Размещено на http://www.allbest.ru/

1. Проектирование технологического процесса и оборудования для ремонта

1.1 Проектирование технологического процесса ремонта шатунно-поршневой группы

Поршневая группа дизеля относится к узлам с цилиндрическими деталями, движущимися возвратно-поступательно. У таких узлов работоспособность нарушается из-за потери герметичности. В данном случае это происходит вследствие износа и искажения формы трущихся поверхностей гильзы цилиндра, поршня и поршневых колец. Износ и искажение формы деталей приводят к снижению компресси и ухудшению условий сгорания топлива в цилиндрах, увеличению расходу масла "на угар", перегреву деталей и возникновению в них чрезмерных тепловых и механических напряжений. Перегреву деталей, особенно головок поршней, охлаждаемых маслом, способствует отложение нагара, который препятствует отводу тепла.

Оценить состояние деталей цилиндро-поршневой группы без разборки можно интегральным методом, т.е. по изменению отдельных служебных характеристик этой группы деталей.

Считают, что наиболее точным критерием оценки (техническим и экономическим) состояния цилиндро-поршневой группы является расход масла "на угар" или долив в картер двигателя в процессе эксплуатации. Величина этого критерия, устанавливаемая обычно в процентах от расхода топлива, зависит от типа двигателя, его цилинровой мощности, износа деталей и частично от величины зазоров в подшипниках коленчатого вала. В начальный период работы дизеля, когда износ гильз цилиндров невелик, заметное сокращение расхода масла достигается заменой изношенных поршневых колец новыми.

При износе гильз, превышающем определенную величину многократная смена колец дает все меньший и меньший эффект.

Работы профилактического характера (осмотр, проверку надежности крепления, очистку окон гильз, измерение зазоров) производят при ТО-3, ТР-1, ТР-2, а работы ремонтного характера - при ТР-3.

Демонтаж и разборка шатунно - поршневой группы

Чтобы удалить из цилиндра нижний поршень в сборе с шатуном ( рисунок 1), разбирают шатунный подшипник. Прикрепляют к блоку лебедку, а в болтовое отверстие головки шатуна вставляют и укрепляют гайкой крюк 6. При положении поршня в в.м.т. соединяют лебедку с крюком тросом. Лебедкой немного приподнимают шатун с поршнем, поворачивают коленчатый вал так, чтобы шатунная шейка установилась под углом 30 ⁰ к горизонтальной плоскости.

Удаляют верхний вкладыш шатунного подшипника. Шейку вала закрывают мягким защитным чехлом. Затем размещают в блоке с каждой стороны шатуна полозья 4, на которые, медленно вращая лебедку, опускают поршень с шатуном, и извлекают из картера через смотровой люк. Чтобы не повредить детали, края люка накрывают листовой резиной.

Верхний поршень в сборе с шатуном при снятом верхнем коленчатом вале вынимают из цилиндра подъемным краном. Чтобы извлечь из цилиндра верхний при неснятом верхнем коленчатом вале, сначала вынимают из цилиндра нижний поршень с шатуном. Затем, разложив в картере брезент, скребками счищают нагар со стенок гильзы (с зоны камеры сгорания), чтобы при опускании (проталкивании) верхнего поршня через цилиндр не повредить полуду на его поверхности и поршневые кольца. Удерживая тросом шатун, разбирают шатунный подшипник. Немного опустив шатун с поршнем, поворачивают коленчатые валы так, чтобы шатунная шейка установилась горизонтально (рисунок 1). Приподняв шатун с поршнем, в продувочное окно гильзы вставляют опорный стержень 7 и опускают на него поршень с шатуном. Удаляют шатун со вставкой и регулировочные прокладки. Монтируют на поршне подъемную скобу 9 с тросом, вынимают опорный стержень и опускают поршень через цилиндр на полозья. Передвинув поршень по полозьям, вынимают его через люк.

Разборку поршневой группы ведут на кантователях, размещенных на площадках участка или поточной линии. Сначала снимают поршневые кольца приспособлением, ограничивающим развод замка до 55 мм. Если не пользоваться приспособлением, то можно поломать кольцо или сделать микроскопические трещины, которые впоследствии могут привести к поломке колец. Затем извлекают шатун в сборе со вставкой из поршня. Для этого отворачивают гайки или снимают клещами стопорное кольцо у бесшпилечного поршня. До съемки стопорного кольца щупом измеряют зазор с каждой стороны замка и со стороны, противоположной замку. Перед измерением зазора поршень ставят головкой вниз, чтобы разгрузить стопорное кольцо.

Прежде чем разъединить поршень варианта 3А со вставкой, помечают краской взаимное положение шатуна с поршнем, так как поршни этой конструкции в отличие от поршней варианта 14В не имеют постоянной ориентировки относительно шатуна из-за отсутствия в них сливных патрубков. Снятые с каждого поршня ползушку, стопорное кольцо, регулировочные прокладки и поршневые кольца связывают и прикрепляют к ним бирки с указанием номера цилиндра. Для разъединения шатуна от вставки поршневой палец выталкивают из вставки. Снятые детали подвергают очистке. Полости головок поршней, охлаждаемые маслом, очищают комбинированным способом вываркой в растворе и абразивами. Очищать поверхность, покрытую полудой, даже мягкими абразивами нельзя.

Объем работ по ремонту шатунно-поршневой группы дизеля 10Д100

Объем работ по ремонту ТР-3 шатунно-поршневой группы регламентируется "Правилами ремонта тепловозов 2ТЭ10 и технологической инструкцией по ремонту шатунно-поршневой группы дизелей 2Д100 и 10Д100".

В процессе ремонта выполняются следующие операции:

Поршни с шатунами снять и разобрать.

Поршни в сборе заменить новыми независимо от состояния на втором текущем ремонте ТР-3 (или текущем ремонте ТР-2), (один раз между заводскими ремонтами).

Съемку поршневых колец - приспособлением, ограничивающим развод замка кольца.

Детали очистить, проверить их состояние. Запрещается очищать абразивами луженые поверхности поршня. Масляный канал в шатуне очистить волосяным шомполом и продуть сжатым воздухом.

Поршни. Поршни, имеющие дефекты, указанные в пункте 1.1.1 бракуются. В обязательном порядке проверить, нет ли трещин в каналах, в зоне канавки под стопорное кольцо и в направляющих приливах нижнего поршня. Поршни с износом полуды более допустимой нормы восстановить перелужением электролитическим способом. Незначительные задиры и риски (глубиной до 0.2 мм) на рабочей поверхности устранить зачисткой до состояния "как чисто" с последующим лужением поршня.

Разгарную сетку площадью менее 20 мм² с максимальной глубиной трещин не более 2 мм устранить шлифовкой до состояния "как чисто" с последующим покрытием головки хромом. Толщина хромового покрытия в центре головки поршня должна быть 0.04-0.06 мм. Износ канавки по ширине определить косвенно по зазору между канавкой и новым поршневым кольцом или калибр пробкой.

