Управление запасами

Размещено на http://www.allbest.ru/

СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ

1. ЗАПАСЫ В ЭКОНОМИЧЕСКОЙ СИСТЕМЕ ПРЕДПРИЯТИЯ

1.1 ПОНЯТИЕ, СУЩНОСТЬ И ВИДЫ МАТЕРИАЛЬНЫХ ЗАПАСОВ

1.2 НЕОБХОДИМОСТЬ СУЩЕСТВОВАНИЯ ЗАПАСОВ НА ПРЕДПРИЯТИИ

2. МЕТОДИКА МОДЕЛИРОВАНИЯ СИСТЕМЫ УПРАВЛЕНИЯ ЗАПАСАМИ ПРЕДПРИЯТИЯ

2.1 НОРМИРОВАНИЕ ЗАПАСОВ

2.2 СИСТЕМЫ КОНТРОЛЯ ЗА СОСТОЯНИЕМ ЗАПАСОВ

3. ПРОЕКТИРОВАНИЕ ЛОГИСТИЧЕСКОЙ СИСТЕМЫ УПРАВЛЕНИЯ ЗАПАСАМИ

3.1 СБОР И ПОДГОТОВКА ДАННЫХ

3.2 ОПИСАНИЕ СИСТЕМЫ УПРАВЛЕНИЯ ЗАПАСАМИ С ФИКСИРОВАННЫМ РАЗМЕ-РОМ ЗАКАЗА

3.3 ОПИСАНИЕ СИСТЕМЫ УПРАВЛЕНИЯ ЗАПАСАМИ С ФИКСИРОВАННЫМ ИНТЕРВАЛОМ ВРЕМЕНИ МЕЖДУ ЗАКАЗАМИ

3.4 СОВЕРШЕНСТВОВАНИЕ ЛОГИСТИЧЕСКОЙ СИСТЕМЫ УПРАВЛЕНИЯ ЗАПАСАМИ

4. РАСЧЕТ ОПТИМАЛЬНОЙ ПАРТИИ ЗАКАЗА

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

материальный запас заказ интервал

ВВЕДЕНИЕ

Состояние и эффективность использования производственных запасов, как самой значительной части оборотного капитала - является одним из основных условий успешной деятельности предприятия. Развитие рыночных отношений определяет новые условия их организации. Инфляция, неплатежи и другие кризисные явления вынуждают предприятия изменять свою политику по отношению к производственным запасам, искать новые источники пополнения, изучать проблему эффективности их использования. Поэтому для предприятия все возможные способы рационального расходования средств, одним из которых является определение оптимальной величины производственных запасов, приобретают все большую значимость.

В работе освещаются следующие вопросы:

функциональная роль запасов в производственном процессе;

анализ западного опыта управления запасами и оценка возможности его применения в российских условиях;

методы нормирования запасов предприятия;

варианты корректного выбора системы контроля уровня запасов;

методика проектирования эффективной системы управления запасами;

Предмет исследования - это факторы, влияющие на управление производственными запасами, их причинно-следственные связи и методы управления ими.

1. ЗАПАСЫ В ЭКОНОМИЧЕСКОЙ СИСТЕМЕ ПРЕДПРИЯТИЯ

1.1 Понятие, сущность и виды материальных запасов

Материально-производственные запасы являются составной часть оборотных активов организации.

Наиболее общую формулировку понятия запасы дает своей книге «Логистика» Гаджинский А. М.: «Материальные запасы - это находящиеся на разных стадиях производства и обращения продукция производственно-технического назначения, изделия народного потребления и другие товары, ожидающие вступления в процесс производственного или личного потребления».

Материально-производственные запасы в самом общем виде классифицируются по трем видам:

1. Производственные запасы;

2. Незавершенное производство;

3. Готовая продукция.

К первой группе относятся запасы сырья и материалов, покупных полуфабрикатов и комплектующих изделий, конструкций и деталей, топливо, тару и тарные материалы, отходы, запасные части, прочие материалы.

Для каждого производственного процесса (или стадии производственного процесса) могут быть выделены следующие виды исходных материалов:

а) Сырье, образующее в результате переработки значительную часть (по количеству или стоимости) конечного продукта. К сырью, как правило, относятся первичные материалы, не прошедшие переработки вообще или прошедшие ее в незначительной степени.

б) Вспомогательные материалы, занимающие незначительную (по количеству или стоимости) часть в составе конечного продукта. Тем не менее такие материалы могут иметь важное функциональное значение. Примерами вспомогательных материалов являются швейные нитки при пошиве одежды, монтажные болты, проволока.

в) Производственные материалы, не входящие в отличие от сырья и материалов в состав конечного продукта, но необходимые для нормального хода производственного процесса. Они обеспечивают ввод в действие и эксплуатацию оборудования. К таким средствам относятся смазочные материалы, охлаждающая жидкость для сверлильного оборудования, чистящие и моющие средства.

