Ремонт рулевого механизма

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

Введение

1. Общая часть

2. Организационно-технологическая часть

2.1 Расчет годового объема работ

2.2 Расчет числа производственных рабочих

2.3 Подбор необходимого технологического оборудования

2.4 Описание ремонтного участка

2.5 Составление маршрута восстановления детали

3. Техническое нормирование технологического процесса

3.1 Шлифование

3.2 Железнение

3.3 Наплавочная операция

3.4 Токарная операция

3.5 Шлифование финишное

3.6 Закалка ТВЧ

Введение

В процессе эксплуатации автомобилей его надежность и другие свойства постепенно снижаются вследствие изнашивания деталей, а также коррозии и усталости материала, из которого они изготовлены. В автомобиле появляются различные неисправности, которые устраняют при ТО и ремонте.

Задача КР состоит в том, чтобы с оптимальными затратами восстановить утраченные автомобилем работоспособность и ресурс до уровня, нового или близкого к ремонту.

Потребность народного хозяйства в автомобилях частично удовлетворяется путем эксплуатации отремонтированных автомобилей.

Ремонт автомобилей имеет большое экономическое и, следовательно, народнохозяйственное значение. Основным источником экономической эффективности КР автомобилей является использование остаточного ресурса их деталей. Около 70…75% деталей автомобилей, прошедших срок службы до первого КР имеет остаточный ресурс, и могут быть использованы повторно либо без ремонта, либо после небольшого ремонтного воздействия. Ремонт способствует экономии материалов, идущих на изготовление новых автомобилей. При восстановлении деталей расход материала в 20…30 раз меньше, чем при их изготовлении.

Авторемонтное производство получило в нашей стране большое развитие, однако, его потенциальные экономические преимущества реализуются не полностью: ресурс отремонтированного автомобиля не превышает 60…70% от ресурса новых машин, а стоимость ремонта остается высокой.

Основная причина такого положения состоит в том, что КР автомобилей производится пока в мелких ведомственных предприятиях с низким уровнем технического оснащения.

1. Общая часть

Рулевое управление служит для изменения направления движения автомобиля поворотом передних управляемых колес. Оно состоит из рулевого механизма и рулевого привода.

Рулевой механизм преобразует вращение рулевого колеса в поступательное перемещение тяг привода, вызывающее поворот управляемых колес. При этом усилие, передаваемое водителем от рулевого колеса к поворачиваемым колесам, возрастает во много раз.

Рулевой привод совместно с рулевым механизмом передает управляющее усилие от водителя непосредственно к колесам и обеспечивает этим поворот управляемых колес на задаваемый угол.

Чтобы совершить поворот без бокового скольжения колес, все они должны катиться по дугам разной длинны.

Конструкция рулевого привода различаются расположением рычагов и тяг, составляющих рулевую трапецию, по отношению к передней оси. Если рулевая трапеция находится впереди передней оси, то такая конструкция рулевого привода называется передней рулевой трапецией, при заднем расположении - задней трапецией. Большое влияние на конструктивное исполнение и схему рулевой трапеции оказывает конструкция подвески передних колес.

При движении автомобиля по неровной дороге на детали рулевого привода действуют большие нагрузки. В связи с этим в рулевой привод вводят пружины для смягчения толчков.

Ограничение передаточного числа рулевого механизма также связано со свойством обратимости, т.е. способностью передавать обратное вращение через механизм на рулевое колесо. При больших передаточных числах увеличивается трение в зацеплениях механизма, свойство обратимости пропадает и самовозврат управляемых колес после поворота в прямолинейное положение оказывается невозможным.

При зависимой подвеске рулевой привод имеет более простую конструкцию, так как состоит из минимума деталей. Поперечная рулевая тяга в этом случае сделана цельной, а сошка качается в плоскости, параллельной продольной оси автомобиля.

При независимой подвеске передних колес схема рулевого привода конструктивно сложнее. В этом случае появляются дополнительные детали привода, которых нет в схеме с зависимой подвеской колес. Изменяется конструкция поперечной рулевой тяги.

рулевой привод ремонт дефект шлифование наплавка

2. Организационно-технологическая часть

2.1 Расчет годового объема работ

Расчет годового объема работ T_уч (чел ^. час) по формуле [, с. 18]

T_уч= t ^. N ^. k, (1)

где, t - трудоемкость на единицу продукции, t = 9.1 чел ^. час [по заданию];

N - годовая программа ремонта, N =2500 шт. [по заданию];

k- коэффициент корректировки годовой программы, k =0,9 [по заданию].