В случае распаровки поршня и верхней плиты вставки (при замене одной из детали) плиту прошлифовать на глубину контактного износа.

Радиальный износ кольца косвенно определяют по зазору в замке, установленного в калиброкольцо диаметром 207^+0.045 мм.

Допускается восстанавливать хромовое покрытие колец, имеющих нормальную упругость.

В первую и третью канавки поршня устанавливать хромированные кольца из ВПЧ.

Вставка поршня. Вставку поршня проверить цветной дефектоскопией на наличие трещин.

Вставку с трещиной заменить.

Овальность отверстий под бронзовые втулки более 0.05 мм устранить шабрением.

Проверить плотность посадки и износ втулок вставки. Плотность посадки втулок определять при рабочем положении втулок по внешним признакам и обстукиванием. Натяг и посадку втулок восстановить до чертежных размеров.

Износ втулки определить косвенным путем по зазору между втулкой и поршневым пальцем в вертикальной плоскости по оси пальца.

Ползушка. Ползушку, имеющую трещину, заменить. Ползушку притереть по сферической поверхности верхней головки шатуна. Прилегание ползушки к шатуну по краске должно быть непрерывным по окружности, ширина полоски прилегания не менее 4 мм. Поперечные риски на контактирующих поверхностях ползушки и шатуна не допускаются.

Пружина ползушки. Пружину с трещиной заменить.

Шатун. У каждого шатуна проверить, нет ли трещин, измерить и определить искажение формы подшипникового гнезда нижней головки, плотность посадки и износ втулки верхней головки шатуна.

Шатун с трещиной заменить.

Выполнять любые сварочные работы на шатуне запрещается. Допускается оставлять на поверхности подшипникового узла до двух забоин общей площадью 120 мм², при этом площадь каждой из забоин не должна превышать 60 мм², а глубина 0.2 мм. Острые грани забоин зачистить и заполировать.

Овальность подшипникового гнезда нижней головки шатуна более 0.05 мм устранить путем обработки контактирующих поверхностей шатуна и крышки согласно технологической инструкции.

По окончанию сборки нижней головки шатуна (затянутых шатунных болтов) овальность подшипникового узла допускается не более 0.05 мм.

Плотность посадки верхней втулки головки шатуна определить по внешним признакам и постукиванием. Накернивание наружной поверхности втулок запрещается.

Износ втулки определять косвенным способом по зазорам между втулкой и новым поршневым пальцем при измерении щупом по оси пальца.

Болт шатунный. Шатунные болты осмотреть с помощью лупы шестикратного увеличения и проверить магнитным дефектоскопом.

Болты, имеющие срыв, вытянутость резьбы и износ, забоины, трещины или высоту гайки менее 32 мм заменить. Произвести перетяжку гаек шатунных болтов с целью нанесения новых меток окончательной затяжки независимо от того, заменялись или подвергались слесарно-механической обработке болты (гайки) или нет.

Сборка и установка шатунно-поршневой группы на дизель

При сборке и установке деталей шатунно-поршневой группы на дизеле 10Д100, монтажно-регулировочные операции необходимо выполнять, соблюдая следующие требования:

- допуски на посадку деталей выдерживать в установленных пределах согласно таблице 1. Обезличивание годных деталей, ранее работавших вместе на данном дизеле, особенно поршней, шатунов, вкладышей и шатунных болтов с гайками запрещаются;

- разница в массе деталей отдельно для нижних и отдельно для верхних коленчатых валов должна быть не более, указанной в таблице 1, а для деталей в сборе (шатун с крышкой, шатунные болты с гайками) - нижние 300г., верхние 270г., всего комплекта 500г. Изменять массы деталей допускается за счет снятия металла с поршня, вставки или шатуна в местах, указанных на чертежах деталей, а также путем установки внутрь поршневого кольца утяжелителя на прессовой посадке. При замене какой-либо одной детали (поршня или вставки) вновь устанавливаемая деталь не должна отличаться по массе более чем на 50г.;

- длину нижнего поршня с шатуном (с рабочим вкладышем) отрегулировать так, чтобы расстояние от оси отверстия для форсунок во втулке цилиндра до головки нижнего поршня (при положении последнего в В.М.Т.) составляло 3.4^+0,2 мм с линейной величиной камеры сжатия 7.4 - 7.8 мм. Длину верхнего поршня с шатуном отрегулировать так, чтобы линейная величина камеры сжатия цилиндра составляла после обкатки 7.4 - 7.8 мм. Учесть, что после обкатки дизеля линейная величина камеры увеличивается на 0.3 - 0.4 мм, поэтому необходимо предусмотреть обжатие на прессе регулировочных прокладок. Регулировку производить стальными прокладками между опорной плитой поршня и вставкой. При единичной смене поршня размер 7.4 - 7.8 мм регулировать в пределах 0.2 мм за счет длины верхнего поршня с шатуном или регулировать длину верхнего и нижнего шатунов, но только на одинаковую величину;

- регулировочные прокладки правильно сориентировать и зафиксировать штифтами; при установке поршневых колец не допускать развода замков более допустимого размера. Допускается смешанное использование хромированных ВПЧ и не хромированных колец. Поршневые кольца в канавке каждого поршня должны быть сориентированы так, чтобы замки двух смежных колец были смещены один относительно другого на 180⁰. Все сопрягаемые детали обязательно смазать дизельным маслом.

- головки шатунных болтов должны быть зашплинтованы так, чтобы головка шплинта утопала в прорези гайки, шплинт сидел плотно, короткий палец шплинта был разведен на торец болта, а длинный на грань гайки.

Остальные общие технические требования к деталям шатунно-поршневой группы изложены в стандартах по ремонту.

Таблица 1 - Допуски на посадку деталей шатунно-поршневой группы дизеля 10Д100 при выпуске из ремонта ТР-3

Наименование детали и место обмера	Чертежный размер, мм	Допускаемый размер, мм
Зазор между поршнем и цилиндровой гильзой в нижней части (по юбке) при положении поршня в В.М.Т.	0,15 - 0,25	0,15 - 0,5
Зазор по высоте между поршневым кольцом и ручьем: у первых компрессионных колец у остальных компрессионных колец у маслосъемных колец	0,18 - 0,27 0,10 - 0,19 0,07 - 0,16	0,18 - 0,5 0,10 - 0,4 0,07 - 0,2
Зазор в замке поршневых колец в рабочем состоянии: у компрессионных колец у маслосъемных колец	1,2 - 1,4 0,4 - 0,8	1,0 - 3,0 0,4 - 1,8
Зазор в замке поршневых колец в свободном состоянии: у компрессионных колец у маслосъемных колец	24 - 32 26 - 32	20 - 32 20 - 32
Ширина рабочей кромки маслосъемных колец	0,3 - 0,5	0,6 - 1,0
Зазор между вставкой и поршнем нижней части	0,05 - 0,17	0,05 - 0,3
Зазор между стопорным кольцом и вставкой	0,05 - 0,2	0,05 - 0,2
Овальность отверстий под бронзовую втулку шатуна	0,00 - 0,01	0,00 - 0,06
Зазор между бронзовой втулкой шатуна и пальцем	0,08 - 0,13	0,08 - 0,18
Овальность поршневого пальца	0,00 - 0,01	0,00 - 0,12
Овальность и конусность отверстий нижней головки шатуна (без вкладышей)	0,00 - 0,02	0,00 - 0,05
Диаметр отверстия нижней головки шатуна	190 - 191	191 - 191,2
Не параллельность (перекос) отверстий шатуна	0,00 - 0,012	0,00 - 0,12
Скручивание осей отверстий шатуна	0,00 - 0,02	0,00 - 0,02

