Восстановление корпуса водяного насоса автомобиля ГАЗ-66

Размещено на http://www.allbest.ru

Федеральное агентство по образованию РФ

«Касимовский Индустриальный Техникум»

Курсовой проект

По дисциплине: «Ремонт автомобилей»

На тему: «Восстановление корпуса водяного насоса автомобиля ГАЗ-66»

Выполнил:

Студент группы 05А-1

Данилов А.А.

Проверил

Преподаватель:

Таратов В.В.

2008



Содержание

Введение

1. Расчётно-технологическая часть

1.1 Конструктивные особенности деталей

1.2 Технические условия на дефектацию

1.3 Описание дефектов

1.4 Таблица дефектов

1.5 Выбор размера партии

1.6 Выбор рационального способа восстановления детали

1.7 Выбор установочных баз

1.8 Выбор оборудования и инструмента

1.9 Выбор припуска при механической обработки

1.10 Расчёт режимов обработки и технически обоснованных норм времени

1.11 Техника безопасности

2. Конструкторская часть

2.1 Проектирование приспособления

Заключение

Список используемой литературы



Введение

Общее устройство автомобиля. Автомобиль состоит из трех основных частей: кузова, шасси и двигателя.

Кузов предназначен для размещения водителя, пассажиров и груза. У автобусов и легковых автомобилей кузовом является салон, в котором находятся водитель и пассажиры. У грузовых автомобилей кузов состоит из кабины, служащей рабочим местом водителя, и платформы для перевозки грузов, а также пассажиров (при бортовой платформе).

Шасси состоят из трех механизмов: трансмиссии, ходовой части и механизмов управления (рис. В1).

Трансмиссия передает крутящий момент от коленчатого вала двигателя к ведущим колесам автомобиля. В ее состав входят: муфта сцепления 3, коробка передач 4, карданная передача 5, главная передача 6, дифференциал 7, приводные валы колес.

Ходовая часть автомобиля включает в себя раму 10, подвески 2 и 8, амортизаторы, колеса 1 и 9, переднюю ось и кожух заднего моста.

Рис. В1. Расположение основных механизмов автомобиля: 1 - управляемое колесо; 2 - передняя подвеска; 3 - муфта сцепления; 4 - коробка передач; 5 - карданная передача; 6 - главная передача; 7 - дифференциал; 8 - задняя подвеска; 9 - ведущее колесо; 10 - рама; 11 - рулевое управление; 12 - двигатель



К механизмам управления автомобиля относят тормоза и рулевое управление 77. Тормоза предназначены для уменьшения скорости движения автомобиля и его полной остановки. Рулевое управление жит для изменения направления движения автомобиля. Двигатель 12 - силовая установка, преобразующая тепловую энергию в механическую работу.

В процессе эксплуатации автомобиля его рабочие свойства постепенно ухудшаются из-за изнашивания деталей, а также коррозии и усталости материала, из которого они изготовлены.

В автомобиле появляются отказы и неисправности, которые устраняют при техническом обслуживании (ТО) и ремонте.

Исправным считают автомобиль, который соответствует всем требованиям нормативно-технической документации.

Работоспособный автомобиль в отличие от исправного должен удовлетворять лишь тем требованиям, выполнение которых позволяет использовать его по назначению без угрозы безопасности движения.

Работоспособный автомобиль может быть неисправным, например, иметь ухудшенный внешний вид, пониженное давление в смазочной системе двигателя.

Повреждением называют переход автомобиля в неисправное, но работоспособное состояние; переход его в неработоспособное состояние называют отказом.

Ремонт представляет собой комплекс операций по восстановлению исправности или работоспособности изделий и восстановлению ресурсов изделий и их составных частей.

Необходимость и целесообразность ремонта автомобилей обусловлены прежде всего неравнопрочностью их составных частей сборочных единиц и деталей). Известно, что создать равнопрочный автомобиль, все детали которого изнашивались бы равномерно и имели бы одинаковый срок службы, невозможно. Поэтому в процессе эксплуатации автомобили проходят на автотранспортных предприятиях (АТП) периодическое ТО и при необходимости текущий ремонт (ТР), который осуществляется путем замены отдельных деталей и агрегатов. Это позволяет поддерживать автомобили в технически исправном состоянии.

При длительной эксплуатации автомобили достигают такого состояния, когда их ремонт в условиях АТП становится технически невозможным или экономически нецелесообразным. В этом случае они направляются в централизованный текущий или капитальный ремонт (КР) на авторемонтное предприятие (АРП). Текущий ремонт должен обеспечивать гарантированную работоспособность автомобиля на пробеге до очередного планового ремонта причем этот пробег должен быть не менее пробега до очередного ТО-2. В случае возникновения отказов выполняют неплановый ТР, при котором заменяют или восстанавливают детали и сборочные единицы в объеме, определяемом техническим состоянием автомобиля.

Капитальный ремонт должен обеспечивать исправность и полный (либо близкий к полному) ресурс автомобиля или агрегата путем восстановления и замены любых сборочных единиц и деталей, включая базовые. Базовой называют деталь, с которой начинают сборку изделия, присоединяя к ней сборочные единицы и другие детали. У автомобилей базовой деталью является рама, у агрегатов -- корпусная деталь, например, блок цилиндров двигателя, картер коробки передач.

Основным источником экономической эффективности КР автомобилей является использование остаточного ресурса их деталей. Около 70...75 % деталей автомобилей, поступивших в КР, могут быть использованы повторно либо без ремонта, либо после небольшого ремонтного воздействия.

Детали, полностью исчерпавшие свой ресурс и подлежащие замене, составляют 25...30% всех деталей. Это поршни, поршневые кольца, подшипники качения, резинотехнические изделия и др. Количество деталей, износ рабочих поверхностей которых находится в допустимых пределах, что позволяет использовать их без ремонта, достигает 30...35%. Остальные детали автомобиля (40--45%) могут быть использованы повторно только после их восстановления. К ним относится большинство наиболее сложных, металлоемких и дорогостоящих деталей автомобиля, в частности блок цилиндров, коленчатый и распределительный валы, головка цилиндров, картеры коробки передач и заднего моста и др. Стоимость восстановления этих деталей не превышает 10...50% стоимости их изготовления.

Себестоимость КР автомобилей и их составных частей обычно не превышает 60... 70 % стоимости новых аналогичных изделий. При этом достигается большая экономия металла и энергетических ресурсов. Высокая эффективность централизованного ремонта обусловила развитие авторемонтного производства, которое всегда занимало значительное место в промышленном потенциале нашей страны. Объемы централизованного ремонта автомобилей и их составных частей достигли, а по некоторым позициям превзошли объемы их производства.

Организации ремонта автомобилей в нашей стране постоянно уделялось большое внимание. В первые годы советской власти автомобильный парк в нашей стране состоял всего из нескольких тысяч автомобилей, главным образом иностранного производства.

