Проектирование предприятий технического сервиса

ВВЕДЕНИЕ

Важным условием успешной деятельности сервисных предприятий в условиях рынка является освоение новых видов услуг.

Система ремонта и обслуживания МТП АПК, несмотря на критику прошлых годов, была довольно стройной и эффективной и имела положительные традиции. Высококвалифицированные специалисты работали на специализированных предприятиях и пунктах ТО мамашин. Строго учитывалась специализация, тщательно подбиралось оборудование, станки, были разработаны прогрессивные технологии, внедрялись новейшие разработки.

Однако в годы реформирования экономики страны сервисная база претерпела существенные изменения. Наблюдается переориентация сервисных предприятий на другие работы и обслуживание несельскохозяйственных потребителей. Система комплексного управления сервисной службы нарушена, предприятия технического сервиса реформируются.

Поэтому в условиях дефицита сельскохозяйственной техники время заставляет искать пути подъёма сервисных предприятий, оперативно и качественно выполнять ТО и Р, повышать ответственность за работу. также необходимо проводить расширение, реконструкцию и техническое перевооружение старых предприятий, а так же вкладывать средства в строительство новых. Эффективность ремонтно-обслуживающих работ во многом зависит от структуры предприятий, их производственной мощности, кооперирования, оснащенности и организации производства.

В данном курсовом проекте необходимо спроектировать предприятие по ремонту топливной аппаратуры тракторов: Т-4а, Т-402, МТЗ-2102 с годовой программой 300 штук и обосновать его экономическую эффективность.

1. ОБОСНОВАНИЕ И РАСЧЕТ ОРГАНИЗАЦИОННЫХ ПАРАМЕТРОВ ПРЕДПРИЯТИЯ

1.1 Годовая программа предприятия технического сервиса

Годовая производственная программа проектируемого предприятия в рублях произведенной продукции представлена в таблице №1.

Таблица №1. Годовая программа и стоимость ремонта

Объект ремонта	Годовая программа	Стоимость тыс. руб.
		Одного объекта	Всего
Комплект топливной аппаратуры трактора Т-4а	100	19	1948
Комплект топливной аппаратуры трактора Т-402	100	21	2140
Комплект топливной аппаратуры трактора МТЗ-2102	100	20	2088

Характеристика объектов ремонта.

Дизельная топливная аппаратура разделяется на приборы двух групп, из которых первая предназначена для хранения и очистки топлива, вторая - для его подачи, дозирования и впрыска. К первой группе относятся расходный топливный бак, отстойник с фильтром грубой очистки топлива, фильтр тонкой очистки и топливопроводы низкого давления. Сюда же входит и подкачивающий насос с насосом ручной подкачки. Ко второй группе относятся топливный насос с регулятором, форсунка и топливопроводы высокого давления.

Комплект топливной аппаратуры трактора Т-4а

Топливный насос высокого давления НД-21/2-4-07, номинальная частота вращения кулачкового вала 900 об/мин , часовая подача топлива 6,37 кг/ч, цикловая подача топлива 59 мм кубических/цикл, подача топлива одной секцией за одну минуту 53,1 см кубических, часовая подача топлива 1,9 кг/ч, обьём топливного бака 160 л.

Комплект топливной аппаратуры трактора Т-402

Топливный насос высокого давления НД-21/4, номинальная частота вращения кулачкового вала 800 об/мин , часовая подача топлива 9,64 кг/ч, цикловая подача топлива 59 мм кубических/цикл, подача топлива одной секцией за одну минуту 47,2 см кубических, часовая подача топлива 3,4 кг/ч, обьём топливного бака 320 л.

Комплект топливной аппаратуры трактора МТЗ-2102

Топливный насос высокого давления НД-21/4-14, номинальная частота вращения кулачкового вала 900 об/мин , часовая подача топлива 12,74 кг/ч, цикловая подача топлива 59 мм кубических/цикл, подача топлива одной секцией за одну минуту 53,1 см кубических, часовая подача топлива 3,8 кг/ч, обьём топливного бака 250 л.

1.2 Производственная структура предприятия технического сервиса

Производственная структура предприятия технического сервиса зависит от годовой производственной программы, марки обслуживаемого или ремонтируемого объекта, особенностей организации производственного процесса и применяемой технологии, в соответствии с которыми составляется перечень подразделений основного и вспомогательных производств.

На основании схемы технологического процесса определяем состав предприятия и годовой объем работ по его участкам.