г) К числу комплектующих относятся продукты, не требующие обработки вообще или требующие ее в незначительной степени. К числу производящихся с ними операций могут относиться пересортировка, изменение размера партии, маркировка и т. п.

Сырье, полуфабрикаты, вспомогательные материалы относятся к общей категории сырье и материалы (так как подвергаются обработке или переработке в процессе изготовления конечной продукции).

На пути превращения сырья в конечное изделие и последующего движения этого изделия до конечного потребителя создается два основных вида запасов: производственные и товарные.

Производственные запасы - запасы, находящиеся на предприятиях всех отраслей сферы материального производства, предназначенные для производственного потребления. Цель создания производственных запасов - обеспечить бесперебойность производственного процесса

Товарные запасы - запасы готовой продукции у предприятий-изготовителей, а также запасы на пути следования товара от поставщика к потребителю, то есть на предприятиях оптовой, мелкооптовой и розничной торговли, в заготовительных организациях и запасы в пути.

Товарные запасы подразделяются, в свою очередь, на запасы средств производства и предметов потребления.

Производственные и товарные запасы подразделяются на текущие, страховые и сезонные.

Текущие запасы - основная часть производственных и товарных запасов. Они обеспечивают непрерывность производственного и торгового процесса между очередными поставками.

Страховые запасы - предназначены для непрерывного обеспечения материалами или товарами производственного или торгового процесса в случае различных непредвиденных обстоятельств, например, таких как:

отклонения в периодичности и величине партий поставок от предусмотренных договором;

возможных задержек материалов или товаров в пути при доставке от поставщиков;

непредвиденного возрастания спроса.

Сезонные запасы - образуются при сезонном характере производства, потребления или транспортировки. Примером сезонного характера производства может служить производство сельскохозяйственной продукции.

1.2 Необходимость существования запасов на предприятии

Объективная необходимость образования запасов связана с характером процессов производства и воспроизводства. Основной причиной образования запасов является несовпадение в пространстве и во времени производства и потребления материальных ресурсов.

Образование запасов связано также с необходимостью обеспечения не прерывности процесса производства на всех его стадиях. В процессе выполнения договоров поставки продукции и при ее транспортировке могут происходить отклонения от запланированных сроков и размеров партий поставки. В тоже время питание производства должно осуществляться регулярно. Поэтому от наличия и состояния запасов в первую очередь зависит ритмичная работа предприятия.

Отсутствие на предприятии материалов вследствие исчерпания запасов нарушает ритм работы производственного процесса, приводит к простоям оборудования или даже к необходимости перестройки технологического процесса.

Одной из причин создания запасов является также возможность колебания спроса (непредсказуемое увеличение интенсивности выходного потока). Поэтому, если не иметь достаточного запаса этого товара, либо исходных материалов для его изготовления в случае работы предприятия «на заказ», не исключена ситуация, когда платежеспособный спрос не будет удовлетворен.

Скидки за покупку крупной партии товаров также могут стать причиной создания запасов.

В современных условиях хозяйствования в России одной из основных проблем финансово-хозяйственной деятельности предприятий является проблема роста цен. Таким образом, вложение свободных средств в производственные запасы является одним из возможных способов избежания падения покупательной способности денег.

С другой стороны, предприятие, сумевшее предвидеть инфляционные процессы в экономике, создает запас с целью получения прибыли за счет повышения рыночной цены. В данном случае речь идет о спекулятивном характере создания запасов.

Процесс оформления каждого нового заказа на поставку материалов и комплектующих сопровождается рядом издержек административного характера (поиск поставщика, проведение переговоров с ним, командировки, междугородние переговоры и т.п.). Снизить эти затраты можно сократив количество заказов, что равносильно увеличению объема заказываемой партии и, соответственно, повышению размера запаса.

Сезонные колебания производства некоторых видов товаров приводят к тому, что предприятие создает запасы данной продукции дабы избежать проблем в снабжении в неблагоприятные периоды.

Кроме того, накопление запасов часто является вынужденной мерой снижения риска недопоставки (недоставки) сырья и материалов, необходимых для производственного процесса предприятия.

Однако политика накопления материальных запасов ведет к значительному оттоку денежных средств предприятия из оборота. Зависимость эффективности производства от уровня и структуры запасов заключается в том, предприятие несет определенные затраты на обеспечение сохранности запасов.

Выделяют следующие основные виды затрат, связанные с созданием и содержанием запасов:

коммерческие затраты - проценты за кредит; страхование; налоги на капитал, вложенный в запасы;

затраты на хранение - содержание складов (амортизация, отопление, освещение, заработная плата персоналу и т.д.); операции по перемещению запасов;

затраты, связанные с риском потерь вследствие: устаревания, порчи, продажи по сниженным ценам, замедления темпов потребления данного вида материальных ресурсов;

потери, связанные с упущенной выгодой от использования вложенных в производственные запасы средств в другие альтернативные направления: увеличения производственной мощности; снижение себестоимости продукции; капиталовложения в другие предприятия.

