Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

Как показывает многолетняя практика, железные дороги в России несут главную транспортную функцию. Для бесперебойной качественной работы необходимы исправные электровозы и тепловозы, укомплектованные обслуживающими локомотивными бригадами. Для поддержания исправности электровозов и уменьшения финансовых затрат депо должно быть укомплектовано современными средствами диагностики.

На локомотивах применены детали и узлы, которые требуют постоянного контроля в эксплуатации за их состоянием, к ним относятся колёсно-моторные блоки. Одной из наиболее часто встречающихся неисправностей, является неисправность в подшипниковых узлах. На данный момент наиболее эффективным оказывается виброакустический метод их диагностирования.

Целью проекта является организация ТР КРБ с применением приборов, построенных на основе этого метода.

1. Расчет инвентарного парка локомотивов и показателей их работы

1.1 Время полного оборота локомотива

Т_об = 2t_a + 2t_аг + t_г + 2t_ад + t_д (1.1)

где: t_a - время простоя локомотива на станции А, ч.;

(t_a = 0,5 ч);

t_аг - время хода по участку АГ;

t_г - время пребывания локомотива на станции Г с учетом ТО-2;

(t_г = 3,3 ч);

t_ад - время хода по участку АД;

t_д - время пребывания локомотива на станции Д, ч.;

(t_д = 12,5 ч).

Время хода локомотива:

t_аг = L_аг / V_аг = 183 / 40.4 = 4.5 ч.

где: L_аг - длина участка обращения локомотива, км.;

(L_аг = 183 км);

V_аг - участковая скорость, км/ч.;

(V_аг = 40,4 км/ч);

t_ад = L_ад / V_ад = 158 / 40,4 = 3,9 ч.

где: L_ад - длина участка обращения локомотива, км.;

(L_ад = 158 км);

V_ад - участковая скорость, км/ч.;

(V_ад = 40,4 км/ч)

Время полного оборота локомотива составит:

Т_об = 2 * 0,5 + 2 * 4,5 + 3,3 + 2 * 3,9 + 12,5 = 33,6 ч.

1.2 Коэффициент потребности локомотивов

К_п = Т_об / 24 = 33,6 / 24 = 1,4 (1.2)

1.3 Эксплуатируемый парк локомотивов

М_т = К_п * N = 1,4* 74= 104 (1.3)

где: N - число локомотивов на участке.

1.4 Годовой пробег локомотивов

МS_год = 2 L_уч * N * 365 (1.4)

МS_год = 2 * 341 * 74 * 365 = 18,5 * 10⁶ локомотиво - км.

1.5 Месячный пробег локомотивов

МS_мес = 2 L_уч * N * 365 / 12 (1.5)

МS_мес = 2 * 341 * 74 * 365 / 12 = 1535068 локомотиво - км.

1.6 Суточный пробег локомотивов

МS_сут = 2 L_уч * N (1.6)

МS_сут = 2 * 341 * 74 = 24552 локомотиво - км.

1.7 Среднесуточный пробег одного локомотива

S_ср = L_уч* N / М_т = 341 * 74 / 31 = 814 км. (1.7)

1.8 Суточный бюджет полезного времени работы локомотива

t_пол = t_x / T_об = 2 t_аг + 2 t_ад / T_об (1.8)

где: t_x - время движения локомотива за один оборот;

t_пол = 2 * 4,5 + 2 * 3,9 / 33,6 = 9,5 ч.

1.9 Объем перевозок

А_год = 365 * S_ср * М_т * Q_п (1.9)

где: S_ср - пробег одной секции за сутки км.;

М_т - число локомотивов в эксплуатации;

Q_п - масса поезда, т (Q_п = 3400 т)

А_год = 365 * 814 * 104 * 3400 = 105058*10⁶ т.км. брутто.

2. Организация технических обслуживаний и технических ремонтов

2.1 Расчет годовой программы ремонтов и технического обслуживания

Для расчета приводим среднесетевые нормы межремонтных периодов локомотивов в таблице 2.1. и среднесетевые нормы продолжительности технического обслуживания и текущих ремонтов локомотивов в таблице 2.2.

Таблица 2.1. Среднесетевые нормы межремонтных периодов локомотивов

Серия локомотива	Продолжительность межремонтных пробегов, тыс. км
	ТО-3	ТР-1	ТР-2
ЧС-4Т	14 суток 11 тыс. км	1 месяц 25 тыс. км	7 месяцев 175 тыс. км
	ТР-3	КР-1	КР-2
ЧС-4Т	15 месяцев 350 тыс. км	2,5 года 700 тыс. км	7,6 года 2170 тыс. км

Таблица 2.2. Среднесетевые нормы продолжительности ТО и ТР локомотивов

Серия локомотива	Простой в ремонте, t рем, сут
	ТО-3	ТР-1	ТР-2
ЧС-4Т	45 часа	69 часа	-
	ТР-3	КР-1	КР-2
ЧС-4Т	11 суток	-	-

2.1.1 Годовая программа ремонта КР-2

М_кр-2 = МS_год / L_кр-2 = 18,5 * 10⁶ / 2170 * 10³ = 8,5 (2.1)

где: L_кр-2 - норма пробега между КР-2, тыс. км.

2.1.2 Годовая программа ремонта КР-1

М_кр-1 = МS_год / L_кр-1 - М_кр-2 = 18,5 * 10⁶ / 700 * 10³ - 8,5 = 18 (2.2)

где: L_кр-1 - норма пробега между КР-1, тыс. км.

2.1.3 Годовая программа ремонта ТР-3

М_тр-3 = МS_год / L_тр-3 - МS_год / L_кр-1 (2.3)

М_тр-3 = 18,5 * 10⁶ / 350 * 10³ - 18,5 * 10⁶ / 700 * 10³ = 27

где: L_тр-3 - норма пробега между ТР-3, тыс. км.

2.1.4 Годовая программа ремонта ТР-2

М_тр-2 = МS_год / L_тр-2 - МS_год / L_тр-3 (2.4)

М_тр-2 = 18,5 * 10⁶ / 175 * 10³ - 18,5 * 10⁶ / 350 * 10³ = 55

где: L_тр-2 - норма пробега между ТР-2, тыс. км

2.1.5 Годовая программа ремонта ТР-1

М_тр-1 = МS_год / S_ср * t_тр-1 - МS_год / L_тр-2 (2.5)

М_тр-1 = 18,5 * 10⁶ / (814 * 120) - 18,5 * 10⁶ / 175 * 10³ = 84

где: S_ср - среднесуточный пробег, км.;

t_тр-1 - время между постановками на ремонт ТР-1, сут.