Годовой объем работ предприятия:

Т_Г = N • T_y • K, (1.1)

где N - годовая программа предприятия, шт.;

Т_у - удельная трудоемкость ремонта одного объекта, чел.-ч.;

К - нормативный коэффициент.

Т_Г = 300 • 114 • 1,2 = 41040 чел.- ч.

Годовые объемы работ по участкам, в процентах от общего, сведем в таблицу №2.

Распределение по видам работ осуществляется в соответствии с процентным распределением.

Таблица №2. Годовой объем работ по участкам предприятия

Наименование участка	Трудоемкость
	%	чел.-ч
Моечный	9,77	4009,6
Разборочный	13,23	5429,59
Сборочный	15,32	6287,32
Дефектовочный	9,63	3952,15
Комплектовочный	14,93	6127,27
Испытания и обкатки	8,27	3394
Слесарный	8,12	3332,44
Станочный	5,07	2080,72
Кузнечно-термический	0,71	291,38
Медницкий	3,37	1383,04
Наплавочный	4,51	1850,9
Гальванический	5,23	2146,39
Окрасочный	1,84	755,13
Итого	100	41039,93

1.3 Режим работы предприятия и расчет фондов времени

Режим работы предприятия зависит от продолжительности рабочей смены и количества смен. Продолжительность смены устанавливается в соответствии с действующим трудовым законодательством (8 часов при пятидневной рабочей неделе и 6,67 при шестидневной).

Режим работ предприятия:

Количество рабочих смен: n = 1;

Продолжительность смены: t = 8 час.

Номинальный фонд рабочего времени:

Ф_Н.Р. = (d_K - d_B - d_П) • t - d_П.П., (1.2)

где d_K, d_B, d_П, d_П.П - соответственно число календарных, выходных, праздничных и предпраздничных дней.

Ф_Н.Р. = (365 - 104 - 11) • 8 - 8 = 1992 час.

Действительный фонд рабочего времени:

Ф_Д.Р. = (d_K - d_B - d_П - d_O) • t • k - d_П.П. • k, (1.3)

где d_O - продолжительность отпуска рабочего за планируемый период, дней.;

k = 0,96 - коэффициент, учитывающий вынужденные потери времени по болезни и другим уважительным причинам.

Ф_Д.Р. = (365 - 104 - 11 - 24) • 8 • 0,96 - 8 • 0,96 = 1728 час.

Действительный фонд рабочего времени оборудования:

Ф_Д.О. = [(d_K - d_B - d_П) • t - d_П.П] • n • k_O, (1.4)

где k_O = 0,95 - коэффициент, учитывающий простой оборудования.

Ф_Д.О. = [(365 - 104 - 11) • 8 - 1] • 1 • 0,95 = 1892

1.4 Расчет количества рабочих

Все рабочие предприятия делятся на следующие группы: обслуживающий

персонал, счетно-конторский, инженерно-технические работники и аппарат управления.

Списочное число рабочих составляет, чел.- час.

(1.5)

где Т_Г - годовая трудоемкость работ, чел.-час.;

Ф_Д.Р. - действительный годовой фонд рабочего времени, час.

чел.

Явочное количество рабочих, чел.:

(1.6)

где Ф_Н.Р. - номинальный фонд рабочего времени, час.

чел.

Результат расчетов сведем в таблицу №3.

Таблица №3. Расчет количества рабочих

Наименование участка	Годовая трудоемкость работ на участке, чел.- час.	Действительный годовой фонд рабочего времени, час.	Количество рабочих, чел.
			Расчетное	Принятое
Моечный	4009,6	1728	2,320	1й; 2й
Разборочный	5429,59	1728	3,142	3й;4й
Сборочный	6287,32	1728	3,636	5й;6й;7й
Дефектовочный	3952,15	1728	2,287	8й
Комплектовочный	6127,27	1728	3,545	9й; 10й
Испытания и обкатки	3394	1728	1,964	11й;12й
Слесарный	3332,44	1728	1,928	13й;14й
Станочный	2080,72	1728	1,204	15й;16й;17й
Кузнечно-ермический	291,38	1728	0,168	18й
Медницкий	1383,04	1728	0,800	19й
Сварочно-аплавочный	1850,9	1728	1,071	20й; 21й
Гальванический	2146,39	1728	1,242	22й; 23й
Окрасочный	755,13	1728	0,436	24й
Итого	41039,93		23,743	24

Допускается недогрузка рабочих на 10 - 15%, перегрузка на 5%.