Для организации производства автомобилей в молодой Советской республике не было ни материальной базы, ни опыта, ни подготовленных кадров, поэтому развитие авторемонтного производства исторически опередило развитие отечественного автомобилестроения.

В мае 1918 г. Совет Народных Комиссаров принял декрет об организации автомобильного транспорта. В этом декрете, подписанном В.И.Лениным, решение вопросов организации ремонта автомобилей возлагалось на Высший совет народного хозяйства (ВСНХ).

Уже в 1921 г. Наркомат продовольствия построил в Москве Миусский авторемонтный завод, а в 1929 г. был создан завод АРЕМЗ-1, который и в настоящее время является одним из наиболее крупных и передовых ремонтных заводов в нашей стране.

Дальнейшая история развития авторемонтного производства самым тесным образом связана с историей развития отечественного автомобилестроения. В 1932 -- 1933 гг. были построены и сданы в эксплуатацию первые заводы массового производства автомобилей в городах Горьком, Москве и Ярославле. Одновременно (в 1932 г.) был построен авторемонтный завод МАРЗ-1 в Москве, а в последующие годы такие же заводы были созданы в Ленинграде, Харькове, Киеве, Иркутске, Хабаровске и других городах страны.

В годы Великой Отечественной войны авторемонтное производство сыграло решающую роль в обеспечении Советской Армии автомобильной техникой. В тылу на базе некоторых предприятий промьшленности были открыты новые ремонтные заводы, а также созданы подвижные ремонтные части для текущего и капитального ремонта автомобилей и их составных частей в полевых условиях.

В послевоенные годы одновременно с развитием автомобилестроения развивалось и авторемонтное производство. Однако практика директивного снижения нормативов трудоемкости ремонта без соответствующего повышения уровня механизации и автоматизации технологических процессов привела к уменьшению объемов восстановления деталей и отказу от выполнения рада технологических операций, формирующих качество ремонта. Это привело к повышению затрат потребителей на поддержание работоспособности автомобилей. От ремонтированных с недостаточным уровнем качества, и снижению спроса на централизованный ремонт.

Для мировой практики характерно многообразие форм ремонта машин, среди которого отчетливо проявляются три характерных направления:

все виды ремонтных работ выполняются предприятиями или объединениями, эксплуатирующими технику; ремонтные работы осуществляются организациями, которые не производят и не эксплуатируют технику; выполнение ремонтных работ берут на себя крупные машиностроительные предприятия.

В развитии авторемонтного производства нашей страны до конца 70-х годов преобладало первое направление. Различные министерства и ведомства, эксплуатирующие автомобили, создавали свои сети АРП, в которых преобладали предприятия по КР полнокомплектных автомобилей. Развитие этого вида ремонта шло в ущерб применению других видов, в частности ремонта по техническому состоянию, позволяющего сокращать объемы ремонтных воздействий за счет большего использования остаточных ресурсов деталей и сопряжений.



1. РАСЧЕТНО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

1.1 Конструктивные особенности детали

Для создания в системе охлаждения принудительной циркуляции жидкости служит центробежный насос. На автомобилях ГАЗ-66 и других водяной насос конструктивно объединены с вентиляторами и имеют общий привод. Водяной насос (рис.), укрепленный на переднем торце блока цилиндров, состоит из чугун«ого корпуса 9 и корпуса 12 крыльчатки 13. Вал 15, и вентилятор 4 вращаются на шарикоподшипниках 19 и 21, запрессованных в корпус 9. От смещения шарикоподшипники удерживаются втулкой 20 и стопорными кольцами. Для удержания в них смазки и для защиты от загрязнения шарикоподшипники имеют уплотнения. На одном конце вала 15 болтом укреплена пластмассовая крыльчатка 13. На другом конце вала 15 установлены разрезная конуса втулка 22 и на шпонке 2 ступица 5 шкива 5 и вентилятора 4.

Уплотнение вала 15 в корпусе осуществлено самоподжимным сальником 14) состоящим из графитизированной текстолитовой шайбы 16, резиновой манжеты, пружины и двух обеим. Сальник вращается вместе с крыльчаткой, так как выступы текстолитовой шайбы входят в прорези хвостовика

Крыльчатки.. Пружина через резиновую манжету прижимает шайбу 16: к шлифованной плоскости корпуса, что предотвращает вытекание жидкости из насоса. Шарикоподшипники насоса смазывают консистентной смазкой, которая не вымывается водой. Перед заправкой полости подшипников смазкой отвертывают пробку 10, закрывающую контрольное отверстие. Через масленку 11 смазка подается шприцем в корпус насоса до тех пор, пока она не начнет выходить из контрольного отверстия. После этого пробку 10, закрывают в контрольное отверстие.

Привод водяного насоса и вентилятора осуществлен от шкива коленчатого вала при помощи клиноременной передачи, состоящей из двух ремней. Передний ремень 6 охватывает также и шкив генератора, а второй ремень 7 -- шкив насоса гидроусилителя рулевого управления. Третий ре-8 шкива 5пириводит в действие компрессор. Для нормальной работе передач натяжение ремней должно бить не очень слабым и не очень тугим. Первые два ремня (6 и 7) натягивают перемещением генератора и насоса гидроусилителя рулевого управления, а третий -перемещение компрессора. При правильном натяжении прогиб первого и второго ремне между шкивом 5 водяного насоса и соответствующими шкивами генератор и гидроусилителя рулевого управления под действием силы 40 Н (4 кг) должен составлять 8--14 мм, а ремня между шкивом 5 водяного насоса шкивом компрессора 5--8 мм.

Рис. 2 Водяной насос автомобиля ГАЗ- 66:

1-ступица вентилятора; 2-валик; 3-корпус; 4-контрольное отверстие;

5-пресс-масленка; 6-крыльчатка; 7-контрольное отверстие для выхода воды при течи сальника; 8-пружина; 9,10-обоймы сальника; 11-манжета сальника; 12-шайба сальника.



Перед работой необходимо периодически проверять затяжку гайки крепления ступицы шкива, так как ослабление крепления шкива 5 водяного насоса может привести к повреждению вентилятора, радиатора и насоса.. При ослаблении этого соединения следует немедленно подтянуть гайку предварительно вынув шплинт. Усилие затяжки гайки должно быть равным 8,5--10 кгс-м. После подтягивания гайку тщательно шплинтуют.

Водяные насосы дизелей ЯМЗ-236 и автомобиля КамАЗ-5320 работаю так же, как и насосы двигателей автомобилей ЗИЛ-130, ГАЗ-53А и др., имеют некоторые особенности. Насос дизеля ЯЛ 13-236 укреплен с правой! стороны крышки распределительных шестерен, приводится в действие клиноременной передачей и не связан с приводом вентилятора.