2.1.6 Годовая программа обслуживания ТО-3

М_то-3 = МS_год / S_ср * t_то-3 - МS_год / S_ср * t_тр-1 (2.6)

М_то-3 = 18,5 * 10⁶ / (814 * 24) - 18,5 * 10⁶ / (814 * 120) = 758

где: t_тр-1 - время между постановками на обслуживания ТО-3, сут.

Результаты расчетов сводим в таблицу 2.1.3.

Таблица 2.1.3. Годовые программы ремонтов

Серия локомотива	Годовая программа ТО и ТР
	ТО-3	ТР-1	ТР-2
ЧС-4Т	758	84	55
	ТР-3	КР-1	КР-2
ЧС-4Т	27	18	8,5

2.2 Определение фронта ремонта и процента неисправных локомотивов

2.2.1 Количество локомотивов находящихся одновременно на ТР-3 в среднем за сутки

f _тр-3 = М_тр-3 * t_{рем. тр-3} / 365 = 27 * 11 / 365 = 0,814 (2.7)

где: t_{рем. тр-3} - простой в ремонте ТР-3, сут.

2.2.2 Количество локомотивов находящихся одновременно на ТР-1 в среднем за сутки

f _тр-1 = М_тр-1 * t_{рем. тр-1} / 365 = 84 * 2,9 / 365 = 0,667 (2.8)

где: t_{рем. тр-1} - простой в ремонте ТР-1, сут.

2.2.3 Количество локомотивов находящихся одновременно на ТО-3 в среднем за сутки

f _то-3 = М_то-3 * t_{рем. то-3} / 365 = 758 * 1,9 / 365 = 4 (2.9)

где: t_{рем. то-3} - постой в обслуживании ТО-3, сут.

2.2.4 Количество локомотивов находящихся в неплановом ремонте

f _нп = М_нп * t_{рем. нп} / 365 = 0,2 * 104 * 0,25 / 365 = 0,014 (2.10)

где: М_нп - годовая программа неплановых ремонтов;

М_нп = 0,2 * М_т;

t_{рем. нп} - простой в неплановом ремонте, сут(t_{рем. нп} = 0,25 сут).

2.2.5 Количество локомотивов неисправных, находящихся в деповских видах ремонта и технического обслуживания

f _деп = М _{рем. деп} = f _тр-3 + f _тр-1 + f _то-3 + f _нп (2.11)

f _деп = 0,814 + 0,667 + 4 + 0,014 = 6

2.2.6 Процент неисправных локомотивов в депо

Х_деп = f _деп /М_с = 6 / 104 * 100 = 5,7% (2.12)

где: М_с - электровозов в распоряжении депо

2.2.7 Инвентарный парк депо

М_инв = М_т + М_{деп. рем} = 104 + 5,7 = 110 (2.13)

3. Разработка цеха по ремонту КРБ

3.1 Колесно-редукторные блоки

Колёсно-редукторные блоки служат для передачи вращательного момента от ТЭД к колесным парам. Локомотивы с электрической передачей имеют индивидуальный привод колесных пар, т.е. каждая колесная пара приводится во вращение отдельным тяговым электродвигателем. Вращающий момент от тягового электродвигателя к колесной паре при индивидуальном приводе передается при помощи одноступенчатого тягового редуктора, состоящего из двух цилиндрических шестерен: ведущей на валу двигателя и ведомой (малой) на оси колесной пары.

В колёсно-моторном блоке (КМБ) 6 подшипников: 2 буксовых, подшипник малой шестерни, опорный подшипник редуктора, 2 - в двигателе (со стороны колеса и со стороны редуктора). Важную роль в эксплуатации играет механическая часть, в частности, - подшипники. Их своевременная диагностика и ремонт предотвращают выход из строя электровоза на перегоне примерно в 50% случаев, обеспечивая, как минимум, способность транспортировки до пункта ТО.

3.2 Расчет поточной линии по ремонту КРБ

3.2.1 Номинальный годовой фонд времени работы оборудования

Т = 365 - (Т_в + Т_н) * S * 8 (3.1)

Т = 365 - (100 + 16) * 1 * 8 = 1992 ч.

где: Т_в - число воскресных и субботних дней в году;

Т_н - число праздничных дней в году;

S - число рабочих смен;

8 - продолжительность рабочей смены, ч.

3.2.2 Число рабочих мест при выполнении ремонта КРБ

С_i = t * N_i / Т * К_и * К_п (3.2)

С_i = 6* 330 / 1992 * 0,85 * 1,1 = 1,06 = 2

где: N_i - годовая программа ремонта;

t - среднее время на выполнение ремонта одного КРБ;

К_и - коэффициент использования оборудования по времени, принимается равным 0,85;

К_п - коэффициент, учитывающий перевыполнение норм времени, принимается равным 1,1;

Т - номинальный годовой фонд времени.

4. Средства технической диагностики КРБ

Теоретические разработки начинаются с конца 20-х годов прошлого века. Бурное же развитие средств технической диагностики происходит с 70-х годов. Магнитопорошковый, вихретоковый, акустический - современные методы диагностирования. Счёт созданных дефектоскопов идёт на тысячи.

В данном проекте рассматривается только акустический метод, в частности, - ультразвуковой. На Горьковской и Октябрьской железных дорогах наиболее распространённые приборы и комплексы: «Прогноз», ИРП, АРМИД, «Вектор-2000Е», ОМСД.

«Прогноз» выпускается в модификациях, различных количеством вибродатчиков (4-16), наличием каналов измерения температуры, мобильностью. Программное обеспечение позволяет автоматическое формирование отчётов с их последующей систематизацией. Для проведения диагностики мобильной версией необходимо два человека. По опыту ТЧ-8 (Киров) Горьковской ж.д. применение данного комплекса оказалось трудозатратным. Также имеет отрицательное значение нахождение ноутбука непосредственно под локомотивом и, как следствие, - загрязнение клавиатуры и монитора смесью смазки, воды и уличной пыли, особенно в холодное время года. Точность измерений зависит от частоты вращения КРБ.

Индикатор ресурса подшипников (ИРП) является прибором, при помощи которого можно оперативно (примерно за 0,5 часа) обследовать все КРБ электровоза. Работает в диапазоне частот 20-2000 кГц, т.е. замечает даже незначительные нарождающиеся дефекты. Эффективен при плотном графике эксплуатации и ремонта электровоза. Успешно применяется в ТЧ-8 (Санкт-Петербург - Московский) Октябрьской ж.д. Точность измерений не зависит от частоты вращения КРБ. Однако, следует заметить, что при работе с прибором возрастает умственная нагрузка на дефектоскописта, т.к. ему приходится запоминать значения уровня шума, появляющиеся на дисплее ИРП, и затем вычислять среднее арифметическое для занесения в рукописный отчёт. Индикатор не имеет соединения с компьютером, поэтому инженеру по диагностике необходимо перенести данные в цифровую форму для удобства их последующего хранения и систематизации.

