Организация автотранспортного предприятия

Содержание

1 Расчет производственной программы и объема работ

1.1 Выбор исходных данных

1.2 Расчет производственной программы по ТО

1.2.1 Выбор и корректирование нормативной периодичности технического обслуживания и пробега до капитального ремонта

1.2.2 Определение числа КР, ТО на один автомобиль за цикл эксплуатации

1.2.3 Определение числа ТО на один автомобиль и весь парк за год

1.2.4 Определение числа диагностических воздействий на весь парк за год

1.2.5 Определение суточной программы по ТО и диагностированию автомобилей

1.3 Расчет годового объема работ и численности производственных рабочих

1.3.1 Выбор и корректирование нормативных трудоемкостей

1.3.2 Расчет годового объема работ но техническому обслуживанию

1.3.3 Расчет годового объема работ и численности производственных рабочих

1.3.4 Расчет годового объема работ по самообслуживанию

1.3.5 Распределение объема работ по обслуживанию и ремонту между производственными зонами и участками

1.3.6 Распределение объема работ по самообслуживанию АТП

1.3.7 Расчет численности производственных рабочих

2 Технологический расчет производственных зон, участков и складов

2.1 Расчет постов и поточных линий

2.1.1 Обоснование выбора метода организации ТО и TP автомобилей

2.1.2 Режим работы зон ТО и TP

2.1.3 Расчет числа постов ТО и диагностики

2.1.4 Расчет числа постов текущего ремонта

2.1.5 Определение числа постов ожидания

2.2 Определение потребности в технологическом оборудовании

2.3 Расчет площадей помещений

2.3.1 Расчет площадей зон ТО и TP

2.3.2 Расчет площадей производственных участков

2.3.3 Расчет площадей складских помещений

2.3.4 Расчет площади зоны хранении (стоянки) автомобилей

2.3.5 Расчет площадей вспомогательных помещений

1 Расчет производственной программы и объема работ

1.1 Выбор исходных данных

Для расчета производственной программы для объема работ АТП необходимы следующие исходные данные: тип и количество подвижного состава (автомобилей, прицепов, полуприцепов), среднесуточный пробег автомобилей и их техническое состояние, дорожные и природно-климатические условия эксплуатации, режимы работы подвижного состава и режимы технического обслуживания и текущего ремонта.

Тип подвижного состава - грузовой автомобиль марки «МАЗ»

Количество подвижного состава А_сп = 120

Среднесуточный пробег L_сс = 203

А₁ (0 - 25% КР) = 60

А₂ (25 - 50% КР) = 0

А₃ (50 - 75% КР) = 0

А₄ (75 - 100% КР) = 0

А₁ (> КР) = 0

Климатический район - умеренный

Дорожные условия - асфальтно-бетонное покрытие

Населенный пункт - г. Старый Оскол

Рельеф местности:

Категория условий эксплуатации (КУЭ) - 3

Режимы работы подвижного состава

Т_нед = 40ч.

N_рдн = 5ч.

Т_см = 8ч.

1.2 Расчет производственной программы по ТО

1.2.1 Выбор и корректирование нормативной периодичности технического обслуживания и пробега до капитального ремонта

Для расчета производственной программы предварительно необходимого для данного АТП выбрать нормативные значения пробегов подвижного состава до КР и периодичности ТО-1 и ТО-2.

В действующей системе ТО и ремонта для технического обслуживания рекомендуются следующие периодичности:

Техническое обслуживание - 1

L₁^(н) = 4000 км

Техническое обслуживание - 2

L₂^(н) = 16000 км

Капитальный ремонт

L_КР^(н)= 300000 км

Для удобства составления графика технического обслуживания и последующих расчетов значения пробегов между отдельными видами технического обслуживания и ремонта должны быть скорректированы с учетом следующих факторов:

К₁ - категорий условий эксплуатации;

К₂ - модификации подвижного состава и организации его работы;

К₃ - природно-климатических условий

К₄ - пробега с начала эксплуатации

К₅ - размеров автотранспортного предприятия

Численные значения этих коэффициентов даны в таблицах 1 и 2.

Таблица 1 - Корректирующие коэффициенты

Условие корректирования нормативов	Значение корректирующих коэффициентов
	Пробег до КР	Периодичность ТО	Трудоемкость ТО	Трудоемкость ТР
Коэффициент К1
Категория условий эксплуатации: 3	0,8	-	-	1,2
Коэффициент К2
Базовый автомобиль	-	-	1,0	1,0
Коэффициент К3
Климатический район: умеренный	1,0	1,0	-	1,0
Коэффициент К5
Число автомобилей в АТП: 120	-	-	1,05	1,05

Таблица 2 - значение корректирующего коэффициента К₅

Пробег сначала эксплуатации в долях от нормативного пробега до КР	Удельная трудоемкость ТР	Продолжительность простоя в ТО и ТР
До 0,25 Свыше 0,25 до 0,5 Свыше 0,5 до 0,75 Свыше 0,75 до 1,00 Свыше 1,00 до 1,25	1 - 1 - -	0,7 - 1 - -

Скорректированные периодичности проведения технического обслуживания и капитального ремонта

L_КР = L_КР^(н) К₁ К₂ К₃ (1)

L_i = L_i^(н) К₁ К₃ (2)

L_КР = 300000 0,8 1,2 0,8 = 230400 км

L₁ = 4000 0,8 1 = 3200 км

L₂ = 16000 0,8 1 = 128 км

1.2.2 Определение числа КР, ТО на один автомобиль за цикл эксплуатации

В расчете принято, что при пробеге, равном L_K, очередное последнее за цикл. ТО-2 не проводится, и автомобиль направляется в КР. Кроме того, учитывается, что в ТО-2 входит обслуживание ТО-1, которое выполняется одновременно с ТО-2. Поэтому в расчете число ТО-1 за цикл не включает обслуживания ТО-2. Периодичность выполнения ежедневных обслуживании (ЕО) принята равной среднесуточному пробегу.