При этом долговременное содержание запасов, порой даже чрезмерной их величины приводит к образованию на российских предприятиях так называемых «неликвидов» запасов, которые не могут быть использованы ни на самом предприятии, ни реализованы сторонним потребителям.

Таким образом, при многих положительных моментах создания запасов предприятие несет значительные расходы по их формированию и содержанию.

В связи с этим необходимо выяснить существует ли возможность функционирования предприятия в условия отсутствия запасов либо при их минимальной величине. Для этого рассмотрим западный опыт управления запасами.

2.МЕТОДИКА МОДЕЛИРОВАНИЯ СИСТЕМЫ УПРАВЛЕНИЯ ЗАПАСАМИ ПРЕДПРИЯТИЯ

2.1 Нормирование запасов

Управление запасами заключается в решении двух основных задач:

определение размера необходимого запаса, то есть нормы запаса;

создание системы контроля за фактическим размером запаса и своевременным его пополнением в соответствии с установленной нормой.

Нормой запаса называется расчетное минимальное количество предметов труда, которое должно находиться у производственных или торговых предприятий для обеспечения бесперебойного снабжения производства продукции или реализации товаров.

При определении норм товарных запасов используют три группы методов: эвристические, методы технико-экономических расчетов и экономико-математические методы.

Эвристические методы предполагают использование опыта специалистов, которые изучают отчетность за предыдущий период, анализируют рынок и принимают решения о минимально необходимых запасах, основанные, в значительной степени, на субъективном понимании тенденций развития спроса.

Сущность метода технико-экономических расчетов заключается в разделении совокупного запаса в зависимости от целевого назначения на отдельные группы, например, номенклатурные позиции (или ассортиментные позиции в торговле). Далее для выделенных групп отдельно рассчитывается страховой, текущий и сезонные запасы, каждый из которых, в свою очередь, может быть разделен на некоторые элементы. Например, страховой запас на случай повышения спроса или нарушения сроков завоза материалов (товаров) от поставщиков.

Нормирование текущего запаса заключается в нахождении максимальной величины потребности производства в материальных ценностях между двумя очередными поставками. Данная потребность определяется как произведение среднесуточного расхода на интервал поставки:

ТЗ = R_СУТ J, (1)

где ТЗ - текущий запас;

R_СУТ - среднесуточный расход материалов;

J - интервал поставок, дни.

В свою очередь среднесуточный расход находится путем деления общей потребности в материале (П_Г, П_КВ, П_М - соответственно годовая, квартальная и месячная потребности) на округленное количество календарных дней в плановом периоде:

R_СУТ = П_Г (П_КВ, П_М) / 360 (90, 30). (2)

В зависимости от конкретных условий производства, обращения и потребления материалов интервал поставки определяется несколькими методами.

В тех случаях, когда интервалы поставки завися от минимальной нормы отпуска данного материала В (транзитной или заказной), их величина находится делением этой нормы на среднесуточный расход:

J = В / R_СУТ. (3)

Во многих случаях партия поставки определяется грузоподъемность транспортных средств, которыми осуществляется перевозка грузов, в связи с необходимостью их полной загрузки. В этом случае интервал поставки находится делением грузоподъемности Г на среднесуточный расход:

J = Г / R_{СУТ .} (4)

Интервал поставки часто определяется периодичность производства данного материала у поставщика. В таких случаях он будет равен, как правило, длительности перерыва в производстве данного материала у поставщика.

В тех случаях, когда поступающие материальные ценности не удовлетворяют требованиям технологического процесса и до запуска в производство должны пройти соответствующую обработку создается технологический (подготовительный) запас.

Технологический (подготовительный) запас рассчитывается на основе нормативов времени для осуществления подготовительных операций, или на основании статистических данных и наблюдений за фактическими затратами времени на подготовку материалов к выдаче в прошлом периоде (хронометража).

Страховой запас в самом общем виде определяется как произведение среднесуточного расхода материала на разрыв в интервале поставок деленное на два:

СЗ = R_СУТ (J_Ф - J_ПЛ) 0,5 , (5)

где СЗ - страховой запас;

J_Ф, J_ПЛ - соответственно фактический и плановый интервал поставок.

При укрупненной оценке он может приниматься в размере 50% текущего запаса. В случае когда промышленное предприятие расположено вдали от транспортных путей либо используются нестандартные, уникальные материалы, норма страхового запаса может быть увеличена до 100%.

Возникновение страхового запаса обусловлено нарушением в поставках материала со стороны поставщика. В случае если это нарушение связано с транспортной организацией, создается транспортный запас, включающий те оборотные фонды, которые отвлекаются со дня оплаты счета поставщика и до прибытия груза на склад. Транспортный запас рассчитывается так же, как и страховой запас:

Т_РЗ = R_СУТ (J_Ф - J_ПЛ) 0,5 , (6)

где Т_РЗ- транспортный запас.

