Проект сварочно-жестяницкого участка автомобилей КАМАЗ-5320

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

Ремонт автомобилей является объективной необходимостью, которая обусловлена техническими и экономическими причинами.

Во-первых, потребности народного хозяйства в автомобилях частично удовлетворяются путём эксплуатации отремонтированных автомобилей. Во-вторых, ремонт обеспечивает дальнейшее использование тех элементов автомобилей, которые не полностью изношены. В результате сохраняется значительный объём прошлого труда. В-третьих, ремонт способствует экономии материалов, идущих на изготовление новых автомобилей.

В то же время, расходы на поддержание работоспособности автомобилей и агрегатов во много раз превышают их начальную стоимость. Ежегодно на каждый автомобиль затрачивается денежных средств в размере 55...65% его начальной стоимости. Эти затраты составляют более 20% себестоимости транспортной продукции. На ремонтных работах занято до 15% рабочих, ¹/₃ парка металлорежущих станков. Несмотря на отвлечение значительных трудовых и материальных ресурсов в неисправном состоянии простаивает более ¹/₃ автомобилей, а ежегодные убытки от этих простоев составляют миллиарды рублей. Можно указать две основные причины значительных простоев, затрат труда и средств на техническое обслуживание (ТО) и ремонт автомобилей и их агрегатов: техническое несовершенство конструкций автомобилей в отношении их приспособленности к обслуживанию и ремонту при эксплуатации; несовершенство организации системы ТО и ремонта автомобилей. Длительность простоев автомобилей в ТО и ремонте, затраты труда и средств на их осуществление в значительной мере определяется действующей в настоящее время системой ТО и ремонта. Составляющими элементами этой системы являются периодичность, виды и содержание технических воздействий, принятые организационные формы и методы соответствующих ремонтных работ, обеспечение запасными частями и др.

1. Расчетно-технологическая часть

1.1 Характеристика объекта проектирования, выбор и обоснование режима работы предприятия и подразделений

Автомобили эксплуатируются в городе Киров с численностью жителей около пятисот тысяч человек. Климат умеренный, местность равнинная с асфальтовым покрытием.

Марка автомобилей - КАМАЗ-5320. Всего 260 автомобилей, 169 из которых прошли капитальный ремонт. Среднесуточный пробег автомобилей равен 235 км. Пробег до капитального ремонта указан в таблице 1.1

Подвижной состав работает на линии 253 дня в году в одну смену по 8 часов в сутки с 8 до 17ч. Обед с 12 до 13ч. Пяти дневная рабочая неделя.

Таблица 1

Пробег до капитального ремонта

Пробег (км)	Количество автомобилей
	Проценты (%)	ед.
0 - 0,25	35	91
0,25 - 0,50	5	13
0,50 - 0,75	10	26
0,75 - 1,00	50	130

1.2 Расчет годовой производственной программы всех видов ТО и Р

1.2.1 Определение и корректирование нормативов ТО и Р

Периодичность ТО-1 L₁, км, определяется по формуле

L₁= L^н₁ · K ₁ · K_3, (1)

где L^н₁ - расчетная периодичность ТО-1, км;

K₁ - коэффициент корректирования нормативов в зависимости от категории условий эксплуатации;

K₃ - коэффициент корректирования нормативов в зависимости от природно-климатических условий и агрессивности окружающей среды.

L₁= 4000·0,9·1,0 = 3600 км.

Периодичность ТО-2 L₂,км, определяется по формуле

L₂= L^н₂·K₁·K_3, (2)

где L^н₂ - расчетная периодичность ТО-2, км.

L₂= 12000·0,9·1,0 = 10800 км.

Пробег до капитального ремонта L₂,км, определяется по формуле

L_кр= L^н_кр·K₁·K₂·K_3, (3)

где L^н_кр - расчетный пробег автомобиля до капитального ремонта, км;

K₂ - коэффициент корректирования нормативов в зависимости от модификации подвижного состава и организации его работы .

L_кр= 300000·0,9·1,0·1,0 = 270000 км.

