Организация работы топливной аппаратуры участка комплекса технического обслуживания, ремонта и диагностики АТП

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

ремонт топливная аппаратура

Введение

1. Характеристика предприятия и объекта проектирования

2. Организационный раздел. Выбор и обоснование методов организации производства комплекса РУ и участка по ремонту топливной аппаратуры

3. Расчетно-технологический раздел

3.1 Произвести технологический расчет производственных подразделений комплекса РУ

3.2 Произвести подбор технологического оборудования и оснастки на участке по ремонту топливной аппаратуры

4. Составить операционную (технологическую) карту на проверку и регулировку величины и равномерности подачи топлива секциями ТНВД мод. 335 двигателя КамАЗ-7804.10

5. Разработать требования по обеспечению безопасных приемов труда на объекте проектирования

Выводы и заключение

Список использованной литературы

ВВЕДЕНИЕ

Роль автомобильного транспорта в современном мире трудно переоценить. Он является фактором, определяющим эффективность развития производительных сил; средством удовлетворения экономических и социальных потребностей населения; средством обеспечения территориальных связей и мобильности общества. Без автомобильного транспорта невозможны добыча и переработка природных ресурсов, работа предприятий промышленного и сельскохозяйственного производства, организация торговли, медицинского, бытового и иных видов обслуживания населения.

Повышение эффективности работы транспорта - важнейшая государственная задача. Основными мероприятиями, направленными на ее решение, являются: снижение простоев автомобилей под грузовыми и технологическими операциями, сокращение порожних пробегов, более полное использование грузоподъемности и вместимости подвижного состава, разработка оптимальных схем и маршрутов перевозок, повышение уровня механизации и ритмичности погрузочно-разгрузочных работ.

Пользование транспортом в силу совокупности причин сопровождается значительными социальными, экономическими и экологическими негативными последствиями. По результатам мировой статистики в дорожно-транспортных происшествиях (ДТП) ежегодно погибают сотни тысяч человек и десятки миллионов получают ранения. Уровень загазованности во многих крупных городах превышает допустимый в десятки раз.

Шум на магистралях больших городов значительно превышает допустимые пределы. Кроме того, автомобилизация общества требует огромных энергетических и сырьевых ресурсов, значительных площадей земли и т. д.

Не менее важной задачей является снижение негативных последствий автомобилизации. Самой сложной и глобальной из них стала проблема обеспечения безопасности движения. Решение ее в современных условиях возможно только на уровне инженерных подходов с учетом всего комплекса взаимодействия системы человек--автомобиль--дорога--среда с использованием системного подхода.

Техническая эксплуатация - это комплекс технических и экономических мероприятий, обеспечивающих поддержание автомобильного парка в исправном состоянии.

1. Характеристика предприятия и объекта проектирования

Автотранспортное предприятие города Южно-Сахалинска работает с 1947 г., в его составе было менее 10 автомобилей, в том числе 2 автобуса.

Задачи, стоящие перед автомобильным транспортом: обеспечивать автобусами в нужном количестве все автобусные маршруты Южно-Сахалинска и близлежащих поселков, Южно-Сахалинское ПАТП осуществляет перевозки: Южно-Сахалинск-Весточка-Охотское, Южно-Сахалинск-Дальнее- Елочки, Южно-Сахалинск-Троицкое-садоводческое общество «Дружба», Южно-Сахалинск-Ново-Александровск, Южно-Сахалинск пос. Санаторный.

Городские маршруты: № 1, № 7, № 11, № 16 и другие.

Задачи, стоящие перед технической службой автотранспорта: своевременно ремонтировать автобусы не только по графику, но и оказывать техпомощь во время аварийных ситуаций.

Для этого в автопарке создается запас новых деталей и отремонтированных, пригодных к эксплуатации.

Цель проекта: «Организация работы топливной аппаратуры участка комплекса технического обслуживания, ремонта и диагностики АТП»

Задачи проекта: 1) произвести технологический расчет производственных подразделений комплекса РУ; 2) произвести подбор технологического оборудования и оснастки на участке по ремонту топливной аппаратуры

2. ОРГАНИЗАЦИОННЫЙ РАЗДЕЛ

Выбор и обоснование методов организации производства комплекса РУ и участка по ремонту топливной аппаратуры

Расчет количества линий:

n_л = ,

где ф_л - такт линии мин;

R - ритм производства мин.

Такт линии:

ф_л = + ,

где - годовая трудоемкость постовых работ зон ТО-1 или ТО-2;

- годовая программа по ТО-1 или ТО-2;

Р - численность одновременно работающих на посту ( 4 чел.)

n_ТО - число постов в поточной линии, принимаем n_ТО = 3;

L_a - габаритная длина автомобиля;

б - интервал между автомобилями на линии, б = 1,2 м;

н_к - скорость конвейера (10 ч 15 м/мин).

Такт линии ТО-1:

ф_л.ТО-1 = + = 38,85 мин.

Такт линии ТО-2:

ф_л.ТО-2 = + = 170,3 мин.

Ритм производства:

R = ,

где t_см - продолжительность работы зоны ТО за одну смену (принимаем 8 ч при 5-дневной);

С_см - число смен, принимаем С_см = 2;

- сменная программа ТО-1 или ТО-2.