Водяной насос дизеля автомобиля КамАЗ-5320 установлен на передней части блока цилиндров с левой стороны и приводится в действие клинопеременной, передачей от шкива коленчатого вала. Вентилятор установлен отдельно на гидромуфте.

1.2 Технические условия на дефектацию

Технологические условия на дефектацию деталей составляются в виде карт, которые по каждой детали в отдельности содержит следующие сведения: общие сведения о детали, перечень возможных её дефектов, способы выявления дефектов, допустимые без ремонта размеры детали и рекомендуемые способы устранения дефектов.

Общие сведения о детали включают её эскиз с указанием мест расположения дефектов, основные размеры детали материал и твёрдость основных поверхностей. Все эти сведения о детали могут быть получены из рабочего чертежа.

Возможные дефекты детали обычно устанавливают на основе опыта эксплуатации и ремонта автомобиля аналогичных моделей.

При рекомендации способов устранения дефектов, также опираются на богаты опыт по технологии восстановления деталей накопительные отечественные и зарубежные авторемонтные предприятия.

1.3 Описание дефектов

Ошибки конструирования, нарушения технологического процесса производства, технического обслуживания и ремонта автомобилей, а также эксплуатация приводят к возникновению дефектов. Дефектом называют каждое отдельное несоответствие продукции требованиям, установленным нормативной документацией.

Дефекты деталей по месту расположения можно подразделить на локальные (трещины, риски и т.д.), дефекты во всем объеме или по всей поверхности (несоответствие химического состава, качества механической обработки и т.д.), дефекты в ограниченных зонах объема или поверхности детали (зоны неполной закалки, коррозионного поражения, местный наклеп и т.д.). Данное местонахождение дефекта может быть внутренним (глубинным) и наружным (поверхностным и подповерхностным).

По возможности исправления дефекты классифицируют на устраняемые и не устраняемые. Устраняемый дефект технически возможно и экономически целесообразно исправить. В противном случае это не устраняемый дефект.

По отражению в нормативной документации дефекты делят на скрытые и явные. Скрытый дефект - дефект, для выявления которого в нормативной документации не предусмотрены необходимые правила, методы и средства контроля. В противном случае это явный дефект.

По причинам возникновения дефекты подразделяют на конструктивные, производственные, эксплуатационные. Конструктивные дефекты - это несоответствие требованиям технического задания или установленным правилам разработки (модернизации) продукции. Причины таких дефектов - ошибочный выбор материала изделия, неверное определение размеров деталей, режима термической обработки. Эти дефекты являются следствием несовершенства конструкции и ошибок конструирования. Производственные дефекты - несоответствие требованиям нормативной документации на изготовление, ремонт или поставку продукции. Производственные дефекты возникают в результате нарушения технологического процесса при изготовлении или восстановлении деталей. Эксплуатационные дефекты - это дефекты, которые возникают в результате изнашивания, усталости, коррозии деталей, а также неправильной эксплуатации. Наиболее часто встречаются следующие эксплуатационные дефекты: изменение размеров и геометрической формы рабочих поверхностей; нарушение требуемой точности взаимного расположения рабочих поверхностей; механические повреждения; коррозионные повреждения; изменение физико-механических свойств материала деталей.

Дефекты, возникающие у сборочных единиц - потеря жесткости соединения; нарушение контакта поверхностей, посадки деталей и размерных цепей. Потеря жесткости возникает в результате ослабления резьбовых и заклепочных соединений. Нарушение контакта -- это следствие уменьшения площади прилегания поверхностей у соединяемых деталей, в результате чего наблюдается потеря герметичности соединении и увеличение ударных нагрузок. Нарушение посадки деталей вызывается увеличением зазора или уменьшения натяга. Нарушение размерных цепе происходит благодаря изменению соосности, перпендикулярности, параллельности и т. д., что приводит к натре у деталей, повышению нагрузки изменению геометрической формы, разрушению деталей;

Дефекты, возникающие у деталей в целом - нарушение целостности (трещины, обломы, разрывы и др.), несоответствие формы (изгиб, скручивание, вмятины и др.) и размеров деталей. Причины нарушения целостности (механические повреждения) деталей -- это превышение допустимых нагрузок в процессе эксплуатации, которые воздействуют на деталь или из-за усталости материала детали, которые работают в условиях циклических знакопеременных или ударных нагрузок. Если на деталь воздействуют динамические нагрузки, то у них может возникнуть несоответствие : формы (деформации);

Дефекты, возникающие у отдельных поверхностей, несоответствие размеров, формы, взаимного расположения, физико-механических свойств, нарушение целостности. Изменение размеров и формы (нецилиндричность, неплоскостность и т.д.) поверхностей деталей происходит в результате их изнашивания, а взаимного расположения поверхностей (неперпендикулярность, несоосность и т.д.) -- из-за неравномерного износа поверхностей, внутренних напряжений или остаточных деформаций. Физико-механические свойства материала поверхностей деталей изменяются вследствие нагрева их в процессе работы или износа упрочненного поверхностного слоя и выражается в снижении твердости. Нарушение целостности поверхностей деталей вызывается коррозионными, эрозионными или кавитационными поражениями. Коррозионные повреждения (сплошные окисные пленки, пятна, раковины и т.д.) возникают в результате химического или электрохимического взаимодействия металла детали с коррозионной средой. Эрозионные и кавитационные поражения поверхностей возникают при действии на металл потока жидкости, движущейся с большой скоростью. Эрозионные повреждения металла детали происходят из-за непрерывного контакта металла со струей жидкости, что приводит к образованию пленок окислов, которые при трении потока жидкости о металл разрушаются и удаляются с поверхности, а на поверхностях деталей образуются пятна, полосы, вымоины. Кавитационные повреждения (каверны) металла происходят тогда, когда нарушается оплошность потока жидкости и образуются кавитационные пузыри, которые находясь у поверхности детали, уменьшаются в объеме с большой скоростью, что приводит к гидравлическому удару жидкости о поверхность металла. В реальных условиях наблюдаются сочетания дефектов.

При выборе способа и технологии восстановления большое значение имеют размеры дефектов. Величина дефектов - количественная характеристика отклонения фактических размеров и (или) формы деталей и их поверхностей от номинальных значений. Можно выделить три группы размеров -- до 0,5 мм; 0,5, ..2 мм и свыше 2 мм.

Основными причинами, порождающими неисправности автомобилей, является их изнашивание и старение. Изнашивание автомобиля в целом является результатом изнашивание её деталей.