Величина сезонных запасов устанавливается по данным о фактических условиях поступления и потребности материалов.

Таким образом норма запаса конкретного материала определяется по формуле:

Н = ТЗ + СЗ + ПЗ, (7)

где Н - совокупная норма запаса материала;

ПЗ - норма подготовительного запаса;

Метод технико-экономических расчетов позволяет достаточно точно определять необходимый размер запасов, однако трудоемкость его велика.

Одним из наиболее простых экономико-математических методов определения размера запаса является метод экстраполяции (сглаживания), который позволяет перенести темпы, сложившиеся в образовании запасов в прошлом, на будущее. Например, имея информацию о размере запасов за прошедшие четыре периода, на основе метода экстраполяции можно определить размер запасов на предстоящий период по формуле:

Y₅ = 0,5 (2 Y₄ + Y₃ Y₁), (8)

где Y₁, Y₃, Y₄ уровни запаса (в сумме, днях или процентах к обороту), соответственно, за первый, третий и четвертый периоды;

Y₅ нормативный уровень запаса на предстоящий, пятый период.

Таким образом, определив минимальное количество материальных ресурсов, которое должно постоянно находиться на складе менеджерам предприятия необходимо перейти к разработке системы контроля за состоянием запасов.

2.2 Системы контроля за состоянием запасов

Контроль за состоянием запасов это изучение и регулирование уровня запасов продукции производственно-технического назначения и товаров народного потребления с целью выявления отклонений от норм запасов и принятия оперативных мер к ликвидации отклонений.

Контроль за состоянием запаса может проводиться на основе данных учета запасов, переписей материальных ресурсов, инвентаризаций или по мере необходимости.

В целом можно выделить следующие системы контроля за состоянием запасов: с фиксированной периодичностью заказа; с фиксированным размером заказа. Остальные системы представляют собой разновидности этих двух систем.

Контроль состояния запасов по системе с фиксированной периодичностью заказа осуществляется через равные промежутки времени посредством проведения инвентаризации остатков. По результатам проверки осуществляется заказ на поставку новой партии товаров.

Размер заказываемой партии товара определяется разностью предусмотренного нормой максимального товарного запаса и фактического запаса. Поскольку для исполнения заказа требуется определенный период времени, то величина заказываемой партии увеличивается на размер ожидаемого расхода на этот период. Размер заказываемой партии (Р) определяется по следующей формуле:

Р = З _макс (З _ф З _т), (9)

где З _макс предусмотренный нормой максимальный запас;

З _ф фактический запас на момент проверки;

З _т запас, который будет израсходован в течение размещения и выполнения заказа.

Графически модель системы контроля за состоянием запаса с фиксированной периодичность заказа представлена на рисунке 1.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рис. 1. Система контроля за состоянием запасов с фиксированной периодичностью заказа.

Условные обозначения:

Т - интервал времени, через который повторяется заказ (в нашем случае - 3 дня) - для данной системы величина постоянная;

t - время, необходимое на размещение и выполнение заказа (в приведенном примере - 1 день);

Р₁, Р₂, …, Р_i - величина отдельного, i-го заказа;

З _макс - предусмотренный нормой максимальный запас;

З _ф - фактический запас на момент проверки;

З _t - запас, расходуемый за время t, необходимое для размещения и выполнение заказа;

А - период времени с интенсивным спросом;

В - период времени с нулевым запасом.

Интенсивность спроса, характеризуемая углом наклона участков линии, описывающей изменение запасов, в этой модели является величиной переменной. А поскольку заказ осуществляется через равные промежутки времени, то величина заказываемой партии в разных периодах также будет различна. Естественно, применять эту систему можно тогда, когда есть возможность заказывать партии, различные по величине. Кроме того, систему не применяют, если доставка или размещение заказа обходится дорого.

Особенностью описываемой системы является также и то, что она допускает возникновение дефицита. Это означает, что система применима, когда возможные потери от дефицита для предприятия также несущественны.

В системе контроля за состоянием запасов с фиксированным размером заказа размер заказа на пополнение запаса является величиной постоянной. Интервалы времени, через которые производится размещение заказа, в этом случае могут быть разными (см. рис 2).

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рис. 2. Система контроля за состоянием запасов с фиксированным размером заказа.

Условные обозначения:

Т₁, Т₂, …, Т_i - величина отдельного i-го периода времени, через который повторяется заказ;

t - время, необходимое на размещение и выполнение заказа (в приведенном примере - 1 день);

Р - размер заказа, для данной системы контроля величина постоянная;

А - период непредвиденного усиления спроса;

В - период, в котором было допущено нарушение установленного срока поставки;

t' - фактический срок поставки в период В.