Количество вспомогательных рабочих принимается в пределах 14 - 17% от общего количества производственных рабочих:

Р_В = 4 чел.

Число младшего обслуживающего персонала составляет 1 - 3% от общего количества производственных рабочих, число счетно-конторского персонала 3 - 4%, число инженерно-технических работников 13 - 15%.

Общее число работников предприятия сведем в таблицу №4.

Таблица №4. Штат предприятия

Категория работников	Количество, чел.
Производственные рабочие	24
Вспомогательные рабочие	4
ИТР	3
Служащие	1
МОП	1
Итого	33

1.5 Расчет количества оборудования

Потребное количество оборудования рассчитывают исходя из суммарной трудоемкости выполняемых работ и действительного годового фонда времени работы оборудования.

Расчет моечного оборудования:

(1.7)

где R = 300 шт. - годовая программа ремонта;

q_M - производительность оборудования, ед./ч;

К_И - (0,7…0,9) - коэффициент использования оборудования.

шт.

Количество моечных машин для очистки узлов и деталей:

(1.8)

где Q - суммарная масса сборочных единиц и деталей, т.;

q_П - массовая производительность машины, т/ч;

К_И = 0,7 - коэффициент степени загрузки.

шт.

Расчет количества оборудования и рабочих мест для сборочно-разборочных работ:

При разборке:

(1.9)

где Т_Р - трудоемкость разборки, чел. -час.

шт.

При сборке:

(1.10)

где Т_С - трудоемкость сборки, чел.- час.

шт.

Расчет количества оборудования для дефектации:

(1.11)

где Т_Д - трудоемкость дефектации:

шт.

Расчет оборудования для сварочно-наплавочных и металлообрабатывающих работ.

Число единиц сварочно-наплавочного оборудования:

(1.12)

где Т_СН - трудоемкость работ по сварке и наплавке, чел.- час.

шт.

Количество металлообрабатывающих станков:

(1.13)

где Т_СТ - трудоемкость станочных работ, чел.-час.

К_И = 0,85 - коэффициент загрузки станка во времени.

шт.

Количество оборудования для кузнечнопрессовых и штамповочных работ:

(1.14)

где Т_КП - трудоемкость кузнечнопрессовых и штамповочных работ, чел.- час.

шт.

Число стендов для обкатки:

(1.15)

где С = (1,05 - 1,15) - коэффициент повторяемости обкатки;

N_Д - число объектов испытаний, шт.;

t₁ - время обкатки, мин.;

t₂ - время на установку и снятие объекта, мин.

- коэффициент использования стенда по времени (0,90 …0,95)

шт.

Колчество оборудования для окрасочных работ:

(1.16)

где Т_ОК - трудоемкость окрасочных работ, чел.-час.

шт.

Количество оборудования для слесарных работ:

(1.17)

где Т_СЛ - трудоемкость слесарных работ, чел.-час.

шт.

Количество оборудования для комплектовочных работ:

(1.18)

где Т_К - трудоемкость комплектовочных работ, чел.-час.

шт.

Количество оборудованя для медницких работ:

(1.19)

где Т_МЕД - трудоемкость медницких работ, чел.-час.

шт.

Количество оборудования для гальванических работ:

(1.20)

где Т_Г - трудоемксть гальванических работ, чел.-час.

- годовой объём работ для отдельных видов покрытий по площади, дм²

- часовая производительность ванны по площади, дм²/ч.

шт.