Поэтому в расчете число ТО-1 за цикл не включает обслуживания ТО-2. Периодичность выполнения ежедневных обслуживании (ЕО) принята равной среднесуточному пробегу.

Рисунок 1 - Цикловой график технического обслуживания автомобилей

Таким образом, число КР (N_K), ТО-2 (N₂), TO-l (N,) и ЕО (Neo) за цикл на один автомобиль может представляться в следующем виде:

N_K = L_ц / L_K = L_K/ L_K = 1; (3)

N_K = 320000 / 320000 = 1;

N₂ = L_K / L₂ - N_K; (4)

N₂ = 230400 / 12800 - 1 = 17;

N₁= L_K / L₁ - (N _K + N₂) ; (5)

N₁=230400 / 3200 - (17 + 1) = 54;

N_ео = L_K / L_сс; (6)

где L_cc - среднесуточный пробег автомобиля, км.

N_ео = 230400 / 203 = 1135.

1.2.3 Определение числа ТО на один автомобиль и весь парк за год

Так как пробег автомобиля за год отличается от его пробега за цикл, а производственную программу принято рассчитывать на год, то для определения числа ТО за год необходимо сделать соответствующий перерасчет полученных значений N_ео, N_1, N₂ за цикл, используя коэффициент перехода от цикла к году з_г. Годовое число ЕО (N_eо._г), ТО-1 (N_l.r), ТО-2 (N₂._г) на один списочный автомобиль и весь парк автомобилей одной модели (УN_eo.г, УN_1.г, У N₂._г) составит:

N_eo.г = N_eo з_г; (7)

N_lг = N_l з_г; (8)

N_2г = N₂ з_г; (9)

УN_eo.г = УN_eo.г А_сп; (10)

УN_lг = N_lг A_cп; (11)

УN_2г = N_2г A_cп; (12)

где A_cп - списочное число автомобилей.

Результаты расчетов:

N_eo.г = 1135 0,2 = 227;

N_lг = 60 0,2 = 14;

N_2г = 17 0,2 =4;

УN_eo.г = 227 120 = 27240;

УN_lг = 11 120 = 1320;

УN_2г=4 120 = 480.

Коэффициент з_г представляет собой отношение годового пробега автомобиля L_г к его пробегу за цикл до КР, т. е.

з_г =L_Г / L_K. (13)

Таким образом, з_г отражает долю годового пробега автомобиля (или численного значения соответствующего вида ТО) от его побега (или числа ТО) за цикл. Годовой пробег автомобиля:

L_г = Д_раб.г L_сс б_т; (14)

где - Д_раб.г число дней работы АТП в году;

б_т - коэффициент технической готовности за цикл:

_т = Д_э.ц / ( Д_э.ц + Д_р.ц); (15)

где Д_э.ц - число дней нахождения автомобиля за цикл в технически исправном состоянии;

Д_р.ц - число дней простоя автомобиля в ТО и ремонте за цикл.

В данном расчете Д_э.ц принято равным числу дней эксплуатации автомобиля за цикл в технически исправном состоянии, т. е. без учета простоя по организационным причинам.

Поэтому:

Д_э.ц ⁼ L_K / L_сс; (16)

Д_р.ц = Д_к + Д_то-тр L_K К₄ / 1000; (17)

где Д_к - число дней простоя автомобиля в КР;

Д_то-тр - удельный простой автомобиля в ТО и TP в днях на 1000 км пробега.

При определении численного значения Д_к необходимо учитывать, что простой автомобиля в КР предусматривает и общее число календарных дней вывода автомобиля из эксплуатации, т.е.:

Д_к = Д_к' + Д_т; (18)

где Д_к' - нормативный простой автомобиля в КР;

Д_т - число дней, затраченных на транспортировку автомобиля из ДТП на авторемонтный завод и обратно, принимаемое 10-20% от продолжительности простоя в КР по нормативам.

Значения Д_к' и Д_то-тр установлены Положением [1] и представлены в таблице 3.

Результаты расчетов:

з_г =45493/230400 = 0,2;

L_г = 249 203 0,91 = 45493 км;

_т =1135 /(1135 + 125) = 0,9;

Д_э.ц = 230400 / 203 = 1135;

Д_р.ц = 27+0,5 230400 0,85 / 1000 = 125;

Д_к = 22 0,2 + 22 = 27.

Таблица 3 - Нормы простоя подвижного состава в ТО и КР

Подвижной состав	Дто-трм дней/1000 км	Дк', дней
Легковые автомобили	0,3-0,4	18
Автобусы особо малого, малого и среднего классов	0,3-0,5	20
Автобусы большого класса	0,5-0,55	25
Грузовые автомобили особо малой, малой и средней грузоподъемности	0,4-0,5	15
Грузовые автомобили большой и особо большой грузоподъемности	0,5-0,55	22
Прицепы и полуприцепы	0,1-0,15	--

К₄ - коэффициент, учитывающий пробег подвижного состава с начала эксплуатации рассчитывается по формуле:

К₄ = (К₄₍₁₎ А₁ + К₄₍₂₎ + К₄₍₃₎ А₃ + К₄₍₄₎ А₄ + К₄₍₅₎ А₅)/

/(А₁ + А₂ + А₃ + А₄ +А₅); (19)

где - количество автомобилей, входящих в группу с одинаковым пробегом с начала эксплуатации;

- величины коэффициентов корректирования для соответствующей группы автомобилей с одинаковым пробегом с начала эксплуатации (принимаются по данным, приведенным в [5]).

К₄ = (0,7 60 + 1 60) / 120 = 0,85.

