Ремонт автомобилей

Размещено на http://www.allbest.ru/

МИНИСТЕРСТВО ПО ОБРАЗОВАНИЮ И НАУКЕ РФ

ФГОУ СПО

«МОСКОВСКИЙ АВТОМОБИЛЬНО-ДОРОЖНЫЙ

КОЛЛЕДЖ ИМ. А.А. НИКОЛАЕВА»

КУРСОВОЙ ПРОЕКТ

ПО ПРЕДМЕТУ: «Ремонт автомобилей и двигателей»

Шифр 190604

Расчетно-поянистельная записка

Допущен к защите

Зав. Отделением Рубцова Л. В. __________ __________

Руководитель проекта Петров В. А. __________ __________

Проектировал Харыбин Е.Д ________ __________

Студент группы 3251

Москва 2010

Содержание

1. Планировочная часть

1.1 Назначениеучастка

1.2 Режим работы участка. Годовые фонды времени рабочих мест и оборудования

1.3 Расчет годовой трудоёмкости

1.4 Расчет количества производственных рабочих

1.5 Штатная ведомость рабочих на участке

1.6 Расчет количества рабочего места и основного оборудования

1.7 Расчет площади участка

1.8 Описание технологического процесса

1.9 Подъёмно транспортные средства

1.10 Транспортные средства

1.11 Техника безопасности и противопожарные мероприятия

2. Технологическая часть

2.1 Назначение и условия работы детали

2.2 Выбор заготовки и определение её размера

2.3 Разработка технологического процесса

2.4 Разработка карт эскизов

2.5 Выбор необходимого оборудования и расчёт технических норм времени

2.6 Оформление операционных карт

2.7 Оформление маршрутных карт

Список литературы

Введение

В процессе эксплуатации автомобиля его рабочие свойства постепенно ухудшаются из-за изнашивания деталей, а также коррозии и усталости материалов, из которых изготовлен автомобиль. В автомобиле появляются неисправности и отказы, которые устраняются при техническом обслуживании и ремонте.

Исправным считают автомобиль, который соответствует всем требованиям нормативно-технической документации. Работоспособный автомобиль в отличии от исправного должен удовлетворять лишь тем требованиям, выполнение которых позволяет использовать его по назначению без угрозы безопасности движения. Работоспособный автомобиль может быть неисправным, например, иметь ухудшенный внешний вид, пониженное давление в смазочной системе двигателя.

Повреждением называют переход автомобиля в неисправное, но работоспособное состояние; переход его в неработоспособное состояние называют отказом.

Ремонт представляет собой комплекс операций по восстановлению исправности или работоспособности изделий и восстановлению ресурсов изделий и их составных частей.

Необходимость и целесообразность ремонта автомобилей обусловлены прежде всего неравнопрочностью их составных частей (сборочных единиц и деталей). Известно, что создать равнопрочный автомобиль, все детали которого изнашивались бы равномерно и имели бы одинаковый срок службы, невозможно. Поэтому в процессе эксплуатации автомобили проходят на автотранспортных предприятиях (АТП) периодическое техническое обслуживание и при необходимости текущий ремонт, который осуществляется путем замены отдельных деталей и агрегатов. Это позволяет поддерживать автомобили в технически исправном состоянии.

При длительной эксплуатации автомобили достигают такого состояния, когда их ремонт в условиях АТП не возможен, тогда автомобиль отправляется на авторемонтное предприятие.

Текущий ремонт должен обеспечивать гарантированную работоспособность до очередного планового ремонта и не менее следующего ТО-2. В случае возникновения отказов выполняют неплановый текущий ремонт, при котором заменяют или восстанавливают детали и сборочные единицы в объеме, определенном техническим состоянием автомобиля.

Капитальный ремонт- ремонт, выполняемый для восстановления исправности и полного или близкого к полному восстановления ресурса изделия с заменой или восстановлением любых его частей, включая базовые.

1. Планировочная часть

1.1 Назначение участка

На участке ремонта электрооборудования производят текущий ремонт и обслуживание электрооборудования.

Неисправное электрооборудование, поступающее на участок, распределяют по рабочим местам, очищают от пыли и грязи, разбирают на узлы и детали. Детали без обмоток моют в ванне и обдувают сжатым воздухом. После чистки детали дефектуют и проверяют их геометрические параметры. Далее их сортируют на три группы: годные, требующие ремонта, не годные. После сортировки производится ремонт и сборка деталей в узлы и агрегаты, которые впоследствии подаются на разборно-сборочный участок.