Трудоёмкость ЕО t_ЕО, чел.-ч, определяется по формуле

t_ЕО = t^Н_ЕО·K₂·K_5, (4)

где t^Н_ЕО - нормативная трудоёмкость ЕО, чел.-ч;

K₅ - коэффициент корректирования нормативов в зависимости от количества обслуживаемых и ремонтируемых автомобилей на АТП и количество технически совместимых групп подвижного состава.

t_ЕО = 0,50·1,0·0, 95 = 0,475 (чел.-ч.)

Трудоёмкость ТО-1 t₁,чел-ч, определяется по формуле

t₁ = t^Н₁·K₂·K_5, (5)

t₁ = 3,4·1,0·0,95 = 3,23 чел.-ч.

Трудоёмкость ТО-2 t₂,чел.-ч, определяется по формуле

t₂ = t^Н₂·K₂·K_5, (6)

t₂ = 14,5·1,0·0,95 = 13,775 чел.-ч.

Удельная трудоёмкость ТР t_ТР, определяется по формуле

t_ТР = t^Н_ТР·K₁·K₂·K₃·K_4(СР)·K_5, (7)

где t^Н_ТР - нормативная удельная трудоёмкость ТР, чел.-ч./1000км.;

K_4(СР) - среднее значение коэффициента корректирования нормативной трудоёмкости ТР в зависимости от пробега с начала эксплуатации.

А₁ ^. К₄₍₁₎ + А₂ ^. К₄₍₂₎ +…+ А_n ^. К_{4 (n)}

К_4(ср) = , (8)

А₁ + А₂ +…+ А_n

где А_1, А_2, А_n -количество автомобилей, входящих в группу с одинаковым пробегом с начала эксплуатации;

K₄₍₁₎;…K_4(n) - величина коэффициентов корректирования для соответствующей группы автомобилей с одинаковым пробегом с начала эксплуатации /1/.

t_ТР=8,5·1,2·1·1·0,94·0,95=9,11 чел.-ч./1000км.

Расчетное значение продолжительности простоя подвижного состава в ТО и ремонте d_ТОиТР, дн/1000 км, определяется по формуле

d_ТОиТР = d^Н_ТОиТР· K^/_4(СР), (9)

где d^Н_ТОиТР - нормативное значение продолжительности простоя подвижного состава в ТО и ремонте, дн/1000 км;

K^/_4(СР) -значение коэффициента корректирования нормативной продолжительности простоя в ТО и ТР в зависимости от пробега с начала эксплуатации.

А₁·К^/_{4 (1)} + А₂·К^/₄₍₂₎ +…+ А_n·К^/_4(n)

К^/_4(ср) = , (10)

А₁ + А₂ +…+ А_n

где K^/₄₍₁₎, K^/₄₍₂₎, K^/_4(n) - величина коэффициентов корректирования для группы автомобилей с одинаковым пробегом с начала эксплуатации.

Расчётная продолжительность простоя подвижного состава в капитальном ремонте d_кр, дн./1000 км, с учетом времени транспортировки автомобиля на АРЗ принимается по табл. 2.

d_кр =22 дн. (11)

1.2.2 Определение коэффициента технической готовности и использования парка автомобилей

Коэффициент технической готовности б_т определяется по формуле

(12)

где L_сс - средний пробег, км;

d_кр - продолжительность простоя подвижного состава в капитальном

ремонте, дн;

L^ср_кр - средневзвешенная величина пробега автомобилей до капитального ремонта, км.

L, (13)

где L_кр - скорректированное значение пробега автомобиля до капитального ремонта, км;

А_кр - количество автомобилей, прошедших капитальный ремонт, ед;

А - списочное количество автомобилей в АТП, ед.

L,

.

Коэффициент использования автомобилей определяется по формуле

(14)

где Д_рг - количество рабочих дней в году, дн;

б_т - коэффициент технической готовности парка;

K_н - коэффициент, учитывающий снижение использования технически исправных автомобилей по эксплуатационным причинам.