1.2.4 Определение числа диагностических воздействий на весь парк за год

Согласно Положению [1], диагностирование как отдельный вид обслуживания не планируется и работы по диагностированию подвижного состава входят в объем работ ТО и ТР. При этом в зависимости от метода организации диагностирование автомобилей может производиться на отдельных постах или быть совмещено с процессом ТО. Поэтому в данном случае число диагностических воздействий определяется для последующего расчета постов диагностирования и его организации.

На АТП в соответствии с Положением предусматривается диагностирование подвижного состава Д-1 и Д-2.

Диагностирование Д-1 предназначено главным образом для определения технического состояния агрегатов, узлов и систем автомобиля, обеспечивающих безопасность движения. Д-1 проводится, как правило, с периодичностью ТО-1.

Исходя из назначения и организации, диагностирования, Д-1 предусматривается для автомобилей при ТО-1, после ТО-2 (по узлам и системам, обеспечивающим безопасность движения, для проверки качества работ и заключительных регулировок) и при TP (по узлам, обеспечивающим безопасность движения).

Таким образом, число Д-1 на весь парк за год:

УN_д-1.г = УN_1.д-1 + УN_2.д-1 + УN_тр.д-1 = УN_1.г + УN_2.г + 0,1 УN_1.г=

= l,1 УN_1.г + УN_2.г; (20)

где - УN_1.д-1, УN_2.д-1, УN_тр.д-1 - соответственно число автомобилей диагностируемых за год при ТО-1, после ТО-2 и при ТР.

УN_д-1.г = 1,1 1320 + 480 = 1932.

Число автомобилей, диагностируемых при TP (УN_тр.д-1) согласно опытным данным и нормативам проектирования ОНТП-01-91 принято равным 10% от программы ТО-1 за год.

Диагностирование Д-2 предназначено для определения мощностных и экономических показателей автомобиля, а также для выявления объемов ТР. Д-2 проводится с периодичностью ТО-2 и в отдельных случаях при ТР.

Исходя из этого число Д-2 на весь парк за год:

УN_д-2.г = УN_2.д-2 + УN_тр.д-2 = УN_2.г + 0,2 УN_2.г = 1,2 УN_2.г; (21)

где УN_2.д-2, УN_тр.д-2- соответственно число автомобилей в год, диагностируемых перед ТО-2 и при ТР. Число автомобилей, диагностируемых при TP (УN_тр.д-2), принято равным 20% от годовой программы ТО-2.

УN_д-2.г = 1,2 480 = 576

1.2.5 Определение суточной программы по ТО и диагностированию автомобилей

Суточная производственная программа является критерием выбора метода организации ТО (на универсальных постах или поточных линиях) и служит исходным показателем для расчета числа постов и линий ТО.

По видам ТО (ЕО, ТО-1, ТО-2) и диагностированию (Д-1 и Д-2) суточная производственная программа:

N_i.c = УN_i.г / Д_раб.г, (22)

где УN_i.г - годовая программа по каждому виду ТО или диагностики в отдельности;

Д_раб.г - годовое число рабочих дней зоны, предназначенной для выполнения того или иного вида ТО и диагностирования автомобилей.

Результаты расчетов:

N_ео.c = 2724 / 249 = 110;

N_1.c = 1320 / 249 = 6;

N_2.c = 480 / 249 = 2;

N_д1.c = 1932 / 249 = 6;

N_д2.c = 576 / 249 = 3.

При определении суточной программы по ТО-2 и Д-2 число рабочих дней зоны в году принимается с учетом дней работы в неделю. Для ТО-1, ЕО, Д-1 количество рабочих дней принимается в зависимости от числа дней работы автомобилей на линии.

Результаты расчетов по видам ТО и диагностирования сводятся в таблицу 4.

Таблица 4 - Программа по техническому обслуживанию и диагностированию автомобилей

Марка автомобилей	Вид обслуживания	Количество обслуживаний
		за год	за сутки	за смену
МАЗ	ЕО ТО-1 ТО-2 Д1 Д2	27240 1320 480 1932 576	110 6 2 8 3	110 6 2 8 3

1.3 Расчет годового объема работ и численности производственных рабочих

1.3.1 Выбор и корректирование нормативных трудоемкостей

Расчет годовых объемов ЕО, ТО-1, ТО-2 производится исходя из годовой производственной программы данного вида и трудоемкости обслуживания. Годовой объем TP определяется исходя из годового пробега парка автомобилей и удельной трудоемкости TP на 1 ООО километров пробега.

Таким образом, для расчета годовых объемов работ необходимо предварительно выбрать нормативы трудоемкости ТО и TP для подвижного состава АТП (согласно данных приложения М).

Трудоемкость ЕО, установленная Положением, при применении механизированных моечных установок должна быть уменьшена за счет исключения из общей трудоемкости ЕО моечных работ, связанных с применением ручного труда.

При механизации других видов работ, например обтирочных (за счет использования обдува автомобилей воздухом), трудоемкость ЕО также соответственно уменьшается.

Поэтому расчетную трудоемкость ежедневного обслуживания t_ео, реализуемую путем ручной обработки при использовании средств механизации, можно определить, используя выражения:

t_ео= t_ео^(н) К₂ К₅ К_м; (23)

где t_ео^(н) - нормативная трудоемкость ЕО, чел.-ч;

К₂, К₅. К_м - коэффициенты, учитывающие соответственно модификацию подвижного состава, число автомобилей в АТП. снижение трудоемкости за счет механизации работ EО (согласно данных приложения Л);

М - доля работ ЕО, выполняемых механизированным способом, принимается по данным таблицы 5, %,

К_м = 1 - М / 100; (24)

К_м = 1;

t_ео = 0,5 1 1,05 = 0,525 чел.ч.