Деталь: Вал водяного насоса автомобиля ГАЗ-66
Материалы: Сталь 30
Твёрдость: HRC-20
№ дефекта	Обозначение (см.рис.)	Возможный дефект	Контрольный инструмент	Размер, мм.	Заключение
				По раб. чертежу	Предельно допустимый
					Без ремонта	Для ремонта
1	-	Трещины или обломы.	Осмотр.	-	-	-	Браковать
2	Б	Износ шеек вала под втулки	Скоба.	23,7	16,98	Хромировать, железнить
3	Ж	Износ шпоночного паза (для 131-1307023) - размер Е	Калибр	4±0,050	4,10	-	Браковать
4	-	Погнутость вала	Плита поверочная щуп	Допуск прямолинейности образующей поверхности Б: 0,3 0,5	Не регламентируется	Править
5	В Д	Износ резьбы: М8-6Н М14х1.5-6 (для 131-1307023)	- -	- -	- -	- -	Заварить. Наплавить.

Карта дефектации вала водяного насоса ГАЗ-66

Материал: Сталь 30.

Твёрдость: HRC 20.

1.5 Выбор размера партии

В условиях серийного ремонтного производства размер партий принимаем равный месячной или суточной потребности в ремонтируемых или изготовляемых деталях.

Определяем размер партии на ремонт карданного вала автомобиля «ГАЗ-33077»

, где

х - Месячная партия

N - Годовая производственная программа



Кр - Коэффициент ремонта

m - Число одновременных деталей

Значение принимаем равное 233

Суточный размер партии

, где

X - Месячная партия

24 - рабочие дни в месяце

Значение Принимаем равным 10 штукам.

1.6 Выбор рационального способа восстановления

детали. Выбор установочных баз

Технологический процесс восстановления деталей -- это процесс, содержащий целенаправленное действие по изменению определенного состояния детали с целью восстановления его эксплуатационных свойств. Технологический процесс восстановления деталей состоит из определённого числа операций.

Для восстановления вала барабана лебедки автомобиля ГАЗ-66 я выбрал процесс железнения с последующим шлифованием.

Железнение - процесс получения твёрдых износостойких железных покрытий из горячих хлористых электролитов.

Процесс железнения представляет собой осаждение металла на ремонтируемую поверхность детали в водных растворах солей железа. Он нашёл широкое применение при восстановлении деталей с износом от нескольких миллиметров до 1,5 мм на сторону. Производительность процесса железнения примерно в 10 раз выше, чем при хромировании.

Процесс железнения имеет ряд преимуществ перед другими способами восстановления:

- высокий выход металла по току, около 85 - 90% (в 5 - 6 раз выше, чем при хромировании);

- большая скорость нанесения покрытия, 0,3 - 0,5 мкм/с (в 10-15 раз выше, чем при хромировании);

- высокая прочность сцепления покрытия с деталью, составляющая 400-450мПа;

- высокая износостойкость покрытия, приближающаяся к износостойкости деталей, изготовленных из стали 45, закаленной токами высокой частоты;

- простой и дешевый электролит.

Железнение возможно из водных растворов сернокислых или хлористых закисных солей. Сернокислые электролиты по сравнению с хлористыми менее агрессивны, ниже по производительности и при одних и тех же условиях электролиза осадки откладываются хрупкие, с большими внутренними напряжениями. Исходный материал сернокислых электролитов дороже хлористых В ремонтной практике наибольшее распространение получили хлористые электролиты. Выбор того или иного электролита зависит от условий работы деталей и производственных возможностей предприятий.

Электролит готовят растворением в воде солей хлористого железа и других компонентов. Если для приготовления электролита используется стружка из малоуглеродистой стали, то ее перед употреблением подвергают обезжириванию в 10... 15%-ном растворе каустической соды при температуре 80.-90° С, а затем промывают в горячей (t= 70...80°С) воде. После этого обезжиренную стружку травят до насыщения соляной кислоты.

Электролиты бывают горячие и холодные. Горячие электролиты (t = 60...95°С) производительнее холодных, но при работе с ними необходимы дополнительный расход энергии на поддержание высокой температуры электролита, частая его корректировка, дополнительная вентиляция и большая предосторожность со стороны рабочих.

Холодные электролиты (t < 50 °С) устойчивее против окисления. Позволяют получать качественные покрытия с лучшими механическими свойствами. Во все холодные электролиты вводится хлористый марганец, который замедляет образование дендритов и способствует получению гладких покрытий большой толщины. Марганец на электроде не осаждается и сохраняется в электролите длительное время.

При железнении применяют растворимые аноды, изготовленные из малоуглеродистой стали с содержанием углерода до 0,2%. При электролизе аноды растворяются, образуя на поверхности нерастворимый шлам, состоящий из углерода, серы, фосфора и других примесей. Попадая в ванну, они загрязняют ее и ухудшают качество покрытий. Во избежание этого аноды необходимо помешать в диафрагмы из пористой керамики или чехлы, сшитые из кислотостойкого материала (стеклоткань, шерсть и др.).

Железнение проводят в стальных ваннах, внутренние стенки которых облицовывают кислотостойкими материалами (антегмитовая плитка АТМ-1, эмаль типа 105 А, железокремниймолибденовый сплав МФ-15, кислотостойкая резина, фторопласт-3, керамика, фарфор).

Один из существенных недостатков процесса железнения -- большое количество водорода в осадке (до 2,5 м³ на 1 мкг осадка). Он в осадке находится в различных формах и отрицательно влияет на механические свойства восстановленных деталей. С целью освобождения от водорода в осадке необходимо детали после железнения подвергать низкотемпературному сульфидированию с последующей размерно-чистовой обработкой пластическим деформированием. В этом случае усталостная прочность деталей повышается на 40... 45%, а износостойкость возрастает в 1,5... 2 раза.

При восстановлении крупногабаритных деталей сложной конфигурации (блоки цилиндров, картеры коробок передач и задних мостов, коленчатые валы и другие) возникают трудности, связанные с изоляцией мест, не подлежащих покрытию (площадь их поверхности в десятки раз превышает покрываемую площадь), сложной конфигурацией подвесных устройств, необходимостью иметь ванны больших размеров, быстрым загрязнением электролитов и т. д. Для железнения таких деталей применяют вневанный способ.

Принцип вневанного железнения -- это в зоне нанесения покрытия создание местной ванны (электролитической ячейки), при сохранении традиционной технологии железнения. В этом случае не покрываемые поверхности не изолируют, уменьшается обеднение прикатодного слоя электролита и возможно увеличение плотности тока в несколько раз и, следовательно, повышение производительности процесса.

Способы вневанного осаждения металлов. Струйное железнение. С помощью насоса электролит подают струями в межэлектродное пространство через отверстия насадка. Насадок одновременно служит анодом и местной ванночкой. Для получения равномерного покрытия деталь вращается с частотой до 20 мин. Железнение возможно из концентрированного холодного хлористого электролита при плотности тока Д = 40... 55 А/дм² с производительностью 0,4 мм/ч. Для упрощения технологического процесса применительно к ремонту шеек коленчатых валов разработана электролитическая ячейка (рис. 6), которая дает возможность вести железнение и хромирование шеек без вращения детали. В эту ячейку электролит поступает под давлением через патрубок 1 и благодаря наклонному расположению отверстий в цилиндрическом аноде 8 приобретает вращательное движение вокруг катода. Скорость протекания электролита в анодно-катодном пространстве принимают 100... 150 см/с при удельном его расходе 40...45л/мин на 1 дм покрываемой поверхности.

