неразъемной и нижней разъемной головок. В верхней установлен поршневой палец, а нижняя закреплена на шатунной шейки коленчатого вала. Для уменьшения трения в верхнюю головку шатуна запрессована бронзовая или биметаллическая с бронзовым слоем втулка, а в нижнюю состоящую из двух частей, установлены тонкостенные вкладыши, представляющие собой стальную ленту, внутренняя поверхность которой покрыта тонким слоем антифрикционного сплава.

При работе шатун подвергается переменной по величине нагрузки от давления газов и сил инерции. Действующие на шатун силы вызывают в нем сложную деформацию - сжатие, растяжение, продольные и поперечные изгибы.

Причины возникновения дефектов:

1) Длительная работа двигателя

2) Неправильная установка втулки

3) Несоблюдение натяга при установке поршневого пальца

4) Неправильная затяжка крепежных болтов

1.2 Технические условия на контроль и сортировку детали

Таблица 1 - Технические условия

Деталь: Шатун в сборе
№ детали: 66-1004045
Материал: Сталь 452Г, ГОСТ 4543-61	Твердость: HB 228-269
Обозначение по эскизу	Наименование дефекта	Способ установления дефекта и измерительные инструменты	Размеры, мм	Заключение
			номинальный	допустимый без ремонта	допустимый для ремонта
1	Уменьшение расстояния между осями верхней и нижней головки	Специальный шаблон	156+0,050		менее 155,95	Ремонтировать. Осталивание нижней головки шатуна с последующим растачиванием (обеспечивая номинальный размер между осями отверстий головок шатуна)
2	Изгиб или скручивание шатуна	Приспособление для проверки шатунов	Непараллельность осей отверстий не более 0,03 на длине 100		Непараллельность отверстий более 0,03 на длине 100	Ремонтировать. Правка

2. Технологический раздел

2.1 Проектирование технологического процесса ремонта впускного клапана

Производственная программа авторемонтных предприятий может быть выражена в физических, приведенных единицах, денежном выражении или суммарно. В курсовом проекте производственная программа авторемонтных предприятий будет определяться в физических единицах расчётным путем.

Количество деталей подлежащих ремонту в течение года определяется по формуле:

; шт.

где: - годовая производственная программа АРП, шт.

- программа АРП по ремонтному объекту (Капитальный ремонт)

- маршрутный коэффициент ремонта детали

- количество одинаковых деталей установленных на автомобиле (агрегате)

; шт.

Количество деталей подлежащих ремонту в течении месяца, определяются по формуле:

; шт.

где: - месячная производственная программа АРП, шт.

12 - количество месяцев в году.

; шт.

Количество деталей подлежащих ремонту в течение суток, определяется по формуле:

; шт.

где: - суточная производственная программа АРП, шт.

253 - количество рабочих дней в году (5-ти дневная рабочая неделя)

; шт.

2.1.2 Ремонтный эскиз детали

2.1.3 Выбор рационального способа ремонта

Таблица 2 - Способы восстановления детали

Дефект №1: Уменьшение расстояния Между осями верхней и нижней головки шатуна	Дефект №2: Изгиб или скручивание шатуна
Возможные способы ремонта
1) Осталивание нижней головки шатуна с последующим растачивание до номинального размера 2) Уменьшение межцентрового расстояния (растяжка) за счет уменьшения поперечного сечения	1) Правка детали в холодном состоянии 2) Правка скобой в станке для проверки и правки шатуна 3) Правка в горячем состоянии с последующей закалкой
Способы, обеспечивающие надежность и долговечность
1) Осталивание нижней головки шатуна с последующим растачивание до номинального размера 2) Уменьшение межцентрового расстояния (растяжка) за счет уменьшения поперечного сечения	1) Правка детали в холодном состоянии 2) Правка скобой в станке для проверки и правки шатуна 3) Правка в горячем состоянии с последующей закалкой
Способы наиболее экономичные
1) Уменьшение межцентрового расстояния (растяжка) за счет уменьшения поперечного сечения	1) Правка детали 2) Правка скобой в станке для проверки и правки шатуна
Способы обеспечивающие технико-экономические показатели
1) Осталивание нижней головки	1) Правка детали

2.1.4 Технологический маршрут ремонта детали

Дефект №1: «Осталивание нижней головки шатуна с последующим растачиванием до номинального размера»

005 - Подготовительная

010 - Шлифовальная

Придание правильной геометрической формы (овальность и конусность допускается до 0,01 мм).