Таблица 5 - Распределение трудоемкости ЕО по видам работ при выполнении мойки грузовых автомобилей немеханизированным, способом,

Виды работ	Трудоемкость ЕО по видам работ, %
Уборочные	23
Моечные	65
Обтирочные	12
ИТОГО	100

Расчетная нормативная скорректированная трудоемкость (ТО-1. ТО-2) для подвижного состава проектируемого АТП:

t_i= t_i^(н) К₂ К₅; (25)

где t_i^(н) - нормативная трудоемкость ТО-1 или ТО-2.

t_ТО-1 = 3 11,05 = 3,15 чел.ч;

t_ТО-2 = 13 11,05 = 13,65 чел.ч.

Удельная нормативная скорректированная трудоемкость текущего ремонта:

t_тp = t_тр^(н) К₁ К₂ К₃ К₄ К₅; (26)

где - t_тр^(н) нормативная удельная трудоемкость TP принимается по данным приложения М, чел.-ч/1000 км.

t_тp = 5 1,2 1 1 0,85 1,05 = 5,36 чел.ч.

1.3.2 Расчет годового объема работ но техническому обслуживанию

Объем работ (в человеко-часах) по ЕО, ТО-1, ТО-2 (Т_ео,_г, Т_1г, Т_2г) за год определяется произведением числа ТО на скорректированное значение трудоемкости данного вида ТО:

Т_ео.г = УN_еог t_ео; (27)

T_lг = УN_1г t₁; (28)

T_2г = УN_2г t₂; (29)

где УN_еог, УN_1г, УN_2г - соответственно годовое число ЕО, ТО-1, ТО-2 на весь парк автомобилей одной модели; t_eo, t₁, t₂ - скорректированная трудоемкость соответственно ЕО, ТО-1, ТО-2.

Т_ео.г = 27240 0,525 = 14301 чел.ч;

T_lг = 1320 3,15 = 4158 чел.ч;

T_2г = 480 13,65 = 6552 чел.ч.

1.3.3 Расчет годового объема работ и численности производственных рабочих

Годовой объем работ по АТП определяется в человеко-часах и включает объемы работ по ЕО, ТО-1, ТО-2, TP и самообслуживанию предприятия. На основе этих объемов определяется численность рабочих производственных зон и участков.

Для расчета годовых объемов работ необходимо предварительно выбрать нормативы трудоемкостей ТО и TP для подвижного состава проектируемого предприятия.

Годовой объем работ по TP:

T_тр.г = L_г А_сп t_тр / 1000; (30)

где L_г - годовой пробег автомобиля, км;

А_сп - списочное число автомобилей;

t_тр - удельная скорректированная трудоемкость TP, чел-ч на 1000 км пробега.

T_тр.г = 45493 120 5,36 / 1000 = 29261,1 чел.ч.

1.3.4 Расчет годового объема работ по самообслуживанию

Согласно Положению [1], кроме работ по ТО и TP, в АТП выполняются вспомогательные работы, объем которых Т_всп„ составляет 20-30% от общего объема работ по ТО и TP подвижного состава. В состав вспомогательных работ входят:

работы по самообслуживанию;

транспортные;

перегон автомобилей:

приемка, выдача материальных ценностей;

уборка помещений и территорий.

Работы по самообслуживанию предприятия (обслуживание и ремонт технологических зон и участков, содержание инженерных коммуникаций, содержание и ремонт зданий, изготовление и ремонт нестандартного оборудования и инструмента) выполняются в самостоятельных подразделениях или в соответствующих производственных участках.

Годовой объем работ по самообслуживанию предприятия Т_сам устанавливается в процентном отношении от годового объема вспомогательных работ:

Т_сам = Т_всп К_сам / 100 = (Т_ео.г + T_lг + T_2г + T_тр.г) К_всп К_сам / 10000 , (31)

где К_всп - объем вспомогательных работ предприятия К_всп = (20 30)%;

К_сам - объем работ по самообслуживанию, К_сам = (40 50)%.

Т_сам = (14301 + 4158 + 6552 + 29261,1) 25 45 / 10000 = 6105,6 чел.ч.

1.3.5 Распределение объема работ по обслуживанию и ремонту между производственными зонами и участками

Объем ТО и TP распределяется по месту его выполнения, по технологическим и эксплуатационным, признакам. ТО и TP выполняются на постах и производственных участках (отделениях). К постовым относятся работы по ТО и TP, выполняемые непосредственно на автомобиле (моечные, уборочные, смазочные, крепежные, диагностические и др.). Работы по проверке и ремонту узлов, механизмов и агрегатов, снятых с автомобиля, выполняются на участках (агрегатном, механическом, электротехническом и др.). Учитывая особенности технологии производства, работы, по ЕО и ТО-1 выполняются в самостоятельных зонах. Постовые работы но ТО-2 и TP выполняются в общей зоне.

Работы по диагностированию Д-1 проводятся на самостоятельных постах (линиях) или совмещаются с работами, выполняемыми на постах ТО-1. Диагностирование Д-2 обычно выполняют на отдельных постах.

При ТО-2 возникает необходимость снятия отдельных приборов и узлов для устранения неисправностей и контроля на специальных стендах на производственных участках. В основном это работы по системе питания, электротехнические, аккумуляторные и шиномонтажные. Поэтому выполнение 90-95% объема работ ТО-2 планируется на постах, а 5-10% на производственных участках.

Для формирования объемов работ, выполняемых на постах зон ТО, TP и производственных участков, а также для определения числа рабочих по специальностям производится распределение годовых объемов работ ТО-1, ТО-2 и TP по их видам в процентах, а затем в человеко-часах (таблицы 6 и 7).