Одной из важнейших задач технической обработки является правильность установки на станке или в приспособлении, от которой зависит точность обработки. Под установкой понимается правильная ориентация заготовки относительно режущего инструмента и надёжная её фиксация в этом положении. Правильность установки определяется правильностью базирования и режима резания заготовки без её деформации.

Базой называется совокупность поверхностей, линий или точек деталей по отношению к которым ориентируются другие поверхности деталей при обработке или измерений, или другие детали узла при сборке. Различают четыре вида баз:

-конструкторские

- сборочные

- установочные

- измерительные.

При наружном шлифовании вал лебёдки закрепляется в центрах токарного станка и центруется приспособлением индикаторного типа, чтобы убрать биение вала при вращении и таким образом повысить точность обработки.

1.7 Выбор оборудования и инструмента

Для ремонта барабана лебедки автомобиля ГАЗ-66 понадобится ванна для железнения и кругло шлифовальный станок. По характеристикам лучше всего подходит круглошлифовальный станок ЗМ 131:

Основные узлы станка: А -- бабка изделия; Б -- шлифовальная бабка; В -- задняя бабка; Г -- станина; Д -- гидропривод стола; Е--стол; Ж-- поворотная плита.

Органы управления. 1 -- маховичок ручного поперечного перемещения шлифовальной бабки; 2 -- рукоятки управления гидроприводом стола; 3--маховичок ручного продольного перемещения стола; 4 -- кнопочная станция.

Движения в станке. Движение резания - вращение шпинделя шлифовальной бабки с абразивным кругом. Круговая подача сообщается поводковому патрону, находящемуся на шпинделе передней бабки. Продольная подача -- прямолинейное возвратно-поступательное движение стола с деталью. Поперечная подача представляет собой периодическое перемещение шлифовальной бабки в радиальном направлении за ход стола.

Техническая характеристика станка

Наибольший диаметр шлифуемой детали в мм 200

Наибольшее расстояние между центрами в мм 750

Наибольшее перемещение стола в мин 780

Наибольший угол поворота стола в град. . 6

Наибольшее поперечное перемещение шлифовальной бабки в мм 200

Число оборотов шлифовального круга в минуту 1050

Число скоростей вращения патрона бабки изделия 3

Пределы чисел оборотов патрона бабки изделия в минуту 15 - 300

Скорость продольного перемещения стола в м/мин:

Наибольшая 10

Наименьшая 0,1

Пределы величии радиальной подачи шлифовальной бабки на ход стола в мм 0,01 - 0,03

Мощность главного электродвигателя в кВт 7

1.8 Определение припуска при механической обработке

Для выполнения фрезерной операции выбираем универсальный консольно-фрезерный станок 6Р82.

На мой взгляд выбор данного станка поможет сократить время затрачиваемое на выполнение данной операции, так как стол станка имеет возможность поворачиваться вокруг своей вертикальной оси.

Станок 6Р82 предназначен для фрезерования крупных деталей с большими сечениями среза, для фрезерования шлицевых валов и зубчатых колёс, для обработки горизонтальных, вертикальных, наклонных и фасонных поверхностей деталей различными видами фрез.

Данный станок используется как в условиях единичного так и крупносерийного производства.

Размер рабочей поверхности стола 320x1785x1680 мм. Этот Станок автоматизирован и может быть настроен на различные циклы работы.

Основные узлы станка Л -- гитара сменных колес; Б -- передняя бабка с коробкой скоростей; В -- суппорт; Г-- задняя бабка; Д-- шкаф с электрооборудованием; Е -- привод быстрых перемещений суппорта; Ж-- фартук; 3 -- станина; И-- коробка подач.

Органы управления. 1,4 -- рукоятки управления коробкой скоростей; 2 -- рукоятка переключения звена увеличения шага; 3 -- грибок управления реверсом для нарезания правых и левых резьб; 5 -- маховичок ручного продольного перемещения суппорта; 6 -- ползунок с пуговкой для включения и выключения реечной шестерни фартука;/--рукоятка ручного поперечного перемещения суппорта; 8 -- кнопочная станция;9--рукоятка ручного перемещения верхней части суппорта; 10-- кнопка включения быстрых перемещении суппорта; 11 -- рукоятка включения, выключения и реверсирования продольной и поперечной подач суппорта; 12,14 -- рукоятки включения, выключения и реверсирования вращения шпинделя; 13-- рукоятка включения маточной гайки фартука; 75, 10 -- рукоятки управления коробкой подач.

Принцип работы. Обрабатываемая деталь устанавливается в 'центрах или закрепляется в патроне. В резцедержателе могут быть закреплены четыре резца. Поворотом резцедержателя каждый из четырех резцов может быть установлен в рабочее положение. Инструменты для обработки отверстий вставляются в пи-ноль задней бабки. Прилагаемый к станку гидрокопировальный суппорт благодаря наличию следящей системы позволяет обрабатывать партии ступенчатых и фасонных деталей по шаблону или эталонной детали, без промеров и ручного управления станком в процессе обработки.

1.9 Расчёт режимов обработки и технически обусловленных норм времени

Определяем величину нормального припуска. Наибольший диаметр 23,7 мм,длина - 120 мм.

1. Намечаем технический процесс обработки:

- Наплавка

- Черновое шлифование

- Чистовое шлифование

2. Определяем номинальный припуск на заготовку:

Z=Z₁+Z₂+S , где

Z₁ - припуск на черновое фрезерование (0,8мм)

Z₂ - межоперационный припуск под чистовое фрезерование (0,2мм)

S - допуск на величину припуска определяется по формуле:

S=0,3(Z₁+Z₂)=0,3(0,8+0,2)=0,3 мм

Подставляя значение в формулу получим:

Z=0,8+0,2+0,3=1,3 мм

3. Определяем диаметр заготовки:

4.

Д₃=Д_н+Z=23,7+1,3=25мм

Из данных расчётов следует: что по ГОСТ2590-81 принимаем диаметр заготовки 25мм.