Ритм ТО-1:

R = = 29,09 мин.

Ритм ТО-2:

R = = 240 мин.

Определяем количество линий ТО-1

n_л.ТО-1 = = 1,3 (принимаем 2 линии)

Определяем количество линий ТО-2

n_л.ТО-2 = = 0,71 (принимаем 1 линию)

3. РАСЧЕТНО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ

Исходные данные

№ варианта

Населенный пункт

Исходные данные

Марка автомобиля

Пробег с начала эксплуатации в долях

Количество автомобилей

АКРед

Lcc км

Категория условий эксплуатации

ДРГ дн

tн,ч

tвк,ч

tвн,ч

11

Южно-Сахалинск

ЛиАЗ-5256

Менее 0,5 0,5 - 0,75 0,75 - 1,0 Более 1,0

А1 = 85 А2 = 65 А3 = 40 А4 = 85

40

335

III

365

13,4

530 и 1400

700 и 1530

А_КР - количество автомобилей, прошедших КР, ед.;

L_СС - среднесуточный пробег автомобилей, км;

Д_РГ - количество рабочих дней а году АТП, дн.;

III - категория условий эксплуатации;

t_н - средняя продолжительность работы автомобилей на линии, ч.

t_вк - время начала выхода автомобилей на линию, ч

t_вн - время конца выхода автомобилей на линию, ч

3.1 Выбор исходных нормативов режима ТО и ремонта и корректирование нормативов

Исходные нормативы для автобусов ЛиАЗ-5256 :

= 2600 км.

= 13 000 км.

= 360 000 км.

Периодичность ТО-1, ТО-2 и пробег до капитального ремонта

= 2600·0,8·0,9 = 1872 км.

= 13 000·0,8·0,9 = 9360 км.

= 360 000·0,8·1,0·0,9 = 259 200 км.

где L₁ и L₂ - расчетные периодичности ТО-1 и ТО-2, км;

L_КР - расчетный пробег автомобиля до капитального ремонта, км;

и - нормативные периодичности ТО-1 и ТО-2, км;

К₁ - коэффициент корректирования нормативов в зависимости от категории условий эксплуатации

К₂ - коэффициент корректирования нормативов в зависимости от модификации подвижного состава и организации его работы К₃ - коэффициент корректирования нормативов в зависимости от природно-климатических условий и агрессивности окружающей среды. Сахалинская область согласно «Положению о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта»

После определения расчетной периодичности ТО-1 (L₁) производим окончательную корректировку ее величины по кратности со среднесуточным пробегом автомобилей (L_сс)

n₁ = ,

где n₁ - величина кратности. Величину кратности (n₁) округляем до целого числа.

n₁ = = 5,6 (округляем до n₁ = 6)

Окончательно скорректированная по кратности величина периодичности ТО-1 (L₁) принимает значение:

L₁ = n₁·L_сс км.

(с последующим округлением до целых сотен км)

L₁ = 6·335 = 2010 (округляем до 2000 км).

После определения расчетной периодичности ТО-2 (L₂) проверяем ее кратность со скорректированной периодичностью ТО-1 (L₁)

= n₂,

где n₂ - величина кратности (округляется до целого числа)

n₂ = = 4,68 (округляем до 5)

Окончательная скорректированная величина периодичности ТО-2 (L₂) принимает значение:

L₂ = n₂·L₁= 5·2000 = 10 000 км.

Величину расчетного пробега автомобиля до капитального ремонта корректируем по кратности с периодичностью ТО-1:

= n₃,

где n₃ - величина кратности (округляется до целого числа)

n₃ = = 129,6 (округляем до 130)

Окончательная скорректированная величина расчетного пробега автомобиля до капитального ремонта принимает значение:

L_КР = n₃·L₁, км.

L_КР = 130·2000 = 260 000 км.

Трудоемкость:

чел.-ч,

где - нормативная трудоемкость ЕО, = 1,2 чел.;

К₅ - коэффициент корректирования нормативов трудоемкости технического обслуживания и текущего ремонта в зависимости от количества автомобилей и оснащения участков, К₅ = 0,95 ;

К_М(ЕО) - коэффициент механизации, снижающий трудоемкость ЕО.

К_М(ЕО) = ,

где СМ - % снижения трудоемкости за счет применения моечной установки, СМ = 55 %;

СО - % снижения трудоемкости путем замены обтирочных работ обдувом воздухом, СО = 15 %.

К_М(ЕО) = = 0,3.

t_EО = 1,2·1,0·0,95·0,3 = 0,335 чел.-ч.

Трудоемкость ТО-1 определяем по формуле:

 чел.-ч,

где - нормативная трудоемкость ТО-1, = 8,3 чел.-ч ;

К_М(1) - коэффициент механизации, снижающий трудоемкость ТО-1 при поточном производстве, К_М(1) принимается равным 0,8.

t_ТО-1 = 8,3·1,0·0,95·0,8 = 6,3 чел.-ч.

Трудоемкость ТО-2 :

чел.-ч,

где - нормативная трудоемкость ТО-2 для первой категории условий эксплуатации, = 33 чел.-ч

К_М(2) - коэффициент механизации, снижающий трудоемкость ТО-1 при поточном производстве, К_М(2) принимается равным 0,9.

t_ТО-2 = 33·1,0·0,95·0,9 = 28,2 чел.-ч.