Нормируемыми величинами в этой системе являются величина заказа, размер запаса в момент размещения заказа (так называемая точка заказа) и величина страхового запаса. Заказ на поставку размещается при уменьшении наличного запаса до точки заказа. Как следует из чертежа, после размещения заказа запас продолжает уменьшаться, так как заказанный товар привозят не сразу, а через какой-то промежуток времени t. Величина запаса в точке заказа выбирается такой, чтобы в нормальной, рабочей ситуации за время t запас не опустился ниже страхового. Если же спрос непредвиденно увеличится (линия графика резко пойдет вниз участок А графика), или же будет нарушен срок поставки (t > t участок В графика), то начнет работать страховой запас. Коммерческая служба предприятия в этом случае должна принять меры, обеспечивающие дополнительную поставку. Как видим, данная система контроля предусматривает защиту предприятия от образования дефицита.

На практике система контроля за состоянием запаса с фиксированным количеством заказа применяется преимущественно в следующих случаях:

большие потери в результате отсутствия запаса;

высокие издержки по хранению запасов;

высокая стоимость заказываемого товара;

высокая степень неопределенности спроса;

наличие скидки с цены в зависимости от заказываемого количества.

Система с фиксированным размером заказа предполагает непрерывный учет остатков для определения точки заказа.

После того как сделан выбор системы пополнения запасов, необходимо количественно определить величину заказываемой партии, а также интервал времени, через который повторяется заказ.

Оптимальный размер партии поставляемых товаров и, соответственно, оптимальная частота завоза зависят от следующих факторов:

– объем спроса (оборота);

– расходы по доставке товаров;

– расходы по хранению запаса.

В качестве критерия оптимальности выбирают минимум совокупных расходов по доставке и хранению.

И расходы по доставке и расходы по хранению зависят от размера заказа, однако характер зависимости каждой из этих статей расходов от объема заказа разный. Расходы по доставке товаров при увеличении размера заказа, очевидно, уменьшаются, так как перевозки осуществляются более крупными партиями и, следовательно, реже.

Расходы по хранению растут прямо пропорционально размеру заказа.

Оптимальный размер заказа рассчитывается по формуле Уилсона:

S_опт = , (10)

где S_опт - оптимальный размер заказываемой партии;

О - величина оборота;

С_т - издержки, связанные с доставкой;

С_х - издержки, связанные с хранением.

Таким образом, представленные выше основные системы контроля над запасами базируются на фиксации одного из двух параметров размера заказа или интервала времени между заказами.

Однако при значительных колебаниях спроса основные системы контроля запасов не в состоянии обеспечить бесперебойное снабжение предприятия без значительного завышения объема запасов. При наличии систематических сбоев в поставке и потреблении основные системы контроля уровня запасов становятся не эффективными. Для таких случаев проектируются иные системы контроля, состоящие из элементов основных систем.

Одним из вариантов таких систем является система с установленной периодичность пополнения запасов до установленного уровня. В данной системе, как и в системе с фиксированной периодичностью заказа, входным параметром является период времени между заказами. В отличие от основной системы, она ориентирована на работу при значительных колебаниях потребления. Чтобы предотвратить завышение объемов запасов, содержащихся на складе, или их дефицит, заказы производятся не только в установленные моменты времени, но и при достижении запасом порогового уровня. Таким образом, рассматриваемая система включает в себя элемент системы с фиксированным интервалом времени между заказами (установленную периодичность оформления заказа) и элемент системы с фиксированным размером заказа (отслеживание порогового уровня запасов).

Другим вариантом производных систем контроля уровня запасов является так называемая система «минимум-максимум». Как и в системе с фиксированной периодичностью заказа, здесь используется постоянный интервал времени между заказами. Система «максимум-минимум» ориентированна на ситуацию, когда затраты на учет запасов и издержки на оформление заказа настолько значительны, что становятся соизмеримы с потерями от дефицита запасов. Поэтому в рассматриваемой системе заказы производятся не через каждый заданный интервал времени, а только при условии, что запасы на складе в этот момент оказались равными или меньше установленного минимального уровня. В случае выдачи заказа его размер рассчитывается так, чтобы поставка пополнила запасы до максимально желаемого уровня. Таким образом, данная система работает лишь с двумя уровнями запасов минимальным и максимальным.

Однако все рассмотренные выше системы контроля уровня запасов применимы лишь к весьма ограниченному спектру условий функционирования и взаимодействия поставщиков и потребителей. Повышение эффективности использования систем управления запасами в логистической системе организации приводит к необходимости разработки оригинальных вариантов рассмотренных выше систем контроля уровня запасов.

3. Проектирование логистической системы управления запасами

Данный раздел охватывает основные этапы разработки логистической системы управления запасами предприятия, включая расчеты и обоснования по построению систем управления запасами на складах предприятия, разработку на основе полученных результатов оригинальной логистической системы управления запасами и графическое моделирование ее функционирования в условиях разнообразных сбоев в поставках и потреблении.

