Разработка технологического процесса ремонта автомобиля

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

Значение ремонта в экономике страны

Автомобильный транспорт занимает ведущее положение в удовлетворении постоянно растущих потребностей народного хозяйства нашей страны в перевозках пассажиров и грузов.

В процессе эксплуатации автомобиля его надёжность и другие свойства постоянно снижаются вследствие изнашивания деталей, а также коррозии и усталости материала, из которого они изготовлены. В автомобиле появляются различные неисправности, которые устраняются при ТО и ремонте.

Ремонт машин, как область человеческой деятельности, возник одновременно с появлением машин. Необходимость и целесообразность ремонта автомобилей обусловлено прежде всего неравно прочности деталей и агрегатов. Известно, что создать равнопрочную машину невозможно. Следовательно, ремонт автомобиля, даже только путём замены некоторых его деталей и агрегатов имеющих небольшой ресурс, всегда целесообразен и с экономической точки зрения оправдан. Поэтому, в процессе эксплуатации автомобили проводят на АТП периодический ТО и при необходимости текущий ремонт, который осуществляется путём замены отдельных деталей и агрегатов, отказавших в работе. Это позволяет поддерживать автомобиль в технически исправном состоянии.

При длительной эксплуатации автомобили достигают такого состояния, когда затраты средств и труда, связанные с поддержанием их в работоспособном состоянии в условиях АТП, становится больше прибыли, которую они просят в эксплуатации. Такое техническое состояние автомобиля считается прибыльным, и они направляются в ремонт на АРП. Задача ремонта состоит в том, чтобы с оптимальными затратами восстановить утраченную автомобилем работоспособность и ресурс до уровня нового или близкого к новому.

Ремонт автомобиля имеет большое экономическое и, следовательно, народнохозяйственное значение.

Основным источником экономической эффективности ремонта автомобиля являются использование остаточного ресурса их деталей.

Себестоимость ремонта автомобилей и их агрегатов даже в условиях сравнительно небольших современных предприятий обычно не превышает 60-70% от стоимости новых автомобилей. При этом достигается большая экономия в металлах и трудовых ресурсах.

Краткая характеристика авторемонтного предприятия

Современные авторемонтные предприятия занимаются эксплуатацией и техническим обслуживанием, а при необходимости выполняют ремонтные работы по поддержанию подвижного состава в работоспособном состоянии. Система ремонта в стране носит планово-предупредительный характер. Методы ремонта в зависимости от количества парка подвижного состава и марок бывают обезличенные и необезличенные. Многие ремонтные операции упростились из-за внедрения нового современного оборудования и оснастки, а также многие расходные комплектующие просто заменяются, т.к. их замена обходится дешевле и по время на Т.О. и ремонт значительно сокращается. Такова тенденция развития современных авторемонтных предприятий.

1. Технологическая часть

1.1 Обоснование размеров производственной партии

Размер экономически целесообразной партии деталей определятся по формуле:

Х = (N*n*t/Фдн)*Кмр, шт; [2,стр.86] (1)

где N-мощность производственной программы;

n-число деталей в изделии;

t-необходимый запас деталей в день(t=5 );

Фдн- число рабочих дней в году;

Кмр - маршрутный коэффициент (территориальный)

Х= 4300*1*5/246*0,6=52;

Определяем суммарную годовую трудоемкость для бортовых автомобилей ГАЗ-3308:

УТг бор= t*n, чел- ч; [2,стр.87] (2)

где t- количество автомобилей;

n- коэффициент корректировки трудоемкости (165);

УТг бор= 3225*164= 532125;

Определяем суммарную годовую трудоемкость для самосвалов автомобилей ГАЗ-3308:

УТг сам= t*n*к, чел- ч; [2,стр.88] (4)

где к-коэффициент корректировки трудоемкости для автомобилей-самосвалов (1,1);

УТг сам= 559*164*1,1= 101459;

Суммарную годовую трудоемкость АРЗ определяют по формуле:

УТгарз= УТгбор + УТгсам, чел-ч; [2,стр.88] (5)

УТг арз= 532125+ 101459=735752;

1.2 Разработка технологического процесса

1.2.1 Особенности конструкции детали

Деталь фланец крепления карданного вала №53-2201100.