Суммарный годовой пробег автомобилей в АТП определяется по формуле

? L_Г = 365·А·L_сс·б_н, (15)

? L_Г = 365·260·235·0.58=12934870 км

1.2.3 Расчет годового объёма работ по ТО и Р

Количество ежегодных обслуживаний определяется по формуле

_, (16)

Количество ТО-2 за год N_2, определяется по формуле

(18)

Принимается 1150

Количество ТО-1 за год N_1, определяется по формуле

(19)

Принимается 2395

Количество сезонных обслуживаний за год N_СО, определяется по формуле

N^Г_СО = 2·А, (20)

N^Г_СО = 2·260 = 520

Сменная программа определяется по формуле

, (21)

где С_СМ - число смен;

N^Г_i - годовая программа ЕО, ТО-1, ТО-2, Д-1, Д-2.

Принимается 218



Принимается 9

Принимается 5

Годовая трудоемкость ежедневного обслуживания Т^Г_ео ,чел.-ч, определяется по формуле

Т _ео^г = t_ео·N ^г_ео, (22)

Т _ео^г = 0,475·55042=26145 чел.-ч.

Годовая трудоемкость ТО-1 Т ₁^г ,чел.-ч, определяется по формуле

Т ₁^г = t ₁ ·N₁^г _, (23)

Т ₁^г =2395·3,23=7736 чел.-ч.

Годовая трудоемкость ТО-2 Т ₁^г ,чел.-ч, определяется по формуле

Т₂^г = t₂·N₂^г , (24)

Т₂^г = 13,77·1150=15835 чел.-ч.

Годовая трудоемкость ТР Т^Г_ТР, чел.-ч, определяется по формуле

, (25)

чел.-ч.

Годовая трудоемкость сезонного обслуживания определяются по формуле

Т_со^г = с ^. t₂ ^. 2А_с, (26)

где С - коэффициент, определяющий трудоемкость сезонного обслуживания в зависимости от трудоемкости ТО-2; принимается С =0,2.

Т_со^г = 0,2 ^. 13,77^. 2 ^. 260 = 1432 чел.-ч.

Общий объем работ по техническим воздействиям Т_ТО^г_иТР, чел.-ч, определяется по формуле

= Т^г_ео + Т^г₁ + Т^г₂ + Т^г_со + Т^г_тр , (27)

= 26145+7736+15835+1432+99986 = 151134 чел.-ч.

Годовая трудоемкость работ по зоне ТР и ремонтным цехам и постам определяется по формуле

Т ^г_{тр (пост или цех)} = , (28)

Т ^г_{тр (цех)} = Т ^г_тр - Т ^г_{тр (пост)},

где: С _тр - доля постовых или цеховых работ в % от общего объема постовых работ ТР

Т ^г_{тр (пост)} = чел.-ч.

Т ^г_{тр (цех)} = 99986 - 38995 = 60991 чел.-ч.

1.3 Расчёт численности производственных рабочих

Число производственных рабочих мест Р_я, и Р _ш определяется по формуле

(29)

(30)

где Р_я - число явочных, технологически необходимых рабочих или количество рабочих мест, чел;

Р _ш - штатное число производственных рабочих, чел;

Т^г_{ТО и Р} - годовая трудоёмкость зоны ТО и ТР,чел.-ч;

Ф_рм - годовой производственный фонд времени рабочего места (номинальный), ч;

Ф_рв - годовой производственный фонд рабочего времени штатного рабочего, т.е. с учетом отпуска и невыхода на работу по уважительным причинам, ч.

;

Принимается 77 чел

;

Принимается 88 чел

Число производственных рабочих мест и рабочего персонала для сварочно-жестяницкого участка

;

Принимается 2 чел

;

Принимается 2 чел

Количество рабочих постов ТО-1,n₁, определяется по формуле

, (31)

где - такт поста;

- ритм производства.

Такт поста определяется по формуле

, (32)

где - коэффициент неравномерности загрузки постов(1,08);

- коэффициент использования поста(0,95);

- время въезда-выезда с поста (1-3 минуты);

- кол-во человек работающих на посту.

= 113,18

= 317,9

Ритм производства в зонах ТО, , мин, определяется по формуле

, (33)

= 53 мин;

= 96 мин.