Таблица 6 - Распределение трудоемкости ТО и числа рабочих по видам работ

РАБОТЫ	Т1Г, чел.ч.	Рт, чел.	Рш, чел.	Т2Г, чел.ч.	Рт, чел.	Рш, чел.
Диагностические	415,8	1	1	655,2	1	1
Крепежные	1455,3	1	1	2293,2	2	2
Регулировочные	457,4	1	1	1179,4	1	1
Смазочные, заправочные, очистительные	831,6	1	1	982,8	1	1
Электротехнические	457,4	1	1	655,2	1	1
По обслуживанию системы питания	207,9	1	1	655,2	1	1
Шинные	332,6	1	1	131,0	1	1
Кузовные	-
ИТОГО:	4158	7	7	6552	8	8

1.3.6 Распределение объема работ по самообслуживанию АТП

При небольшом объеме (до 8-10 тыс. чел.-ч в год) работы по самообслуживанию частично могут выполняться на производственных участках. В этом случае при определении годового объема работ соответствующих производственных участков следует учесть трудоемкость работ по самообслуживанию, примерное распределение которых по видам составляет (в процентах - всего 100%):

Электромеханические………………………….25

Механические………………...………………...10

Слесарные………………………………………16

Кузнечные………………………………………...2

Сварочные………………………………………..4

Жестяницкие……………………………………...4

Медницкие………………………………………..1

Трубопроводные (слесарные)………………….22

Ремонтно-строительные………………………..16

Таблица 7 - Распределение трудоемкости ТР по видам работ

Работы	ТТРг, чел.ч.	РТ, чел.	РШ, чел.
Постовые работы: Диагностические	585,2	1	1
Регулировочные	1170,4	1	1
Разборочно-сварочные	8778,3	5	5
Сварочно-жестяницкие	2048,3	2	2
Малярные	2048,3	2	2
ИТОГО:	14630,5	11	11
Участковые работы: Агрегатные	4096,5	2	3
Слесарно-механические	2340,9	2	2
Электротехнические	1463,1	1	1
Аккумуляторные	292,6	1	1
Ремонт приборов системы питания	585,2	1	1
Шиномонтажные	585,2	1	1
Вулканизационные	292,6	1	1
Кузнечно-рессорные	585,2	1	1
Медницкие	585,2	1	1
Арматурные	1170,4	1	1
Сварочные	292,6	1	1
Жестяницкие	1170,4	1	1
Обойные	1170,4	1	1
ИТОГО:	14630,5	15	16
ВСЕГО:	29261	26	27

1.3.7 Расчет численности производственных рабочих

К производственным рабочим относятся рабочие зон и участков, непосредственно выполняющие работы по ТО и TP подвижного состава. Различают технологически необходимое (явочное) и штатное (списочное) число рабочих. Технологически необходимое число рабочих обеспечивает выполнение суточной, а штатная - годовой производственной программ (объемов работ) по ТО и ТР.

Технологически необходимое (явочное) число рабочих:

Р_Т = Т_Г / Ф_Т; (32)

где Т_г - годовой объем работ по зоне ТО, TP или участке, человек;

Ф_т - годовой фонд времени технологически необходимого рабочего при односменной работе, ч.

Фонд Ф_т определяется продолжительностью смены (в зависимости or продолжительности рабочей недели) и числом рабочих дней в году.

Годовой фонд времени технологически необходимого рабочего (в часах) для пятидневной рабочей недели:

Ф_т = (Д_кг- Д_в - Д_п) 8 - 1 Д_пп; (33)

где Д_кг - число календарных дней в текущем году;

Д_в - число выходных дней в году;

Д_сб- число субботних дней в году;

Д_пп - число предпраздничных дней в году.

Штатное (списочное) число рабочих:

Р_Ш = Т_Г / Ф_Ш; (34)

где Ф_ш - годовой фонд времени «штатного» рабочего, ч.

Годовой фонд времени «штатного» рабочего определяет фактическое время, отработанное исполнителем непосредственно на рабочем месте. Годовой фонд времени «штатного» рабочего Ф_ш меньше фонда «технологического» рабочею Ф_т за счет предоставления рабочим отпусков и невыходов рабочих по уважительным причинам (выполнение государственных обязанностей, по болезни):

Ф_ш = (Д_кг - Д_в - Д_п - Д_от - Д_уп) Т _сам; (35)

где Д_от - число леей отпуска, установленного для данной профессий рабочего (15, 18 или 24);

Д_уп - число дней невыхода на работу по уважительным причинам.

Общие потери рабочего времени (с учетом отпуск:) составляют примерно 4...5% от годового фонда времени технологически необходимого рабочего, т.е.

Д_от + Д_уп = (0,04 - 0,05) Ф_т.

На АТП со сложившимся производством и структурой работ для расчета рабочих используют коэффициент штатности з_ш, который определяется следующим образом:

з_ш = Р_т / Р_ш = Ф_ш / Ф_т. (36)

Расчет годового фонда времени, численности рабочих и коэффициента штатности:

Ф_т = (365 - 104 - 12) 8 = 1992 ч.;

Р_{Т ЕО} = 14301 / 1992 = 8;

Р_{Т 1} = 4158 / 1992 = 3;

Р_{Т 2} = 6552 / 1992 = 4;

Р_{Т ТР} = 29261 / 1992 = 15;

Р_{Т сам} = 6106 / 1992 = 4.

Ф_ш по видам работ.

1) ЕО: Ф_ш = 1992 - (15 + 10) 8 = 1792 ч.;

2) ТО-1, ТО-2, ТРн: Ф_ш = 1992 - (18 + 10) 8 = 1768 ч.;

3) ТР_ВР: Ф_ш = 1992 - (24 + 10) 8 = 1720 ч.;

Р_{Ш ЕО} = 14301 / 1792 = 8;

Р_{Ш 1} = 4158 / 1768 = 3;

Р_{Ш 2} = 6552 / 1768 = 4;

Р_{Ш ТР} = 29261 / 1768 = 17;

з_ш по видам работ.

1) ЕО: з_ш = 1792 / 1992 = 0,9;

2) ТО-1, ТО-2, ТРн: з_ш = 1768 / 1992 = 0,89;

3) ТР_ВР: з_ш = 1720 / 1992 = 0,86.