015 - Гальваническая

П -1 Нанесение гальванического покрытия осуществляется безванным способом в холодном электролите на ассиметричном токе.

П - 2 Обработка детали (промывка в теплой воде и нейтрализация в 10%-м растворе каучуковой соды).

020 - Контрольная

Дефект №2: «Правка шатуна»

005 - Подготовительная

010 - Правочная

Правка шатуна на ручном прессе (допускается непараллельность до 0,03мм на 100мм длины).

015 - Контрольная

2.1.5 Разработка и техническое нормирование операции

Дефект №1 - Уменьшение расстояния между осями верхней и нижней головки шатуна

005 - Подготовительная-заключительная

; [Табл. 3,96 Табл. 3.27]

010 - Шлифовальная

Установочная база: Устанавливаем на центросместитель

Оборудование: 381312.ХХХХ Станок для шлифовки внутренних диаметров модель 3К227В

Оснастка: 393411.ХХХ Микрометр МК 75-100

Режимы: Число оборотов шлифовального круга 6500об/мин.

Число оборотов детали 24 об/мин

Мощность электрического двигателя 0,6 кВт

мм/об.

где: ширина шлифовального круга

B - коэффициент определяющий долю ширины шлифовального круга[табл.3.91]

; мм/об.

Скорость вращения обрабатываемой детали определяеться:

м/мин

где: величина зависящая от обрабатываемого материала [табл.3.92];

d - диаметр обрабатываемой поверхности;

T - стойкость шлифовального круга, мин. [табл. 3.47]

t - глубина шлифования, мм;

коэффициент продольной подачи [табл.3.91]

; м/мин.

Частота вращения обрабатываемой детали определяется:

; об/мин.

; мин.

где: частота вращения обрабатываемой детали, об;

S - продольная подача на один оборот детали;

число проходов

L - длина хода шлифовального круга;

;

где: l - длина поверхности;

B - ширина шлифовального круга;

; мм.

; мин.

; мин.

Вспомогательное время определяется:

; мин

где: 0,91 - коэфицент на вспомогательное время [Табл. 3.98]

8 - колличество деталей

Оперативное время определяется:

; мин.

Время на обслуживание рабочего места определяется:

; мин.

015 - Гальваническая

П - 1: Установочная база: Крепим за нижнюю головку шатуна

Наносим: 0,1 мм. на обрабатываемую поверхность

Оборудование: 385610.ХХХХ Ванна гальваническая

Оснастка: ХХХХХХ.ХХХ Подвесное приспособление

П - 2: Оборудование: ХХХХХХ.ХХХХ Ванна для соды

Время выдержки детали в ванне определяется:

; мин.

где: b - толщина слоя покрытия, мм.

y - плотность осаждаемого метала, г/см3 [Табл. 3.11]

- катодная плотность тока, А/дм2 [Табл. 3.11]

С - Электрохимический эквивалент, г/Ач [Табл. 3.11]

- выход метала по току, % [Табл. 3.11]

; мин.