		4	1
	КИТ	ГОУ СПО «КИТ»	КИТ К 053104 001 ПЗ
	Корпуса жидкостного насоса автомобиля ГАЗ-66	К	П	Р
Комплект документов Технический процесс восстановления водяного насоса автомобиля ГАЗ-66 Согласовано Нормоконтроль: Серов С.В._______________ Разработал: Данилов А.А. ___________ _______________________________________ Проверил: Таратов В.В. ___________ Рецензент: ______________________________
КИТ ГОУ СПО «КИТ» КИТ К 053104 001 ПЗ Корпуса водяного насоса автомобиля ГАЗ-66 6 1 21 Комплект документов Технический процесс восстановления водяного насоса автомобиля ГАЗ-66 Согласовано Нормоконтроль: Серов С.В._______________ Разработал: Данилов А.А. ___________ _______________________________________ Проверил: Таратов В.В. ___________ Рецензент: ______________________________



	КИТ	ГОУ СПО «КИТ»	КИТ К 053104 001 ПЗ
	Корпуса водяного насоса автомобиля ГАЗ-66	6	1	21
Комплект документов Технический процесс восстановления водяного насоса автомобиля ГАЗ-66 Согласовано Нормоконтроль: Серов С.В._______________ Разработал: Данилов А.А. ___________ _______________________________________ Проверил: Таратов В.В. ___________ Рецензент: ______________________________
4 1 КИТ ГОУ СПО «КИТ» КИТ К 053104 001 ПЗ Корпуса водяного насоса автомобиля ГАЗ-66 К П Р Комплект документов Технический процесс восстановления водяного насоса автомобиля ГАЗ-66 Согласовано Нормоконтроль: Серов С.В._______________ Разработал: Данилов А.А. ___________ _______________________________________ Проверил: Таратов В.В. ___________ Рецензент: ______________________________



Карта эскизов

Операционный технологический процесс

4

2

Разработал

Данилов

ГОУ СПО «КИТ» гр.05А-1

КИТ К 0531.04. 001 ПЗ

025

Проверил

Таратов В.В.

№ операции

Н.Контроль

Серов С.В.

Rz40



4

3

Разраб.

Данилов А.А.

ГОУ СПО «КИТ» гр.05А-1

КИТ К 053104 001 ПЗ

Пров.

Таратов В.В.

Вал барабана лебедки автомобиля ГАЗ-66

Н.контр.

Серов С.В.

01

М 02

Код

EB

МЛ

ЕН

Н.расх.

КИМ

Код загот.

Профиль и размеры

КЛ

МЗ

А

Цех.

Уч

РМ

Опер.

Код, назначение операции

Обозначение документа

Б

Код, наименование оборудования

СМ

Проф.

Р

УТ

Кр

КОИД

ЕН

ОП

КШТ.

ТП.З.

ТШТ.

К

М

Наименование детали, сборочной единицы

Обозначение, код

ОПП

ЕВ

ЕН

КИ

Н.расх.

01

001 Моечная

02

Промыть вал водяного насоса автомобиля «Газ-66» Ванна с керосином 700х500х300

03

А04

005 Контрольная

О05

Проверить величину износа вала Калибр-скоба

Б06

07

010 Железнение

А08

1. Установить вал в патрон и закрепить Токарно-винторезный станок 1К62

Б09

2. Произвести хромирование до устранения износа вала Оборудование для хромирования

О10

3. Вытащить вилку из центров станка

О11

12

015 Контрольная

А13

1. Произвести проверку качества хромирования металла Калибро-скоба

Б14

(поры, непропайка металла, раковины, инородные включения не допускаются)

О15

2. Произвести фрезерование до рабочего размера

16

3. Снять вал со стола станка

17

МК



4

4

Разраб.

Данилов А.А.

КИТ К 053104. 001 ПЗ

Провер.

Таратов В.В.

Н.Контр.

Серов С.В.

Цех.

Уч

РМ

Опер.

Код, назначение операции

Обозначение документа

Код, наименование оборудования

СМ

Проф.

Р

УТ

Кр

КОИД

ЕН

ОП

КШТ.

ТП.З.

ТШТ.

К

М

Наименование детали, сборочной единицы

Обозначение, код

ОПП

ЕВ

ЕН

КИ

Н.расх.

01

02

Ключ (12х14) ГОСТ 2839-71 III 14,76

03

04

015 Контрольная

05

Стол контролёра

06

1. Проверить качество сборки III 1,7

07

08

020 Фрезерная

09

10

1. Установить вал водяного насоса на стол фрезерного станка Универсальный контрольно-фрезерный

11

Станок 6Р82

12

2. Произвести фрезерование до рабочего размера 2,45

13

3. Снять вал со станка

14

15

16

17

18

19

МК

4

4

Разраб.

Данилов А.А.

КИТ К 053104. 001 ПЗ

Провер.

Таратов В.В.

Н.Контр.

Серов С.В.

Цех.

Уч

РМ

Опер.

Код, назначение операции

Обозначение документа

Код, наименование оборудования

СМ

Проф.

Р

УТ

Кр

КОИД

ЕН

ОП

КШТ.

ТП.З.

ТШТ.

К

М

Наименование детали, сборочной единицы

Обозначение, код

ОПП

ЕВ

ЕН

КИ

Н.расх.

01

02

025 Контрольная

03

Проверить качество фрезерования

04

05

030 Моечная

06

Промыть вал водяного насоса автомобиля «ГАЗ-66» Ванна с керосином 700х500х300

07

в керосине

08

09

10

11

12

13

14

15

16

17

18

19

МК



4

3

Разраб.

Данилов А.А.

КИТ К 053104 001 ПЗ

Провер.

Таратов В.В.

Н.Контр.

Серов С.В.

Цех.

Уч

РМ

Опер.

Код, назначение операции

Обозначение документа

Код, наименование оборудования

СМ

Проф.

Р

УТ

Кр

КОИД

ЕН

ОП

КШТ.

ТП.З.

ТШТ.

К

М

Наименование детали, сборочной единицы

Обозначение, код

ОПП

ЕВ

ЕН

КИ

Н.расх.

01

02

005 Моечная Разряд То, мин

03

Верстак слесаря

04

1. Промыть детали при to 50-60 oC в водяном растворе МЛ 52

05

Щётка капроновая

06

2. Продуть сжатым воздухом

07

Шланг с наконечником III 1,9

08

09

010. разборочная

10

1. Расшплинтовать гайку крепления ступицы водяного насоса

11

2. Отвернуть гайку, снять шайбу

12

Плоскогубцы, молоток, сменная головка

13

3. Вывернуть болт валика водяного насоса, снять шайбы

14

15

16

17

18

19

МК



ГОСТ 3118-82 Форма 1б

4

4

Разраб.

Данилов А.А.

КИТ К 053104 001 ПЗ

Провер.

Таратов В.В.

Н.Контр.

Серов С.В.

Цех.

Уч

РМ

Опер.

Код, назначение операции

Обозначение документа

Код, наименование оборудования

СМ

Проф.

Р

УТ

Кр

КОИД

ЕН

ОП

КШТ.

ТП.З.

ТШТ.

К

М

Обозначение, код

ОПП

ЕВ

ЕН

КИ

Н.расх.

01

Сменная головка

02

4. Снять кольцо подшипника насоса. Вывернуть прессмаслёнку.