3.1 Сбор и подготовка исходных данных.

Исходные данные по комплектующим изделиям представлены в табл. 1.

Таблица 1.

Сведения о комплектующих изделиях, поставляемых посредниками.

Наименование	Количество, шт.	Цена, руб./шт.	Принятый интервал времени между поставками, дни	Время поставки, дни	Возможная задержка поставки, дни	Принятая партия поставки, шт.
1. Крыльчатка	1	185	30	3	3	2000
2. Подпятник	1	50	30	5	5	2000
3. Подпятник	1	150	30	5	5	2000
4. Корпус	1	800	7	1	2	500

3.2 Описание системы управления запасами с фиксированным размером заказа.

Размер заказа является основополагающим параметром системы. Он строго зафиксирован и не должен меняться ни при каких условиях работы системы.

, где

- оптимальный размер заказа, шт.;

A - стоимость выполнения одного заказа, руб., принимается равной 25% от цены комплектующих изделий;

S - потребность в комплектующих за определенный период, шт.;

I - затраты на содержание единицы запаса, руб./шт., принимается в размере 5% от цены комплектующих изделий.

Параметры системы управления запасами с фиксированным размером заказа приводятся в таблице 2.

Таблица 2.

Параметры системы с фиксированным размером заказа.

№	Показатель	Ед. измерения	1	2	3	4
1	Потребность	шт.	2000	2000	2000	500
2	Оптимальный размер заказа	шт.	142	142	142	71
3	Время поставки	дни	3	5	5	1
4	Возможная задержка в поставках	дни	3	5	5	2
5	Ожидаемое дневное потребление	шт./дн.	7	7	7	2
6	Срок расходования заказа	дни	20	20	20	35
7	Ожидаемое потребление за время поставки	шт.	21	35	35	2
8	Максимальное потребление за время поставки	шт.	42	70	70	6
9	Гарантийный запас	шт.	21	35	35	4
10	Пороговый уровень запаса	шт.	42	70	70	6
11	Максимально желательный запас	шт.	163	177	177	75
12	Срок расходования запаса до порогового уровня	дни	17	15	15	35

Построение графиков движения запасов по всем комплектующим изделиям производится для случаев:

- отсутствия задержек в поставках

- наличия единичного сбоя в поставках

- наличия неоднократных сбоев в поставках.

Для случаев единичного и неоднократных сбоев в поставках система управления запасами первого комплектующего возвращается в нормальное состояние с наличием гарантийного запаса за один цикл (см. рис. 3). Для случая единичного сбоя в поставках максимальный срок задержки в поставках, который может выдержать система без выхода в дефицитное состояние - 3 дня. Система может выдержать максимум один сбой без выхода в дефицитное состояние.



Рисунок 3.

Для случаев единичного и неоднократных сбоев в поставках система управления запасами второго и третьего комплектующего возвращается в нормальное состояние с наличием гарантийного запаса за один цикл (см. рис.4). Для случая единичного сбоя в поставках максимальный срок задержки в поставках, который может выдержать система без выхода в дефицитное состояние - 5 дней. Система может выдержать максимум один сбой без выхода в дефицитное состояние.



Рисунок 4.

Для случаев единичного и неоднократных сбоев в поставках система управления запасами четвертого комплектующего возвращается в нормальное состояние с наличием гарантийного запаса за один цикл (см. рис.5). Для случая единичного сбоя в поставках максимальный срок задержки в поставках, который может выдержать система без выхода в дефицитное состояние - 2 дня. Система может выдержать максимум один сбой без выхода в дефицитное состояние.



Рисунок 5.

3.3 Описание системы управления запасами с фиксированным интервалом времени между заказами.

Оптимальный размер заказа Q непосредственно не используется в работе системы, но дает возможность предложить эффективный интервал времени между заказами, величина которого используется в качестве исходного параметра

, где

- рекомендуемый интервал времени между заказами, дни;

N - число рабочих дней в периоде, дни;

Q - оптимальный размер заказа, шт.;

S - потребность в комплектующих, шт.

Размер заказа пересчитывается таким образом, чтобы поступивший заказ пополнил запас до максимально желательного уровня.

РЗ=МЖЗ-ТЗ+ОП, где

РЗ- размер заказа, шт.;

МЖЗ - максимально желательный запас, шт.;

ТЗ - текущий запас, шт.;

ОП - ожидаемое потребление за время поставки, шт.

Параметры системы управления запасами с фиксированным интервалом времени между поставками приводятся в таблице 3.

Таблица 3.

Параметры системы с фиксированным размером заказа.