Таблица 3 - Расчет перекрываемого и неперекрываемого времени

Операция	Время на переход, мин	Основание	Перекры-ваемое время	Непере-крывае-мое время
Протирка детали ветошью смоченной в керосине, площадь поверхности 1,99 дм2	Нагрузить и разгрузить тележку с деталями: Подвести деталь на 10м: Протираем деталь ветошью:	Табл. 3.14 Табл. 3.13 Табл. 3.20	6,24	-
Зачистка покрываемых поверхностей наждачной шкуркой, обдувка	Зачищаем шкуркой: Обдуваем воздухом	Табл. 3.21 Табл. 3.22	2,08	-
Изоляция мест не требующих покрытия	Изолируем места чехлами:	Табл. 3.24	2,4	-
Монтаж детали на подвеску	Смонтируем деталь на крючки:	Табл. 3.23	2,04	-
Обезжиривание детали венской известью	Подвести деталь на расстояние 2м: Обезжирить:	Табл. 3.13 Табл. 3.25	8,4	-
Промывка в холодной проточной воде	Промывка:	Табл. 3.17	1,6	-
Обработка на аноде в 30%-м растворе кислоты	Загрузить и выгрузить деталь из ванны: Выдержать деталь в ванне	Табл. 3.16 Табл. 3.12	- -	1,2 0,4
Промывка холодной проточной водой	Промывка в холодной воде:	Табл. 3.17	-	1,6
Промывка и подогрев в горячей воде, 50-60 градусов	Промыть в горячей воде: Выдержать деталь в ванне	Табл. 3.17 Табл. 3.12	- -	1,6 0,4
Нанесение слоя метала	Загрузить и выгрузить деталь из ванны: Выдержка в ванне без тока Включить ток и постепенно увеличить плотность тока до расчетной Нанести метал	Табл. 3.16 Табл. 3.12 Табл. 3.12	- - -	1,2 0,5 5
Промыть в холодной проточной воде	Промываем в холодной воде:	Табл. 3.17	-	1,6
Промывка в горячей воде, 80-90 градусов	Промыть в горячей воде: Выдержать в ванной	Табл. 3.17 Табл. 3.12	- -	1,6 0,4
Сушка в сушильном шкафу	Загрузить деталь в шкаф: Выдержать деталь в шкафу Выгрузить деталь из шкафа:	Табл. 3.19 Табл. 3.12 Табл. 3.19	- 10 2,8	- - -
Демонтаж с подвески	Нагрузить и разгрузить тележку с деталями: Переместить детали на расстояние 5м: Демонтировать деталь с подвески:	Табл. 3.14 Табл. 3.13 Табл. 3.23	1,44 1,2 1,02	- - -
Снятие изоляции	Снять изоляцию:	Табл. 3.24	2,4	-
Транспортирование детали в кладовую	Нагрузить детали в тележку: Переместить детали на расстояние 10м:	Табл.3.14 Табл. 3.13	1,2 4	- -
		Итого	46,82	11

Оперативное время определяется:

; мин.

Штучно-калькуляционное время определятся:

; мин.

где: - вспомогательное, перекрываемое время, мин

- вспомогательное, неперекрываемое время, мин

- кол-во деталей одновременно загружаемых в ванну, шт

- коэф. использования ванн

- коэф. на подготовительно-заключительное время

Кол-во деталей одновременно загружаемых в ванну определяется:

; шт.

где: - рабочий объем ванны, л. [Табл. 3.29]

- поверхность покрытия одной детали, дм2

- плотность тока, А/дм2

- удельная сила тока на 1 л электролита

; шт.

; мин.

Кол-во рабочих определяется:

; чел.

; чел.

где: - подготовительно-заключительное время, мин [Табл. 3.27]

- время на обслуживание рабочего места, мин [Табл. 3.27]

; мин.

020 - Контрольная

Оборудование: ХХХХХХ.ХХХХ Стол слесарный

Оснастка: 393411.ХХХ Микрометр МК 75-100

Время на контрольную операцию определяется:

где: - штучное время на основании данных АРП

; мин.

Дефект №2: Изгиб или скручивание шатуна

005 - Подготовительная-заключительная

; мин. [Табл. 3.33]

010 - Правочная



где: - время на установку детали, мин.

- время на обслуживание рабочего места, мин. [Табл. 3.34]

- оперативное время, мин [Табл. 3.113]

Время на установку определяется:

; мин. [Табл. 3.99]

Время обслуживания рабочего места определяется:

; мин.

; мин [Табл. 3.34]

; мин.

; мин.

015 - Контрольная

Время на контрольную операцию определяется:

где: - штучное время на основании данных АРП

; мин.