Технологически необходимое и штатное количество исполнителей по структурным подразделениям ЛТП определяется по вышеприведенным формулам, а результаты расчета сводятся в таблицу 8.

Таблица 8 - Численность производственных рабочих

Вид работ	Годовой объем данного вида работ Тгi, чел.ч.	Число дней основного отпуска в году, дн.	Годовой фонд рабочего времени, ч.	Численность рабочих, чел.
			Фт	Фш	Рт	Рш
ЕО ТО-1 ТО-2 ТРН ТРВР	14301 4158 6552 29261 -	15 18 18 18 24	1992	1792 1768 1768 1768 1720	8 3 4 15	8 3 4 17
Итого	54272	-	-	-	30	32

2 Технологический расчет производственных зон, участков и складов

2.1 Расчет постов и поточных линий

2.1.1 Обоснование выбора метода организации ТО и TP автомобилей

Более 50% объема работ по ТО и TP выполняется на постах. Поэтому в технологическом: проектирований этот этап имеет важное значение, так как число постов в последующем во многом определяет выбор объемно-планировочного решения. Число постов зависит от вида, программы и трудоемкости воздействий, метода организации ТСХ TP и диагностирования автомобилей, режима работы производственных зон. Программа и трудоемкость воздействий по видам ТО и TP определяются расчетом, методика которого приведена ранее.

Целесообразность применения того или иного метода организации ТО в основном определяется числом послов, т. е. зависит от суточной (сменной) программы и продолжительности воздействия. Поэтому в качестве основного критерия для выбора метода ТО может служить суточная (сменная) производственная программа соответствующего вида ТО.

Минимальная суточная (сменная) программа, при которой целесообразен поточный метод ТО, рекомендована Положением [1] и составляет; для ТО-1 12…15. а для ТО-2 5...6 технологически совместимых автомобилей, При меньшей программе ТО-1 и ТО-2 проводятся на отдельных специализированных и универсальных постах.

Диагностирование подвижного состава на АТП может проводиться отдельно или совмещаться с ТО и ТР. Формы организации диагностирования зависят от мощности АТП, типа подвижного состава, его разномарочности, используемых средств диагностирования, наличия производственных площадей и определяют размещение диагностического оборудования по видам ТО и диагностирования.

Для средних АТП с числом 150…200 и более автомобилей целесообразно посты Д-1 и Д-2 иметь раздельными.

Уборочно-моечные работы подвижного состава могут проводиться как на отдельных постах, так и на поточных линиях. На небольших предприятиях эти работы проводятся на тупиковых или проездных постах. Если автомобилей на АТП более 50, выполнение моечных работ предусматривается механизированным способом. Поточные линии применяются, как правило, на средних и крупных ЛТП при одновременном использовании механизированных установок для мойки и сушки подвижного состава.

Постовые работы TP могут выполняться на универсальных и специализированных (параллельных) постах,

Метод универсальных постов предусматривает выполнение работ на одном посту бригадой ремонтных рабочих различных специальностей или рабочими-универсалами высокой квалификации, а метод специализированных постов - на нескольких постах, предназначенных для выполнения определенного вида работ (по двигателю, трансмиссии и пр.),

Специализация постов TP производится на основе принципа технологической однородности работ, при достаточном числе постов TP (более 5-6) и при загрузке поста не менее чем на 80% сменного времени.

Специализация постов TP позволяет максимально механизировать трудоемкие работы, снизить потребность в однотипном оборудовании, улучшить условия труда, использовать менее квалифицированных рабочих. В результате повышаются качество работ и производительность труда.

2.1.2 Режим работы зон ТО и TP

Этот режим характеризуется числом рабочих дней в году, продолжительностью работы (числом рабочих смен, продолжительностью и временем начала и конца смены), распределением производственной программы но времени се выполнения. Число рабочих дней зоны зависит от числа дней работы подвижного состава на линии и вида ТО. В свою очередь, продолжительность работы зон зависит от суточной производственной программы и времени, в течение которого может выполняться данный вид ТО и TP,

Если автомобили работают на линии ; 1,5 или 2 рабочие смены, то ЕО и ТО-1 выполняют в оставшееся время суток (межсменное время).

ТО-2 выполняют преимущественно в одну или две смены.

Режим работы участков диагностирования зависит от режима работы зон ТО и TP, Участок диагностирования Д-1 обычно работает одновременно с зоной ТО-1. Диагностирование Д-1 после ТО-2 проводят в дневное время. Участок поэлементной (углубленной) диагностики Д-2 работает в одну или две смены.

Суточный режим зоны TP составляет две, а иногда и три рабочие смены, из которых в одну (обычно дневную) смену работают все производственно-вспомогательные участки и посты ТР. В остальные рабочие смены выполняются постовые работы по TP автомобилей, выявленные при ТО, диагностировании или по заявке водителя.

2.1.3 Расчет числа постов ТО и диагностики

Исходными величинами для расчета числа постов обслуживания служат ритм производства и такт поста.

Ритм производства R - это время, приходящееся в среднем на выпуск одного автомобиля из данного вида ТО, или интервал времени между выпуском двух последовательно обслуженных автомобилей из данной зоны:

R_i = 60 T_см C / N_ic; (37)

где Т_см - продолжительность смены, ч.;

С - число смен;

N_ic- суточная производственная программа раздельно по каждому виду ТО и диагностирования.

R₁ = 60 8 1 / 6 = 80 мин.;

R₂ = 60 8 1 / 2 = 240 мин.

Такт поста ф представляет собой среднее время занятости поста. Оно складывается из времени простоя автомобиля под обслуживанием на данном посту и времени, связанного с установкой автомобиля на пост, вывешиванием его на подъемнике и т, п.:

ф_i = 60 t_i / P_п + t_n; (38)

где t_i - трудоемкость paбот и данного вида обслуживания, выполняемого на посту, чел.ч.;

t_n - время, затрачиваемое на передвижение автомобиля при установке его на пост и съезд с поста, мин.;

Р_п - число рабочих, одновременно работающих на посту;

ф₁ = 60 3,2 / 1 + 2 = 194мин.;

ф₂ = 60 13,7 / 1 + 2 = 824мин.