T_уч = 9.1 ^. 2500 ^. 0,9 = 20475 чел ^. час.

2.2 Расчет числа производственных рабочих

Расчет явочного числа производственных рабочих m_яв (человек) по формуле [ , с. 20]

, (2)

где, Ф_нф - номинальный годовой фонд времени рабочего, Ф_нф = 1855 час.; - годовая трудоемкость.

чел.

Принимаю m_яв = 10 чел.

Расчет числа списочных рабочих m_сп (человек) по формуле [, с. 20]

, (3)

где, Ф_фд - действительный годовой фонд времени рабочего, Ф_фд = 1776 час.; - годовая трудоемкость.

Принимаю m_сп = 12 чел.

Число вспомогательных работ вычисляют по формуле [ ,с. 20]

(4)

чел.

Принимаю m_вс = 3 чел.

Расчет числа инженерно-технических рабочих m_итр (человек) по формуле [, с. 21]

(5)

где, = 3

- число вспомогательных рабочих т_вс = 12 чел.

чел.

Принимаю m_итр = 2 чел.

Расчет числа служащих m_сл (человек) по формуле [, с. 22]

, (6)

где, - число вспомогательных рабочих т_вс = 12 чел.; = 3 чел.

чел.

Принимаю m_сл =1 чел.

Расчет числа младшего обслуживающего персонала m_моп (человек) по формуле [, с. 22]

, (7)

где, =3 чел.;

- число вспомогательных рабочих т_вс = 12 чел.

чел.

Принимаю m_моп = 1 чел.

Распределение штата мастерской по разрядам

Таблица 1 - Ведомость личного состава участка

Категория рабочих	Разряд	Всего
	1	2	3	4	5	6
1 Явочное число рабочих	-	-	2	3	3	2	10
2 Списочное число рабочих	-	-	2	4	4	2	12
3 Вспомогательное число рабочих	-	-	-	1	2	-	3
4 Инженерно-технические работники	-	-	-	-	1	1	2
5 Служащие	1	-	-	-	-	-	1
6 Младший обслуживающий персонал	1	-	-	-	-	-	1
ИТОГО:	1	-	2	5	8	3	19

Расчет среднего разряда рабочего R_ср по формуле [, с. 24]

, (8)

где, m_i - число рабочих i-того разряда, чел.;

R_i - i-тый разряд.

Принимаю R_ср = 4.

2.3 Подбор необходимого технологического оборудования

Расчет количества рабочих мест Х_рм (штуки) по формуле [, с. 23]

, (9)

где, Ф_рм - годовой фонд времени рабочего места, Ф_рм = 2212 час.;

т - число рабочих одновременно работающих на одном оборудовании, чел. [по заданию];

у - количество смен, шт. [по заданию];

Т_г - годовая трудоемкость, Т_г = 20475 чел.час.

шт.

Принимаю Х_рм = 9 шт.

Расчет количества основного оборудования Х_о (штуки) по формуле [, с. 23]

, (10)

где, Ф_нр - нормативный годовой фонд времени рабочего, Ф_нр = 1945 час.;

Т_г - годовая трудоемкость.

Принимаю Х_о = 11 шт.

Расчет количества вспомогательного оборудования Х_вс (штуки) по формуле [, с. 23]

, (11)

где, Х_о - количество основного оборудования, шт.

шт

Принимаю Х_вс = 6 шт.

Подбор основного оборудования

Таблица 2 - Ведомость основного оборудования

Наименование оборудования	Модель, тип	Краткая характеристика	Количество шт.	Габаритные размеры, мм . мм	Площадь оборудования, м2	Общая площадь, м2
1	2	3	4	5	6	7
1 Ванна для осталивания	ОН-1-66-1402-1	-	1	376?760	0,28	0,28
2 Установка ТВЧ	ЛПЗ-67	14кВт	1	300 ? 650	0,195	0,195
3 Кругло-шлифовальный станок	3У131ВМ	7.5 кВт	1	3120?2080	6,48	6,48
4 Агрегат выпрямительный	ВАКТ-1216-1600-4	-	1	916?752	0,69	0,69
5 Ванна для анодного травления	ОН-1-66-1402	-	1	1174?1140	1,34	1,34
6 Ванна для нейтрализации	300380	-	1	870?760	0,67	0,67
7 Установка фильтрования	-	-	1	1480?640	0,95	0,95
Итого:			7		10,605	10,605