«Вектор-2000Е» состоит из программной части (на компьютере) и сборщика данных (он же цифровой анализатор сигналов) СД-12. Требуется один дефектоскопист. Есть возможность подключения до 16 датчиков одновременно, балансировки вращающегося оборудования, слухового контроля вибрации через наушники. Требует жёстко фиксированную частоту вращения, поэтому эффективен лишь на электровозах с параллельной схемой включения двигателей. Имеет слабое ПО для диагностики ресурса подшипника

АРМИД - комплекс, обслуживаемый одним оператором. Маршруты обследования в сборщик данных СМ-3001 загружаются через RS-232 с компьютера. Диагностика может проводится персоналом, не имеющим специальных знаний. К сборщику подключены два датчика ВК-31. Есть возможность подключения и других высокоимпендансных совместимых. (Список прилагается в паспорте). Точность измерений не зависит от частоты вращения КРБ. Прибор выполнен во взрывобезопасном варианте по ГОСТ 22782.0-81. Это достигается за счёт искробезопасных цепей «ib» по ГОСТ 22782.5-78. Относится к классу «умещающихся в руке» (palmtop). Размеры: 282х96х36, на рис. 4.1. ПО «Armid for Windows» позволяет эффективно анализировать состояние подшипников без каких-либо специальных знаний. Имеет удобный интерфейс, возможность лёгкого импортирования данных в MS-Excel. Программа сама подготавливает отчёт и даёт рекомендации по ремонту того или иного узла. Имеет возможность представления данных как в числовой, так и в графической форме. Успешно применяется в ТЧ-8 (Киров).

После анализа состояния 1440 подшипниковых узлов, выяснилось, что больше всего страдают подшипники якоря ТЭД и МШ, а меньше всего - буксовые.

5. Применение средств технической диагностики при проведении ТР

Оптимальным из вышеперечисленных приборов и комплексов является «АРМИД». Рассмотрим его подробнее.

5.1 Функциональная блок-схема прибора

Прибор состоит из двух каналов усиления и фильтрации сигналов, каждый из которых включает: усилитель заряда, интегратор, предварительный усилитель сигнала с программируемым коэффициентом, фильтр низких частот, программируемый усилитель. Кроме того, в состав прибора входят: двухканальный АЦП, электронные ключи, программируемая логическая схема, сигнальный микропроцессор, ОЗУ, символьный дисплей и клавиатура, блок питания с искрозащитными цепями «ib».

5.1.1 Усилитель заряда

Усилитель заряда предназначен для согласования с пьезодатчиками, имеющими ёмкостный импенданс, и для компенсации потерь чувствительности измерительного тракта при применении длинных соединительных кабелей. Блок усилителя заряда выполнен на малошумящем ОУ с ёмкостной обратной связью. В режиме измерения напряжений между входным разъёмом и входом усилителя заряда включается конденсатор ёмкостью 330 пФ, что позволяет измерять сигналы от источника напряжения (а не заряда). Неравномерность частотной характеристики усилителя заряда в полосе 10-20000 Гц - не более 1% (расчётное значение). Для обеспечения измерений сигналов в 3-х каналах без перекоммутации внешних кабелей к входу усилителя заряда второго канала подсоединён программируемый электронный ключ (7), передающий на вход усилителя заряда сигналы со входа канала В или С.

5.1.2 Интегратор и предварительный усилитель

Интегратор (2) осуществляет однократное интегрирование сигнала для измерения виброскорости. Для измерения виброперемещения предусмотрено повторное программное интегрирование. Частотная характеристика интегратора имеет спад 10 дБ/дек в рабочем диапазоне частот. Интегратор может быть дезактивирован при помощи аналогового ключа. Предусилитель (3) имеет программируемый коэффициент усиления (0 или 20 дБ).

5.1.3 Фильтр низких частот и программируемый усилитель

Фильтр низких частот (ФНЧ), подсоединённый к выходу программируемого предусилителя, служит для подавления помех и шумов, а также - для устранения явления наложения спектров, возникающего при дискретизации (А-Ц преобразования) сигналов, полоса которых превышает половину частоты выборки (тактовой частоты АЦП). ФНЧ представляет собой фильтр Чёбышева 4-го порядка со спадом частотной характеристики около 24 дБ/окт. вне полосы пропускания. Частота среза ФНЧ дискретно переключается, принимая значения 25 кГц и 3,5 кГц. Ко входу ФНЧ в первом канале подсоединён электронный ключ, обеспечивающий возможность измерения сигналов с датчиков теплотехнических параметров, или любых других сигналов с напряжением (амплитудное значение) 100 мВ-6 В или токовых сигналов 0,2-20 мА. Особенностью данного тракта является передача постоянной составляющей сигналов.

Программируемый усилитель, подключённый к выходу ФНЧ, имеет коэффициент усиления 0 или 10 дБ.

5.1.4 Аналого-цифровой преобразователь

АЦП (6) осуществляет 16-тиразрядное преобразование усиленных и отфильтрованных сигналов по 2-м каналам одновременно. Динамический диапазон, обеспечиваемый АЦП, равен 80 дБ. Выходные данные передаются в последовательном коде на вход последовательного порта сигнального процессора.

Синхронизация ввода данных при работе в синхронном режиме осуществляется путём подачи сигнала внешней синхронизации (например, сигнала с датчика оборотов) через формирующий триггер Шмитта, реализованный на программируемой логической схеме (ПЛИС) (9), на вход запроса прерывания процессора (10).

5.1.4 Программируемая логическая схема (ПЛИС)

На ПЛИС (9) выполнены все необходимые цифровые схемы прибора:

формирователь сигнала синхронзации;

схема управления памятью (11);

интерфейс клавиатуры и дисплея (12);

схема управления часами реального времени.

ПЛИС обеспечивает связь сигнального микропроцессора (10) с компьютером через интерфейс RS-232С.

5.1.5 Блок питания

Напряжение 5,5-7,0 В от внутренних аккумуляторов подаётся на блок питания (13), который вырабатывает стабилизированные напряжения +5В и -5В для питания цифровых и аналоговых микросхем. Поскольку все источники питающих напряжений включаются только на время ввода сигналов, потребление энергии прибором весьма мало (около 2 мА в режиме ожидания, не более 100 мА в режиме работы). Примерно через 30 сек после окончания измерения сигналов прибор переходит в режим пониженного энергопотребления (ток около 2 мА). При разряде аккумуляторных батарей к ним остаются подключёнными только микросхемы памяти, способные сохранять данные при падении напряжения до 2В.