1.2 Режим работы участка

неисправность автомобиль технический ремонт

Участок восстановления деталей полимерами работает в 2 смены;

Продолжительность смены - 8 часов;

Продолжительность отпуска - 28 дней;

Фнр (номинальный годовой фонд времени) в году равен 2000 часов

Фдр (действительный годовой фонд времени) равен 1760 часов

Фрм (годовой фонд рабочего места при работе в 1 смену) равен 2000 часов

Rа (коэффициент использования оборудования) равен 0.97

Фдо (действительный годовой фонд времени оборудования) равен 3880 часов.

Примечание: фонды времени по данным Министерства труда России на 1997 год.

Режим работы участка.

Таблица 1

Смена	Начало работы	Обед	Окончание работы
1	700	1100 - 1130	1530
2	1530	2000 - 2030	2400

1.3 Расчет годовой трудоёмкости участка

Годовая трудоёмкость проектируемого участка определяется путём умножения удельной трудоёмкости по видам работ на количество ремонтов по заданию

Туч.=Туд. ? N?K

N - количество ремонтов по заданию

N = 2500 ремонтов

Туд . - удельная трудоёмкость

Туд . = 10.10 часа

К - поправочный коэффициент учитывающий программу

К = 0.96

Туч.=10.10?2500?0.96=24240 чел.ч.

1.4 Расчет количества производственных рабочих

Количество производственных рабочих определяется делением годовой трудоёмкости работ по участку на годовой фонд времени одного рабочего.

Явочное и списочное количество рабочих определяется:

mяв=Tуч/Фном; mяв=24240/2000=13 рабочих

mсп=Tуч/Фд; mсп=24240/1760=14 рабочих

mяв и mсп - явочное и списочное количество производственных рабочих.

Фном и Фд - номинальный и действительный годовой фонд времени рабочих, часы.

1.5 Штатная ведомость рабочих на участке

Штатная ведомость рабочих на участке разрабатывается по данным списочного количества производственных рабочих. Списочное количество рабочих распределяют на производстве в зависимости от характера работ, выполняемых на производстве. Разряд рабочих определяется по квалификационному справочнику.

Количество вспомогательных рабочих определяется по формуле:

mвс=0.12?mсп=0.12?14=2 рабочих

Количество инженерно-технологических рабочих определяется по формуле:

mитр=0.08 ? mср+mвс=0.08?16=2 рабочих

Таблица 2

Профессия рабочего	Количество рабочих
	По сменам	По разрядам
	Всего	I	II	1	2	3	4	5
А. Списочные рабочие	14	7	7	-	-	4	6	4
Б. Вспомогательные рабочие	2	1	1	2	-	-	-	-
В. ИТР	2	1	1	-	-	-	-	-

Средний разряд рассчитывается по формуле:

Rср.= (m1R1+m2R2+m2R2+m3R3+m4R4+m5R5)/(mсп+mвс)

Rср.=(1*2+4*3+6*4+4*5)/(14+2)=3.62

Где m - количество рабочих данного участка

R - разряд.

1.6 Расчет количества рабочего места и основного оборудования

Количество рабочих мест рассчитывается по формуле:

Хрм=Туч/(Фрм?М?у)=24240/(2000?1?2)=7 мест

где М - количество рабочих, работающих в одной смене

у - количество смен

Количество оборудования на участке рассчитывается по формуле:

Хо= Туч/ Фдо=24240/3880=7

где Фдо - действительный годовой фонд времени оборудования

Принимается Фдо=3880 в этом случае количество смен не учитывается.

1.7 Расчет площади участка

Для расчета площади участка, все оборудование участка заносится в ведомость.

Расчет площади участка производится по формуле:

Fуч=Fоб?КП

Где Fоб - площадь оборудования,

КП - коэффициент площади, учитывающий технологические проходы, расстояние между станциями, расстояние между оборудованием и стенами (600-800мм). Площадь оборудования рассчитывается на основании габаритных размеров, которые даны в планировке КП=3,5.

Fоб = 31,386 м?

Fуч= 31,386х3,5=108м?