03

Сменная головка, молоток ГОСТ 2310-77

04

5. Снять кольцо подшипника насоса

05

Отвёртки ГОСТ 17199-71 код. 392660

06

6. Снять кольцо сальника насоса, стопорное, обойму сальника,

07

кольцо мангиста сальника

08

Отвёртка ГОСТ 17199-71 код. 392660 III 8,26

09

10

020 Контрольная

11

Стол контролёра

12

1. Осмотреть детали и составить ведомость

13

Штангенциркуль ШЦ-I-125-0,1 ГОСТ166-80

14

Образцы шероховатости III 3,15

15

16

17

18

19

МК

1.10 Расчёт режимов обработки и техники обоснованных норм времени

На универсальном консольно-фрезерованном станке 6Р82, производим черновое фрезерование шлицов.

Д=25мм; d=16,02мм; I=120мм.

Необходимо определить штучно-колькуляционное время на фрезерование.

Т_шк=Т_о+Т_вс+Т_доп+Т_пз/П_п

Для фрезерных работ

, где

Lp.x. - длина рабочего хода стали, мм. 1х=0,1

i - число проходов = 1

S мин - минимальная подача, мм/мин = 0,8

L_px=1+1x

L_px=120+0,1=120,1 мм

T_o=0,54+0,16=0,7 мм

Определяем оперативное время:

Т_оп=Т_о+Т_в

Т_оп=150,1+0,7=150,8 мин



Определяем дополнительное время:

Т_доп=4,6% от Т_оп

Т_доп=6,7 мин

Определяем подготовительно-заключительное время:

Т_пз=3,8 мин

Определяем штучно-колькуляционное время:

Т_шк=Т_о+Т_вс+Т_доп+Т_пз/П_п

Т_шк=150,8+0,7+6,7+3,8/100=150,8+0,7+6,7+0,038=158 мин

Из данных расчётов следует, что штучно-колькуляционное время на фрезерование равняется 197 минут.

1.11 Техника безопасности

Общие требования

Станок должен быть изменён.

Не допускается к управлению станка лица, не прошедшие обучение и не аттестованные по профессии, а так же лица моложе 18 лет.

Запрещается работа на неисправном оборудовании, при неисправном защитном кожухе.

При работе на станке обязательно пользоваться защитным экраном.

Требования перед началом работ

Перед началом работ рабочий обязан осмотреть и проверить техническое состояние узлов и деталей станка и убедиться в их исправности.

Проверке на исправность и надежность подлежат:

- ограждения и защитные кожухи вращающихся узлов станка, а также их крепление;

- заземление станка, (визуально);

- освещение рабочего места;

- система управления стендом.

Работать на станке, имеющем неисправности, запрещается. Необходимо убедиться в наличии на рабочем месте средств индивидуальной защиты, средств пожаротушения и средств оказания первой медицинской помощи.

Требования во время работы

При появлении во время работы станка посторонних шумов, стуков и т.д., станок необходимо отключить и проверить, откуда исходят данные признаки неисправности.

Во время работы запрещается:

- отвлекаться от выполнения прямых обязанностей;

- выходить из помещения при работающем оборудовании;

- передавать управление станком лицам, не имеющим на это разрешение.

При прекращении подачи электроэнергии рабочий должен отключить станок от сети.

Требования по окончании работ

По окончании работ рабочий обязан:

- выключить станок и провести его уборку;

- сделать необходимые записи в журнале приема и сдачи смены.

Требования в аварийной ситуации

При возникновении аварийной ситуации рабочий обязан отключить стенд от сети и сообщить об этом своему непосредственному руководителю.2. Контрольная часть

Стенд для сборки жидкостного насоса автомобиля ГАЗ 66, состоит из следующих основных деталей: основы (1), цилиндра (10), поршня (5), штока (9), крышки цилиндра (3), шпилек (4), фланца (12), ниппеля (13), наконечника (17), крана управления (2), вставки(1б,18,19).

Для сборки жидкостного насоса служат вставки, в которые помещаются детали корпуса. После этого поворотами рукоятей крана управления через ниппель поступает сжатый воздух под рабочим давлением Р=4 кгс/см в верхнюю полость рабочего цилиндра, при этом поршень вместе со штоком и наконечником смешается вниз и ответствующая деталь насоса устанавливается для нужного соединения. При изменении положения рукоятки крана управления сжатый воздух через нижний ниппель и фланец поступает в нижнюю полость цилиндра и поршень смешается вверх, а из верхней полости цилиндра воздух поступает в атмосферу.

Расчет элементов стенда.

Исходные данные:

Внутренний диаметр цилиндра - Д_у = 150мм.

Длина хода поршня - L = 60 мм.

Давление сжатого воздуха Р = 4 кгс/см

Диаметр воздухопровода - d₀ = 10мм (зависит от диаметра пневмо-цилиндра).

Скорость перемещения сжатого воздуха V_с = 180м/с.

Определяем усилия развиваемое на штоке поршня:

, где

КПД привода n = 0,85.



В системе СИ:

Р₁=9,81*Р=9,81*600,5=5890,9Н

Определяем врем срабатывания пневмопривода.

2.1 Характеристика основных материалов стенда.

Основным материалом стенда является Сталь 45 ГОСТ 1050 - 74.

Сталь 45 имеет следующий термический состав:

Углерода = 0,4-0,5 % Кремния = 017-0,37%

Марганца = 0,5-0,8 % Хрома = 0,25 %

Марганца = 0,5-0,8 % Фосфора = 0,035 %

Серы = 0,04 % Никеля = 0,25 %

Меди - 0,25 % Остальное железо = 97-98 %.

Мышьяка = 0,08 %

Сталь 45 обладает следующими механическими свойствами:

Предел прочности при растяжении - 600 МПа;

Предел текучести - 345 МПа;

Относительное удлинение после разрыва - 16 х;

Относительное сужение-40х;

Удельная вязкость - 54;

Предел выносливости на изгиб - 245 МПа;

Предел выносливости на кручение - 157МПа;

Твердость НВ = 174 - 217.

Сталь 45 имеет следующие технологические свойства:

1. Температура ковки С°, начала 1250? , конца 700? ;

2. Трудносвариваемая;

3. Обработка резанием - в горячее - катанном состоянии при НВ 170-179;

4. Не склонна к отпускной хрупкости.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

автомобиль водяной насос восстановление

В произведенных мной расчетах курсового проекта, я произвел расчет и выбор соответствующего оборудования и метода на восстановление жидкостного насоса автомобиля ГАЗ-66.

Также я рассмотрел вопросы, связанные с техникой безопасности во время проведения различных видов работ в авторемонтной мастерской. Описал возможные дефекты, составил маршрутно-операционные карты на разборку, восстановление и сборку жидкостного насоса. Выполнил чертеж сборки, а также чертеж ремонтируемой детали и приспособления, для облегчения проведения ремонтных работ. Рассчитал припуски при механической обработке, а также режимы обработки.