5.2 Краткое описание схемы электрической принципиальной

5.2.1 Аналоговая плата (узел печатный СМ.3001.003-А3)

Аналоговый тракт прибора СМ-3001 состоит из 2-какнального усилителя заряда, собранного на операционном усилителе AD822, 2-канального интегратора AD822, 2-канального предусилителя AD822, 2-канального ФНЧ MAX270, АЦП AD1877.

Входные сигналы от вибродатчиков подаются на разъёмы Х1/Х2/Х3. обработка происходит по двум каналам Х1/Х3 синхронно, а по каналам Х1/Х2 - последовательно. Сигналы с разъёмов Х1, Х2 подаются на вход первого усилителя заряда D1A через многоканальный программируемый коммутатор МАХ335, причём, в одно и то же время обработка сигнала может осуществляться только с одного из этих разъёмов. Второй усилитель заряда постоянно соединён с разъёмом Х3. таким образом, обработка сигнала по каналу Х2 осуществляется после того, как будут обработаны сигналы по каналам Х1 и Х3.

Сигналы с разъёмов Х1/Х3 через резисторы и конденсаторы поступают на контакты 7/10 коммутатора. Выбранный канал с выхода 8 или 9 поступает на вход 2 первого усилителя заряда. С разъёма Х3 сигнал также через резистор и конденсатор поступает на вход 6 второго усилителя заряда. Далее сигналы поступают через конденсатор на вход интегратора для преобразования сигнала виброускорения в сигнал виброскорости. В состав интегратора входит интегрирующая RC-цепь, а также резистор обратной связи, корректирующий коэффициент усиления интегратора.

С интегратора сигнал поступает через коммутатор и конденсатор на вход предусилителя. Если нет необходимости интегрировать обрабатываемый сигнал (режим измерения виброускорения), оба интегратора шунтируются этим же коммутатором. В этом случае сигналы подаются на его выводы 20/13 и снимаются с выводов 19/14.

Далее сигнал через конденсатор поступает на вход предусилителя (вывод 3/5). Его коэффициент усиления может иметь два значения и может изменяться посредством включения / выключения резистора в цепь (из цепи) ООС коммутатора.

С предусилителя сигнал через коммутатор поступает на вход ФНЧ (МАХ270, содержащей в себе 2 ФНЧ). Оба включены последовательно друг за другом для увеличения крутизны в области частоты среза. Также на вход ФНЧ может подаваться внешний сигнал с входов по току / напряжению. К этим входам можно подключать датчики, имеющие выход по току / напряжению. Сигнал от таких датчиков поступает через выводы 8,7 коммутатора. Выход предусилителя в этом случае отключается размыканием выводов 5,6 коммутатора.

Коммутаторы (МАХ335) управляются тремя сигналами, приходящими с цифровой платы прибора. Коммутатор имеет последовательный интерфейс загрузки управляющего байта, причём несколько таких микросхем могут соединяться в последовательную цепочку (выход данных предыдущей микросхемы соединяется со входом данных следующей). В этой схеме линия данных, идущая от цифровой платы, соединена со входом DIN-коммутатора.

Сигналы синхронизации данных идут ко входам обоих коммутаторов.

Сигнал с выхода фильтра через интегрирующую цепочку поступает на входы АЦП. Тактовые импульсы для него на вход поступают по линии CLKI, приходящей с цифровой платы прибора. АЦП имеет последовательный интерфейс для передачи оцифрованного сигнала. В передаче данных задействованы 4 линии: SOUT - данных, BCLK - синхронизации битов данных, WCLK - синхронизации слова данных, LRCK - синхронизации канала. Данные от АЦП поступают на цифровую плату прибора для дальнейшей обработки информации.

На аналоговой плате расположена также микросхема МАХ3241 для сопряжения с интерфейсом RS-232C. Через неё осуществляется связь прибора с компьютером в режиме обмена данных. Передача/приём данных происходит в синхронном режиме. Такой режим работы интерфейса возможен при использовании линий состояния / управления модемом. Управление питанием осуществляется компаратором МАХ931 (D3).

На аналоговой плате собран также блок питания прибора, преобразующий питание от аккумуляторной батареи в четыре постоянных напряжения для питания разных частей схемы. Напряжение +5d используется для питания, микросхемы ПЛИС и регистра 564ТМ2 цифровой платы прибора. Это же напряжение используется для питания микросхемы сопряжения с интерфейсом, расположенной на аналоговой плате прибора. Напряжение +Vram используется для питания микросхем статического ОЗУ - UM621024, а также счётчика реального времени RTC4513, которые расположены на цифровой плате. Напряжение +5an -5an используется для питания аналоговой части прибора. Управление питанием осуществляется компаратором МАХ931 (D3). Преобразование питания для работы АЦП осуществляется ОУ МАХ402 (D14), также расположенным на аналоговой плате.

5.2.2 Цифровая плата (узел печатный СМ.3001.004-А2)

На цифровой плате прибора располагается микросхема ПЛИС X3042PQ100, процессор TMS320C50 и микросхемы статического ОЗУ UM621024.

Сигнал с датчика оборотов ДО-01 подаётся на вход SYNC, который соединён со входом триггера Шмидта, входящего в состав ПЛИС. С выхода триггера сигнал подаётся на линию прерывания INT3 процессора.

ПЛИС обеспечивает аппаратное взаимодействие процессора с периферийными устройствами и статическим ОЗУ. На ней также собран кварцевый генератор, вырабатывающий тактовые импульсы для процессора и АЦП. Эти импульсы поступают на вход синхронизации CLKIN2 процессора и вход CLKIN микросхемы АЦП.

Триггер 564ТМ2 используется для управления режимами питания. При переходе схемы в режим пониженного потребления на входе этой схемы генерируется высокий логический уровень, который опрокидывает триггер в ноль. В результате на выходе будет низкий логический уровень. Он подаётся на ПЛИС, переводя её в состояние пониженного энергопотребления, тактовый генератор при этом выключается. Переход в данный режим инициирует процессор, который записывает в соответствующий бит одного из своих портов нулевое значение. Этот порт находится внутри микросхемы ПЛИС. После этого процессор выполняет программу IDLE2, которая переводит его в режим пониженного энергопотребления. В этом состоянии процессору не требуются тактовые импульсы, и потребляемый процессором ток снижается до 5 мкА.