- фланец крепления карданного вала изготовлен из стали 40 ГОСТ 1050- 60;

- При термообработке: калить, отпустить НВ 207-255;

1.2.2 Условия работы детали в эксплуатации

При эксплуатации автомобиля на фланец крепления карданного вала воздействуют механические нагрузки, способствующие изгибу и скручиванию.

1.2.3 Механические свойства материала детали

- Материал, из которого изготовлен фланец крепления карданного вала - сталь 40 (ГОСТ 1050-60);

- твердость НВ 207-255;

1.2.4 Выбор рационального способа восстановления деталей

Таблица 1- Выбор рационального способа восстановления деталей.

1.2.5 Определение последовательности выполнения операции и выбор оборудования

Таблица 2 Определение последовательности выполнения работ

1.2.6 Разработка и содержание операции

Операция гальваническое покрытие: осталивание нижней головки.

- изоляция мест деталей и приспособления, не подлежащих покрытию;

- обезжиривание венской известью;

- анодная обработка в растворе серной кислоты;

- установка на приспособления;

- нанесение покрытия;

- снять с приспособлений;

- контроль.

Операция обработка давлением: правка.

- нагреть деталь до температуры 700- 800 С,

- установить на станину станка,

- перегнуть в обратном направлении изгибу, превышая допустимую норму в 10 раз,

- снять,

- контроль,

- нагрев до температуры 400- 450 С, с последующим отпуском,

- контроль.

Операция слесарно-механическая обработка: шлифование торцов нижней головки.

- установить шатун в креплении станка,

- шлифовать до допустимого размера 25,60 мм.,

- снять,

- контроль.

Операция сварочная

Установить деталь на сварочный стол

- нагреть деталь до 300⁰С

- заваривание трещины детали

1.2.7 Определение припусков на обработку детали

Расчет нормального припуска на расточку детали определяется по формуле:

Z= Z1+ Z2+д, мм.; [5,стр.10] (6)

Где Z1- размер припуска на черновую обработку, в мм. на диаметр;

Z2- размер припуска на чистовую обработку, в мм. на диаметр;

д- допуск на заготовку,мм;

Z= Z1+ Z2+д= 0,7+0,245=0,95;

деталь автомобиль фланец карданный

1.2.8 Расчет режимов обработки и норм времени

Нормирование гальванических работ. При гальванических работах основным временем является время выдержки изделия в ванне, в течении которого на ее поверхности происходят электромеханические или химические процессы. Основное время определяется по формуле:

tо= 10*60*h*г/Дк*С*Ю,мин; [5,стр.185] (7)

где h- толщина слоя покрытия на сторону с учетом припуска на шлифование,мм;(1,2 мм.)

г- плотность насажденного металла, гр/см,(7.5)

Дк- плотность тока на катоде, А/дм,(50);

Ю- коэффициент выхода металла по току,(0,95);

С- электрохимический эквивалент, теоретическое количество металла, выделяющегося на катоде в процессе электролиза, гр/А*ч;

tо= 10*60*h*г/Дк*С*Ю=10*60*1,2*7,5/50*3*0,95=37,8;

Учитывая, что основное время при гальваническом покрытии деталей обычно очень большое, вспомогательное время можно принимать равным 0,2 от основного.

Вспомогательное время определяем по формуле:

tвс= tо*0,2, мин; [5,стр.186] (8)

tвс= tо*0,2= 37,8*0,2= 7,56;

Штучно- калькуляционное время при гальванических работах будет определяться по формуле:

tш-к= (1,2* tо/Ng*kи)*k1,мин; [5,стр.187] (9)

где Ng- число деталей на одну загрузку в ванну(зависит от размеров и формы деталей, принимается равным 10-30 шт.);

kи- коэффициент использования ванны в смену (при осталивании 0,95);

k1- коэффициент на подготовительно- заключительное время и дополнительное время (1,18);

tш-к= (1,2* tо/Ng*kи)*k1=(1,2*37,8/15*0,95)*1,18= 3,75;

Нормирование работ при операции правка.

Как правило, шатун при изгибе правят с приложением усилия, превышающего допустимый в 10 раз в обратную сторону изгиба.