Таблица №5. Ведомость оборудования

1	2	3	4	5	6
№	Наименование и марка оборудования	Размеры, мм	Коли-чество, шт.	Мощ- ность, кВт	Пло-щадь, м2
1	Моечный
1.1	Машина моечная для очистки агрегатов и деталей ОМ-1366Г-01	420?3000? 3200 Производительность - 2,4 т/ч.	1	30	1,26
1.2	Установка моечная передвижная ОМ-5361-03 ГОСНИТИ	990?560?1130 Производительность - 30 м2/ч	1	4	0,55
1.3	Ларь ОРГ-5133 для оптирочных материалов	1000?500?850	1		0,5
1.4	Тележка для перевозки узлов и деталей ОРГ-7353	1210?800?440	1		0,96
1.5	Стеллаж ОРГ-1468-05-300Б для узлов и деталей	2760?600?3000	1		1,66
1.6	Ящик ОРГ-5139 для песка	500?500?1000	1		0,25
Итого	34	5,18
2	Разборочный
2.1	Стол монтажный для слесарных, расборосборочных и др. работ ОРГ-1468-01-080А	1200?800?600	4		3,84
2.2	Стеллаж ОРГ-1468-05-300Б для узлов и деталей	2760?600?3000	1		1,66
2.3	Стеллаж ОРГ-1468-05-280 для инструмента и приспособлений	1400?500?2365	1		0,7
2.4	Тележка ОРГ-7353 для перевозки узлов	1210?800?440	1		0,97
2.5	Комплект оснастки для ремонта ОР-15750 ГОСНИТИ	500х150	4		0,3
2.6	Бак для сбора масла ОРГ-5911А	735x400x1200	1		0,3
Итого		7,77
3	Сборочный
3.1	Стол монтажный для слесарных, расборосборочных и др. работ ОРГ-1468-01-080А	1200?800?600	4		3,84
3.2	Стеллаж ОРГ-1468-05-300Б для узлов и деталей	2760?600?3000	1		1,66
3.3	Стеллаж ОРГ-1468-05-280 для инструмента и приспособлений	1400?500?2365	1		0,7
3.4	Тележка ОРГ-7353 для перевозки узлов	1210?800?440	1		0,97
2.5	Комплект оснастки для ремонта ОР-15750 ГОСНИТИ	500х150	4		0,3
2.6	Бак для сбора масла ОРГ-5911А	735x400x1200	1		0,3
Итого		7,77
4	Дефектовочный
4.1	Комплект средств измерения КИ-5776	675?760?1100	3		1,53
4.2	Стол ОРГ-1468-099А для дефектаци деталей	2400?800?800	1		1,92
4.3	Тележка грузоподъёмная 08.06-150 «Ремдеталь»	1300?750?1370	1		0,97
4.4	Стеллаж секционный ОРГ-5152	1400?600?1640	1		0,84
4.5	Шкаф с набором дефектовщика ОРГ-1661	1600х430х900	3		2
4.6	Плита проверочная 1-0-630-400 ГОСТ10905-86	100х750	1		0,0075
Итого		7,26
5	Комплектовочный
5.1	Стол для комплектовки ОРГ-1468-01-020	2400?800?1000	4		7,68
5.2	Комплект средств измерения КИ-5776	675?760?1100	1		0,51
5.3	Стеллаж ОРГ-1468-05-300Б для узлов и деталей	2760?600?3000	1		1,66
5.4	Тележка ОРГ-7353 для перевозки узлов	1210?800?440	1		0,96
5.5	Ларь для обтирочных материалов ОРГ-5133	1000x500x850	2		1
Итого		11,81
6	Испытания и обкатки
6.1	Стенд для обкатки и притирки форсунок КИ-15708-ГОСНИТИ	1400?700?1435	4	7,2	3,92
6.2	Стенд для испытания дизельной топливной аппаратуры КИ-15716-ГОСНИТИ	1770?720?2030	3	28,5	3,82
6.3	Стеллаж ОРГ-1468-05-300Б для узлов и деталей	2760?600?3000	1		1,66
6.4	Тележка ОРГ-7353 для перевозки узлов	1210?800?440	1		0,96