Таблица 3 - Ведомость вспомогательного оборудования

Наименование оборудования	Модель, тип	Краткая характеристика	Количество, шт.	Габаритные размеры, мм . мм	Площадь оборудования, м2	Общая площадь, м2
1	2	3	4	5	6	7
1 Ванна для горячей промывки	ОН-1-66-2506	-	1	1160?1140	1,3	1,3
2 Ванна для холодной промывки	ОН-1-66-2302	-	1	1130?860	0,97	0,97
3 Рабочий стол с вытяжным ящиком	ОП-2078	-	1	2500?800	2	2
4 Шкаф с набором инструментов и приспособлений	-	-	1	1400?500	0,7	0,7

Таблица 4 - Ведомость оснастки

Наименование оснастки	Тип, модель	Краткая характеристика	Количество
1	2	3	4
1 Комплект инструмента слесаря	И-133	56 наименований	1
2 Гайковерт пневматический	ПИМ-1763	От М6-М16	1
3 Ключ динаметрический	7812-1114	ГОСТ2925-82	1
4 Набор инструментов дефектовщика	ОРГ-1661	35 наименований	1
5 Комплект штангенциркулей	ШЦ-1	ГОСТ 166-80	1
6 Комплект плоскогубцев	-	ГОСТ1465-84	1
7Набор микрометров	-	ГОСТ 6507-78	1
8 Прибор для определения твердости	ТКС-14250	-	1
9 Станок ножовочный	МН524-60	-	1
Итого:			9

2.4 Описание ремонтного участка

Расчет площади ремонтного участка F_уч (м²) по формуле [, с. 24]

, (12)

где, F'_об - площадь основного оборудования, м²;

F"_вс - площадь вспомогательного оборудования, м²;

k_пл - коэффициент расстановки оборудования, k_пл = 3…3,5.

Принимаю шаг колонн 6 м.

Пролет колонн L(м), определяется из условий: L = 72,44 / 6 = 12,07 м.

Принимаю L = 12 м

Принимаю участок площадью 72 м² ,размерами 6 х 12.каркас здания выполнен из кирпича. Шаг между колоннами принимаю 12 метров, пролет 6 метров. Колонны железобетонные размером 60 х 60 см.

Естественное освещение осуществляется через окна с двойными рамами, ширина окна 1,5 м. Для удобства перемещения более тяжелых деталей и узлов предусмотрен кран одноблочный подвесной КПО-566, ГОСТ 1106-86. Он перемещается на подпокровном пути, закрепленный под потолком цеха. Кроме естественного освещения так же имеется искусственное освещение расположено по периметру потолка в виде подвесных светильников 220В, и переносных ламп напряжением 36В, и освещение на станках 12В. Также к каждому станку подведено напряжение 380В.

Осуществляется подвод и отвод горячей и холодной воды. Отвод воды производится в канализацию. Технические жидкости и вода с примесями ГСМ собирается в специальные емкости.

Предусмотрен пожарный щит с ящиком для песка, на случай пожара.

2.5 Составление маршрута восстановления детали

Организация восстановления деталей узла

В зависимости от назначения, сложности и объема выполняемых работ, ремонт подразделяется на текущий и капитальный.

Капитальным называют такой вид ремонта, при котором восстанавливаются все агрегаты и узлы, включая базовые. При капитальном ремонте полностью разбирают и собирают ремонтируемый узел, заменяют все изношенные детали, требующие ремонта на восстановленные или новые, а базовые детали восстанавливают, так как они более сложные в изготовлении и дорогостоящие. Капитальным ремонтом должен быть обеспечен срок службы машины или механизма не менее планового межремонтного периода, что составляет 80 % от ресурса новой машины.

Текущим называется такой вид ремонта, при котором выполняются отдельные виды работ по устранению незначительных неисправностей, возникающих в процессе эксплуатации машин и замене отдельных агрегатов или деталей, требующих капитального ремонта. При текущем ремонте базовые детали не заменяются и не восстанавливаются.

Основными методами ремонта являются: агрегатный, агрегатно-узловой, периодической замены комплектов.

На ремонтном участке применен агрегатный метод ремонта. Отремонтированные агрегаты сдают в склад готовой продукции, а агрегаты, поступающие в ремонт, сдаются на склад ожидания ремонта, после этого детали, требующие ремонта, направляются в ремонтный участок.