Определяем время на непрерываемый нагрев по формуле:

tнаг= Кнаг*tноп, мин; [5,стр.179] (16)

где Кнаг- коэффициент нагрева,(табл.215,стр.179);

tноп- неполное оперативное время.

tнаг= Кнаг*tноп=0,1*0,21=0,021;

Оперативное время для операции правка определяется по следующей формуле:

tоп= tноп+ tнаг+tвс, мин; [5,стр.182] (17)

где tнаг- время на непрерываемый нагрев, мин.

tоп=tноп+tнаг+tвс=0,21+0,021+0,6=0,831;

Дополнительное время берется в размере 7% от оперативного времени и определяется по формуле:

tдоп= tоп*7/100, мин; [5,стр.180] (18)

tдоп=tоп*7/100=0,831*7/100=0,058;

Подготовительно- заключительное время берется в размере:

tп=6,00мин, (табл.218,стр181);

Штучное время при операции правка будет определятся по формуле:

tш=tоп+tд, мин; [5,стр.5] (19)

tш=tпо+tд=0,831+0,058=0,889;

Штучно- калькуляционное время определяется по формуле:

tш-к=tо+tвс+tд+Tп-з/Х, мин; [5,стр.6] (20)

tш-к=tо+tвс+tд+Tп-з/440=0,831+6/440=0,845;

Нормирование шлифовальных работ.

Выбираем плоское шлифование торцом круга. Для определения основного времени найдем количество проходов по формуле:

i= h/t, раз; [5,стр.136] (26)

где h- припуск на шлифование;

t- глубина шлифования;

i= h/t= 0,40/0,025= 16;

По скорости движения стола определяют частоту вращения стола для станков с круглым столом или числа двойных ходов стола в минуту для станков с прямоугольным столом по формуле:

Nстт= 1000*Vcтт/Z, об/мин; [5,стр.138] (27)

где Vcтт- скорость движения стола;

Z- расчетная длина хода стола;

Расчетная длина хода стола определяется по формуле:

Z=L+Дк+25, мм; [5,стр.138] (28)

где L- длина шлифуемой поверхности;

Дк- длина шлифуемого круга;

25- величина пробега круга;

Z=L+Дк+25= 26+100+25= 151;

Основное время определим по формуле:

to= i*k/ Nстт*tд, мин; [5,стр.138] (29)

где к- припуск на шлифование.

to= i*k/ Nстт*tд= 16*0,40/284*1= 0,03;

Вспомогательное время на установку и снятие детали берется по таблице 167, стр. 139; tвс= 0,29 мин;

Подготовительно- заключительное время определяется по таблице 169, стр.140; tп-з= 4,5мин.;

Техническая норма калькуляционного времени на ремонт изделия определяется по формуле:

tш-к= (tп-з/Х)+tо+tвс+tд, мин; [5,стр.6] (30)

tш-к= (tп-з/Х)+tо+tвс+tд= (4,5/440)+0,03+0,29+0,003=0,36;

Дополнительное время составляет 9% от оперативного:

tд= tоп*9/100, мин; [5,стр.136] (31)

tд= tоп*9/100= 0,31*0/100= 0,03;

Штучное время определяется по следующей формуле:

tш= tоп+tд, мин; [5,стр.5] (32)

tш= tоп+tд= 0,31+0,03= 0,33.

Операция сварочная:

Обработка поверхности до сварки

Tоп=0.64 мин берется по таблице 264

Тд=0.03 мин

10% для зачистки поверхности

Тш=0.64+0.064=0.704 мин

Тк=2+0.704=2.704 мин

Основное время при ручной электродуговой сварке определяется по формуле:

T_o=60*Q*A*m/б*J, мин (3)

где Q-масса наплавленного металла, г;

А-поправочный коэффициент на длину шва, берется из таблицы 182;

m-поправочный коэффициент на положении шва в пространстве, берется из таблицы183;

б-коэффициент наплавки, берется из таблицы 184, г/а*ч;

J-величина сварочного тока,А.

Т_о=60*12.45*1.2*1.0/6.5*250=0.55 мин

Масса наплавленного металла определяется по формуле;

Q=F*Z*л [2.c166] (4)

где F-площадь поперечного сечения шва, берется из таблицы 185, см²;

Z-площадь наплавленного металла электрода берется из таблицы186, г/см^2.