Таблица 3

№№ ПП	Наименование оборудования	Модель	Краткая техническая характеристика	К-во	Габариты длина х х ширина в мм	Площадь пола в м?
						Единица оборудования	Общая
1	2	3	4	5	6	7	8
1	Верстак для электрика	ОРГ-761	-	7	2400х800	1,920	13,440
2	Настольно-сверлильный станок	2Н-1Ф2	O12, N=0,6 кВт	3	770х320	-	-
3	Пресс реечный ручной	ОКС-918	3 т.с	4	370х200	-	-
4	Подставка под настольное оборудование	5143	-	7	820х700	-	-
5	Токарный станок	Т-4	N=1,5 кВт	1	1550х700	1,085	1,085
6	Станок для проточки коллектора и фрезерования маканита	ЦКБ-105	N=0,27 кВт	1	1100х480	0,528	0,528
7	Сушильный шкаф для якорей	ПО-254	t=110?C	1	710х620	0,298	0,298
8	Ванна для протирки якорей шеллаком	2230	-	1	715х310	0,221	0,221
9	Станок для намотки якорей	ОПР-3587	-	1	527х420	0,221	0,221
10	Станок для обмотки провода	ОПР-3598	-	1	630х410	0,258	0,258
11	Станок точильный	3325	N=1,7 кВт	1	700х480	0,336	0,336
12	Стеллаж секционный	-	-	8	2100х750	1,575	12,600
13	Контрольно-испытательный стенд для автотракторного электрооборудования	КИ-968	Универсальный, N=1,7/2,2 кВт	1	855х855	0,731	0,731
14	Стенд для испытаний щитковых приборов и датчиков	531	-	1	325х275	0,893	0,893
15	ванна для мойки деталей	ОМ-1316	-	1	1250х620	0,775	0,775

1.8 Описание технологического процесса

Детали на участок подаются партиями с учётом технологических маршрутов со склада деталей, ожидающих ремонта.

Неисправное электрооборудование, поступающее на участок, распределяют по рабочим местам, очищают от пыли и грязи, разбирают на узлы и детали. Детали без обмоток моют в ванне и обдувают сжатым воздухом. После чистки детали дефектуют и проверяют их геометрические параметры. Далее их сортируют на три группы: годные, требующие ремонта, не годные. После сортировки производится ремонт и сборка деталей в узлы и агрегаты, которые впоследствии подаются на разборно-сборочный участок.

1.9 Подъемно-транспортные средства

Подъемное оборудование на участке отсутствует.

1.10 Транспортные средства

На участке по ремонту электрооборудования применяются передвижные тележки и электрокары.

1.11 Техника безопасности и противопожарные мероприятия

Производственное помещение АТП надо содержать в чистоте. Регулярно должна проводиться влажная уборка, очистка пола от грязи, так как пол становится скользким. При выполнении ремонтных работ следует соблюдать Технику безопасности и правила пожарной безопасности.

Электроустановки следует устанавливать так, чтобы они были доступны для осмотра и ремонта. На участке должны быть установлены пожарный щит и огнетушитель.

2. Технологическая часть

2.1 Назначение и условия работы детали

Вал предназначен для передачи крутящего момента ротору генератора от шкива через шпонку.

Условие работы: воспринимает радиальную нагрузку, нагрузку на скручивание.

2.2 Выбор заготовки и определение её размера

Вал ротора генератора изготавливается из стали (Сталь-45 по ГОСТ 4543- 79).

Заготовка: Круг 25 ГОСТ 2590-88.

2.3 Разработка технологического процесса

Технологический процесс разрабатывается в соответствии с ГОСТ 14.301-73.

Общие правила разработки технологического процесса и выбора технологического оснащения.

Технологический процесс- это перечень операций, которые производятся в определенной последовательности при изготовлении и ремонте деталей. Приложение №1.

2.4 Разработка карт эскизов

Операционные карты разрабатывают для трех выбранных операций, которые нормируют. Они выполняются на листах формата А4 с использованием специального шаблона.

2.5 Выбор необходимого оборудования и расчёт технических норм времени

Из разработанного технологического процесса выбираем три разные операции. На каждую операцию чертится эскиз. На эскизе деталь чертится в таком положении, как она крепится в станине. Тонкой линией показывается контур детали и способ ее закрепления, а толстой линией- обрабатываемая поверхность. На этих поверхностях указываются все необходимые размеры и шероховатость. Размеры указывают те, которые получат после обработки.

Каждый эскиз сопровождается операционной картой.

Список операций: 1) Фрезерование шпоночного паза;

2) Шлифование.

3) Точение 1.

Операция № 1. Фрезерование шпоночного паза.

Деталь- вал; материал- Сталь- 45 ГОСТ 4543- 79; д в = 60 кгс/мм?;

масса = 0,3 кг; оборудование- фрезерный станок 6Р12; приспособление- трех кулачковый патрон; без охлаждения.

Партия- 45 штук.

Содержание операции.

А. Установить, закрепить, снять деталь.

1. Фрезеровать шпоночный паз.

Режущий инструмент- концевая фреза диаметром 16 мм.

Решение:

Переход А.

По таблице 169 определяем вспомогательное время на установку и снятие детали.