Трудоемкость общего диагностирования (t_Д-1):

чел.-ч,

где t₁ - скорректированная удельная трудоемкость ТО-1, чел.-ч;

С_Д-1 - доля трудоемкости диагностических работ в общей трудоемкости ТО-1,

t_Д-1 = 6· = 0,42 чел.-ч.

Трудоемкость поэлементного диагностирования (t_Д-2):

чел.-ч,

где t₂ - скорректированная удельная трудоемкость ТО-2, чел.-ч;

С_Д-2 - доля трудоемкости диагностических работ в общей трудоемкости ТО-2,

t_Д-2 = 31,96· = 1,92 чел.-ч.

Удельная трудоемкость ТР (t_ТР):

t_ТР = чел.-ч. (5.16)

где - нормативная трудоемкость ТР, = 7,6 чел.-ч/1000 км ;

К_4(ср) - среднее значение коэффициента корректирования нормативной удельной трудоемкости ТР в зависимости от пробега с начала эксплуатации:

К_4(ср) = ,

где А₁, А₂, А₃, А₄ - количество автомобилей, входящих в группу с одинаковым пробегом с начала эксплуатации;

К₄₍₁₎, К₄₍₂₎, К₄₍₃₎, К₄₍₄₎ - величина коэффициентов корректировки для групп с одинаковым пробегом;

К_4(ср) = = 1,03.

t_ТР = 7,6·1,2·1,0·1,2·1,03·0,95 = 10,7 чел.-ч/1000 км.

Продолжительность простоя :

d_{ТО и ТР} = ·,

где - нормативное значение продолжительности простоя в ТО и ТР,

= 0,5 чел.-ч/1000 км;

- среднее значение коэффициента простоя

= ,

где , , , - величины коэффициентов корректирования,

= = 0,96.

d_{ТО и ТР} = 0,5·0,96 = 0,48 чел.-ч/1000 км.

Продолжительность простоя в капитальном ремонте d_КР принимаем = 25 дн.

Коэффициент корректирования нормативов в зависимости от модификации подвижного состава и организации его работы - К₂

Модификации подвижного состава и организация его работы	Нормативы
	Трудоемкость ТО и ТР	Пробег до капитального ремонта	Расход запасных частей
Базовый автомобиль	1,00	1,00	1,00
Седельные тягачи	1,10	0,95	1,05
Автомобили с одним прицепом	1,15	0,90	1,10
Автомобили с двумя прицепами	1,20	0,85	1,20
Автомобили-самосвалы при работе на плечах свыше 5 км	1,15	0,85	1,20
Автомобили-самосвалы с одним прицепом или при работе на коротких плечах (до 5 км)	1,20	0,80	1,25
Автомобили-самосвалы с двумя прицепами	1,25	0,75	1,30
Специализированный подвижной состав (в зависимости от сложности оборудования)*	1,1 - 1,2	-	-

* Нормативы трудоемкости технического обслуживания и текущего ремонта специализированного подвижного состава уточняются во второй части Положения по конкретному семейству автомобилей.

Коэффициент технической готовности :

б_Т = , (5.20)

где d_КР - продолжительность простоя подвижного состава в КР, d_КР = 25 дн;

L_сс - среднесуточный пробег, км;

d_ТО,ТР - скорректированное значение продолжительности простоя в ТО и ремонте, дн;

- средневзвешенная величина пробега автомобилей до КР:

= L_КР·(1 - ), (5.21)

где L_КР - скорректированное значение пробега автомобиля до КР, км;

А_КР - количество автомобилей, прошедших КР;

А - общее количество автомобилей в АТП.

= 260 000· = 252 980 км.

Следовательно

б_Т = = 0,84.

Коэффициент использования автомобилей:

б_и = (5.22)

где Д_р.г - количество рабочих дней в году;

б_т - коэффициент технической готовности парка;

k_И - коэффициент, учитывающий снижение использования технически исправных автомобилей по эксплуатационным причинам. Для расчета принимаем равным 0,95.

б_и = = 0,798.

Суммарный годовой пробег:

= 365·295·335·0,798 = 28 784 758 км.

Количество ЕО за год находим по формуле:

= = 85 925 обсл.

Количество УМР за год для автобусов:

= (1,10…1,15)· = 1,1·85 925 = 94 517 обсл.

Количество ТО-2 за год :

= = = 2878 обсл.

Количество ТО-1 за год определяем по формуле:

= - = = 10 002 обсл.

Количество общего диагностирования за год:

= 1,1· + = 1,1·10 002 + 2878 = 13 880 воздействий.

Количество поэлементного диагностирования за год:

= 1,2·= 1,2·2878 = 3454 воздействий.

Количество СО за год :

= 2·А = 2·295 = 590 обсл.