Для выхода системы из режима пониженного энергопотребления необходимо замкнуть контакты клавиатуры KBD0 и KBDO0, при этом на тактирующем входе триггера сформируется импульс, который запишет высокий логический уровень со входа 5 и передаст его на выход 1. при этом на входе 29 ПЛИС будет высокий потенциал, который переведёт её в активный режим - будет включён тактовый генератор, после чего на выводе 71 микросхемы будет сгенерирован отрицательный импульс внутренней логикой ПЛИС. Он подаётся на вход NMI процессора, вызывая немаскированное прерывание, по которому процессор переходит к выполнению процедуры выхода из режима пониженного энергопотребления и восстановления рабочего состояния.

Микросхема RTC4513 является счётчиком реального времени. Установка и чтение текущего времени осуществляется по трём линиям последовательного интерфейса: CE, CLK, DATA. Вывод CE является входом разрешения чтения / записи, CLK - тактирования данных, DATA - вход / выход последовательных данных. Все три провода подсоединены к ПЛИС, через внутреннюю логику которой процессор осуществляет взаимодействие со счётчиком реального времени.

Процессор имеет в своём составе два порта последовательного интерфейса. Оба работают в режиме приёма данных. Первый используется для связи с компьютером в режиме обмена информацией. Второй - для приёма данных от АЦП, расположенного на аналоговой плате прибора.

5.2.3 Клавиатура (А6)

Клавиатура FT900-70349021, представляющая собой матрицу контактов 7х3, которая подключается к разъёму (Х6) на цифровой плате, который в свою очередь соединён с ПЛИС. Работа клавиатуры управляется процессором посредством внутренней логической схемы. Выходы 49-51 являются тремя битами одного из портов адресного пространства процессора, входы 42-48 также включены в адресное пространство портов процессора, из которых осуществляется чтение 7-битного слова состояния клавиатуры.

При опросе клавиатуры процессор поочерёдно выставляет низкий логический уровень на одном из выходов 49-51 ПЛИС, записывая соответствующее значение в порт вывода. После этого он читает из другого порта 7-битное значение, которое присутствует на входах 42-48 ПЛИС. Если какой-то из этих битов имеет нулевое значение, процессор вычисляет значение нажатой клавиши и переходит на обработку команд от клавиатуры.

5.2.4 Дисплей (А1)

Дисплей L163400Р000 представляет собой жидкокристаллическую матрицу размером 16х4, которая подключается к группе контактов (ХР9) на цифровой плате, которая в свою очередь соединёна с ПЛИС. Управление работой дисплея осуществляется процессором посредством внутренних регистров ПЛИС. Дисплей имеет три линии управления и 8-линейную двунаправленную шину данных. Первая линия управления осуществляет выбор устройства, вторая - режим чтение / запись, третья - выбор внутреннего регистра команд дисплея. Питание дисплея осуществляется от источника питания МАХ603 +5В.

5.2.5 Блок аккумуляторный (А5)

Осуществляет общее питание прибора и подключаемого к нему датчика оборотов ДО-01. Блок включает 5 элементов размера АА (1.2В), искрозащитные резисторы и два сопротивления на линии зарядки и подачи питания на платы. Питание подаётся на аналоговую плату (контакты ХР10) через разъёмное соединение (вилка СМ.3001.008-А4). На аналоговой плате также установлен предохранитель для защиты от короткого замыкания. Зарядка осуществляется от зарядного устройства, которое подключается к внешнему разъёму (Х5).

5.3 Технологическая карта диагностики КРБ комплексом АРМИД

На рисунке показан вид колёсной пары с тележкой и места установки датчиков при диагностировании.