Время t_n в зависимости от габаритных размеров автомобиля принимают равным 1...3 мин. Число рабочих на посту устанавливают в зависимости от вида ТО и с учетом наиболее полного использования фронта работ на посту.

Число одновременно работающих на постах ТО-1 и ТО-2 устанавливают в зависимости от метода организации ТО: на одиночных тупиковых и проездных постах 2...3 чел.

Число постов обслуживания X_i, определяется из отношения общего времени простоя всех автомобилей под обслуживанием (ф_i N_ic) к фонду времени одного поста (60 Т_см С), т. е.:

X_i = ф_i N_ic / 60 Т_см С = ф_i / R_i; (39)

X₁ = ф₁ / R₁ = 194 / 80 = 3.

Число постов ТО-2 (Х₂) из-за относительно большой его трудоемкости, а также возможною увеличения времени простом автомобиля на посту за счет проведения дополнительных работ по устранению неисправностей определяется с учетом коэффициента использования рабочего времени поста з₂, равного 0,85-0,90, т. е.:

Х₂ = ф₂ / (R₂ з₂); (40)

Х₂ = 824 / (240 0,87) = 4.

2.1.4 Расчет числа постов текущего ремонта

При этом расчете число воздействий по TP неизвестно. Поэтому для расчета числа постов TP используют годовой объем постовых работ ТР.

Х_тр = Т_тр.г(п) / Ф_п Р_п = Т_тр.г(п) / (Д_раб.г Т_см С _п Р_п), (41)

где Т_тр.г(п) - годовой объем работ, выполняемых на постах ТР, чел.ч.;

- коэффициент неравномерности поступления автомобилей на посты TP, величина которого на основе практических наблюдений принимаемся равным 1,2 ... 1,5;

Ф_п - годовой фонд, времени поста, ч.;

Д_раб.г - число рабочих дней в году постов TP;

Т_см - продолжительность рабочей смены, ч.;

_п - коэффициент использования рабочего времени поста (0,75...0,9);

Р_п - число рабочих на посту: для легковых автомобилей и прицелов - 1 чел., для автобусов - 2, для грузовых автомобилей - 1,5...2,5 чел.

Т_тр.г(п) = Т_тр.г 0,5 = 29261 0,5 = 14630,5 чел.ч.;

Х_тр = 14630,5 1,3 / (249 8 1 0,8 2) = 6.

При числе постов TP более 5...6 их специализируют по видам выполняемых работ. При этом распределение постов по их специализации (в процентах от общего числа постов) следующее;

- пост ремонта двигателя и его систем - 20-30;

- пост ремонта трансмиссии, тормозов, рулевого управления и ходовой части - 40-50;

- пост контроля и регулировки тормозов - 5-10;

- пост контроля и регулировки углов установки колес - 5-10;

-универсальные посты - 10-20.

При числе постов более 10 допускается выделение постов по замене агрегатов и для шиномонтажных работ.

2.1.5 Определение числа постов ожидания

Посты ожидания (подпора) - это посты, на которых автомобили, нуждающиеся в том или ином виде ТО и TP, ожидают своей очереди для перехода на соответствующий пост или поточную линию, Эти посты обеспечивают бесперебойную работу зон ТО и TP, устраняя в некоторой степени неравномерность поступления автомобилей на обслуживание и ТР. Кроме того, в холодное время года посты ожидания в закрытых помещениях обеспечивают обогрев автомобилей перед их обслуживанием.

Посты ожидания могут предусматриваться раздельно или вместе для каждого вида обслуживания и размещаться как в производственных помещениях, так и на открытых площадках. При наличии закрытых стоянок посты ожидания могут не предусматриваться.

Число постов ожидания определяется: перед постами ЕО - исходя из 15…25% часовой пропускной способности постов (линий) ЕО, которая в свою очередь принимается равной 2...3 автомобилям; перед постами ТО-1 - исходя из 10...15% сменной производственной программы; перед постами ТО-2 - исходя из 30...40% сменной производственной программы; перед постами TP - в количестве 20...30% от числа постов ТР.

Т.е. с учетом выше изложенного имеем:

Х_оЕО = (0,15 0,25) N_чЕО; (42)

Х_оЕО = 0,2 3 = 1;

X_о1 = (0,1 0,15) N_c; (43)

X_о1 = 0,125 6 = 1;

Х_о2 = (0,3 0,4) N_2c; (44)

Х_о2 = 0,35 2 = 1;

Х_оТР = (0,2 0,3) Х_тр; (45)

Х_оТР = 0,25 6 = 2.

2.2 Определение потребности в технологическом оборудовании

К технологическому оборудованию относятся стационарные и переносные станки, стенды, приборы, приспособления и производственный инвентарь (верстаки, стеллажи, столы, шкафы), необходимые для обеспечения производственного процесса АТТХ Технологическое оборудование но производственному назначению подразделяется на основное (станочное, демонтажно-монтажное и др.), комплектное, подъемно-осмотровое и подъемно-транспортное, общего назначения (верстаки, стеллажи и др.) и складское.

Определяемое расчетом по трудоемкости работ число единиц основного оборудования:

Q_oi = T_oi / Ф₀ Р₀ = Т_о / Д_раб.г Т_см С ₀ Р₀; (46)

где T_oi - годовой объем работ по данной группе или виду работ (ЕО, ТО-1, ТО-2, TP), чел-ч;

Ф₀ - годовой фонд времени рабочего места (единицы оборудования), ч;

Р₀ - число рабочих, одновременно работающих на данном виде оборудова-ния;

Д_раб.г - число рабочих дней в году;

Т_см - продолжительность рабочей смены, ч;

С - число рабочих смен;

₀ - коэффициент использования оборудования по времени, т. е. отношение времени работы оборудования в течение смены к общей продолжительности времени смены.