Число производственных мест и рабочего персонала:

Р_Я = ,

Р_Ш = ,

Р_Я - число явочных, технологически необходимых рабочих или количество рабочих мест, чел;

Р_Ш - штатное число производственных рабочих; где

годовая трудоемкость соответствующей зоны ТО, ТР, цеха, отдельного специализированного поста или линии диагностирования, чел.-ч;

Ф_РН - годовой производственный фонд времени рабочего места (номинальный),ч. Принимаем по нормативным источникам равным 2070 ч:

Ф_РВ - годовой производственный фонд рабочего времени штатного рабочего, т. е. с учетом отпуска и невыхода на работу по уважительным причинам, ч. Принимаем по нормативным источникам равным 1820 ч.

Определяем число производственных мест и рабочего персонала АТП

Р_Я = = = 236,17 (принимаем 236 чел)

Р_ш = = = 268,62 (принимаем 269 чел)

Для участка по ремонту топливной аппаратуры:

Р_Я = = = 4,04 (принимаем 4 чел)

Р_ш = = = 4,6 (принимаем 5 чел)

3.2 Произвести подбор технологического оборудования и оснастки на участке по ремонту топливной аппаратуры

Технологическое оборудование:

1. Стол для контроля и мойки прецизионных деталей

2. Ручной пресс

3. Стенд для испытания топливных насосов высокого давления

4. Установка для разборки и мойки деталей

5. Cтенд для испытания насосов форсунок

6. Прибор для проверки карбюраторов

7. Прибор для проверки топливных насосов

8. Прибор для проверки упругости пружин диафрагм топливных насосов

9. Прибор для проверки упругости пластин диффузоров карбюраторов

10. Прибор для тарировки жиклеров

11. Настольный сверлильный станок

12. Cтенд для испытания форсунок

Технологическое оборудование участка по ремонту топливной аппаратуры

Наименование оборудования	Тип или модель	Кол-во	Габариты, м	Общая площадь, м2
			длина	ширина
1. Стол		1	2,5	0,8	2,0
2. Тиски		3
3. Стеллаж для деталей		2	2,5	1,2	6,0
4. Настольный сверлильный станок		2	0,8	0,6	0,96
5. Ручной пресс		2	0,8	0,7	1,12
6. Стол для контроля и мойки прецизионных деталей		1	1,2	1,0	1,2
7. Верстак для ремонта топливной аппаратуры		1	1,2	0,8	0,96
8. Слесарные тиски
9. Установка для разборки и мойки деталей	МВ-01	2	1,2	0,7	1,68
10. Ларь для обтирочных материалов		2	0,6	0,6	0,72
11. Стенд для испытания топливных насосов высокого давления		1	0,9	0,9	0,81
12. Cтенд для испытания насосов форсунок		1	1,1	0,8	0,88
13. Cтенд для испытания форсунок		1	1,2	0,8	0,96
14. Верстак		2	1,2	0,8	1,92
15. Прибор для проверки карбюраторов		1
16. Прибор для проверки топливных насосов		1
17. Прибор для проверки упругости пружин диафрагм топливных насосов		1
18. Прибор для проверки упругости пластин диффузоров карбюраторов		1
19. Прибор для тарировки жиклеров		1	0,5	0,5	0,25
Итого					19,46



Расчет производственной площади участка по ремонту топливной аппаратуры:

F_{уч.расч} = ,

где F_уч - площадь участка, м²;

- суммарная площадь горизонтальной проекции технологического оборудования и оснастки м²;

k_об - коэффициент проходов принимаем значение = 4,5.

F_УЧ = 19,46·4,5 = 87,5 м².

Чтобы определить действительную площадь участка, задаемся его размерами, исходя из расчетной площади F_уч.

Выбираем длину участка, с учетом наибольшего размера оборудования и при этом длина участка должна быть кратна 3 м. Принимая во внимание, что согласно СНиП ширина производственного помещения должна быть не менее b = 6 м, тогда длина помещения, а будет равна:

а = F_УЧ/b = 87,5/6 = 14,6 м.

Полученную величину а округляем для ближайшего кратного , следовательно длина участка равна 15 м.

Действительная площадь участка

F_Д = 6·15 = 90 м².

Отступление от расчетной площади при проектировании и реконструкции любого производственного помещения допускается в пределах ±20 % для помещений до 100 м² и ±10 % для помещений свыше 100 м².

Отступление от расчетной площади в расчетах составляет:

F_{уч.расч.}/F_{уч.дейст} = 87,5/90 = 0,97

Отступление составляет 3 % и находится в диапазоне допустимых отклонений.

Расчет естественного освещения участка

F_ок = F_Д·( ч ) м²,

где F_ок - суммарная площадь окон помещения, м²;

F_Д - действительная площадь помещения.

F_ок = 90· = 22,5 м².

Принимаем размеры окон: ширина - 3 м, высота - 2 м. Площадь одного окна

f₁ = h·b. f₁ = 3·2 = 6 м²..

Количество окон:

n_ок = F_ок /f₁, = 22,5/6 = 3,75 (принимаем 4 окна).

Расчет искусственного освещения

F_сп = ,

где F_сп - величина светового потока, люмен;

Е - норма искусственной освещенности для данного участка, люкс. Принимается для участка по ремонту топливной аппаратуры в диапазоне 80 - 100 люкс. Для расчета принимаем 100 люкс;

ш - коэффициент запаса, ш = 1,3;

Е_д - действительная площадь участка, м²;

з_сп - КПД светового потока;

з_i - КПД источника света.