Q=1.5*1.0*8.3=12.45 г

Вспомогательное время определяется по таблицам 188, 189, 190.

t_в¹ - 1.6 мин, таблица 188

t_в² - 1.4 мин, таблица 189

t_в³ - 0,3 мин, таблица 190

Общее вспомогательное время определяется по формуле;

t_в^*= t_в¹+ t_в²+ t_в³ (5)

t_в^*=1.6+1.4+0.3=3.3 мин

Время на нагрев берется 3-5% от общего вспомогательного времени сварки;

t_нагр=3.3*0.05=3.465 мин

Поэтому, общее вспомогательное время будет равняться:

t_в= t_в^* +t_нагр, мин (6)

t_в=3.3+0.165=3.465 мин

Дополнительное время составляет в среднем 10% от оперативного и определяем по формуле 7:

t_д=t_оп*10/100, мин (7)

t_оп=t_в+t_о, мин (8)

t_оп=3.465+0.55=4.015 мин

t_д=4.015*10/100=0.4015 мин

Подготовительно-заключительное время определяется по таблице 191;

Т_п.з=24 мин

Штучное время определяется по формуле:

Т_ш= t_о+ t_в+ t_д= t_оп+ t_д, мин (9)

Т_ш=4.015+0.4015=4.4 мин

Норму калькуляционного времени определяется по формуле:

Т_к= t_п.з=Т_ш, мин (10)

Т_к=24/37*4.4=5.05 мин

2. Техника безопасности и производственная санитария

Все рабочие места должны содержаться чистоте, не загромождаться деталями, оборудованием, инструментом, приспособлениями, материалами. Детали и узлы, снятые с автомобиля, должны аккуратно складываться в пол.

Ручной инструмент должен быть в исправном состоянии, чистым и сухим. Его выбраковка, как и выбраковка приспособлений, должна производится не реже одного раза в месяц.

Инструмент должен быть надежно насажен на рукоятку и расклинен завершенными клиньями из мягкой стали. Ось рукоятки должна быть перпендикулярна продольной оси инструмента. Длину рукоятки выбирают в зависимости от массы инструмента. Для молотка 300-400 мм; для кувалды 450-900 мм. Рукоятки ножовок, напильников, отверток, шаберов должны быть стянуты бандажными кольцами.

Газосварочные работы должны выполняться в помещениях, имеющих противопожарную стойкость не менее 2 ч и оборудованных проточно-вытяжной вентиляцией. Временные сварочные посты ограждают несгораемыми ширмами.

В целях пожарной безопасности деревянные стенды и перегородки, расположенные ближе 5 м от постов, оштукатуривают, обивают листовым асбестом или листовым металлом по войлоку, смоченному в глиняном растворе. Обивка листовым металлом по дереву не допускается.

Рабочее место газосварщика оборудуют столом с приспособлениями для удержания и перемещения обрабатываемых деталей, сосудом с водой для охлаждения горелки и стойкой с крючком или вилкой для подвески ее при перерывах в работе. На постоянном рабочем месте бетонный или асфальтовый пол покрывается деревянными решетками. На рабочем месте должны быть средства пожаротушения. Ацетиленовые и кислородные баллоны устанавливают в вертикальное положение в специальных стоках, где их закрепляют хомутами. Запрещается устанавливать переносные газогенераторы в котельных, на кузнечно-рессорных участках, вблизи воздухозаборников, воздуходувок и компрессоров, в проходах и проездах, на лестничных площадках, в местах скопления людей, на одной тележке с кислородным баллоном.

Литература

1. Григорченко П.С. "Оборудование для ремонта автомобилей".Справочник. 2-ое издание,М.:Транспорт,1978. 384 с.

2.Миллер Э.Э. "Техническое нормирование труда в машиностроении". Издание 3-ее М.:машиностроение,1972.

3. Министерство автомобильного транспорта и шоссейных дорог. "технические условия на капитальный ремонт автомобилей ГАЗ-53А"М.:Транспорт 1958.

4. Румянцев С. И. "Ремонт автомобилей". Учебник для автотранспортных предприятий М. :Транспорт, 1998 год.

5. Методические указания к курсовому проектированию по ремонту автомобилей. "Техническое нормирование труда в АРП", Нефтекамск, ННК, 1997 г.

Размещено на Allbest.ru