Тв = 0,1 мин.

Переход 1.

По таблице 177 определяем основное время на фрезерование шпоночного паза.

То = 1,15 мин.

С учетом поправочного коэффициента 0,75 по таблице 172, основное время составит:

То = 1,15х0,75=0,86 мин.

По таблице 170 определяем вспомогательное время на проход.

Тв = 0,8 мин.

Вычисляем вспомогательное время на всю операцию.

Тв = 0,8+0,1=0,9 мин.

Вычисляем оперативное время.

Топ = Тв + То = 0,86+0,9=1,76 мин.

Вычисляем дополнительное время.

Тдоп = (Топ х 7)/100 = 0,12 мин.

Вычисляем штучное время.

Тшт = То + Тв + Тдоп = 1,88 мин.

По таблице 171 определяем подготовительно - заключительное время на всю операцию.

Тпз = 16 мин.

На одну деталь:

Тпз = 16/45=0,35 мин.

Вычисляем техническую норму времени.

Тн = Тшт + Тпз =1,88+0,35=2,23 мин.

Операция № 2. Шлифование.

Деталь- вал; материал- Сталь- 45 ГОСТ 4543- 79; д в = 60 кгс/мм?;

масса = 0,3 кг; оборудование- круглошлифовальный станок- 3Б151; приспособление- центры; без охлаждения.

Партия- 45 штук.

Содержание операции.

А. Установить, закрепить, снять деталь.

1. Шлифовать поверхность 1.

2. Шлифовать поверхность 2.

3. Шлифовать поверхность 3.

Режущий инструмент- шлифовальный круг ПП 600 х 50 х 305. Измерительный инструмент- скобы 15, 17 и 17,2.

Решение:

Переход А.

По таблице 179 определяем вспомогательное время на установку и снятие детали.

Тв = 0,2 мин.

Переход 1.

По таблице 182 определяем основное время на шлифование поверхности 1.

То = 0,18 мин.

По таблице 180 определяем вспомогательное время на проход.

Тв = 1,0 мин.

Приняв по таблице 184 поперечную подачу (глубину шлифования t = 0,02) на один двойной проход стола, определяем число проходов для каждой поверхности.

i = h / t, где h- припуск на сторону

h = 0,2

i = 0,2 / 0,02 = 10

Таким образом вспомогательное время на последующие проходы по таблице 180 будет:

Тв = 9 х 0,04 = 0,36 мин.

Переход 2.

По таблице 182 определяем основное время на шлифование поверхности 1.

То = 0,18 мин.

По таблице 180 определяем вспомогательное время на проход.

Тв = 0,55 мин.

Приняв по таблице 184 поперечную подачу (глубину шлифования t = 0,02) на один двойной проход стола, определяем число проходов для каждой поверхности.

i = h / t, где h- припуск на сторону

h = 0,2

i = 0,2 / 0,02 = 10

Таким образом вспомогательное время на последующие проходы по таблице 180 будет:

Тв = 9 х 0,04 = 0,36 мин.

Переход 3.

По таблице 182 определяем основное время на шлифование поверхности 1.

То = 0,24 мин.

По таблице 180 определяем вспомогательное время на проход.

Тв = 0,55 мин.

Приняв по таблице 184 поперечную подачу (глубину шлифования t = 0,02) на один двойной проход стола, определяем число проходов для каждой поверхности.

i = h / t, где h- припуск на сторону

h = 0,2

i = 0,2 / 0,02 = 10

Таким образом вспомогательное время на последующие проходы по таблице 180 будет:

Тв = 9 х 0,04 = 0,36 мин.

Вычисляем основное время на всю операцию.

То = 0,18 + 0,18 + 0,24 = 0,6 мин.

Вычисляем вспомогательное время на всю операцию.

Тв = 0,2 + 1 + 0,36 + 0,55 + 0,36 + 0,55 + 0,36 = 3,38 мин.

Вычисляем оперативное время на всю операцию.

Топ = То + Тв = 0,6 + 3,38 = 3,98 мин.

Вычисляем дополнительное время на всю операцию.

Тдоп = (3,98 х 9) / 100 = 0,36 мин.

Вычисляем штучное время.

Тшт = То + Тв + Тдоп = 3,98 + 0,36 = 4,34 мин.

Вычисляем подготовительно- заключительное время на одну деталь.

Тпз = 7мин.

На одну деталь Тпз = 7 / 45 =0,15 мин.

Вычисляем техническую норму времени.

Тн = Тшт + Тпз = 4,34 + 0,15 = 4,49 мин.

Операция № 3. Точение 1.