Принимаем з_сп·з_i = 0,45.

F_сп = = 26 000 люмен.

Число светильников:

n_св = F_сп/F₁,

где F_сп - величина светового потока;

F₁ - световой поток одной лампы, люмен. Принимается в зависимости от мощности устанавливаемых ламп.

Для освещения участка принимаем светильники с 2 лампами дневного света мощностью по 40 Вт. Световой поток одного светильника составит 2 Ч 2500 = 5000 люмен.

n_св = 26 000/5000 = 5,2 (принимаем 6 светильников)

Расчет вентиляции

L_В = V_у·k м³/час,

где L_В - часовой объем вентилируемого воздуха, м³/час;

V_у - объем помещения, м³;

V_у = F_Д·h,

где h - высота помещения;

V_у = 90·6 = 540 м³;

k - кратность воздухообмена, k = 4,0.

L_В = 540·4 = 2160 м³/ч.

Выбираем вентилятор серии ЭВР № 2 с n = 3000 об/мин;

L_В = 2500 м³/час; Н_В = 21,0 кг/м³; з_В = 0,4.

Расчет мощности электродвигателя для привода вентилятора:

N_дв = 1,5·,

где з_П - КПД передачи, з_П = 0,90.

N_дв = = 0,6 кВт.

4. Составить операционную (технологическую) карту на проверку и регулировку величины и равномерности подачи топлива секциями ТНВД мод. 335 двигателя КамАЗ-7804.10

Номер операции	Наименование и содержание работ (операций)	Место выполнения операции	Кол-во мест (точек обслуж.)	Трудоемкость(чел.-ч)	Приборы, инструмент, приспособления (модель, тип, код)	Технические требования и указания
1	Подключаем топливный насос к стенду	Участок ремонта топливной аппаратуры	2		КИ-921М, КИ-222-1А, КИ-22205, КИ-15711
2	Устанавливаем частоту вращения кулачкового вала 100 ч 120 мин-1		2		КИ-16301А или КИ-4802	Если давление по манометру прибора окажется меньше 25 МПа при максимальной подаче топлива, а время падения давления с 15 до 10 МПа менее 10 с, то плунжерная пара и нагнетательный клапан изношены
3	Проверяем герметичность нагнетательного клапана		2		Вручную	Если при ручной подкачке топливо вытекает из штуцера, клапан требуется заменить
4	Проверка форсунок		2		КИ-3333А, КИ-15706	Если форсунку удается отрегулировать в соответствии с техническими требованиями без разборки ее не ремонтируют
5	Регулируем форсунку на повышенное давление начала впрыска		2		Рукояткой насоса создаем давление в насосе	Подтекание топлива или потение сопла указывает на плохую герметичность запорного конуса
6	Регулируем подачу топлива		2		Корпусом корректора	Перед регулировкой завинчиваем винт-ограничитель до упора в шток. Корпусом корректора добиваемся нормальной подачи
7	Винт-ограничитель вывинчиваем на 1 - 2 оборота		2		С помощью винта-корректора устанавливаем номинальную подачу топлива
8	Проверяем угол подачи секциями насоса		2		КИ-921М	Неподвижный диск с визирной проволочкой закрепляем так, тобы его визир совпал с нулевым делением неподвижного диска и риской на передней панели стенда
9	Включаем тумблер первой секции		2		При вспышке лампы против визира будет находиться то деление подвижного диска, которая соответствует углу начала подачи топлива	Для того, чтобы подача топлива первой секции произошла раньше регулировочный болт толкателя, для поздней подачи - ввинчивают
10	Включаем тумблер второй секции
11	Регулируем величину угла начала подачи топлива у насоса			2	Поворотом установочного фланца относительно корпуса насоса	Угол начала подачи топлива должен быть отрегулирован с точностью до ±0,5°
12	Проверяем запас хода плунжера			2	Щупом измеряем зазор между плунжером и регулировочным болтом	Зазор должен быть равен 0,3 мм
13	Проверяем автоматическое выключение обогатителя подачи топлива на пусковых режимах			2	Устанавливаем болт-ограничитель подачи топлива в положение, при котором прекратится подача топлива

АТП является предприятием комплексного типа, осуществляющим перевозку народнохозяйственных грузов, хранение, техническое обслуживание и ремонт подвижного состава, а также снабжение необходимыми эксплуатационными, ремонтными материалами и запасными частями.

Подвижной состав АТП эксплуатируется в условиях IV категории в городе с населением более 100 тыс. человек и пригородной зоне на дорогах с асфальтобетонным покрытием, расположенных на слабохолмистой местности в холодном природно-климатическом районе.

В эксплуатации находятся 195 автомобилей-самосвалов МАЗ-5549, 25 из которых прошли капитальный ремонт. 35 автомобилей имеют пробег с начала эксплуатации менее 160 тыс. км, 45 - от 160 до 240, 70 - от 240 до 320 тыс. км и 45 автомобилей имеют пробег свыше 320 тыс. км.



Среднесуточный пробег автомобиля составляет 235 км.

Режим работы односменный по шестидневной рабочей недели с выходом на линию с 6 ч 30 мин до 8 ч.

Среднее время нахождения автомобилей на линии составляет 8 ч.