Основные неисправности шатунно-поршневой группы

Неисправности шатунно-поршневой группы дизеля 10Д100 тепловоза 2ТЭ10У(М) выявляются в результате предупредительных плановых ремонтов дизеля 10Д100, вследствие чего появился определенный перечень наиболее часто встречающихся неисправностей и дефектов как в целом по всей сборочной единице, так и по ее отдельным деталям.

Поршень. Нагар на поршне, трещины на поршне по второму ручью, трещины в бонках головки поршня, износ оловянного покрытия, сетка трещин в центре днища со стороны камеры сгорания, остальные дефекты приведены ниже.

Кольца поршневые. Заусенцы, задиры, сколы, неприлегание кольца к зеркалу гильзы на дуге более 15% длинны окружности, наволакивание бронзы на рабочие поверхности, ослабление бронзовых вставок, уменьшение зазора в замке в свободном состоянии или увеличение в рабочем положении более допустимых размеров, увеличение зазора между новым кольцом и ручьем на поршне более допустимых размеров, износ фасок около замка уплотнительного или маслосъемного колец.

Вставка поршня. Трещины на вставке поршня, зазор между вставкой поршня и поршнем в нижней части более 0.35 мм или ослабление втулки в месте запрессовки.

Ползушка. Трещины на сферической поверхности, натиры и мелкие риски.

Пружина ползушки. Трещины на витках, уменьшение высоты (менее 27 мм).

Шатун. Трещины в шатуне, в его крышке, овальность или увеличение отверстия в нижней головке шатуна, овальность отверстия в верхней головке шатуна под втулку.

Втулка верхней головки шатуна. Трещины, увеличение зазора между пальцем и головной втулкой более допустимых размеров, ослабление втулки в местах посадки, задиры на трущихся поверхностях.

Палец поршневой. Отдельные риски, натиры, предельный износ или овальность, выкрашивание цементируемого слоя.

Болт шатунный. Трещины в любой части, срыв ниток, вытянутость, неправильный профиль, дробленость, крупные заусенцы, риски в резьбовой части.

Корпус вкладыша шатунного подшипника. Трещины, выкрашивание баббита более 10%, коррозия баббитовой заливки более 20% на рабочей поверхности, износ вкладыша по толщине более 0.15 мм для рабочих и болем 0.20 мм для нерабочих по сравнению с первоначальной потерей торцевого натяга вкладыша и износ до 0.15 мм.

Для поршней дизелей 10Д100 существуют отдельные браковочные нормы, установленные Правилами ремонта.

Поршни подлежат замене, если обнаружится один из следующих дефектов:

- сетка трещин диаметром более 20 мм в центре днища;

- трещины вблизи уплотнительных колец;

- трещины в области галтели и в местах соединения спирали с цилиндрической частью поршня;

- дефекты, обнаруженные ультразвуком дефектоскопом в зоне канавки второго уплотнительного кольца в местах расположения бонок и на участках между бонками, отстающих не свыше 5 мм от краев;

- на одной из бонок две или более трещин или одна радиальная трещина, идущая от отверстия под шпильку к цилиндрической части поршня;

- трещины на направляющих спиралях вблизи бонок;

- обрыв бонки;

- риски на юбке глубиной более 1 мм;

- отколы перемычек между ручьями длиной по окружности более 30 мм и глубиной более 4 мм;

- обрыв направляющих приливов нижних поршней или трещины у основания прилива.

В двигателях 10Д100 в процессе их эксплуатации, как уже говорилось выше, необходимо строго следить за соблюдением их нормального теплового состояния, в противном случае создаются условия для образования трещин, прогаров, задиров.

Так трещины и прогары появляются по причине ухудшения охлаждения из-за отложения нагара на внутренних полостях, местного перегрева поверхности днища поршня, головки.

Задиры поршней и втулок возникают при перегреве втулок в районе выпускных окон, при деформации втулки после установки ее в блок, перегреве головки поршня, при повреждении покрытия поршня и по другим причинам.

Большое влияние на исправную работу шатунно-поршневой группы оказывает так же состояние топливной аппаратуры. От ее работы в конечном итоге зависит экономичность всего дизеля, а также ухудшение или улучшение режимов работы шатунно-поршневой группы.

Неисправная работа форсунок и топливных насосов приводит к разжижению масла топливом и интенсивному нагароотложению в газо-выпускном трактке.

Причиной появления неисправностей в шатунно-поршневой группе может служить неисправная работа в системе воздухоснабжения и охлаждения воздуха. Все это может привести к недостатку воздуха в цилиндрах и, соответственно, к закоксовыванию поршней и газо-выпускного тракта.

Способом предупреждения преждевременного выхода из строя шатунно-поршневой группы в эксплуатации, является строгое соблюдение требований "Руководство по эксплуатации тепловозов" и "Правил по ремонту". В первую очередь это требует обеспечение исправной работы дизеля.

Устраняют же возникшие неисправности и дефекты шатунной группы самыми различными производственными, конструктивными и технологическими методами. Обо всем этом будет изложено далее по тексту, но, в общем, основные методы устранения возникающих неисправностей следующие:

- замена забракованных деталей;

- восстановление покрытий;

- наплавка трещин газовым или дуговым способом;

- развертывание;

- полирование;

- шабрение поврежденных поверхностей;

- хромирование;

- осталивание и т. д.

Составление технологической схемы ремонта шатунно-поршневой группы

Структурная схема технологического процесса ремонта шатунно-поршневой группы дизеля 10Д100 представлена далее по тексту (смотри рисунок 2) и представляет собой графическое выражение связей всех операций технологического процесса ремонта. Данная структурная схема является базовым документом для составления маршрутной (операционной) карты, так как на ней уже увязаны как сами операции, так и технологическая последовательность их выполнения. При составлении также были учтены общие технические требования и технологические инструкции по ремонту шатунно-поршневой группы дизеля 10Д100.

Разработка технологических документов по ремонту

В разработку технологического процесса ремонта шатунно-поршневой группы дизеля типа 10Д100 и оформление технологических документов входят: текстовая маршрутная карта (МК); технологическая инструкция (ТИ); карта эскизов (КЭ).