5.4 Сетевой график ТР с использованием комплекса АРМИД

Перечень работ сетевого графика ТР-1

Наименование работ	Конечный результат работы	№ события
		Предшествующего	Последующего
Постановка электровоза в стойло на домкраты	Электровоз стоит на домкратах	1	2
Подготовка к ремонту электрического оборудования	Электрическое оборудование подготовлено для выполнения ремонта	2	4
Начало продувки электрических машин (от пыли, грязи)	Электрические машины продуты	4	5
Начало осмотра и ремонта тягового двигателя	Осмотр и ремонт тягового двигателя	5	6
Замена изношенных щёток, проверка нажатия щёток на коллектор	Работы по замене щёток выполнены	6	7
Притирание щёток к коллектору	Щётки притёрты к коллектору	7	55
Замер сопротивления изоляции	Работы по замеру изоляции выполнены	6	8
Сушка двигателя (при необходимости) после замера изоляции	Работы по просушке двигателя выполнены	8	55
Устранение следов переброса эл. дуги	Следы переброса эл. дуги устранены	6	9
Просушивание электроизоляционной эмали, окончание ремонта двигателя	Ремонт двигателя закончен	9	55
Начало осмотра и ремонта динамотора (преобразователя)	Осмотр и ремонт динамотора (преобразователя)	5	10
Замена щёток, устранение следов переброса эл. дуги, замер сопротивления изоляции	Работы по замену щёток, устранению следов переброса эл. дуги, замеру сопротивления изоляции выполнены	10	11
Окончание работ по ремонту динамотора (преобразователя)	Работы по ремонту динамотора (преобразователя) закончены	11	55
Начало ремонта двигателя вспомогательного компрессора	Ремонт двигателя вспомогательного компрессора	5	14
Окончание работ по ремонту двигателя вспомогательного компрессора	Работы по ремонту двигателя вспомогательного компрессора выполнены	14	55
Начало работ по ремонту двигателя компрессора	Работы по ремонту двигателя компрессора	5	12
Замена щёток, устранение следов переброса эл. дуги, замер сопротивления изоляции	Работы по замену щёток, устранению следов переброса эл. дуги, замеру сопротивления изоляции выполнены	12	13
Окончание работ по ремонту двигателя компрессора	Работы по ремонту двигателя компрессора выполнены	13	55
Подготовка клеммной коробки ТЭД к ревизии	Ревизия клеммной коробки	5	15
Подсоединение ТЭД для прослушивания работы подшипников	Прослушивание работы подшипников ТЭД	5	17
Отсоединение ТЭД от прокрутки	Подсоединение ТЭД по схеме	17	55
Ремонт клеммной коробки	Окончание работ по ревизии	15	55
Начало работ по ревизии фильтра воздухозаборника преобразователя	Ревизия фильтра	5	16
Очистка фильтра от грязи	Окончание работ по ревизии	16	55
Подготовка к ремонту механического оборудования	Механическое оборудование подготовлено для выполнения ремонта	2	3
Начало замены изношенных тормозных колодок	Окончание замены изношенных тормозных колодок	3	18
Регулировка тормозной рычажной передачи	Окончание регулировки тормозной рычажной передачи	18	55
Начало производства замеров механической части	Окончание производства замеров механической части	3	19
Начало регулировки механической части	Окончание регулировки механической части	19	55
Подсоединение ТЭД к статическому преобразователю для прокрутки КП	Начало виброакустической диагностики подшипников качения прибором «СД-12»	3	20
Окончание виброакустической диагностики	Подсоединение ТЭД по схеме	20	55
Начало работ по ревизии букс	Ревизия букс, забор смазки на анализ	3	21
Добавление смазки в буксу	Окончание работ по ревизии букс	21	55
Начало проверки работы гидрогасителей	Окончание проверки работы гидрогасителей	3	22
Начало замены неисправных гидрогасителей	Замена неисправных гидрогасителей	22	23
Окончание замены неисправных гидрогасителей	Окончание работ по проверке работ гидрогасителей	23	55
Начало работ по осмотру и ремонту колесных пар, колесно-редукторных блоков	Работы по осмотру и ремонту колесных пар, колесно-редукторных блоков	3	24
Начало забора смазки из редуктора на анализ в лабораторию	Окончание забора смазки на анализ	24	25
Начало добавления смазки в редуктор	Окончание добавления смазки в редуктор	25	55
Начало затягивания болтов кордовой муфты, по разъёму редуктора	Окончание затягивания болтов кордовой муфты, по разъёму редуктора	24	26
Начало запрессовки смазки в подшипники опоры, МШ	Окончание запрессовки смазки в подшипники опоры, МШ	26	27
Начало осмотра и ремонта механического оборудования на кузове электровоза	Ремонт механического оборудования на кузове электровоза	3	28
Начало осмотра автосцепок	Окончание осмотра автосцепок	28	29
Начало осмотра ЦЛП	Осмотр ЦЛП	29	30
Ремонт ЦЛП	Окончание ремонта ЦЛП	30	55
Подготовка к ремонту оборудования КИП, АЛСН, р/станции	Выполнение ремонта оборудования КИП, АЛСН, р/станции	27	30
Окончание ремонта оборудования КИП, АЛСН, р/станции по циклу Подготовка к ремонту кузовного, салонного оборудования	Проверка работы после ремонта	29	55
Подготовка к ремонту кузовного, салонного оборудования	Ремонт кузовного, салонного оборудования	2	31
Начало смазки трущихся поверхностей	Окончание смазки трущихся поверхностей	31	32
Начало работ по осмотру и ремонту внутрикузовного и салонного оборудования	Окончание работ по осмотру и ремонту внутрикузовного и салонного оборудования	32	33
Начало работ по замене разбитых стёкол	Окончание работ по замене разбитых стёкол	33	34
Подготовка к ремонту тормозного оборудования	Начало ремонта тормозного оборудования	2	34
Начало ремонта тележечного, внутрикузовного тормозного оборудования	Окончание ремонта тележечного, внутрикузовного тормозного оборудования	34	35
Начало проверки тормозного оборудования после ремонта	Окончание проверки тормозного оборудования после ремонта	35	55
Начало ревизии клапанной коробки ЭК-7 (по необходимости ТЦ)	Замена неисправных элементов	34	36
Окончание замены неисправных элементов	Окончание ревизии клапанной коробки ЭК-7 (по необходимости ТЦ)	36	55
Начало забора масла из ЭК-7 на анализ	Окончание забора масла из ЭК-7 на анализ	34	37
Начало добавления масла в ЭК-7	Окончание добавления масла в ЭК-7	37	55
Начало ремонта тормозного оборудования в кабине машиниста	Окончание ремонта тормозного оборудования в кабине машиниста	34	38
Начало проверки тормозного оборудования в кабине машиниста	Окончание проверки тормозного оборудования в кабине машиниста	38	55
Подготовка к ремонту аккумуляторных батарей (АБ)	Начало ремонта АБ	2	39
Начало ремонта АБ по циклу.	Ремонт АБ	39	40
Окончание ремонта АБ	Проверка работы после ремонта	40	55
Начало добавления электролита в АБ	Окончание добавления электролита в АБ	39	41
Начало подзаряда АБ	Окончание подзаряда АБ	41	42
Проверка напряжения АБ	Окончание ремонта АБ	42	55
Подготовка к ремонту электрических аппаратов	Начало ремонта электрических аппаратов	2	43
Начало ремонта крышевого оборудования	Ремонт крышевого оборудования	43	44
Начало ремонта токоприёмников	Ремонт токоприёмников	44	45
Начало замены неисправных полозьев	Окончание замены неисправных полозьев	45	46
Начало проверки и регулировки статической характеристики токоприемника	Окончание проверки и регулировки статической характеристики токоприемника	46	55
Начало ремонта крышевого фильтра	Окончание ремонта крышевого фильтра	45	47
Начало ремонта пуско-тормозных сопротивлений	Окончание ремонта пуско-тормозных сопротивлений	47	48
Проверка работы токоприёмников	Окончание ремонта крышевого оборудования	47	55
Начало прозванивания схемы отопления	Окончание прозванивания схемы отопления	48	55
Начало работ по ремонту БВ	Работы по ремонту БВ	43	49
Начало проверки БВ после ремонта	Окончание проверки БВ после ремонта	49	55
Начало ремонта контакторов	Ремонт контакторов	43	50
Начало проверки работы контакторов после ремонта	Окончание проверки работы контакторов после ремонта	50	51
Ремонт реостатного контроллера	Окончание ремонта реостатного контроллера	51	53
Начало проверки работы РК после ремонта	Окончание проверки работы РК после ремонта	52	56
Начало ремонта аппаратов в кабине машиниста	Окончание ремонта аппаратов в кабине машиниста	35	52
Начало проверки работы аппаратов в кабине машиниста после ремонта	Окончание проверки работы аппаратов в кабине машиниста после ремонта	53	55
Начало ремонта Н/В и В/В соединений	Окончание ремонта Н/В и В/В соединений	35	54
Начало проверки работы Н/В и В/В соединений после ремонта	Окончание проверки работы Н/В и В/В соединений после ремонта	54	55
Начало проверки работы аппаратов и узлов под напряжением	Окончание проверки работы аппаратов и узлов под напряжением	55	56
Начало выполнения полной пробы тормозов	Окончание выполнения полной пробы тормозов	56	57
Начало проверки работы приборов безопасности	Окончание проверки работы приборов безопасности	57	58

В данном разделе было произведено внедрение нового вида диагностики механического оборудования в процесс текущего ремонта ТР-1. Разработан технологический процесс диагностики колёсно-моторных блоков вибродиагностическим комплексом АРМИД. Модернизирован сетевой график текущего ремонта ТР-1.