2.1.6 Техника безопасности и охрана труда при выполнении работ

Шлифование

Абразивный круг должен храниться в условиях, не допускающих его намокания и образования трещин. Перед установкой круга на станок следует убедиться в отсутствии трещин, простукивая круг деревянным молотком: крут с трещиной звучит иначе, чем целый. Намокание круга вызывает появление дисбалансов до и во время его работы.

Крепление круга должно быть надежным и осуществляться с торцовыми прокладками, компенсирующими отклонения от правильной формы и температурные деформации и обеспечивающими надежный контакт с крепежными фланцами. Резьбовые элементы должны быть законтрены, а направление вращения круга должно учитываться при выборе их резьбы (левой, правой).

Круг должен быть надежно закрыт кожухом, чтобы избежать травм при возможном разрыве быстровращающегося круга. Если у заточных станков угол раскрытия кожуха не более 90°, то у плоскошлифовальных станков он равен 150°. При работе без СОЖ кожух должен иметь встроенный пылеприемник, присоединенный к индивидуальной или групповой вентиляционной системе, работающей на всасывание. Подвод круга к заготовке должен осуществляться аккуратно и без ударов.

Передаточные механизмы привода станка должны иметь исправные ограждения. Перемещающиеся столы не должны попадать в зону присутствия человека. Отлетающая абразивная пыль и стружка должны отсасываться специальными установками и не загрязнять воздух цеха.

Работающий должен защищать глаза специальными очками или наголовнымн щитками. Направление потока пыли и стружки не должно мешать наблюдению за работой. Так, у круглошлифовальных станков линейная скорость в точке контакта круга с заготовкой должна быть направлена вниз, а у плоскошлифовальных -- в защитный кожух (щиток).

Ограждения, блокировки и заземление как средства, предотвращающие поражение электрическим током, должны быть в исправном состоянии. Рабочее место шлифовщика должно быть чистым и содержаться в порядке, загромождение его лишними предметами может привести к падению оператора и травмам. СОЖ не должна разбрызгиваться и оказывать вредное влияние на кожу и дыхательные пути.

Осталивание

При приготовлении электролита и эксплуатации ванны осталивания необходимо соблюдение правил техники безопасности. Электролит легко окисляет органические вещества, поражает кожу и слизистые оболочки дыхательных путей.

Рабочие, обслуживающие ванны, должны снабжаться резиновой спецодеждой: фартуками, перчатками и сапогами. Для предохранения глаз необходимо иметь защитные очки.

Ванна осталивания должна быть обеспечена безупречно действующей бортовой вентиляцией. Перед работой носовую полость необходимо смазывать мазью, состоящей из двух частей вазелина и одной части ланолина.

При попадании кислоты на кожу рук, образовавшееся темное пятно следует смыть раствором, состоящим из одной части спирта, одной части соляной кислоты и двух частей воды.

Осталиваемый участок цеха должен быть снабжен песком и огнетушителями. Бензин, керосин, ветошь, целлулоид и т.п. горючие и легковоспламеняющиеся материалы допускается иметь на участке в количествах, необходимых лишь для текущей работы. Хранить их следует в металлических плотно закрывающихся ящиках.

Слесарная

Прежде чем приступить к работе, работник должен пройти инструктаж по охране труда. Гигиена труда - это раздел профилактической медицины, изучающий влияние на организм человека трудового процесса и факторов производственной среды с целью научного обоснования нормативов и средств профилактики профессиональных заболеваний и других неблагоприятных последствий воздействия условий труда на работников.

Работник, приступающий к работе, должен быть здоров, опрятно одет. Волосы необходимо заправить под головной убор (берет, косынку).

Слесарные помещения должны иметь достаточное освещение в соответствии с действующими нормами. Различают естественное (дневной свет) и искусственное (электрическое) освещение. Электрическое освещение может быть общим и местным.

По окончании работы следует привести в порядок рабочее место, сложить инструменты и приспособления в инструментальный ящик, вымыть руки и лицо теплой водой с мылом или принять душ.

Спецодежду следует убирать в специально предназначенный для этой цели шкаф.