№	Показатель	Ед. измерения	1	2	3	4
1	Потребность	шт.	2000	2000	2000	500
2	Интервал времени между заказами	шт.	21	21	21	41
3	Время поставки	дни	3	5	5	1
4	Возможная задержка в поставках	дни	3	5	5	2
5	Ожидаемое дневное потребление	шт./дн.	7	7	7	2
6	Ожидаемое потребление за время поставки	шт.	21	35	35	2
7	Максимальное потребление за время поставки	шт.	42	70	70	6
8	Гарантийный запас	шт.	21	35	35	4
9	Пороговый уровень запаса	шт.	42	70	70	6
10	Максимально желательный запас	шт.	168	182	182	86
11	Размер заказа	дни	147	147	147	82

Построение графиков движения запасов по всем комплектующим изделиям производится для случаев:

- отсутствия задержек в поставках

- наличия единичного сбоя в поставках

- наличия неоднократных сбоев в поставках

Для случаев единичного и неоднократных сбоев в поставках система управления запасами с фиксированным интервалом времени между поставками первого комплектующего возвращается в нормальное состояние с наличием гарантийного запаса за один цикл (см. рис. 6). Для случая единичного сбоя в поставках максимальный срок задержки в поставках, который может выдержать система без выхода в дефицитное состояние - 3 дня. Система может выдержать максимум один сбой без выхода в дефицитное состояние.



Рисунок 6.

Для случаев единичного и неоднократных сбоев в поставках данная система управления запасами второго и третьего комплектующего возвращается в нормальное состояние с наличием гарантийного запаса за один цикл (см. рис.7). Для случая единичного сбоя в поставках максимальный срок задержки в поставках, который может выдержать система без выхода в дефицитное состояние - 5 дней. Система может выдержать максимум один сбой без выхода в дефицитное состояние.



Рисунок 7.

Для случаев единичного и неоднократных сбоев в поставках данная система управления запасами четвертого комплектующего возвращается в нормальное состояние с наличием гарантийного запаса за один цикл (см. рис.8). Для случая единичного сбоя в поставках максимальный срок задержки в поставках, который может выдержать система без выхода в дефицитное состояние - 2 дня. Система может выдержать максимум один сбой без выхода в дефицитное состояние.



3.4 Совершенствование логистической системы управления запасами.

Мы рассмотрели две основные логистические системы управления запасами для четырех видов комплектующих. Это:

- система управления запасами с фиксированным размером заказа;

- система управления запасами с фиксированным интервалом времени между заказами.

Сравнение рассмотренных систем управления запасами приводит к выводу о наличии у них взаимных недостатков и преимуществ.

Система с фиксированным размером заказа требует непрерывного учета текущего запаса на складе. Напротив, система с фиксированным интервалом времени между заказами требует лишь периодического контроля количества запаса. Необходимость постоянного учета запаса в системе с фиксированным размером заказа можно рассматривать как основной ее недостаток. Напротив, отсутствие постоянного контроля за текущим запасом в системе с фиксированным интервалом времени между заказами является ее основным преимуществом перед первой системой.

Следствием преимущества системы с фиксированным интервалом времени между заказами является то, что в системе с фиксированным размером заказа максимальный желательный запас всегда имеет меньший размер, чем в первой системе. Это приводит к экономии на затратах по содержанию запасов на складе за счет сокращения площадей, занимаемых запасами, что, в свою очередь, оставляет преимущество системы с фиксированным размером заказа перед системой с фиксированным интервалом времени между заказами.

Основным параметром эффективности обеих систем управления запасами является количество сбоев в поставках, которые они могут выдержать без выхода в дефицитное состояние. Под сбоем здесь понимается задержка в поставке на максимально возможный срок. В рассматриваемом случае обе системы управления запасами для всех видов комплектующих выдерживают только один сбой в поставке. Если сбои в поставках будут систематически повторяться, то это приведет к невозможности непрерывного обслуживания потребителей и как следствие к финансовым потерям.

Для поддержания логистических систем в нормальном состоянии, то есть предусматривающем наличие гарантийного запаса можно дать следующие рекомендации:

- Для системы с фиксированным размером заказа увеличить пороговый уровень заказа, а максимально желательный запас оставить на прежнем уровне. Следовательно, заказы будут производиться чаще, и система сможет выдерживать неоднократные сбои в поставках без выхода в дефицитное состояние. Однако в некоторых случаях издержки на размещение заказа могут быть сопоставимы с потерями в результате дефицита запасов. В таких случаях лучше применять систему «минимум-максимум».

- В системе с фиксированным интервалом времени с целью избежания выхода в дефицит следует уменьшить интервал времени между поставками, то есть размещать заказы чаще.

Мы рассматривали функционирование систем в условиях отсутствия отклонений от запланированных показателей и равномерного потребления запасов. Для таких условий применение основных систем управления запасами является вполне эффективным.

4. Расчет оптимальной партии заказа.

Оптимальный размер партии (economic order quantity - eoq, optimal lot size) - тип модели «оптимальный объем заказа», определяющей количество изделий одного наименования, которые следует закупить или произвести за один раз. При этом решается задача минимизации комбинированных расходов по закупке и ведению складского учета.