Количество рабочих дней в году - 305.

Каждое автотранспортное предприятие имеет определенную производственную мощность. Как экономическое понятие производственная мощность определяет максимальное количество продукции определенной номенклатуры, которую может произвести производственная единица (предприятие, цех, участок) за год при заданном объеме и структуре основных фондов, современной технологии и организации производства и соответствующей квалификации кадров.

Природно-климатическая зона, в которой эксплуатируется подвижной состав АТП - сложная: из-за больших заносов, из-за паводков осенних и весенних, из-за того, что дорога грунтовая и не своевременно очищается дорога снегоочистителями и грейдерами.

На электротехническом участке проводят ремонт и контроль генераторов, стартеров, электродвигателей, приборов зажигания, контрольно-измерительных приборов и другой аппаратуры. Разборка-сборка агрегатов электрооборудования проводится в основном на верстаках с применением универсального инструмента и специальных приспособлений. Ремонт деталей и узлов включает замену обмоток и изоляции, припайку проводов, слесарные работы.

Участок полностью укомплектован необходимым оборудованием, производственным инвентарем, приспособлениями и инструментом для ремонта и испытания после ремонта электротехнического оборудования автомобилей, находящимися в хорошем техническом состоянии.

На каждом рабочем месте, на специальном стенде вывешены инструкции по технике безопасности, должностные инструкции, инструкции по противопожарной безопасности и охране окружающей среды.

Для качественного выполнения ремонта участок обеспечен технологической документацией, соответствующей требованиям ЕСТД.

Цель электротехнического участка состоит в проведении качественного ремонта и контроля электротехнического оборудования, а также пополнения оборотного фонда запчастей с целью экономии средств и уменьшения времени простоя автомобиля на ТО и ремонте.

5. РАЗРАБОТКА ТРЕБОВАНИЙ ПО ОБЕСПЕЧЕНИЮ БЕЗОПАСНЫХ ПРИЕМОВ ТРУДА НА УЧАСТКЕ ПО РЕМОНТУ ТОПЛИВНОЙ АППАРАТУРЫ

Охрана труда и техника безопасности на автотранспортных предприятиях строго определяется законами, в которых учитывается их специфика. Основные положения по охране труда и технике безопасности изложены в Кодексе законов о труде (КЗоТ).

Ответственность за состояние охраны труда возложена на директора и главного инженера АТП. За соблюдение техники безопасности и пожарной безопасности на предприятии отвечает инженер по ТБ. Они должны обеспечивать соблюдение законов, норм, правил и инструкций по охране труда. Инженер по ТБ, при непосредственном участии руководителей подразделений и мастеров, разрабатывает инструкции по технике безопасности для каждого рабочего места, а также инструкции по безопасной эксплуатации производственного оборудования, мероприятия по предотвращению загорания. Начальники подразделений, под руководством главного инженера, разрабатывают должностные инструкции.

Лица, ответственные за охрану труда, производственную санитарию отвечают за своевременное обеспечение объектов работ необходимыми индивидуальными средствами защиты, бытовыми помещениями, организуют обучение и применение безопасных методов труда.

Одним из основных мероприятий по охране труда, технике безопасности и противопожарным мероприятиям является обязательный инструктаж вновь принимаемых на работу и периодический инструктаж всех работников АТП. Особо большое значение имеет инструктаж на рабочем месте с показом безопасных приемов труда. Все работники АТП независимо от стажа работы и квалификации должны один раз в 6 месяцев пройти повторный инструктаж, а лица, выполняющие работу с повышенной опасностью - один раз в три месяца.

На автотранспортном предприятии необходимо постоянно осуществлять мероприятия по предупреждению производственного травматизма и профессиональных заболеваний путем устройства предохранительного оборудования, соблюдения требований к содержанию помещений и спецодежды работающих, широкой пропаганды требований техники безопасности и производственной санитарии, а также систематических и квалифицированных инструктажей. В условиях АТП важное значение имеют мероприятия, устраняющие вредное влияние отработавших газов, этилированного бензина, кислот и других вредных веществ и материалов, влияющих на здоровье работающих при ТО и ремонтах подвижного состава, погрузочно-разгрузочных работах. Помещения, где производятся работы, должны быть хорошо освещены и содержаться в чистоте.

Безопасность работы во многом зависит от исправности применяемого инструмента и приспособлений. При разборке узлов и механизмов нельзя пользоваться ключами, не соответствующих размерам гаек, с установкой прокладок в зев ключа, наращивать ключ другим ключом и т. п.

Запрещается устранять неисправности, регулировать, смазывать и очищать автомобиль при работающем двигателе.

Основные правила техники безопасности при разборочно-сборочных работах:

- участок разборки-сборки должен иметь прочные несгораемые стены. Полы на участке должны иметь ровную, гладкую, но не скользкую удароустойчивую, не впитывающую нефтепродукты поверхность;

- оборудование должно быть расставлено с соблюдением необходимых разрывов. Не допускается скопление на участке большого количества агрегатов и деталей. Запрещается загромождать проходы, проезды и подходы к доскам с пожарным инструментом и огнетушителями;

- для обеспечения электробезопасности производственное помещение

окольцовывают шиной заземления, расположенной на 0,5 м от пола и снабженной надежными контактами. Все корпуса электродвигателей, а также металлические части оборудования, которые могут оказаться под напряжением, должны быть заземлены. Переносной электроинструмент можно применять при условии его исправности при напряжении не более 36 В. если переносной электроинструмент работает от напряжения более 36 В, то он должен выдаваться вместе с защитными приспособлениями (диэлектрические перчатки, обувь, коврики и т. п.).