=2,13

Принимается 2 поста

=3,3

Принимается 3 поста

Кол-во постов в зоне ТР определяется по формуле

, (34)

где =1,12

=0,97

Р=2

= 11,35

Принимается 11

Резервное кол-во постов зоны ТР, определяется по формуле

, (35)

где - коэффициент, учитывающий неравномерность поступления автомобилей в зону ТР , принимается равным 1,2

Принимается 2

Определение количества постов

n_ТР =11+3=14 постов

2. Организационно-технологическая часть

2.1 Выбор и обоснование метода организации технологического процесса ТО и Р

Метод ТО автомобилей на универсальных постах заключается в выполнении всех работ вида ТО на одном посту группой исполнителей, состоящей из рабочих всех специальностей (слесарей, смазчиков, электриков) или рабочих-универсалов, где исполнители выполняют свою часть работ в определенной технологической последовательности. При данном методе организации технологического процесса посты тупиковые.

Недостатками метода (при тупиковом расположении постов) является следующие: значительная потеря времени на установку автомобилей на посты и съезд с них; загрязнение воздуха отработанными газами при маневрировании автомобиля в процессе заезда на посты и съезда с них; необходимость неоднократного дублирования одинакового оборудования.

Для организации технологического процесса в зоне ТР целесообразно применить метод специализированных постов.

Метод специализированных постов предусматривает выполнение работ на нескольких, специализированных для выполнения определенного вида работ (по двигателю, трансмиссии и др.) постах. При нём посты располагаются параллельно. За каждым из постов закреплена группа работ и операций. Перечень работ подбирают таким образом, чтобы простой автомобилей на каждом из постов, был одинаковым при одновременной независимости постов то, есть после выполнения группы работ на посту автомобиль должен быть работоспособным.

Зона ТР производит ремонт большинства агрегатов автомобиля (двигателя и его узлов, сцепления, КПП, карданной передачи, заднего и переднего мостов, рулевого управления и др.), причем в основном заменой неисправных деталей. Разборочно-сборочные работы в зоне, как правило, производят на специализированных стендах, обеспечивающих возможность подхода к ремонтируемому агрегату с разных сторон, а также поворот и наклон агрегата для удобства работы.

2.2 Схема технологического процесса

В сварочно-жестяницком участке производят сварочные и жестяницкие работы.

Сварочные работы предназначены для ликвидации трещин, разрывов, поломок, а также прикрепление кронштейнов, уголков и тп. В АТО применяют электродуговую, точечную и газовую сварку.

Жестяницкие работы предназначены для устранения вмятин, трещин, разрывов, а также в частичном изготовлении деталей кузовов. Помятые места обшивки и оперения кабины и кузова исправляют, как правило вручную, специальным инструментом (металлическими и деревянными молотками, различными оправками) и приспособлениями. Сквозные пробоины, трещины и разрывы крыльев или облицовки кузова устраняют с помощью газовой сварки.

При изготовлении материала для заделки сквозных пробоин применяют механические и ручные ножницы для резки листового металла.

Жестяницкий участок дополнительно оборудуют слесарным верстаком с укрепленной на нем железной консольной балкой.

2.3 Выбор формы организации труда, распределение рабочих по постам, рабочим местам, специальностям, квалификации

На сварочно-жестяницком участке целесообразно применить индивидуальный метод организации труда. При этом методе отсутствует жёсткая связь между рабочими. Работа требует индивидуального мастерства, точности, а также присутствует индивидуальная ответственность. В этом случае исполнитель не включается в состав бригады, а подчиняется непосредственно мастеру. По расчётам на участке получилось 2 человека, расширенный по специальности и высокой квалификации, имеют необходимое оборудование. Распределение работ по специальностям и квалификации приведена в таблице 4

Таблица 4

Распределение работ по специальностям и квалификации.