Список используемой литературы

1. Румянцев СИ., Боднев А. Г. и др. «Ремонт автомобилей», М.: «Транспорт»,1988 год.

2.Ульман И.Е., Тонн Г.А. и др. «Ремонт машин», М.: « Колос», 1976год.

3. Кучер А. М, Киватицкий М.М., Покровский А.А. Ленинград: «Машиностроение», 1972 год.

4. Карагодин В.И., Митрохин Н.Н. «ремонт автомобилей и двигателей», M. 2003 год.

5. Власова В.М. «Техническое обслуживание и ремонт автомобилей», М. 2003 год



формат	Зона	Позиция	Обозначение	Наименование	Количество	Примечание
				Документация
А2			КИТ К. 053104. 000.СБ	Сборочный чертёж
				Детали
		1	КИТ К. 053104. 001	Корпус	1
		2	КИТ К. 053104. 002	Крыльчатка	1
		3	КИТ К. 053104. 003	Вал	1
		4	КИТ К. 053104. 004	Пружина	1
		5	КИТ К. 053104. 005	Кольцо манжета	1
		6	КИТ К. 053104. 006	Манжета	1
		7	КИТ К. 053104. 007	Уплотняющая шайба	1
		8	КИТ К. 053104. 008	Обойма сальника	1
		9	КИТ К. 053104. 009	Втулка	1
		10	КИТ К. 053104. 010	Ступица	1
		11	КИТ К. 053104. 011	Кольцо стопорное	1
		12	КИТ К. 053104. 012	Прессмаслёнка	1
				Стандартные изделия
		13	КИТ К. 053104. 013	Шайба O 8,5	1
				ГОСТ 11371-78
		14	КИТ К. 053104. 014	Шайба пружин O 8	1
				ГОСТ 6402-70
		15	КИТ К. 053104. 015	Болт М-8*14	1
				ГОСТ 7798-70
		16	КИТ К. 053104. 016	Подшипник	1
				ГОСТ 2893-73
		17	КИТ К. 053104. 017	Подшипник	1
				ГОСТ 2893-73
		18	КИТ К. 053104. 018	Шайба O 10	1
				ГОСТ 11371-78
		19	КИТ К. 053104. 019	Гайка М10*1	1
				ГОСТ 11871-73
		20	КИТ К. 053104. 020	Шплинт 32*20	1
				ГОСТ 397-66
				Документация
А1			КИТ К. 053104. 000. ВО	Общий вид
				Детали
		1	КИТ К. 053104. 001	Основа	1
		2	КИТ К. 053104. 002	Кран управления	1
		3	КИТ К. 053104. 003	Крышка	1
		4	КИТ К. 053104. 004

Подобные документы

• Разработка технологического процесса на ремонт корпуса водяного насоса

  Исследование технической документации автомобиля. Разработка маршрутов ремонта корпуса водяного насоса. Выбор основных способов устранения дефектов. Определение норм времени технологического процесса на ремонт корпуса водяного насоса двигателя ЗИЛ.
  
  курсовая работа [131,2 K], добавлен 28.06.2015
  

• Технологический процесс восстановления корпуса подшипников водяного насоса № 130-1307013

  Дефекты детали (корпус подшипников водяного насоса), причины их возникновения. Выбор рационального способа восстановления детали. Технологический маршрут, оборудование и технологическая оснастка. Назначение, устройство и принцип действия приспособления.
  
  курсовая работа [1,5 M], добавлен 31.01.2018
  

• Устройство автомобиля КамАЗ

  Назначение, конструкция и материал поршневых пальцев. Устройство и принцип действия насоса системы охлаждения КамАЗ-740. Назначение системы смазки ЗМЗ-4062. Путь масла от насоса к клапанному узлу ГРМ. Карбюратор К-151, система ускорительного насоса.
  
  контрольная работа [2,2 M], добавлен 24.07.2010
  

• Техническое обслуживание и ремонт системы охлаждения автомобиля ВАЗ-2110

  Общее устройство системы охлаждения, которая предназначена для охлаждения деталей двигателя автомобиля, нагреваемых в результате его работы. Техническое обслуживание и ремонт системы охлаждения: замена водяного насоса, термостата, охлаждающей жидкости.
  
  контрольная работа [2,3 M], добавлен 18.12.2011
  

• Разработка технологического процесса текущего ремонта жидкостного насоса автомобиля ВАЗ-2109

  Техническая характеристика насоса охлаждающей жидкости, перечень работ технического обслуживания и ремонта. Расчет объема работ, распределение трудоемкости по видам работ, определение числа производственных рабочих, подбор технологического оборудования.
  
  курсовая работа [487,3 K], добавлен 07.03.2010
  

• Техническое обслуживание и ремонт коробки передач и топливного насоса высокого давления автомобиля КамАЗ-5320

  Назначение, устройство, принцип работы, техническое обслуживание и ремонт коробки передач и топливного насоса высокого давления автомобиля КамАЗ-5320. Порядок выполнения работ при техническом обслуживании агрегатов. Технологические карты ремонта.
  
  дипломная работа [1,8 M], добавлен 13.04.2014
  

• Ремонт коленчатого вала автомобиля ЗИЛ-130

  Назначение, устройство и условия работы коленчатого вала автомобиля ЗИЛ – 130, анализ его дефектов. Количественная оценка программы, выбор способов и разработка технологического процесса восстановления вала. Выбор необходимого технического оборудования.
  
  курсовая работа [1,0 M], добавлен 31.03.2010
  

• Устройство автомобиля

  Общее устройство автомобиля и назначение его основных частей. Рабочий цикл двигателя, параметры его работы и устройство механизмов и систем. Агрегаты силовой передачи, ходовой части и подвески, электрооборудования, рулевого управления, тормозной системы.
  
  реферат [243,2 K], добавлен 17.11.2009
  

• Техническое обслуживание и ремонт топливного насоса трактора

  Устройство, назначение, принцип работы топливного насоса высокого давления двигателя Д-243. Схема работы секции топливного насоса. Возможные неисправности и ремонт топливного насоса, его техническое обслуживания. Техника безопасности при ремонте трактора.
  
  курсовая работа [3,4 M], добавлен 14.12.2013
  

• Технологический процесс ремонта валика насоса гидравлического усилителя руля автомобиля

  Разработка схемы технологического процесса ремонта валика насоса гидравлического усилителя руля автомобиля ЗИЛ-431410. Определение рациональных способов устранения дефектов. Расчет норм времени. Инструкции по правилам эксплуатации и технике безопасности.
  
  курсовая работа [212,8 K], добавлен 28.06.2015
  

• главная
• рубрики
• по алфавиту
• вернуться в начало страницы
• вернуться к началу текста
• вернуться к подобным работам