6.5	Стенд для испытания ТНВД КИ-15711-ГОСНИТИ	2070х860х2030	1		1,78
6.6	Ларь для обтирочного материала ОРГ-5133	1000х500х850	2		1
6.7	Ящик ОРГ-5139 для песка	500?500?1000	1		0,25
Итого	35,7	13,39
7	Слесарный
7.1	Комплект приспособ-лений ПИМ-6331-ГОСНИТИ	250?142?40	2		0,06
7.2	Верстак слесарный ОРГ-1468-060А ГОСНИТИ	1200?800?805	1		0,96
7.3	Стеллаж ОРГ-1468-05-300Б для узлов и деталей	2760?600?3000	1		1,66
7.4	Тележка ОРГ-7353 для перевозки узлов	1210?800?440	1		0,96
7.5	Станок настольно-сверлильный 2М112	700x460x800	2	1,1	0,64
7.6	Станок для прогонки резьбы ОР-9173	750х695х1045	2	1,1	1
Итого	2,2	5,28
8	Станочный
8.1	Станок вертикально-сверлильный 2Н135	1240?810?2500	2	8	2
8.2	Станок фрезерный универсальный 6Р81Ш	2300?1950?1680	1	9,7	4,48
8.3	Станок токарно-винторезный 1М63	4950?1690?1420	1	13	8,36
8.4	Тумба для инструмента ОРГ-5147	666?550?1000	3		1
8.5	Тележка ОРГ-7353 для перевозки узлов	1210?800?440	1		0,96
8.6	Стеллаж ОРГ-5154	1500?600?600	1		0,9
8.7	Стеллаж ОРГ-1468-05-280 для инструмента и приспособлений	1400?500?2365	1		0,7
8.8	Станок настольно-сверлильный 2М112	700х460х800	1	0,55	0,32
8.9	Станок точильно шлифовальный 3Б631	600х350х450	1	0,6	0,21
8.10	Ларь для обтирочных материалов ОРГ-5133	1000x500x850	1		0,5
Итого	31,85	19,43
9	Кузнечно-термический
9.1	Молот пневмотическй М4129А	1375?805?1935	1	7,0	1,1
Продолжение таблицы №5.
9.2	Горн кузнечный 5902-26	882?488?845	1	0,12	0,43
9.3	Стеллаж ОРГ-5154	1500?600?600	1		0,9
9.4	Ящик ОРГ-5139 для песка	500?500?1000	1		0,25
9.5	Вентилятор кузнеч-ный ВД-3	376?500?570	1	7,0	0,18
Итого	14,12	2,86
10	Медницкий
10.1	Стеллаж ОРГ-5121 для радиаторов и бензобаков	1430?500?1800	1		0,71
10.2	Ванна ОРГ-1468-07-130А для проверки герметичности радиаторов	1150?800?945	1		0,92
10.3	Верстак для жестяницких работ ОРГ-5105 ГОСНИТИ	1900?1000?830	1		1,9
10.4	Ларь для утиля МО-1НМ	1000x500x850	1		0,5
Итого		4,03
11	Сварочно-наплавочный
11.1	Трансформатор сварочный ТДМ-317У	600?450?600	1	18	0,27
11.2	Сварочный полуавто-мат ПДГ-31243	Выпрямитель715?605?950 механизм подачи 435?220?340	1	4	0,52
11.3	Комплект плазменой наплавки КПН-01.23-215 «Ремдеталь»	570?380?290	1	15	0,21
11.4	Стеллаж ОРГ-5154	1500?600?600	1		0,9
Итого	37	2,83
12	Гальванический
12.1	Гальваническая установка 0013-040 «Ремдеталь»	1035?1725?3230	1	42	1,78
12.2	Ванна для промывки и обезжиривания	800?750?750	1		0,6
12.3	Стеллаж ОРГ-5154	1500?600?600	1		0,9
Итого	42	3,28
13	Окрасочный
13.1	Установка пульверизаторной окраски О-53	1080х640х775	1		0,69
13.2	Установка передвижная сушильная УСПО-1	1940?1430?2800	1	19	2,77
13.3	Шкаф маляра ОР-12626 ГОСНИТИ	1400?600?1400	1		0,84
Итого	19	4,3
Всего	218,87	95,19