В ремонтном участке составляется карта эскизов с учетом типовых норм времени. До составления карты эскизов заполняется дефектовочная ведомость, в которой указываются все возможные дефекты восстанавливаемой детали; номинальные размеры, размеры допустимые для эксплуатации детали без ремонта и предельные размеры, после достижения, которых деталь необходимо ремонтировать. В операционной карте указываются операции воздействия на деталь, режимы по току и режимы обработки деталей. В маршрутной карте отражается последовательность восстановления детали с указанием применяемого оборудования, приборов, рабочего и вспомогательного инструмента.

В обязательном порядке к технологической документации прикладываются комплектовочная ведомость и ведомость оснастки. В комплектовочной ведомости указывается наименование и количество деталей, необходимых для сборки данного узла, номер детали по каталогу, для стандартных изделий указывают номер стандарта и год его внедрения. В ведомость оснастки заносят применяемое основное и вспомогательное оборудование и технологическую оснастку, подобранную для участка.

Восстанавливаемая деталь вместе с необходимой документацией перемещается по ремонтным участкам в зависимости от выполняемых операций в необходимой последовательности. Перемещение агрегатов производится на передвижных тележках, которых на участке две, а погрузочно-разгрузочные работы осуществляются подвесной кран - балкой, что позволяет повысить производительность труда и механизировать выполнение операций.

После выполнения последней операции производится контроль качества выполнения работ. Детали прошедшие этот контроль вместе с сопроводительной документацией отправляются на склад готовой продукции.

Дефект 2 Раковина на конусах червяка

Переход 1 - Установка червяка в токарно-винторезный станок 16К20

М01	Материал Ст. 35 Х ГОСТ 4543-48;
А02	Токарная операция;
Б03	Токарно-винторезный станок 16К20;
О04	Проточить вал с O27,8мм до O27 на длину 10 мм;
Т05	ПР 3-х кулачковый патрон, центр
Т06	РИ резец проходной Т5К12В
Т07	ВИ резцедержатель
Т08	ИИ штангенциркуль ШЦ-1 ГОСТ166-80

Снятие червяка с токарно-винторезного станка

Переход 2 - Установка червяка на станке

А09	Наплавочная операция
Б10	Установка наплавки в среде углекислого газа ОКС 1252М
О11	Наплавить шейки червяка с O27 мм до O29 мм на длину 10 мм
Т12	ПР - 3-х кулачковый патрон, центр
Т13	РИ наплавочная головка ОКС 1252М
Т14	ВИ проволока Нп-30 ХГСА O1,6 мм,
Т15	ИИ штангенциркуль ШЦ-1 ГОСТ166-80

Снятие вала с наплавочного станка

Переход 3 - Установка вала в токарно-винторезный станок 16К20

А16	Токарная операция;
Б17	Токарно-винторезный станок 16К20;
О18	Проточить вал с 29 мм до 28,3 мм на длину 10 мм;
Т19	ПР 3-х кулачковый патрон, центр
Т20	РИ резец проходной Т5К12В
Т21	ВИ резцедержатель
Т22	ИИ микрометр МР-50 ГОСТ4381-80

Снятие червяка с токарно-винторезного станка.

Переход 4 - Установка червяка в станок для шлифования шеек червяка

А23	Шлифование финишное;
Б24	Круглошлифовальный станок 3151
О25	Шлифовать поверхность вала с O28.3мм до O28 мм на длину 10 мм;
Т26	ПР 3-х кулачковый самоцентрирующийся патрон, центр
Т27	РИ шлифовальный круг марки 24А40С2К ГОСТ 2548-84 O600мм
Т28	ВИ шлифовальная бабка, паста ГОИ-8
Т29	ИИ микрометр МР 25-50 ГОСТ4381-80

Снятие червяка со шлифовального станка.

Переход 5 - Установка червяка в высокочастотную установку

А30	Термическая операция;
Б31	Установка ТВЧ НШ
О32	Закалить червяк до твердости HRC 45-52 на глубину 0,5 мм;
Т33	ПР зажимы
Т34	РИ камера закаливания
Т35	ИИ щипцы

Демонтаж червяка из установки.

3. Техническое нормирование технологического процесса

Дефект 2 Износ посадочного места под подшипник

3.1 Шлифование

Расчет основного время Т_о (мин) по формуле [ , с. 33]

, (46)

где, z - припуск на обработку детали, z = 0,15 мм;

n_u - число оборотов изделия, об/мин;

S_p - радиальная подача, мм/об;

К - коэффициент точности обработки детали, К = 1,5.