Деталь- вал; заготовка: Круг 25 ГОСТ 2590-88; материал- Сталь- 45 ГОСТ 4543- 79; д в = 60 кгс/мм?;

масса = 0,3 кг; оборудование- токарный станок 16К20; приспособление- самоцентрирующий патрон; охлаждение- эмульсия.

Партия- 45 штук.

Содержание операции

А. Установить, закрепить, снять деталь.

1. Точить поверхность 1.

2. Точить поверхность 2.

3. Точить фаску 3.

4. Точить фаску 4.

5. Нарезание резьбы.

Режущий инструмент- резцы Т5 К10 ГОСТ 18877- 83, измерительный инструмент- штангенциркуль ШЦ- П ГОСТ 166-80.

Решение:

Переход А.

По таблице 106 определяем вспомогательное время на установку и снятие заготовки:

Тв = 0,38 мин.

Переход 1.

Определяем припуск на обработку поверхности 1

h = (D - d) / 2 = (25 - 16) / 2 = 4,5 мм.

Принимаем глубину резанья равную припуску.

По таблице 114 определяем основное время на точение поверхности 1.

То = 0,04 мин.

По таблице 107 определяем вспомогательное время.

Тв = 0,5 мин.

Переход 2.

Определяем припуск на обработку поверхности 2

h = (D - d) / 2 = (25 - 17) / 2 = 4 мм.

Принимаем глубину резанья равную припуску.

По таблице 114 определяем основное время на точение поверхности 1.

То = 0,17 мин.

По таблице 107 определяем вспомогательное время.

Тв = 0,5 мин.

Переход 3.

По таблице 124 определяем основное время на точение фаски 3.

То = 0,17 мин.

По таблице 107 определяем вспомогательное время на проход.

Тв = 0,07 мин.

Переход 4.

По таблице 124 определяем основное время на точение фаски 3.

То = 0,13 мин.

По таблице 107 определяем вспомогательное время на проход.

Тв = 0,07 мин.

Переход 5.

По таблице 127 определяем основное время на нарезание резьбы.

То = 0,01

По таблице 107 определяем вспомогательное время на проход.

Тв = 0,04 х 5 = 0,2 мин.

Вычисляем основное время на всю операцию и корректируем его с учетом поправочных коэффициентов 0,68 (таблица 109), 0,8 (таблица 113).

То = (0,04 + 0,17 + 0,17 + 0,13 + 0,01) х 0,68 х 0,8 = 0,28 мин.

Вычисляем вспомогательное время на всю операцию

Тв = 0,38 + 0,5 + 0,5 + 0,07 + 0,07 + 0,2 = 1,72 мин.

Вычисляем оперативное время

Топ = То + Тв = 0,28 + 1,72 = 2 мин.

Вычисляем дополнительное время на всю операцию

Тдоп = (Топ х 8) / 100 = (2 х 8) / 100 = 0,16 мин.

Вычисляем штучное время.

Тшт = То + Тв + Тдоп = 2 + 0,16 = 2,16 мин.

Вычисляем подготовительно- заключительное время на одну деталь.

Тпз = 12 мин.

На одну деталь Тпз = 12 / 45 = 0,26 мин.

Вычисляем техническую норму времени.

Тн = Тшт + Тпз = 2,16 + 0,26 = 2,42 мин.

2.6 Оформление операционных карт

15А Точение 1

Переход А. Установить, закрепить, снять деталь.

Переход 1. Точить поверхность 1.

Переход 2. Точить поверхность 2.

Переход 3. Точить фаску 3.

Переход 4. Точить фаску 4.

Переход 5. Нарезание резьбы.

20А Фрезерование шпоночного паза

Переход А. Установить, закрепить, снять деталь.

Переход 1. Фрезеровать шпоночный паз.

30А Шлифование

Переход А. Установить, закрепить, снять деталь.

Переход 1. Шлифовать поверхность 1.

Переход 2. Шлифовать поверхность 2.

Переход 3. Шлифовать поверхность 3.

2.7 Оформление маршрутных карт

М круг 25 ГОСТ 2590- 88.

0,5А Отрезать и расточить центра.

Б Фрезерно-отрезной станок 8Б66.

10 А Точение 1.

Б Токарный станок 16К20.

15 А Точение 2.

Б Токарный станок 16К20.

20 А Фрезерная \ Фрезерование шпоночного паза.

Б Фрезерный станок 6Р12.

25 А Сверлильная \ Сверлить отверстие O 2 мм.

Б Радиально- сверлильный станок 2Н55.

30 А Шлифовальная.

Б Круглошлифовальный станок 3Б151.

Размещено на Allbest.ru