В процессе их разработки используют требования ЕСТД. Все технологические документы оформляются на специальных бланках.

1.2 Проектирование специального оборудования для ремонта

Расчет и разработка чертежей специального оборудования

В процессе работы поршни дизеля тепловоза сильно загрязняются. В некоторых локомотивных депо используются установки для очистки поршней косточковой крошкой, которая не очень удобна, так как очищать поверхность поршня полудой нельзя даже мягкими абразивами. Поэтому в состав оборудования дизельного участка взамен машины для очистки поршней косточковой крошкой предлагается машина для мойки поршней.

Конструктивные особенности машины

Конструктивной особенностью данной машины является использование изоляции из теплоизоляционных матов для всех без исключения стенок как моечной камеры, так и самой ванны, чтобы уменьшить теплопередачу от моющего раствора. Долговечность изделия так же обусловлена тем, что для отделки внутренней поверхности ванны и моечной камеры используется коррозионно-стойкая сталь 08Х17Т ГОСТ 5632.

В пульте управления основным элементом является компактный многофункциональный микропроцессорный регулятор универсального назначения - модель RT-390.

Регулятор имеет до тех аналоговых и двух цифровых входов, три релейных и до двух аналоговых выходов. Разнообразные типовые входы позволяют измерять и контролировать различные технологические параметры, такие как температура, давление, влажность. Регулятор имеет возможность безударного переключения из автоматического режима в ручной и обратно.

Использование современных процессоров с высокой точностью позволит поддерживать заданные технологические режимы и обеспечить экономный режим работы машины.

Описание работы машины для мойки поршней

Первоначально поршень устанавливается на наклонную направляющую 3 (графическая часть) и подкатывается к левой шторке 12, после подъема шторки с помощью пневмоцилиндра 20, включается пневмоцилиндр 13 и подающий лоток 14 выталкивает поршень на направляющую 9, поршень катится по ней и упирается в ведущий обрезиненный валик 24. После окончания процесса мойки открывается с помощью пневмоцилиндра 27 правая шторка, а поршень, поднятый вверх пневмоцилиндром механизма выгрузки 10, больше не удерживается валиком 24 и скатывается на наклонную направляющую 5. Моечная камера соединяется с общецеховой системой вытяжной вентиляции, внутри камеры также располагается сопловая система подачи сжатого воздуха 8 и моющего раствора. Моющий раствор нагревается паром через теплообменник 16 и через фильтр 17 нагнетается насосом. Подача пара и горячей воды осуществляется с помощью соленоидных клапанов 36., в ванне также находятся датчики уровня. В аварийной ситуации моечный раствор может вытекать через сливной патрубок 18, замена раствора происходит после открытия сливной трубы.

Ванна 1 расположена ниже нулевой отметки, все агрегаты и трубопроводы покрыты рифленым металлическим настилом 19 и 26.

В общем случае поршень загружается в камеру, включается привод и он начинает вращаться, одновременно происходит подача моющего раствора, затем включается обдувка сжатым воздухом.

Описание работы пневматической схемы машины

Пневматическая схема машины служит для выполнения в заданной технологической последовательности следующих функций:

- загрузка и выгрузка поршня;

- открытие и закрытие шторок;

- обдув сжатым воздухом поршней из сопловой системы.

Пневматическая схема включает в себя следующие основные узлы (смотри графическую часть):

- вентиль мембранный ВН-1;

- глушитель Г-1;

- блок подачи сжатого воздуха Б-1;

- пневмодроссели ДР-1, ДР-6;

- маслораспылитель МР-1;

- пневмораспределители Р-1, Р-11;

- ресивер РС-1;

- пневмоцилиндры Ц-1, Ц-4;

- блок подготовки воздуха А-1;

- коллекторы.

Подача воздуха в пневмосистему машины происходит после подачи напряжения на вентиль мембранный с электромагнитным приводом ВН-1, далее воздух попадает в блок подготовки воздуха А-1, где контролируется давление, происходит осушение и влагоотделение, далее воздух насыщается парами масла Т-22 в маслораспылителе и подается в рабочую систему. Включение того или иного исполнительного органа Ц-1, Ц-4 происходит после подачи напряжения на пневмораспределитель, соответствующий своему механизму. Скорость подъема и опускания штоков пневмоцилиндров регулируется с помощью пневмодросселей ДР-1, ДР-6. Вся пневматическая система оборудована глушителем Г-1 и имеет ресивер для создания определенного запаса сжатого воздуха. Перед пуском вся система испытывается избыточным давлением. В случае резкого снижения давления в магистрали или внезапного отключения электрического напряжения включается аварийный пневмораспределитель Р-11 или блокировка внутри блока подготовки воздуха А-1 и сжатый воздух из пневмосистемы стравливается в атмосферу, тем самым, исключая несанкционированное срабатывание того или иного исполнительного организма.

Расчет привода машины

Скорость вращения поршня в машине должна быть не более 10 об/мин и, следовательно, передаточное число привода должно составлять

I_п = n_дв. / i_общ. = n_дв. / i_ред. * i_рп. ; (1.1)

где n_дв. - число оборотов двигателя, n_дв.= 1500 об/мин.; i_ред. - передаточное число для выбранного ранее редуктора, i_ред.= 9,37 ; n = 80 об/мин.;

i_рп. = 1500 / 9,37 * 80 = 2

Из конструктивных соображений расчет длины ремня ведем по выбранному межосевому расстоянию а = 320 мм.

L = 2 * a + р * (D₁ + D₂) / 2 + (D₂ - D₁)² / 4 * a ; (1.2)

L = 2 * 320 + 3,14 * (63 + 125) / 2 + (125 - 63)² / 4 * 320 = 938 мм.

Выбираем ремень клиновой нормальной точности профиля О ГОСТ 1284 -68, длиной 950 мм для обеспечения большей устойчивости работы привода назначаем число ручьев - 2. Модуль, число зубьев приводной и паразитной шестерен выбираем одинаковыми.

Кинематическая схема редуктора приведена далее по тексту.

Конструктивной особенностью данной машины является использование изоляции из теплоизоляционных матов для всех без исключения стенок как моечной камеры, так и самой ванны, чтобы уменьшить теплопередачу от моечного раствора. Долговечность изделия также обусловлена тем, что для отделки внутренней поверхности ванны и моечной камеры используется коррозионностойкая сталь 0,8Х17Т ГОСТ 5632.

В пульте управления основным элементом является компактный многофункциональный микропроцессорный регулятор универсального назначения модель RT390.

Регулятор имеет до трех аналоговых и двух цифровых входов, три релейных и до двух аналоговых выходов. Разнообразные типовые входы позволяют измерять и контролировать различные технологические параметры такие, как температура, давление, влажность. Регулятор имеет возможность безударного переключения из автоматического режима в ручной и обратно. Возможно так же в электрической схеме использовать регулятор температуры РТ 18 (фирма Багория). Вид входного сигнала термопары или термодатчика типа НСХ "L" (хромель-копель).