Расчет частоты вращения обрабатываемого изделия n_u (об/мин) по формуле [ , с. 33]

, (47)

где, V_u - скорость вращения изделия, V_u = 30 м/мин.

м/мин.

Принимаю по паспорту станка n_и = 240 м/мин.

Радиальная подача S_p = 0,001…0,005, принимаю S_p = 0,002 мм/об.

мин.

Расчет вспомогательного времени Т_вс (мин) по формуле [ , с. 156]

, (48)

где, Т_ву - вспомогательное время на установку и снятие детали [ , с. 158],

Т_ву = 0,6 мин;

Т_вп - вспомогательное время на проход, [ , с. 158],

Т_вп = 1 мин;

Т_вз - время на измерение детали, [1, с. 44], Т_вз = 0,51 мин;

мин.

Расчет оперативного времени Т_оп (мин) по формуле [ , с. 157]

, (49)

мин.

Расчет дополнительного времени Т_доп (мин) по формуле [ , с. 157]

, (50)

где, К - отношение дополнительного времени к оперативному, [ , с. 34], К=9%.

мин.

Расчет штучного времени Т_шт (мин) по формуле [ , с. 34]

, (51)

мин.

Расчет штучно-калькуляционного времени Т_шк (мин) по формуле [ , с. 103]

, (52)

где, Т_пз - подготовительно-заключительное время, Т_пз = 16 мин, [ , с. 158].

мин.

Расчет нормы выработки за смену N_см (штук) по формуле [ , с. 23]

, (53)

штук.

3.2 Железнение

Расчет глубины резания t (мм) по формуле [, с. 22]

, (13)

где, D - диаметр детали до обработки, D = 27.8 мм;

d - диаметр детали после обработки, d = 27 мм.

мм

Назначение подачи S = 0,15 мм /об, [17,т.146,с. 106];

Назначение числа проходов = 1.

Определение скорости резанья,[17,т.150,с.107 ] V_р = 34 м/мин.

Корректирование скорости резания V_р^ск (м/мин) по формуле [1, с. 22]

, (14)

где, V_р - скорость резанья табличная, м/мин; V_р = 34 м/мин;

К_м - коэффициент обрабатываемого материала; К_м = 1,79;

К_мр - коэффициент материала резца; К_мр = 0,7;

К_х - коэффициент состояния обрабатываемой поверхности; К_х = 1,2;

К_ох - коэффициент наличия охлаждения; К_ох = 0,8.

м/мин.

Расчет частоты вращения детали n_пр (об/мин) по формуле [1, с. 22]

, (15)

где, V_р^ск -корректирование скорости резания;

=3,14 постоянная;

-диаметр детали после обработки.

об/мин

Принимаю по паспорту станка n_п = 500 об/мин.

Расчет основного время Т_о (мин) по формуле [1, с. 23]

, (16)

где, i - назначение числа проходов = 1;

- длинна прохода;

- Назначение подачи S = 0,15 мм /об, [17,т.146,с. 106];

n_п - частоты вращения детали.

мин

Расчет вспомогательного времени Т_вс (мин) по формуле [1, с. 23]

(17)

где, Т_ву - вспомогательное время на установку и снятие детали [5, с. 66], Т_ву = 0,49 мин;

Т_вп - вспомогательное время на проход, [5, с. 67], Т_вп = 0,1 мин;

Т_вз - время на измерение детали, [1, с. 44], Т_вз = 0,47 мин;

мин

Расчет оперативного времени Т_оп(мин) рассчитывают по формуле [ с. 65]

(18)

- основное время

- вспомогательного времени

мин

Расчет дополнительного времени Т_доп (мин) по формуле [1, с. 23]

, (19)

где, К - отношение дополнительного времени к оперативному, [1, с. 23], К=8%.

- оперативного времени

мин

Расчет штучного времени Т_шт (мин) по формуле [1, с. 23]

(20)

где, - основное время;

- вспомогательного времени;

- дополнительное время.

мин

Расчет штучно-калькуляционного времени Т_шк (мин) по формуле [4, с. 103]

(21)

где, Т_пз - подготовительно-заключительное время, Т_пз = 14 мин, [1, с. 67].;

Т_шт - штучное время;

- по задания.