Статистика отказов и внеплановых ремонтов ТЧ-8 (Киров)

Код вида дефекта Год	1	2	3	4	5	6	7	8	9
2002	2	1	1	0	0	0	0	0	0
2003	0	0	0	1	1	1	1	0	0
2004	0	0	0	0	0	0	0	1	0
2005	0	0	0	0	0	0	0	0	1

1-нагрев буксы КП;

2-обрыв болта карданной муфты;

3-обрыв болта крышки МШ;

4-шум буксы КП;

5-смазка в редукторе;

6-некачественная постановка поводка;

7-трещина на буксовом подшипнике;

8-разрушение подшипника карданной муфты;

9-износ сепаратора подшипника МШ.

Как видно из таблицы, внедрение комплекса АРМИД позволит сократить количество отказов и ВР в 4 раза.

6. Расчет экономической эффективности внедрения виброакустического диагностического комплекса АРМИД

6.1 Характеристика расчёта экономической эффективности

локомотив виброакустический диагностика ремонт

1. При разработке типового расчета использованы положения «Методических рекомендаций по оценке инвестиционных проектов на железнодорожном транспорте», утвержденных указанием МПС России от 31 августа 1998 г. №В-1024у и МУ к выполнению экономической части дипломных проектов «Производственно-финансовый план электровозного депо».

2. Настоящий типовой расчет экономической эффективности внедрения ресурсосберегающего мероприятия предназначен для использования в качестве примера при практическом определении величины экономического эффекта в целях уточнения фактического срока окупаемости мероприятия и определения размера средств, начисляемых в фонд стимулирования и реинвестирования мероприятий программы ресурсосбережения.

Используемые в настоящем расчете объемные и стоимостные показатели подлежат уточнению при определении эффекта от внедрения ресурсосберегающего мероприятия в зависимости от конкретных условий внедрения и полученных результатов эксплуатации рассматриваемого ресурсосберегающего мероприятия.

3. При использовании типового расчета экономической эффективности ресурсосберегающего мероприятия в целях установления лимитов эксплуатационных расходов (по элементам и статьям затрат, по которым достигается экономия за счет внедрения и последующего использования ресурсосберегающего мероприятия) должна учитываться инвестиционная составляющая данного мероприятия, связанная с приобретением и установкой ресурсосберегающего устройства.

4. В качестве источника для перечисления в Фонд стимулирования эффекта от внедрения ресурсосберегающего мероприятия за отчетный период (квартал, год) рассматривается величина прибыли, остающейся в распоряжении железной дороги.

6.2 Введение

Внедрение систем контроля и диагностирования предполагает на начальной стадии внедрения выполнение полной и объективной оценки технического состояния парка подвижного состава и приведение его (технического состояния парка) в соответствие с предъявляемыми требованиями. При этом на данной стадии внедрения систем контроля и диагностирования объемы ремонтов подвижного состава могут возрасти.

Как показывает анализ эксплуатации опытных образцов систем контроля и диагностирования, после доведения технического состояния парка подвижного состава до необходимых кондиций (при выполнении всех требований, выдаваемых системами контроля и диагностирования) происходит резкое снижение объемов работ в составе плановых ремонтов, сокращается число внеплановых ремонтов, практически исключается возможность возникновения порч на линии подвижного состава, своевременно прошедшего диагностирование. Наиболее совершенные системы диагностирования с применением компьютерной техники позволяют создать обширные базы данных по диагностируемым узлам с составлением анализа работы этих узлов и элементов, прогнозированием их рабочего ресурса и потребности запасных частей и деталей для нормальной работы.

Внедрение комплексных систем диагностирования подвижного состава дает возможность перехода на ремонт с учетом технического состояния. Однако переход на «ремонт по состоянию» с работой оборудования до прогнозируемого отказа в настоящее время невозможен, в связи с тем, что техническое состояние большей части узлов и деталей подвижного состава имеющимися средствами диагностирования и неразрушающего контроля оценено быть не может.

На определенных стадиях эксплуатации, независимо от рекомендаций систем диагностирования, необходимо производить восстановительный ремонт оборудования со снятием с подвижного состава.

Применение микропроцессорного комплекса «АРМИД» предполагает:

1. Сократить объем выполняемых работ при постановке локомотива на ремонт (т.е. проводить ремонт по фактическому состоянию) оборудования подвижного состава и за счет этого снизить затраты на производство текущих ремонтов и технического обслуживания на 20%.

2. За счет повышения качества ремонта увеличить межремонтные пробеги между ТР-1 и ТО-3 (только при использовании комплекса систем диагностирования).

3. Сократить количество ремонтов ТР-2 на 50%, заменив их ремонтом ТР-1, за счет чего сократить затраты на ремонт и содержание электровозов.

4. Выявлять на ранней стадии развития в процессе эксплуатации дефекты в работе оборудования электровозов, обусловленные в т.ч. и некачественным выполнением ремонтов, за счет чего гарантированно исключить случаи брака в поездной работе и снизить затраты на выполнение неплановых ремонтов за счет уменьшения их количества при внедрении комплекса диагностики «АРМИД» на 70%.

5. Повысить уровень безопасности движения.

6.3 Расчёт годового экономического эффекта

Годовой экономический эффект или чистая прибыль (П_ч) от внедрения микропроцессорного комплекса диагностики «АРМИД» определится по формуле:

П_ч = ?Э_г - ?Н_им. - Н_пр., руб., (1)

где:

?Э_г, экономия годовых эксплуатационных расходов при внедрении комплекса диагностики «АРМИД»;

?Ним., прирост налога на имущество при внедрении оборудования диагностического комплекса;

Нпр., налог на прибыль, формирующуюся в результате экономии эксплуатационных расходов железной дороги (депо) в результате эксплуатации комплекса диагностики «АРМИД».