При различных сочетаниях параметром (?, ?, ?K, С_0, С_п, А), кривая общих затрат (С_? ) подчиняется одной из 4-х возможных зависимостей. Рассмотри одну из них на примере.

Когда затраты на хванение С_х2, независящие от P и ?, превосходят значение переменной составляющей на приобретение заказа, у кривой общих затртат есть минимальное значение, которое может быть принято в качестве оптимального заказа

(1-?) ?K > AC_п?

Для данной работы мы будем использовать следующие обозначения:

S - Искомая величина заказа;

А - потребность в заказываемом товаре;

С_п - Стоимость единицы товара;

С₀ - Затраты на выполнение одного заказа;

j - Доля от цены, приходящаяся на затраты по хранению;

?K - Произведение затрат на хранение единицы продукции на единицу площади склада и коэффициента, учитывающего пространственные габариты единицы товара;

? - Коэффициент, отражающий степень участия различных затрат на хранение

? - Скидка.

C_к - затраты на приобретение с учетом скидки

С_з - затраты на выполнение заказа

С_? - общие затраты

C_x1 - затраты на хранение товара на складе, зависящие от стоимости единицы товара и его средней величины с учётом скидок.

C_x2 - затраты, связанные с хранением продукции, пропорциональные площади (объёма), которую занимает товар на складе.

Формулы для расчета:

С_? = А* С_п (1-?S) + С₀ * A/S + ?*С_пi S/2 (1-?S) +(1-?) ?KS - уравнение общих затрат с учетом скидок.

С_х1 = ?*С_п*j* (S/2) * (1-?S)

С_{х2 =} (1-?) * ?K

C_k = А* С_п (1-?S)

С_з = С₀ * А/S

Исходные данные:

Параметр	Значение
А, ед.	1200
Сп, руб.	900
?	0,001
С0, руб.	15000
i	0,4
?K	4500
S, ед.	100?800
?	0,5

Расчет

С_? = 1200 * 900 (1-0.001S) + 15000 * (1200/S)+0.5*900*0.4*(S/2)*(1-0.001S)+(1-0.5)*4500S

Изменяя параметр S в данном уравнении, мы сможем проследить изменение затрат на приобретение и выполнение заказа, а также на его хранение. Для больше наглядности, составим таблицу.

S	Cк	Cз	Сх	С?
			Сх1	Сх2	?Сх
100	972000	180000	8100	225000	233100	1385100
200	864000	90000	14400	450000	464400	1418400
300	756000	60000	18900	675000	693900	1509900
400	648000	45000	21600	900000	921600	1614600
500	540000	36000	22500	1125000	1147500	1723500
600	432000	30000	21600	1350000	1371600	1833600
700	324000	25714,3	18900	1575000	1593900	1943614
800	216000	22500	14400	1800000	1814400	2052900

Перенесем данные в таблице на график

Изучив график, мы можем сделать вывод, что кривая общих затрат возрастает практически монотонно во всём диапазоне изменения величины заказа. Таким образом, если затраты на хранение продукции, превосходят затраты на приобретение заказа, то в качестве партии оптимального заказа нужно принимать минимальное значение кривой общих затрат.

Выводы.

Обобщив практику применяемых скидок, можно сделать вывод, что они способствуют выполнению ценой ее стимулирующей функции, помогают маркетинговым исследованиям. А именно: способствуют снижению издержек производства, хранения, реализации вследствие возросшего сбыта, облегчает завоевание постоянных клиентов и перспективное планирование деятельности фирмы, стимулируют заказы больших объемов, оказывают рекламное содействие сбыту на рынке.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В ходе работы были решены поставленные в начале исследования задачи:

раскрыта функциональная роль запасов в производственном процессе;

проанализирован западный опыт управления запасами и оценена возможность его применения в российских условиях;

рассмотрены методы нормирования запасов предприятия и сформированы возможные варианты корректного выбора системы контроля уровня запасов;

показана методика проектирования эффективной системы управления запасами;

рассмотрены основные этапы разработки логистической системы управления запасами предприятия на примере четырех видов комплектующих;

произведены расчеты по построению систем управления запасами;

приведено графическое моделирование функционирование систем в условиях разнообразных сбоев в поставке;

на основе полученных результатов предложены рекомендации по совершенствованию логистических систем.

Список литературы

1. Гаджинский А.М. Логистика. ? М.: Информационно-внедренческий центр «Маркетинг», 1999. ? 228 с.

2. Логистика. Под ред. Б.А. Аникина. ? М.: ИНФРА-М, 1999. ? 327 с.

3. Практикум по логистике. Под ред. Б.А. Аникина. ? М.: ИНФРА-М, 1999. ? 270 с.

4. «Логистика запасов», (http://logist.ru/publication.htm)Размещено на Allbest.ru