Использование современных процессоров с высокой точностью позволит поддерживать заданные технологические режимы и обеспечить экономный режим работы машины.

2. Проектирование ремонтного производства участка (отделения)

2.1 Организация ремонта и проектирования участка (отделения)

Назначение участка (отделения)

Большой и сложный обьем работ выполняется в дизельном участке. Продукция дизельного участка является наиболее сложной, как по устройству деталей и агрегатов, так и по номенклатуре. При ремонте дизелей применяют современные методы и средства контроля, уникальное оборудование. Ремонт и сборку выполняют рабочие высокой квалификации.

На участке производят ремонт блоков, коленвалов, деталей шатунно-поршневой группы, вертикальной передачи, картера, полностью разбирают и собирают дизель.

Режим работы участка и расчет фондов рабочего вреиени

Календарный фонд времени, используемый при ремонте работников явочного состава

ремонт поршневый дизель гальванический

Ф_р^я = Д * tр + Дп * t_Р; (2.1)

где Д - число полных рабочих дней в году, Д = 244 дней;

t_р - продолжительность полного рабочего дня, t_р = 8ч;

Д_п - число предпраздничных дней, не совпадающих с общими выходными, Д_п = 9 дней;

T_р - продолжительность предпраздничного дня в часах, t_р = 7ч.

Ф_р^я = 244 * 8 + 9 * 7 = 2008ч.

Эффективный фонд рабочего времени

Ф^с_р = (Ф^я_р - Д_о* t_р) * б_р; (2.2)

где б_р- коэффициент, учитывающий невыходы на работу из-за болезни работника, выполнения государственных и общественных обязанностей, б_р = 0.95-0.97;

Д_о- продолжительность отпуска рабочего, Д_о = 30 дней.

Ф^с_р = (2008 - 30 * 8) * 0,95 = 1680 ч.

Годовой фонд времени работы оборудования

Ф = Ф_р^я * n_об.i * б_об.i, (2.3)

где n_об.i - число смен работы оборудования данного вида,

б_об.i - коэффициент, учитывающий простой оборудования данного вида в плановом ремонте:

б_об.i = 0,98 при n_об. = 1;

при n_об. = 2; б_об.i = 0,96;

при n_об = 3; б_об.i =0,95.

Принимаем n_об =1, б_об.i =0,98.

Ф = 2008 * 1 * 0,98 = 1968 ч.

Выбор формы организации производства для проектируемого участка и расчет параметров производственного процесса

Такт выпуска - интервал времени, через который периодически производится выпуск изделий или заготовок определенных наименований, типоразмера и исполнения.

Т = Ф / (n * П); (2.4)

где n - число однотипных сборочных единиц в секции, n =1;

П - годовой обьем выпуска, секция, П = 84 секций.

Т = 1968 / (84 * 1) = 23,43 ч/ рем. ед.

Определяем скорректированное значение годового объема выпуска изелий

Принимаем Т' = 23 ч / рем. ед.

П' = Ф / (Т'* n); (2.5)

П' = 1968 / (23 * 1) = 85, 57 секций.

Принимаем П' = 86 секций.

Ритм выпуска - количество изделий или заготовок определенных наименований, типоразмеров и исполнения, выпускаемых в единицу времени.

R = П' * n / Ф; (2.6)

R = 86 * 1 / 1968 = 0, 044 рем. ед. / ч.

Определяем возможность размещения (параллельных) поточных линий

N_пот = П_min * Т' / Ф > 3; (2.7)

N_пот = 86 * 23 / 1968 = 1, 005 ~ 1.

Вывод: поточная линия для ремонта основной продукции будет не рентабельна. Разработка графика процесса ремонта на ритмичной основе основной продукции и графика загрузки рабочих участка

Так как процесс ремонта основной продукции отделения состоит из большого числа операций, то разрабатываем линейный график. Данные для построения графика приведены в таблице 3.