2. РАСЧЕТ И КОМПАНОВКА ГЛАВНОГО КОРПУСА ПРЕДПРИЯТИЯ

2.1 Расчет площади главного корпуса предприятия

Расчет площади главного корпуса предприятия произведем по площади, занимаемой оборудованием, с учетом проходов и проездов:

F = ?F • К, (2.1)

где ?F - суммарная площадь, занимаемая оборудованием, м².

К- переходный коэффициент, учитывающий проходы проезды и зоны обслуживания.

Значение переходного коэффициента зависит отвида оборудования и изменяется в небольших пределах(2,5…6,5). Оборудование окончательно подобрано по отделениям и участкам и можно приступать к расчёту площади участков предприятия, зная коэффициенты для основных подразделений.

Полученные площади участков сведем в таблицу №6.

Таблица №6. Площади участков предприятия

Наименование участка	Площадь под оборудование	Переходный коэффициент, min - max	Площадь, м2
			расчетная	При-нятая
			min	max
Моечный	5,18	3,0 - 4,0	15,54	20,72	17
Разборочный	7,77	3,5 - 5,0	27,19	38,85	32
Сборочный	7,77	4,5 - 5,0	34,96	38,85	35
Дефектовочный	7,26	3,5 - 4,0	25,41	29,04	27
Комплектовочный	11,81	3,5 - 4,0	41,33	47,24	43
Испытания и обкатки	13,39	4,0 - 4,5	53,56	60,25	57
Слесарный	5,28	3,0 - 3,5	15,84	18,48	17
Станочный	19,43	3,0 - 3,5	58,29	68	64
Кузнечно-термический	2,86	5,0 - 5,5	14,3	15,73	15
Медницкий	4,03	5,0 - 6,0	20,15	24,18	21
Сварочно-наплавочный	2,83	5,5 - 6,5	15,56	18,39	16
Гальванический	3,28	4,5 - 5,5	14,76	18,04	15
Окрасочный	4,3	3,5 - 4,0	15,05	17,36	16
Итого	351,94	415,13	375

Площадь административных помещений определяют по числу служащих из расчёта 5 м² на одного человека. Она равна 20 м².

Бытовые помещения рассчитываются из условия, что:

- площадь на один гардероб (0,75 - 0,8 м²) получается 22 м²;

- одна душевая кабина на 5 человек 2,5 м²; получается 18 м²;

- один умывальник на 10 человек 0,5 м²; получается 1,5 м²;

- одна уборная на 15 человек 3 м². получается 6 м²;

Площадь зала для собраний коллектива определяют из расчета 1 м² на одного человека в смене с большим числом людей. Принимаем 33 м²

Площадь закрытого склада для хранения запасных частей, материалов, метизов и прочего определяют по формуле:

F_c = F_х + F_э , (2.2)

где F_х - площадь для хранения, м²;

F_э - площадь экспедиции, м².

Для определения F_х используется формула:

(2.3)

где Н₁ - норма расхода материалов, запасных частей и топлива на одинремонтируемый объект,(табл. 23) т.;

а - норма хранения запаса, дни (табл. 23);

D_р - число рабочих дней в году;

q_x - средняя допускаемая нагрузка на полезную площадь пола склада [1] (табл. 22), т/м²;

K_x - коэффициент использования площади хранения [1] (табл. 22).

м²

Площадь экспедиций, предназначенная для приема и отпуска материалов, товаров и готовой продукции, определяется по формуле:

(2.4)

где ? - годовое поступление материалов на склад, т;

К_н - коэффициент неравномерности поступления запасных частей и материалов на склад, (К_н = 1 ,2. . . 1 ,5);

g_э - средняя нагрузка на экспедицию, т/м² (§_э = 0,5 . . .0,6 т/м²);

К_э - коэффициент использования площади экспедиции, (К_э= 0,35).

м²

Полученную площадь предприятия увеличим на 10…15 % и определим общую площадь.

Общая площадь предприятия 648 м².

В соответствии с полученной площадью предприятия, шаг колон 6 м, ширина пролетов 9 м, высота здания 6 м.

3. ПРОЕКТИРОВАНИЕ СТРОИТЕЛЬНЫХ ЭЛЕМЕНТОВ

Стены зданий подразделяются на несущие и каркасные. Несущие стены бескаркасных промышленных зданий выполняются из кирпича. Толщина стен зависит от климатических условий и характера нагрузки.

При проектировании производственных помещений для выполнения стен рекомендуется использование панелей. Раскладку панелей по фасаду различают ленточную с простенками и ленточную без простенков, с толщиной 200.. .250 мм.

Несущими элементами здания являются колонны. Колонны зданий имеют квадратные, прямоугольные и двухветьевые сечения. Колонны сплошного квадратного и прямоугольного сечений применяют для зданий высотой до 10,8 м с мостовым краном и без него. Колонны двухветьевого сечения используются, как правило, для зданий высотой от 10,8 до 18м.

Для проектируемого предприятия принимаем колонны квадратного сечения 500500 мм. Наружные стены проектируем толщиной в 2 кирпича (510 мм), перегородки внутри корпуса между подразделениями - толщиной 250 мм.

При проектировании геометрический центр сечения колонн средних рядов совмещается с пересечением модульных разбивочных осей следующим образом:

- у колонн крайнего ряда наружная грань и внутренняя поверхность стен совмещаются с модульной разбивочной осью, идущей вдоль крайнего ряда;

- парные колонны в местах деформационных швов, примыканий или перепадов высот зданий размещают таким образом, чтобы модульная разбивочная ось совмещалась с геометрической осью деформационного шва.

В зависимости от нагрузок, действующих на фундамент, структуры грунта основания, глубин промерзания и типа здания фундаменты выполняют ленточными, столбчатыми, свайными и сплошными.