- при работе пневматическим инструментом его во время работы держат двумя руками - за рукоятку и корпус; при неисправности пневмоинструмент отключают от воздухопровода; вставляют и вынимают рабочий инструмент только после выключения пневмоинструмента. Шланг не должен иметь изломов, разрывов, потертостей, порезов.

- разбирать и собирать агрегаты, имеющие пружины, разрешается только на специальных стендах или при помощи приспособлений, обеспечивающих безопасную работу;

- при выпрессовке деталей, имеющих плотную посадку, на прессах последние должны иметь защитную решетку;

- освещенность рабочих мест искусственным светом должна соответствовать для работ средней точности при малом контрасте различения объекта с фоном (фон светлый). Все стационарные светильники должны быть прочно укреплены, чтобы они не давали качающихся теней.

Моечный участок должен быть оборудован общей приточно-вытяжной вентиляцией, а каждая моечная машина, работающая на водных растворах СМС и растворителях, должна иметь собственную вытяжную вентиляцию с элементами максимального улавливания и возврата паров моющих средств, чтобы обеспечить предельно допустимые концентрации вредных веществ в рабочей зоне. При вентиляции помещения воздух отсасывают из нижней зоны, так как пары хлорированных растворителей тяжелее воздуха и скапливаются у пола.

Рабочий должен следить за исправностью моечного оборудования, соблюдением режимов очистки, плотностью дверей, сальников, уровнем моющей жидкости, правильностью загрузки деталей и транспортирования их через машину. Загружать и разгружать моечные машины деталями или контейнерами массой более 20 кг разрешается только с помощью подъемных механизмов. Стоять под поднятыми грузами или на пути их следования запрещается. Грузы поднимать только вертикально.

Пуск электродвигателей моечной машины должен производиться только после закрытия дверей машины. Поверхности нагревательных коллекторов в баке должны быть покрыты моющей жидкостью.

При заправке машин вручную СМС следует пользоваться марлевыми респираторами в 56 слоев. Распаковывать мешки и высыпать моющие средства необходимо осторожно, не пыля и включив вытяжную вентиляцию.

Синтетические моющие средства, содержащие в своем составе щелочные соли и ПАВ, могут оказывать вредное воздействие на человека. Раствор СМС не вызывает ожогов кожи. При попадании же его на слизистую оболочку глаз их следует сразу же промыть водопроводной водой. Для предупреждения обезжиривания кожи рук растворами СМС их рекомендуется смазывать защитными кремами.

Особую осторожность следует соблюдать при работе с растворами каустической соды и кислот, так как их попадание на кожу вызывает ее разъедание и ожоги. Куски каустической соды можно брать только лопатой или щипцами. При загрузке ее в ванны необходимо учитывать, что растворение щелочи сопровождается разогреванием раствора и нужно соблюдать осторожность, не допуская ее разбрызгивания. Все работы с каустической содой выполняются в резиновой маске с защитными очками, а также в резиновых перчатках и фартуке.

При ожогах едкими щелочами пораженное место следует промыть слабым раствором уксуса и водой. При ожогах растворами кислот места ожога промывают растворами питьевой соды, водой и смазывают вазелином.

Растворители являются в разной степени токсичными и при проникновении их в организм человека могут возникнуть различные степени отравления. Вдыхание воздуха, содержащего пары растворителей, вызывает раздражение слизистой оболочки дыхательных путей, может нарушать работу нервной и сердечно-сосудистой систем.

Первая помощь при легких отравлениях заключается в удалении человека из опасной атмосферы. При тяжелых отравлениях необходимо начинать до прибытия врача искусственное дыхание немедленно после извлечения пострадавшего из опасной атмосферы и продолжать непрерывно до восстановления самостоятельного дыхания.

Рабочее место - первичное и основное звено структуры предприятия, где размещены исполнители работ, технологическое оборудование, оснастка и предметы труда. Правильная организация рабочего места предполагает четкое определение объема и характера выполняемых на нем работ, необходимое оснащение, рациональную планировку, систематическое обслуживание, благоприятные и безопасные условия труда.

Оснащение рабочего места осуществляется по утвержденной технологической документации на выполнение работ и включает организационную и технологическую оснастку. К организационной оснастке относятся устройства для хранения и размещения при работе инструмента, приспособлений, технической документации и предметов ухода за рабочим местом (верстаки, инструментальные шкафы); устройства для временного размещения на рабочем месте заготовок, деталей, узлов и агрегатов (стеллажи, подставки, специальная тара), устройства для обеспечения наиболее удобной рабочей позы и безопасных условий труда (подъемно-поворотные стулья, решетки под ноги, упоры для ног и подлокотники, щитки, защитные экраны и очки и т. д.); средства для поддержания чистоты, порядка и обеспечения благоприятных условий труда (щетки, совки, урны для отходов и т. п.); светильники для местного освещения, местные вентиляционные и отсасывающие устройства).