Каждый участок или мастерская должны быть оснащены аптечкой (пунктом оказания первой помощи). В аптечке должны быть: стерильные бинты, вата, дезинфицирующие средства, пластырь, бандажи, жгуты, стерильные пакеты, треугольные платки, шины и носилки, валериановые капли, болеутоляющие средства, таблетки от кашля, нашатырный спирт, йод, чистый спирт, питьевая сода.

3. Экономический раздел

3.1 Экономическая оценка разработанного технологического процесса

3.1.1 Расчет основной заработной платы рабочих

Основная заработная плата рабочих определяется по формуле:

где: - прямая заработная плата, грн.

- дополнительная заработная плата, грн.

- начисления на заработную плату, грн.

Прямая заработная плата определяется по формуле:

; грн.

где: технически обоснованная норма времени на операцию, мин.

средняя часовая тарифная ставка рабочего соответствующего разряда, грн.

Определим прямую заработную плату рабочему, выполняющему первую по технологическому маршруту операцию, а для остальных операций расчет производится аналогично и результаты заносятся в калькуляционную карту.

Наименование и содержание операции	мин.	Разряд рабочего	грн.	грн.
Дефект№1
005. Подготовительно-заключительная	14	4	15	3,5
010. Шлифовальная. Придание правильной геометрической формы. Допускается до 0,02 мм.	20,49	4	15	5,12
015. Гальваническая. Наносим 0,1 мм. метала	85,89	4	15	21,47
020. Контроль качества. Измеряем микрометром внутренний диаметр	4,05	4	15	1,01
Дефект №2
005. Подготовительно-заключительная	3	3	13	0,65
010. Правочная. Допускается изгиб до 0,03 мм.	10,31	3	13	2,23
015. Контроль качества. Замер изгиба	4,01	3	13	0,86
Итого:	141,75			34,84

; грн.

; грн.

Дополнительная заработная плата составляет 35% от и определяется по формуле:

; грн.

Начисления на заработную плату составляют 38% от суммы и определяется по формуле:

; грн.

Основная заработная плата:

; грн.

3.1.2 Расчёт себестоимости ремонта детали

Стоимость ремонта детали определяется по формуле:

где: Р - основная заработная плата рабочих, грн.

Н - накладные расходы, грн.

М - стоимость материалов, грн.

Накладные расходы складываются из цеховых и общезаводских и определяются по формуле:

Цеховые накладные расходы составляют 150…200% от и определяются по формуле:

; грн.

Общезаводские накладные расходы составляют 40…50% от и определяются по формуле:

; грн.

Накладные расходы определяются:

; грн.

Стоимость материалов по данным ДАРЗ № 1 численно равна и составляет:

; грн.

Стоимость ремонта детали:

;грн.

4. Конструкторский раздел

4.1 Назначение и устройства приспособления

Приспособление предназначено для проверки и правки шатунов двигателей отечественых и зарубежных автомобилей, имеющих одинаковую ширину верхней и нижней головки. Оно закрепляется на краю верстака тремя болтами так, чтобы площадка под нижнию головку шатуна была на краю верстака. Правка на приспособление позволяет востановить параллельность осей головок шатуна и устранить скручивание стержня или скрещевание осей головок. Состоит оно из: Основание, зажимов, прижимающих головку шатуна к основанию, упорного подшипника с опорой, гайки на болте для для регулирования правки.

4.2 Работа приспособления

Верхняя головка шатуна зажимом притягивается к основанию. На нижнюю головку воздействуем через упорный подшипник опорой, вращая гайку на болте. Требуемая деформация стержня осуществляется передвижным упором. Для устранения скрещивания осей головок или скручивания стержня шатуна последний поворачиваем на приспособлении верхней головки в другую сторону и зажимаем только за нижнюю головку. В верхнюю головку вставляем стержень длиной 0,5…0,8 м и, действуя им как рычагом, устраняем скручивание стержня шатуна.

Список использованной литературы

1. С.Н. Румянцев «Ремонт автомобилей», Транспорт, 1986 г.

2. «Справочник технолога авторемонтного производства»

3. Ю.Н. Кузнецов «Охрана труда на предприятии автотранспорта», Транспорт, 1986 г.

Размещено на http://www.allbest.ru/