Таблица 3 - Определитель работ линейного графика ремонта дизеля 10Д100

Шифр работ	Наименование работ	Трудоемкость, чел. * ч.	Количество рабочих, чел.	Норма времени, ч.
0-1	Проверить работу при работающем дизеле перед постановкой в ремонт	0,1	1	0,1
1-1	Подать дизель в ремонт	0,4	2	0,8
1-2	Снять дизель-генератор	2	2	4
2-3	Установить дизель на стенд для разборки	0,5	2	1
3-2	Снять откидные площадки дизеля	0,5	1	0,5
2-2	Слить воду и масло из систем дизеля	0,5	1	0,5
2-4	Снять вентиляцию картера	0,5	1	0,5
4-5	Проверить шпильки блока дизеля, сменить при необходимости	2	1	2
5-5	Снять привод масляного насоса, О.Р.	1	1	1
5-6	Разделать и заварить трещины блока дизеля	5	1	5
6-53	Поставить вентиляцию картера	0,5	1	0,5
53-53	Поставить и отцентровать привод масляного насоса, О.Р.	1	1	1
53-54	Проверить блок дизеля и картер сжатым воздухом на герметичность, утечки устранить	2	1	2
54-55	Поставить откидные площадки дизеля	0,5	2	1
55-55	Поставить и отцентровать дизель-генератор	6,5	4	26
55-56	Осмотреть дизель-генераторную муфту, болты подтянуть	0,5	2	1
56-57	Залить воду и масло в системы дизеля	1	2	2
57-58	Подать дизель-генератор из ремонта	0,5	2	1
3-3	Снять крышки смотровых люков	1,5	2	3
3-4	Осмотреть и отремонтировать заправочную горловину	0,5	2	1
4-6	Снять шестерни привода топливных насосов	0,5	2	1
6-13	Поставить шестерни привода топливных насосов	1	2	1
13-55	Поставить крышки смотровых люков	2,5	2	5
3-4	Снять коллектор топливный и сливной	1	2	2
4-7	Снять топливные насосы высокого давления	1	2	2
7-8	Отремонтировать коллектор топливный и сливной	1	2	2
8-9	Поставить топливные насосы высокого давления	1,5	2	3
9-55	Поставить коллектор топливный и сливной	1,5	2	3
3-5	Снять адаптеры, индикаторные краны, форсунки	2,5	2	5
5-8	Снять цилиндровые втулки	3,5	2	7
8-10	Поставить цилиндровые втулки	3,5	2	7
10-55	Поставить адаптеры, индикаторные краны, форсунки	2,5	2	5
3-6	Снять картер нижний, крышку блока дизеля	1,5	2	3
6-11	Очистить крышку блока и картер нижний дизеля	4,5	1	4,5
11-12	Отремонтировать крышку блока дизеля	0,5	1	0,5
12-15	Поставить крышку блока дизеля	0,5	2	1
15-55	Поставить картер нижний дизеля	1	2	2
3-7	Снять воздухоохладители	2	2	4
7-14	Снять маслоотделители вентиляции картера	0,5	1	0,5
14-15	Поставить маслоотделители вентиляции картера	1	1	1
15-16	Поставить воздухоохладители	2	2	4
16-55	Поставить и отцентровать воздухонагнетатель второй ступени	3,5	2	7
3-8	Снять воздухонагнетатель второй ступени	2,5	2	5
8-13	Снять воздушный ресивер в соединении с турбокомпрессором и воздухонагнетателем второй ступени	1	2	2
13-18	Очистить выхлопной коллектор, окна цилиндровых втулок и ресивера	4,5	1	4,5
18-18	Поставить воздушный перепускной патрубок	1,5	1	1,5
18-55	Поставить воздушный ресивер в соединении с турбокомпрессором и воздухонагнетателем второй ступени	1,5	2	3
3-9	Снять выпускной коллектор дизеля	1	1	1
9-20	Снять патрубок воздухоочистителя в соединении с турбокомпрессором	0,5	2	1
20-21	Отремонтировать выхлопной коллектор дизеля	2,5	1	2,5
21-55	Нанести противонагарную пасту на выхлопной коллектор и выхлопные коробки	1	2	2
21-18	Поставить выхлопной коллектор дизеля	1	2	2
18-55	Опрессовать выхлопной коллектор дизеля	1,5	1	1,5
3-10	Снять выпускной патрубок	1,5	1	1,5
10-23	Снять воздушный перепускной патрубок	1,5	1	1,5
23-25	Снять патрубок воздухоочистителя в соединении с турбокомпрессором	1	1	1
25-28	Поставить патрубок воздухоочистителя в соединении с турбокомпрессором	1,5	1	1,5
28-29	Очистить выпускной патрубок	1,5	1	1,5
29-55	Опрессовать и поставить выпускной патрубок	1	1	1
10-24	Снять турбокомпрессор	4	2	8
24-26	Снять опоры турбокомпрессора	2	1	2
26-27	Снять компенсаторы выпускных газов	1	1	1
27-28	Поставить опоры турбокомпрессора и компенсатора	1	2	2
28-55	Поставить турбокомпрессор	5,5	2	11
3-12	Снять маслоподводящие трубки нижнего и верхнего коленвалов	3,5	2	7
12-14	Отремонтировать медные маслоподводящие трубки нижнего и верхнего коленвалов	1	1	1
14-16	Поставить верхний коленчатый вал	2,5	2	5
16-17	Собрать подшипники коренные верхнего коленчатого вала	3,5	2	5
17-18	Поставить маслоподводящие трубки нижнего и верхнего коленчатых валов	4	1	4
18-18	Замерить зазоры на масло в подшипниках верхнего и нижнего коленвалов	1	1	1
18-55	Проверить угол опережения нижнего коленвала	0,5	3	1,5
3-13	Снять подшипники коренные верхнего коленчатого вала	3,5	2	7
13-15	Снять верхний коленчатый вал	1	1	1
15-20	Поставить нижний коленчатый вал	1,5	2	3
20-21	Собрать подшипники коренные опорные нижнего коленвала	3,5	2	7
21-55	Поставить сетку картера дизеля	1	2	2
3-14	Снять сетку картера дизеля	0,5	2	1
14-17	Снять нижний коленвал	1	2	2
17-17	Разобрать коренные опорные подшипники нижнего коленвала	3	2	6
17-21	Отремонтировать коренные опорные подшипники нижнего коленвала	3,5	2	7
3-15	Снять коренной опорно-упорный подшипник нижнего коленчатого вала	1	1	1
15-25	Снять, осмотреть антивибратор	0,5	1	0,5
25-26	Поставить антивибратор с нагревам в индукционном нагревателе	0,5	1	0,5
26-27	Отремонтировать коренной опорно-упорный подшипник нижнего коленвала	1	2	2
27-27	Собрать коренной опорно-упорный подшипник нижнего коленвала	1	2	2
27-55	Замерить и отрегулировать величину линейной камеры сжатия	7,5	1	7,5
3-16	Снять верхнюю шатунно-поршневую группу	4,5	2	9
16-28	Очистить верхнюю шатунно-поршневую группу	2	1	2
28-29	Отремонтировать верхнюю шатунно-поршневую группу	6	1	6
29-30	Подобрать и пришабрить подшипники, шатунные вкладыши верхней шатунно-поршневой группы	1	1	1
30-55	Поставить верхнюю шатунно-поршневую группу	5,5	2	11
3-17	Снять нижнюю шатунно-поршневую группу	4,5	2	9
7-60	Очистить нижнюю шатунно-поршневую группу	2	1	2
60-61	Отремонтировать нижнюю шатунно-поршневую группу	6	1	6
61-55	Подобрать и пришабрить подшипники, шатунные вкладыши нижней шатунно-поршневой группы	1	1	1
62-55	Поставить нижнюю шатунно-поршневую группу	5,5	2	11
3-18	Снять вертикальную передачу с торсионным валом	2	1	2
18-55	Поставить вертикальную передачу с торсионным валом	2	1	2
3-19	Снять масляный коллектор	1	2	2
19-31	Разобрать масляный центробежный фильтр	0,5	1	0,5
31-34	Отремонтировать масляный центробежный фильтр (ротор поменять)	0,5	1	0,5
19-32	Отремонтировать масляный центробежный фильтр	0,5	1	0,5
32-34	Сменить дюритовые рукава (масляная система)	2	1	2
19-33	Снять масляный насос	2,5	1	2,5
33-34	Поставить и отцентровать масляный фильтр	2,5	2	5
34-35	Собрать центробежный масляный фильтр	0,5	1	0,5
35-55	Опрессовать масляную систему, утечки устранить	1	1	1
3-20	Снять водяной коллектор	1	1	1
20-37	Отремонтировать водяной коллектор	0,5	1	0,5
37-39	Поставить водяной коллектор	1	1
10-38	Снять водяной насос	1,5	1	1,5
38-39	Поставить и отцентровать водяной насос	2	1	2
39-40	Рукава дюритовые сменить (водяная система)	4	1	4
40-55	Опрессовать водяную систему, утечки устранить	5	1	5
3-21	Снять валоповоротный механизм	1	1	1
21-41	Отремонтировать валоповоротный механизм	2	1	2
41-55	Поставить валоповоротный механизм	1,5	1	1,5
21-42	Снять вал отбора мощности	1	1	1
42-43	Отремонтировать вал отбора мощности	1	1	1
43-55	Поставить вал отбора мощности	1,5	1	1,5
3-22	Снять комплект толкателей топливных насосов высокого давления	2	2	4
22-44	Снять опорную плиту насосов	2,5	2	5
44-45	Поставить и отцентровать опорную плиту насосов	2	2	4
45-55	Поставить комплект толкателей топливных насосов высокого давления	2,5	2	5
Итого	? 399		?382,4

Определение оборотного задела сборочных единиц, потребного количества ремонтных позиций, а также мест для сборочных единиц, ожидающих ремонта или постановки после ремонта

Задел - запас заготовок или составных частей изделий для обеспечения бесперебойного выполнения технологического процесса. Оборотный задел создаётся в условиях обезличенного ремонта при запаздывании готовности ремонтируемой сборочной единицы на сборку объекта, с которого она была снята в ремонт:

З_i = (Т_р - Т_м) / Т';(2.8)

где Т_р - простой в ремонте сборочной единицы, ч;

Т_м - время от момента снятия сборочной единицы до начала её монтажа на том же объекте, ч.