Вид работ	Профессия, специальность	Кол-во исполнителей	Разряд
Ремонт кузовов, рам и кабин автомобилей	Сварщик - Жестянщик	1	4

2.4 Расчёт производственных площадей

Производственная площадь цеха, ,м находится по формуле

, (42)

где - суммарная площадь горизонтальной проекции технологического оборудования и организационной оснастки;

- коэффициент плотности расстановки оборудования, принимается по таблице

= 4,5

=, (43)

= 2,17+0,6+0,98+0,513+3,00+2,21+0,78+1,98+0,522+0,70+0,765+

+0,225+0,22=14,665м

4,5·14,665=65,992м²

Принимается 62м

3. Охрана труда

3.1 Требования к оборудованию и приспособлениям

Снижение производственного травматизма во многом зависит от того, в каком состоянии будет находиться оборудование и приспособления, используемые ремонтными рабочими при ремонте кузовов, рам и кабин автомобилей на сварочно-жестяницком участке.

-оборудование и приспособления должны быть чистыми и исправными;

-передвижные тележки должны иметь исправные опорные колеса;

-стационарное оборудование необходимо устанавливать на фундамент и надёжно крепить;

-электрооборудование не должно иметь повреждений изоляции.

1.Запрещается пользоваться неисправными приспособлениями и инструментом;

2. Для переноски инструментов, если это требуется по условиям работы, рабочему должна выдаваться сумка или легкий переносной ящик, или специальная передвижная тележка;

3. Перед началом работы следует проверить все инструменты, неисправные заменить.

Оборудование и приспособления должны быть чистыми и исправными. При неисправном оборудовании вывешивается табличка, запрещающая работать на данном оборудовании.

3.2 Требования к инструменту

Все инструменты перед началом работы должны быть осмотрены мастером и в случае неисправности отданы в инструментальную для замены.

Инструмент всегда должен быть чистым и сухим. Деревянные рукоятки инструментов должны быть гладкими, без сучков, трещин, задоров и изготовлена из твёрдых и вязких пород.

Раздвижные инструменты необходимо содержать в полной исправности, периодически смазывать трущиеся части и предохранять их ржавление.

Свёрла должны быть правильно заточены, под определенным углом.

Молотки и кувалды должны быть надёжно насажены на деревянные ручки и расклинены металлическими клиньями.

Длина зубила должны быть не менее 150 мм, а длина керна не более 150 мм. Гаечные ключи должны быть изготовлены так, чтобы они соответствовали размеру гаек и головок болтов, обеспечивать удобство пользования ими.

3.3 Требования к помещению

Операции по ремонту автомобилей можно выполнять в специально отведённых, оборудованных, ограждённых или обозначенных местах, оборудование постов должно быть в исправном состоянии и должно отвечать требованиям ТБ. Рабочие места должны обеспечивать безопасные условия труда для работающих и быть соответствующим образом освещены и ограждены.

Для ремонта агрегатов рекомендуется бетонное покрытии полов. Из - за этого необходимо устанавливать деревянные переносные настилы, чтобы предохранить рабочих от переохлаждения ног. Ворота рабочих помещений должны открываться наружу и иметь фиксаторы, тепловые завесы и тамбуры. Они не должны иметь порогов, ступенек и выступов.

В помещениях ремонта агрегатов запрещается хранить ГСМ, оставлять после конца работы тару из - под топлива и масел, красок и лаков.

Рабочие места не должны загромождаться. Оборудование, инструменты и приспособления, необходимые для проведения работ, следует размещать в удобных и легко доступных местах таким образом, чтобы исключить возможность случайного перемещения или падения этих предметов.

3.4 Правила пожарной безопасности

1. В производственных помещениях запрещается:

- курить в местах, не предусмотренных для этой цели;

- производить работы с применением открытого огня в не предусмотренных для этой цели местах;

- пользоваться открытым источником огня для освещения при проведении ремонтных работ;

- использовать для дополнительного обогрева помещения электронагревательные приборы, с открытыми нагревательными элементами;

- поручать ремонт агрегатов лицам не имеющей соответствующей квалификации;

- запрещается мыть агрегаты и детали легковоспламеняющимися жидкостями.

2. В помещениях на открытых местах должна быть вывешена инструкция о мерах пожарной безопасности, план эвакуации и табель боевого расчёта ДПД.

3. В местах, где возможно появление статического электричества, должны быть предусмотрены заземляющие устройства.