Количество и номенклатура средств технологической оснастки на рабочем месте определяются работами по принятому технологическому процессу. Технологическое оснащение включает оборудование и оснастку, измерительный, режущий, монтажный и вспомогательный инструмент, а также техническую документацию.

Канализация в производственных отделениях, в том числе агрегатном отделении, предусматривает устройство производственной канализации, к которой подключают моечную установку, систему охлаждения стенда для обкатки и испытаний двигателя и трапы-сборники. Трапы-сборники устанавливают в помещениях моторного отделения для обеспечения уборки полов струей воды из шланга.

Производственные сточные воды от установки для мойки деталей и мытья полов, содержащие горячие жидкости, щелочи и взвешенные вещества, перед спуском в канализационную сеть очищают в грязеотстойниках и бензомаслоуловителях.

Спуск сточных вод в канализацию в виде залпового сброса категорически запрещается. При отсутствии канализационной сети методы очистки сточных вод и места их спуска назначают с соблюдением правил охраны поверхностных вод от загрязнения производственными отходами.

Нейтрализацию осуществляют путем смешения кислых и щелочных вод или путем добавления реагентов. Кислые сточные воды поступают в камеру реакции - нейтрализаторов - и далее поступают в отстойник, где происходит выделение шлама. Следует иметь в виду, что при нейтрализации сточных вод, содержащих серную кислоту, получаются кальциевые соли, трудно растворимые в воде и образующие большое количество осадка.

При значительных концентрациях эти соли могут отлагаться на поверхности нейтрализующего реагента и замедлять реакцию нейтрализации. На 1,5 части принимают одну часть массы извести, серной кислоты и вводят ее в сточные воды в виде известкового молока (5-10 %-ный известковый раствор) или сухого порошка (сухое дозирование). Продолжительность контакта сточных вод с реагентом составляет 5 мин. Для нейтрализации сточных вод аккумуляторного отделения используют содовые растворы, применяемые для мойки деталей. В этом случае бассейн нейтрализации совмещают с отстойником разборочно-моечного отделения агрегатного и моторного цехов.

ВЫВОДЫ И ЗАКЛЮЧЕНИЕ

При выполнении задания по проектированию были рассчитаны и скорректированы нормативные пробеги автомобилей, определяющие периодичность технического обслуживания и капитального ремонта.

Определена трудоемкость технических воздействий на подвижной состав и продолжительность простоя его в зонах Технического Обслуживания, Текущего Ремонта и Капитального Ремонта. Рассчитаны значения коэффициента технической готовности и коэффициента выпуска автомобилей на линию, годовая программа обслуживания.

Установлена сменная программа, метод организации технологического процесса, режим работы производственных подразделений.

Рассчитана численность персонала ремонтных рабочих, занятых обслуживанием и ремонтом подвижного состава.

Рассчитана производственная площадь участка по ремонту топливной аппаратуры.

На предприятии соблюдаются все правила по охране труда, в первую очередь санитарно-гигиенические требования, требования к оборудованию и инструменту.

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

1. Архангельский Ю.А. и др. Охрана труда на предприятиях автомобильного транспорта. - М.: Транспорт, 1976. - 196 с.

2. Богатырев А.В. и др. Автомобили / А.В. Богатырев, Ю.К. Есеновский-Лашков, М.Л. Насоновский, В.А. Чернышев. Под ред. А.В. Богатырева. - М.: КолосС, 2004. - 496 с.

3. Горев А.Э. Организация автомобильных перевозок и безопасность движения: Учебное пособие / А.Э. Горев, Е.М. Олешенко. - М.: Академия, 2006. - 256 с.

4. Дюмин И.Г., Какуевицкий В.А., Силкин А.С. Современные методы организации и технологии ремонта автомобилей. - К.: Наукова думка, 2000. - 519. с.

5. Калисский В.С и др. Автомобиль (учебник водителя третьего класса) / В.С. Калисский, А.И. Манзон, Г.Е. Нагула. - М.: Транспорт, 1978. - 368 с.

6. Карагодин В.И., Митрохин Н.Н. Ремонт автомобилей и двигателей: Учебник. - М.: Мастерство; Высшая школа, 2001. - 496 с.

7. Кузнецов В.М. Охрана труда на предприятиях автомобильного транспорта: Справочник. - М.: Транспорт, 1986. - 362 с.

8. Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта. - М.: Транспорт, 1986. - 82 с.

9. Руководство о диагностике технического состояния подвижного состава автомобильного транспорта РД-200-РФ-15-0150-81. - М.: Минавтотранс, 1991.

10. Румянцев С.И. и др. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей: Учебник / С.И. Румянцев, А.Ф. Синельников, Ю.Л. Штоль. - М.: Машиностроение, 1989. - 272 с.

11. Техническое обслуживание автомобилей и двигателей. Методические указания / А.Д. Крылов, Е.Е. Климанов. - Нижний Новгород: Республиканский заочный автотранспортный техникум, 1999. - 80 с.

12. Техническая эксплуатация автомобилей / Под. ред. Г.В. Крамаренко. - М.: Транспорт, 1972. - 440 с.

Размещено на Allbest