С учётом того, что дизельный участок имеет небольшую годовую программу ремонта тепловозов и не имеет в структуре организации производства поточных линий, оборотный задел не создаётся.

Расчёт трудоёмкости производственной программы

Расчёт трудоёмкости производим по формуле

g_t = ? P_k * T_j; (2.9)

где gt - трудоёмкость работ на ремонтируемую секцию, чел * ч / секция;

P_k - количество рабочих выполняющих данную операцию, чел;

T_j - продолжительность одной операции, ч.

Трудоёмкость рассчитываем, суммируя графу таблицы 3.

g_t = 399 чел *ч / секция.

Определение потребного оборудования. Составление ведомости оборудования.

Расчёт потребного оборудования ведётся по каждому его наименованию

K_i = g_i * n / Ф_об.;(2.10)

где g_i - загрузка оборудования i-го типа на ремонтируемую секцію тепловоза по дизельному участку, агрегато * ч / секция.

Оборудование, на которое нет норм загрузки, принимается без расчёта из условий технологической необходимости и комплектности.

Необходимое количество оборудования и его наименование представлено в таблице 4.

Таблица 4 - Ведомость технологического оборудования дизельного участка

№ п/п	Наименование участка	Тип и краткая характеристика	Приведённая мощность, кВт	Количество
1	Кран мостовой электрический Г-241-03	Q = 30 / 5 т L = 22, 5 м	37,1	1
2	Кран консольно-поворотный	Q = 0, 25 т L = 22, 5 м	1	2
3	Платформа двухсторонняя для ремонта дизелей	А 623. 01 6500* 3200* 2500		1
4	Платформа односторонняя для ремонта дизелей	6500* 1600* 2500		1
5	Подставка под дизель	5500* 2400* 500		3
6	Кантователь дизелей	5000* 2900* 2550	5	1
7	Пресс гидравлический для выпрессовки и запрессовки рубашек с гильз	А 353. 02; 1040* 600* 2085	1	1
8	Позиция для разборки Д. Г. У.	9000* 4000		1
9	Установка для мойки картеров	5350* 1040* 1520		1
10	Машина для мойки поршней	2500* 1500* 2500	3, 3	1
11	Установка для промывки масляной системы	5650* 2740* 2000	0, 7	1
12	Пресс гидравлический	ПР 1677. 01 1400* 600* 2250	1	1
13	Стеллаж для коленвала	5000* 500* 1000		4
14	Стеллаж для гильз	1250* 1500* 800		4
15	Поворотный стенд для ремонта шатунно-поршневой группы	700* 700* 1500		1
16	Плита поверочная ГОСТ 10905-64	1000* 750* 200		1
17	Станок для расточки вкладышей шатунно-поршневой группы	925* 680* 360	0, 6	1
18	Стенд для определения натяга вкладышей коренных и шатунных подшипников	А 448. 01 1330* 570* 1270		1
19	Плита поверочная ГОСТ 10905-64	1500* 1000* 250		1
20	Весы шкальные для грузов до 150 кг	РП 150 Ш 1323; 645* 560* 200		1
21	Тележка ручная с подъёмной платформой	Q =0, 25 т		1
22	Приспособления для измерения длины шатунов в сборе с поршнями	ПР 1554		1
23	Гайковёрт пневматический, реверсивный	ИП 3106		4
24	Станок радиально-сверлильный	2 И 55	7, 4	1
25	Машина моечная	А 328 01. 00-1	8	1
26	Станок балансировочный	МС 901	3, 5	1
27	Дефектоскоп седлообразный	ДГСМ 53	2, 2	1
28	Нагреватель индукционный для демонтажа роликовых и лабиринтовых колец	ПР 1547	8, 8	1
29	Нагреватель демагнитизатор колец для монтажа роликоподшипников	А 621.01. 00-1	4, 4	1
30	Весы шкальные	РП 50 Ш 13 П-1		1
31	Нагреватель индукционный для нагрева мелких деталей	ПР 979. 01	5, 8	1
32	Установка для разборки и сборки валов вертикальной передачи	А 317. 02. 00		1
33	Станок вертикальный настольно-сверлильный	2 М 112	0, 6	1
34	Шкаф для сушки, нагрева и прожировки деталей	А 298	1, 5	1
35	Стенд для испытания водяных и масляных насосов	А 64. 03	0, 6	1
36	Электротележка	ЭК - 2; Q = 2 т		1
37	Автомат газированной воды	АТ 1002	0, 2	1

Суммарная мощность на привод оборудования ? = 94

Расчёт работников дизельного участка

Число производственных рабочих списочного контингента определяется делением трудоёмкости годового объёма выпуска продукции на соответствующий фонд времени рабочего:

А_пр = g_т * П` / Ф_р;(2.11)

Рассчитана в пункте 2.1.6, g_т = 399 чел * ч / секция;

А_пр = 399 * 60 / 1691 = 14, 16 чел.

Принимаем 15 человек.

Полученное число производственных рабочих разбиваем по профессиям:

Слесари - 14 человек;

Электрогазосварщики - 1 человек;

Контролёр-приёмщик слесарных работ - 2 человека;

Мойщики-уборщики - 2 человека;

Мастер - 1 человек.

Общая численность рабочих в проектируемом участке:

А_р^с = А_пр^с + А_всп^с_. + А_скп^с + А_атл^с;(2.12)

где А_пр^с - число производственных рабочих списочного контингента, чел.; А_пр^с = 15 чел.;

А_всп.^с - число рабочих занятых на вспомогательных работах, чел.;

А_всп.^с = 2 чел.;

А_скп^с - число рабочих счётно-конторского персонала, чел.; А_скп^с = 2 чел;

А_атп^с - число рабочих административно-технического персонала, чел.;

А_атп^с = 1 чел.

А_р^с = 15 + 2 + 2 + 1 = 20 человек.

Определение площади и размеров участка

Для здания депо принимаем производственное помещение площадью S_д = 1584 м² , [1]; Высота 10, 8 м; Ширина 24 м; Длина 66 м.

Расчёт расхода энергетических ресурсов

Стоимость электроэнергии на привод оборудования

Э_об.^л. = С_л. * ? Р_л. * П';(2.13)

где С_л - цена электроэнергии, С_л = 105,4 р./ кВт * ч;

? Р_л - суммарные затраты электроэнергии на привод оборудования,

? Р_л = 94 кВт * ч / секцию [7].