Q_oЕО = 14301 /(249 8 1 0,8 1) = 9;

Q_o1 = 4158 /(249 8 1 0,8 1) = 3;

Q_o2 = 6552 /(249 8 1 0,8 1) = 5;

Q_oТР = 29261 /(249 8 1 0,8 1) = 19.

Коэффициент ₀ зависит от рода и назначения оборудования и характера производства. В условиях АТП этот коэффициент в среднем принимается равным 0,75...0,90.

Количество оборудования, которое используется периодически, т. е. не имеет полной загрузки, устанавливается комплектом по табелю оборудования для данного участка.

Число единиц подъемно-осмотрового и подъемно-транспортного оборудования определяется: числом постов ТО, TP и линий ТО, их специализацией по видам работ, а также предусмотренным в проекте уровнем механизации производственных процессов (использование кран-балок, тельферов и других средств механизации).

2.3 Расчет площадей помещений

Площади ЛТП по своему функциональному назначению подразделяются на три основные группы: производственно-складские, хранения подвижного состава и вспомогательные.

2.3.1 Расчет площадей зон ТО и TP

Площадь зоны ТО или TP определяется по формуле (м²):

F₃ = f_a X_i K_п; (47)

где f_a - площадь, занимаемая автомобилем МАЗ -5516А5-375 в плане (по габаритным размерам): f_a = В L = 2,55 7,77 = 19,81 м²;

X_i - общее число постов (рабочих и ожидания);

К_п - коэффициент плотности расстановки постов.

F_{3 ЕО} = 19,8 (3 + 1) 6 = 476;

F_{3 1} = 19,8 (3 + 1) 4 = 317;

F_{3 2} = 19,8 (4 + 1) 4 = 397;

F_{3 ТР} = 19,8 (5 + 2) 4 = 555;

F_{3 ТР маляр} = 19,8 (3 + 1) 6 = 476.

Коэффициент К_п представляет собой отношение площади, занимаемой автомобилями, проездами, проходами, рабочими местами, к сумме площадей проекции автомобилей в плане. Величина К_п зависит от габаритов автомобиля и расположения постов. При одностороннем расположении постов К_п = 6...7. При двухсторонней расстановке постов и поточном методе обслуживания К_п = 4...5.

2.3.2 Расчет площадей производственных участков

Площади участков обычно рассчитывают по площади помещения, занимаемой оборудованием, и коэффициенту плотности его расстановки. Для этого необходимо знать суммарную площадь горизонтальной проекции оборудования по каждому участку. В отдельных случаях (в данном случае и курсовом проекте) площади участков могут быть определены по числу работающих на участке в наиболее загруженную смену (таблица 9).

Таблица 9 - Площади производственных участков

Участки	Число работающих в максимально загруженную смену
	1	2	3
Агрегатный			54
Слесарно-механический			54
Электротехнический	4
Топливный	4
Аккумуляторный	6
Шиномонтажный	7
Вулканизационный	8
Жестяницкий	7
Медницкий	8
Сварочный	8
Кузнечно-рессорный	7
Арматурный	4
Обойный	7

2.3.3 Расчет площадей складских помещений

Для определения площадей складов используют метод расчета по удельной площади складских помещений на 1 млн. км пробега подвижного состава. При этом методе расчета учитывается тип, списочное число и разномарочность подвижного состава.

Площадь склада:

F_ск = L_г А_сп f_у К_п.с. К_раз К_р 10^-6; (48)

где L_г - среднегодовой пробег одного автомобиля, км;

А_сп - списочное число автомобилей;

f_у - удельная площадь данного вида склада на 1млн. км пробега автомобилей, м² (таблица 10);

К_п.с., К_раз, К_р - коэффициенты, учитывающие соответственно тип подвижного состава, его число и разномарочность (в КП значения К_п.с., К_раз, К_р принять равным 1)

F_ск = 45493 120 1 1 1 10^-6 f_у = 5,46 f_у;

Расчеты складских помещений сведены в таблицу 10.

Таблица 10 - Площади складских помещений

Складские помещения	fу, м2/1 млн. км.	Площадь склада, м2
Запасных частей	3,5	19,1
Агрегатов	5,5	30
Материалов	3,0	16,4
Шин	2,3	12,6
Смазочных материалов (с наноской)	3,5	19,1
Лакокрасочных материалов	1,0	5,5
Химикатов	0,25	1,4
Инструменально-раздаточная кладовая	0,25	1,4
Промежуточный склад	15-20% от суммы площадей всех складов	21,1

2.3.4 Расчет площади зоны хранении (стоянки) автомобилей

При укрупненных расчетах площадь зоны хранения:

F_х = f_a А_ст К_п; (49)

где f_a - площадь, зажимаемая автомобилем в плане (по габаритным размерам), м²;

А_ст - число автомобиле-мест хранения;

К_п - коэффициент плотности расстановки автомобиле-мест хранения;

F_х = 19,8 120 2,7 = 6418,4 м².

Величина К_п зависит от способа расстановки мест хранения и принимается равной 2,5…3,0.

2.3.5 Расчет площадей вспомогательных помещений

Вспомогательные помещения (административные, общественные, бытовые) являются объектом архитектурного проектирования и должны соответствовать требованиям СНиП «Вспомогательные здания и помещения промышленных предприятий».

Площади вспомогательных помещений рассчитываем исходя из удельной площади вспомогательных помещений, приходящихся на одного работающего:

F_bcп = S_уд Р; (50)

где S_уд - удельная площадь вспомогательных помещений, приходящихся на одного работающего (в расчетах принять равным 12 м²/чел.)

F_bcп = 12 42 1,2 = 604,8 м².