мин

Расчет нормы выработки за смену N_см (штук) по формуле [1, с. 23]

(22)

где, =8; - штучно-калькуляционное время.

штук

3.3 Наплавочная операция

Коэффициент наплавки на постоянном токе обратной полярности определяется по формуле

 (23)

где, - сила тока;

- диаметр электрода.

Наплавку в среде углекислого газа преимущественно производят на постоянном токе обратной полярности, чтобы исключить перегрев наплавляемой детали, который может привести к короблению и трещинам после наплавки.

Скорость подачи V_пр(м/час) по формуле

(24)

где, - сила тока;

- диаметр электрода;

- коэффициент наплавки;

- плотность наплавляемого металла, =7,78…7,85 г/см³.

(м/час)

Вылет электрода (мм) определяют по формуле [ с.3]

(25)

где, - толщина проволоки.

мин.

Смещение электрода с зенита (мм) определяют по формуле [ с.8]

(26)

мм.

Расчет шага наплавки S (мм) по формуле [1, с. 8]

, (27)

где, - диаметр электрода.

мм

Расчет числа оборотов детали n (об/мин) по формуле [1, с. 4]

, (28)

где, D - диаметр обрабатываемой детали;

=3,14, постоянная;

V_н - скорость наплавки [ т.5 с.8], м/ч.

об/мин

Масса расплавленного металла (г/мин) определяют по формуле

(29)

где, - сила тока;

- коэффициент наплавки.

г/мин

Основное время Т_о (мин) при наплавке в среде углекислого газа

мин

Расчет вспомогательного времени Т_вс (мин) по формуле [ , с. 5]

(30)

где, Т_ву - вспомогательное время на установку и снятие детали [5, с. 208], Т_ву = 1,0 мин;

Т_вп - вспомогательное время, связанное с переходом, [1, с. 43], Т_вп = 0,9 мин;

мин

Расчет оперативного времени Т_оп (мин) по формуле [ , с. 6]

(31)

где, - вспомогательного времени;

- основное время.

мин.

Дополнительное время Т_доп (мин) определяют по формуле

(32)

где, - оперативное время.

мин.

Расчет штучного времени Т_шт (мин) по формуле [ , с. 6]

, (33)

где, - оперативное время;

- дополнительное время.

мин.

Расчет штучно-калькуляционного времени Т_шк (мин) по формуле [ , с. 6]

, (34)

где, Т_пз - подготовительно-заключительное время, Т_пз=13 мин.;

n_пр - число деталей в партии [по заданию];

Т_шт - штучное время.

мин.

Расчет нормы выработки за смену N_см (штук) по формуле [ , с. 6]

, (35)

где, t_см - продолжительность смены, t_см = 8 час [по заданию];

- штучно-калькуляционное время.

штук

3.4 Токарная операция

Расчет глубины резания t (мм) по формуле [ , с. 22]

(36)

где, D - диаметр детали до обработки, D = 29 мм;

d - диаметр детали после обработки, d = 28,3 мм.

мм.

Назначение подачи S = 0,15 мм /об, [17,т.146,с. 106];

Назначение числа проходов = 1.

Определение скорости резанья,[17,т.150,с.107 ] V_р = 34 м/мин.

Корректирование скорости резания V_р^ск (м/мин) по формуле [ , с. 22]

, (37)

где, V_р - скорость резанья , м/мин;

К_м - коэффициент обрабатываемого материала; К_м = 1,79;

К_мр - коэффициент материала резца;К_мр = 0,7;

К_х - коэффициент состояния обрабатываемой поверхности; К_х = 1,4;

К_ох - коэффициент наличия охлаждения; К_ох = 0,8.

м/мин.

Расчет частоты вращения детали n_пр (об/мин) по формуле [ , с. 22]

, (38)

об/мин

Принимаю по паспорту станка n_п = 500 об/мин.

Расчет основного время Т_о (мин) по формуле [ , с. 23]

, (39)

L - длинна наплавляемой поверхности.

мин

Расчет вспомогательного времени Т_вс (мин) по формуле [ , с. 23]

, (40)

где, Т_ву - вспомогательное время на установку и снятие детали [ , с. 66], Т_ву = 0,49 мин;

Т_вп - вспомогательное время на проход, [ , с. 67], Т_вп = 0,1 мин;

Т_вз - время на измерение детали, [1 с. 44], Т_вз = 0,47мин;

мин.