Э_об.^л = 105,4 * 94 * 84 = 832238 тыс. р.

Стоимость электроэнергии на освещение

Э_н^осв. = С_л. * F_уч. * Т_осв. * Р_осв.;(2.14)

где F_уч - площадь участка, F_уч = 36 * 17 = 612 м²;

Т_осв - время работы осветительных приборов, Т_осв = 2100 ч [6];

Р_осв - норма освещённости на 1 м², Р_осв = 0, 02 кВт / м² [6].

Э_н^осв. = 105,4 * 612 * 2100 * 0, 02 = 2709202 тыс. р.

? Э_н^осв. = 832238 + 2709202 = 2710034 тыс. р.

Стоимость сжатого воздуха

Э_сж.в. = С_сж.в. * Р_сж.в. * П'; (2.15)

где С_сж. - стоимость сжатого воздуха, С_сж.в = 11 р. / м³;

Р_сж.в - норма расхода сжатого воздуха, Р_сж.в = 22, 5 м³ / секцию, [7].

Э_сж.в = 11 * 22, 5 * 84 = 20790 тыс. р.

Стоимость технической воды

Э_т.в. = С_т.в. * Р_т.в. * П' + С_кан. * Р_т.в * П';(2.16)

где С_т.в - стоимость технической воды, С_т.в = 431 р. / м³;

Р_т.в - норма расхода технической воды, Р_т.в = 12, 07 м³ / секцию [7];

С_кан - стоимость канализации, С_кан = 96 р. / м³.

Э_т.в. = 431 * 12, 07 * 84 + 96 * 12, 07 * 84 = 534314 тыс. р.

Стоимость кислорода

Э_к = С_к * Р_к * П';(2.17)

где С_к - стоимость кислорода, С_к = 968 р./ м³;

Р_к - норма расхода кислорода, Р_к = 7 м³ / секция [7].

Э_к = 968 * 7 * 84 = 569184 тыс. р.

Стоимость пропана

Э_пр. = С_пр. * Р_пр. * П';(2.18)

где С_пр - стоимость пропана, С_пр = 1489,4 тыс. р. / м³;

Р_пр - норма расхода пропана, Р_пр = 24 м³ / секция, [7].

Э_пр = 1489,4 * 24 * 84 = 3002630 тыс. р.

Стоимость пара

Э_пара = С_пара * Р_пара * П';(2.19)

где С_пара - стоимость пара, С_пара = 8383,3 р. / ГДж * м³;

Р_пара - норма расхода пара, Р_пара = 7 м³ / секция [7].

Э_пара = 8383,3 * 7 * 84 = 4929380 тыс. р.

Стоимость дизельного топлива и масла

Э_т+м = С_т * Р_т * П' + С_м * Р_м * П';(2.20)

где С_т - стоимость дизельного топлива, С_т = 627893 тыс. р. / т;

С_м - стоимость масла М - 14 , С_м = 647585 тыс. р. / т;

Р_т - норма расхода дизельного топлива, Р_т = 1, 2 т /секция;

Р_м - норма расхода масла М - 14 , Р_м = 0, 9 т / секция.

Э_т+м = 627893 * 1, 2 * 84 + 647585 * 0, 9 * 84 = 112249040 тыс. р.

С_т = ? Э = 20790 + 534314 + 569184 + 3002630 + 4929380 + 112249040 + 2710034 = 124015372 млрд. р.

Выбор подъёмно- транспортного оборудования

Определение количества подъемно - транспортного оборудования дизельного участка производится с учетом обеспечения:

- полной механизации всех подъемных, транспортных и складских работ;

- обслуживание отдельных рабочих мест индивидуальными подъемными устройствами;

- создание удобной транспортной связи между участками, позициями и рабочими местами;

- грузоподъемность подъемно-транспортного оборудования определяется максимальной массой транспортируемой сборочной единицей тепловоза.

Выбираем мостовой кран грузоподъемностью Q = 30 т / L = 22.5 м., так как вес дизель-генератора составляет 29 т., этот кран будет также обслуживать находящиеся в данном пролете участки. Остальное подъемно - транспортное оборудование представлено в пункте 2.1.7 (таблица 4).

Разработка плана и поперечного разреза участка

План и поперечный разрез участка представлены в графической части проекта.

2.2 Технико-экономические показатели участка

Расчёт себестоимости ремонта единицы продукции

Себестоимость ремонта единицы продукции дизельного участка

Сц = Зо + Дз + Зд + Ос + М + Пи + Пс + Во + Ст + Соб + Сн + Б + Аи; (2.21)

где З_о - основная заработная плата, р.;

Д_з - доплаты и надбавки к заработной плате, р.;

З_д - дополнительная заработная плата производственных рабочих, р.;

О_с- отчисления на социальные нужды, р.;

М - затраты на материалы, р.;

П_и - стоимость покупных изделий, р.;

П_с - стоимость полуфабрикатов собственного изготовления, р.;

В_о - возвратные отходы, р., В_о = 0;

С_т - стоимость энергоресурсов на технические цели, р.;

С_об- расходы на содержание и эксплуатацию оборудования, р.;

С_н - накладные расходы, р.;

Б - потери от брака, р., Б = 0;

А_и - расходы на амортизацию инструмента, р.

Основная заработная плата

З_о = Т_ч^ср * Ф_р^я * К_у * К_вр * А_к^с;(2.22)

где Т_ч^ср- средняя тарифная ставка рабочего 5-го разряда, р.;

К_у - коэффициент, учитывающий вид работы, К_у = 1,2;

К_вр - коэффициент, учитывающий вредные условия, К_вр = 1,18;

А_к^я- явочный контингент производственных рабочих, чел.

Средняя тарифная ставка рабочего 5-го разряда

Т_ч^ср = Т₅ / Ф_м^я;(2.23)

где Т₅ - месячная тарифная ставка рабочего 5-го разряда, р.;

Ф_м^я - месячный фонд рабочего времени на 2003 год, Ф_м^я = 168 ч.

Т₅ = Т₁ * К;(2.24)

где Т₁ - месячная тарифная ставка рабочего 1-го разряда, Т₁ = 61680 р.;

К - тарифный коэффициент рабочего 5-го разряда, К = 1,73.

Т₅ = 61680 * 1,73 = 106706 р.

Т_ч^ср = 106706 / 168 = 635 р/ч.

З_о = 635 * 2015 * 1,2 * 1,18 * 25 = 45295185 р.

Доплаты и надбавки к заработной плате

Д_з = З_о* (Q_вл + Q_пм + Q_пр);(2.25)

где Q_вл - доплата за выслугу лет, Q_вл = 0,15;

Q_пм - доплата за профессиональное мастерство, Q_пм = 0,09;

Q_пр - премирование, Q_пр = 0,3.