4. Спецодежда должна быть изготовлена из ткани стойкой к высокой температуре и огню. Спецодежда работающего должна подвергаться своевременной стирке, меняться в установленные сроки.

Весь пожарный инвентарь и оборудование следует постоянно содержать в исправном состоянии, размещать на видных местах и обеспечивать к ним безприпятственный доступ.

Необходимо иметь по одному огнетушителю на каждые 50 кв.м. площади, не менее двух на каждое отдельное помещение, кроме того, следует устанавливать ящики с сухим просеянным песком из расчёта 0,5 мна 100 кв.м. площади. Эти ящики окрашивают в красный цвет и снабжают лопатой или совком.

Для данного участка целесообразно применить 4 огнетушителя: 2 пенных и 2 порошковых.

Устанавливают щиты с противопожарным инвентарём: лопатой, ломом, пожарным топором, ключом от водопроводного крана, у щитков устанавливают бачки с водой и ящики с песком.

Огнетушители необходимо размещать на высоте не более 1,5м. от уровня пола, до нижнего торца огнетушителя и на расстоянии не менее 1,2м. от края двери при её открытии.

Широкое применение в борьбе с огнём находят огнегасительные пены и порошки. Пену дают пенные огнетушители ОП-3; ОП-4; ОП-5.длина струи пены огнетушителя 6 -7 м., время действия 70 сек.

4. Конструкторский раздел

В конструкторском разделе представлен уневерсальный съёмник.

Съёмник предназначен для выпрессовки подшипников, втулок, колец.

Рабочие технические требования:

- Захваты должны обеспечить жесткое, надежное обхватывание подшипников, втулок, колец;

- Рабочие кромки клиньев не должны иметь трещин и сколов;

- Резьбовые соединения смазываются “Литол 24”.

-Удлинители должны закручиваться по резьбовой части легко, без особого усилия.

Заключение

Результатом курсового проекта является проект сварочно-жестяницкого участка автомобилей КАМАЗ-5320.

В первой части курсовой работы выбран и обоснован режим работы предприятия и зон ТО и ремонта, а также произведён расчет годовой производственной программы для всех видов ТО и Р, определена общая численность рабочих на АТП и сварочно-жестяницком участке.

Во второй части обоснован метод организации и составлена схема технологического процесса, выбрана форма организации труда, подобраны рабочие и распределены по постам, подобрано необходимое технологическое оборудование и оснастка, определена производственная площадь сварочно-жестяницкого участка.

В третьей части представлена технологическая карта ТО коробки передач и сцепления.

В четвертой части решены вопросы охраны труда.

Конструкторская часть представлена съёмником универсальным, сборочный чертеж которого находится в графической части работы.

Технологическая часть представлена также технологической планировкой сварочно-жестяницкого участка.

Список литературы:

техническая готовность автомобиль

1. Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта / М-во автомобильный транспорт. РСФСР. - М.: Транспорт. 1988. - 78г.

2. Ю.Т. Чумаченко, Г.В. Чумаченко, А.В. Ефремова 490 эксплуатация автомобилей и охрана труда на автотранспорте: Учебник. - Ростов н/Д: «Феникс», 2001. - 384с. (Серия «Учебника ХХI века»)

3. Техническое обслуживание автомобилей. Г.В. Крамаренко. Издательство «Транспорт» 1968г.

4. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей: Учебник для студенческих учреждений среднего профессионального образования / В.М. Власов, С.В. Жанказиев, С.М. Круглов и др.; Под редакцией В.М. Власова. - М.: Издательский центр «Академия», 2003. - 480с.

5. Ю.А. Архангельский, Э.И. Коган, В.А. Хайкин Охрана труда на предприятиях автомобильного транспорта: Учебник / Ю.А. Архангельский, Э.И. Коган, В.А. Хайкин. - 3-е изд., перераб. и доп. - М.: Транспорт, 1979. - 208с., ил.

6. КамАЗ: Техническое обслуживание и ремонт. - М.: Транспорт, 2000. - 372 с.: ил.

Размещено на Allbest.ru