?Э_г = (+++)К_L.1 - (+++)К_L2 -

- С_доп. - ?А.о., руб., (2)

где:

,, руб., затраты на ремонт ходовой части электровозов в составе ТР-1 до и после внедрения комплекса «АРМИД» соответственно;

,, то же, в составе ТО-3;

,, то же в составе ТР-2;

,, руб., снижение затрат железной дороги (депо) на выполнение неплановых ремонтов (из-за некачественного выполнения плановых ремонтов оборудования) за счет уменьшения их количества при внедрении комплекса диагностики «АРМИД»;

КL1, отношение пробега электровозов, прошедших диагностирование с использованием комплекса «АРМИД» за отчетный период (год) к общему пробегу электровозов за период (год), предшествующий внедрению диагностического комплекса «АРМИД»;

КL2, отношение пробега электровозов, прошедших диагностирование с использованием комплекса «АРМИД» за отчетный период (год), к общему пробегу электровозов за тот же период;

Сдоп.= Сз.пл.+Сэл.+Сметр.+Снакл., руб., дополнительные эксплуатационные расходы на обслуживание комплекса «АРМИД» (определяются по фактическим затратам);

Сз.пл., руб., расходы на оплату труда обслуживающего персонала с учетом платежей в фонды социального страхования;

Сэл., руб., расходы на оплату электроэнергии, расходуемой диагностическим комплексом;

Сметр., руб., затраты на проведение ежегодной метрологической поверки прибора;

Снакл., руб., накладные расходы предприятия в процентах к расходам на оплату труда обслуживающего персонала;

?А.о., руб., прирост амортизационных отчислений железной дороги (депо) при внедрении комплекса диагностики «АРМИД».

Приведенные в формуле (2) затраты (Стр-1, Сто-3, Стр-2) при определении экономического эффекта от внедрения комплекса для диагностирования оборудования «АРМИД» для конкретных условий эксплуатации рекомендуется устанавливать на основании сопоставления фактических затрат за отчетный период и нормируемых по рассматриваемому депо за период, предшествующий внедрению комплекса «АРМИД»; показатель (Ун.р.) - в соответствии с рекомендациями к рассматриваемому ниже примеру.

6.4 Пример расчета экономического эффекта от внедрения комплекса для диагностирования оборудования электровозов «АРМИД»

В качестве примера приведен расчет эффективности внедрения комплекса «АРМИД» в локомотивном депо ТЧ-8 Горьковской ж.д. Приписной парк - электровозы ЧС-4Т. Приведённые показатели работы депо до и после внедрения комплекса «АРМИД», необходимые для определения экономии эксплуатационных расходов (?Э_г), приведенные в таблице 1, являются предположительными (условными) и не могут быть использованы при определении эффективности внедрения комплекса диагностики «АРМИД» для конкретных условий эксплуатации.

Таблица 6.1

	Наименование показателей	До внедрения	После внедрения
1	Годовой пробег парка, всего - L общ., тыс. км.	26570	26572
2	Эксплуатационный парк электровозов - N, ед.	104	104
3	Пробег между ремонтами ТР-1 - L тр-1, км	28000	28000
4	Количество ремонтов ТР-1 за год - n тр-1	950	950
5	Затраты на ремонт механической части электровоза при ТР-1 на один ремонт - Стр-1, руб.	3400	2100
6	Пробег между осмотрами Т0-3, - L то-3, км	12500	12500
7	Количество осмотров Т0-3 за год - n то-3	2126	2126
8	Затраты на техническое обслуживание механической части электровоза при ТО-3 на одно обслуживание - CТО-3, руб.	753	610
9	Количество ремонтов ТР-2, - nтр-2	152	152
10	Затраты на ремонт механической части электровоза при ТР-2 на один ремонт - Стр-2, руб.	7180	4526
11	Общее количество неплановых ремонтов на 1 млн. км пробега из-за неисправности букс, редукторов и опорных узлов - пнп	0,151	0,037
12	Дополнительные годовые эксплуатационные расходы при внедрении комплекса «АРМИД» (по фактическим затратам) - Сдоп., руб.	-	166 000
13	Единовременные затраты на внедрение диагностического комплекса «АРМИД», руб.	-	436 000
14	Срок службы диагностического комплекса, лет, T		8

Определение дополнительных годовых эксплуатационных расходов (Сдоп.) при внедрении комплекса «АРМИД».

С_доп.= С_з.пл.+С_эл.+С_метр.+С_накл. = 95785 + 128 + 1300 + 68869 = 166 тыс. руб.,

где:

С_з.пл.= Ч·З·К_ФСС·12 = 1·6300·1,267·12 = 95785 руб.;

Ч = 1 - штат диагностической установки в количестве одного оператора шестого разряда;

З = 6300 руб. - среднемесячный заработок оператора диагностической установки;

К_ФСС =1,267 - коэффициент учитывающий платежи в фонды социального страхования в размере 26,7% от начисленной зарплаты;

12 - число месяцев в году;

С_эл.= W·Т·n ·Ц_э = 0,125·4·265·0,96 = 128 руб.;

W= 0,125 кВт/ч - потребляемая диагностической установкой мощность;

Т = 4 час. - среднее время работы диагностической установки при проведении испытаний;

265 - фактическое число испытаний с использованием диагностической установки для рассматриваемого примера за год;

Ц_э = 0,96 руб. - стоимость 1 кВт/ч электроэнергии;

С_метр.= 1300 руб. - среднегодовые затраты на проведение метрологической поверки (по фактическим затратам);

С_накл.= С_з.пл.k_накл.= 95785·0,719 = 68869 руб.;

k_накл.= 0,719 - коэффициент накладных расходов в процентах к величине оплаты труда обслуживающего персонала для рассматриваемого предприятия.

6.4.1 Определение экономии годовых эксплуатационных расходов (?Э_г) при внедрении комплекса «АРМИД»

?Э_г = (+++)·К_L.1 - (+++)·К_L2 - С_доп. - ?А.о.= (3400·950 + 753·2162 + 7180·152) - (2100·950+610·2162+4526·152) - 166000 -37700 = 1744 тыс. руб.

6.4.2 Определение годового экономического эффекта (Пч)

Годовой экономический эффект или чистая прибыль (Пч) от внедрения комплекса диагностики «АРМИД» составит:

П_ч = ?Э_г - ?Н_им. - Н_пр.= 1744000 - 8284 = 1736 тыс. руб.,

где:

Н_им = 0,02·436000 · (1 + 0,9) /2 = 8284 руб., величина налога на имущество (Ним) за первый год эксплуатации с учетом начисленного износа;

0,02 (2%) - ставка налога на имущество;

В данном разделе дипломного проекта был произведён расчет экономической эффективности внедрения вибродиагностического комплекса «АРМИД». Определены экономия годовых эксплуатационных расходов при внедрении комплекса и годовой экономический эффект.

Годовой экономический эффект составил 1736 тыс. руб.

Заключение

В проекте были изучены наиболее распространённые на Октябрьской и Горьковской железных дорогах современные виброакустические системы диагностики и приборы. Из них выбрана оптимальная. Она имеет скоростной интерфейс с персональным компьютером, возможность специальной обработки результатов измерения при помощи ПО, создания собственных баз данных и их импортирования. Прибор имеет эргономичный влагозащищённый и взрывозащитный корпус, возможность хранения данных в памяти до 24 часов без элементов питания, работы от -10 до +55 ?С.