Расчет оперативного времени Т_оп(мин) рассчитывают по формуле

(41)

где, Т_оп - оперативное время.

мин.

Расчет дополнительного времени Т_доп (мин) по формуле [ , с. 23]

, (42)

где, К - отношение дополнительного времени к оперативному, [ , с. 23], К=8%.

мин.

Расчет штучного времени Т_шт (мин) по формуле [ , с. 23]

, (43)

мин.

Расчет штучно-калькуляционного времени Т_шк (мин) по формуле [ , с. 103]

, (44)

где, Т_пз - подготовительно-заключительное время, Т_пз = 14 мин, [ , с. 67].

мин.

Расчет нормы выработки за смену N_см (штук) по формуле [ , с. 23]

, (45)

где, =8;

- штучно-калькуляционное время.

штук.

Принимаю N=238 штук.

3.5 Шлифование финишное

Расчет основного время Т_о (мин) по формуле [ , с. 33]

, (46)

где, z - припуск на обработку детали, z = 0,15 мм;

n_u - число оборотов изделия, об/мин;

S_p - радиальная подача, мм/об;

К - коэффициент точности обработки детали, К = 1,5.

Расчет частоты вращения обрабатываемого изделия n_u (об/мин) по формуле [ , с. 33]

, (47)

где, V_u - скорость вращения изделия, V_u = 30 м/мин.

м/мин.

Принимаю по паспорту станка n_и = 361 м/мин.

Радиальная подача S_p = 0,001…0,005, принимаю S_p = 0,002 мм/об.

мин.

Расчет вспомогательного времени Т_вс (мин) по формуле [ , с. 156]

, (48)

где, Т_ву - вспомогательное время на установку и снятие детали [ , с. 158], Т_ву = 0,4 мин;

Т_вп - вспомогательное время на проход, [ , с. 158], Т_вп = 1,2 мин;

Т_вз - время на измерение детали, [1, с. 44], Т_вз = 0,47 мин;

мин.

Расчет оперативного времени Т_оп (мин) по формуле [ , с. 157]

, (49)

мин.

Расчет дополнительного времени Т_доп (мин) по формуле [ , с. 157]

, (50)

где, К - отношение дополнительного времени к оперативному, [ , с. 34], К=9%.

мин.

Расчет штучного времени Т_шт (мин) по формуле [ , с. 34]

, (51)

мин.

Расчет штучно-калькуляционного времени Т_шк (мин) по формуле [ , с. 103]

, (52)

где, Т_пз - подготовительно-заключительное время, Т_пз = 11 мин, [ , с. 158].

мин.

Расчет нормы выработки за смену N_см (штук) по формуле [ , с. 23]

, (53)

где, =8;

- штучно-калькуляционное время.

штук.

3.6 Закалка ТВЧ

Основное время Т_о (мин) при закалке ТВЧ определяется по формуле

, (54)

где, Т_н - время нагрева детали, мин;

Т_в - время выдержки, с;

Т_ох - время охлаждения детали, мин.

Время затрачиваемое на нагрев детали Т_н (мин) определяют по формуле

(55)

где, t_нз - температура нагрева детали при закалке, табличное;

V_нз - скорость нагрева детали при закалке ТВЧ,

V_нз =250 град/с.

Время, затрачиваемое на охлаждение детали Т_охл (мин) определяют по формуле

(56)

где, V_охл - скорость охлаждения детали при закалке ТВЧ град/с

V_охл =120.

мин.

Время выдержки детали T_в (с) выбирают в зависимости от температуры нагрева T_в =4с

мин.

Вспомогательное время Т_вс (мин) на установку детали в индуктор и выгрузку из него зависит от массы детали и определения по таблице Т_вс =0,13 мин.

Расчет оперативного времени Т_оп (мин) по формуле [5, с. 207]

, (57)

мин.

Расчет дополнительного времени Т_доп (мин) по формуле [ , с. 18]

(58)

где, Т_оп - оперативное время.

мин

Расчет штучного времени Т_шт (мин) по формуле [ , с. 18]

, (59)

мин.

Расчет штучно-калькуляционного времени Т_шк (мин) по формуле

, (60)

где, Т_пз - подготовительно-заключительное время, Т_пз = 17 мин;

n_пр - число деталей в партии [по заданию].

мин.

Расчет нормы выработки за смену N_см (штук) по формуле [ , с. 18]

, (61)

где, =8;

штук.

Размещено на Allbest.ru