Для проектируемого предприятия выбираем столбчатый фундамент. Столбчатые фундаменты применяют для каркасных зданий и выполняют сборными из фундаментной балки, бетонного столбика и подколонника со стаканом.

Основные несущие конструкции покрытий чаще всего балки и фермы.

Односкатные и двухскатные балки из предварительно напряженного железобетона, имеющие двутавровое поперечное сечение, применяются для покрытия пролетов 6 и 9 м. Они могут опираться и на стены, и на колонны.

Для пролетов больших размеров используют строительные фермы из предварительно напряженного железобетона или сварные из профильного проката. Для покрытия пролетов принимаем железобетонные балки. На строительные балки укладывается ограждающее покрытие.

Кровлю настилают рулонными гидроизоляционными материалами.

Устройство окон зависит от температурно-влажностного режима и особенностей технологического процесса. Оконные проемы выполняют с железобетонными, металлическими или деревянными переплетами. Конструкция проемов определяется требуемой естественной освещенностью. Размеры оконных проемов принимаются кратными по высоте 0,6 и ширине 0,5 м, высота от пола до подоконной доски 1,0... 1,5 м. В нашем случае принимаем ширину окна 1,5 м , а высоту 3 м. Расстояние от наиболее удаленного выхода из помещения до рабочего места должно быть не более 50 м. Здание должно иметь не менее двух выходов. При этом двери должны открываться по направлению выхода из здания. Высоту дверей принимаем 2,5 м, ширину 1,5...2 м. Размеры ворот определяются габаритами транспортных средств и ремонтируемых объектов.

Полы в подразделениях и участках главного корпуса предприятий технического сервиса проектируют в зависимости от специфики технологических операций ремонтно-обслуживающих воздействий, требований охраны труда и окружающей среды. Принимаем бетонные плиты по прослойке из цементно-песчаного раствора.

4. ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКОЕ ОБОСНАВАНИЕ ПРОЕКТА

Технико-экономические показатели работы предприятия технического сервиса характеризуются абсолютными и относительными показателями .

К абсолютным показателям относятся: годовая производительная программа, себестоимость выпускаемой продукции, стоимость основных фондов, количество производственных рабочих, мощность электродвигателей .

Относительные показатели: производительность, годовой выпуск продукции на 1 руб. основных средств, фондовооруженность, общий уровень рентабельности, стоимость основных средств предприятия на одного производственного рабочего.

Стоимость основных средств:

С_ос = С_з + С_об + С_пр + С_и , (4.1)

где С_З - стоимость здания, руб.;

С_ОБ - стоимость оборудования, руб.

С_ПР - стоимость приспособлений и инструмента, руб.;

С_И - стоимость инвентаря, руб.

Стоимость зданий и сооружений:

С_з = С_м • V , (4.2)

где - стоимость одного м³ здания, руб.;

- объем здания, м³

С_з =17354 • 648 • 6 = 67472 тыс. руб.

Стоимость станочного и технологического оборудования, стоимость приспособлений и инструмента, стоимость инвентаря определяют по усредненным показателям аналогичных действующих предприятий.

С_об = 0,6 • С₃ = 40483 тыс. руб.

С_пр = 0,12 • С₃ = 8096 тыс. руб.

С_и = 0,05 • С₃ = 3373 тыс. руб.

С_ос= 67472 + 40483 + 8096 + 3373 = 119424 тыс. руб.

Себестоимость ремонта машины определяется как:

С = С_П+С_Н (4.3)

где С_п - прямые затраты, руб.;

С_н - косвенные (накладные) расходы, руб.

Прямые затраты упрощенно определяются по формуле:

С_П = (0,3...0,4) • С_НИ • N (4.4)

где С_ни - цена нового изделия, принимаем С_ни -20000 руб.;

N - годовая программа предприятия, шт.

С_П =0,3 • 20000 • 300 = 1800 тыс. руб.

Косвенные (накладные) расходы определяются как:

С_н = С_нп + С_нх , (4.5)

где С_нп - общепроизводственные расходы, руб.;

С_нх - общехозяйственные расходы, руб.

С_нп = 0,5 • С_п = 900 тыс. руб.

С_нх = 0,17 • С_нп = 153 тыс. руб.

По формуле (4.5) определяем косвенные (накладные) расходы:

С_н = 900+153 = 137700 тыс. руб.

Тогда по формуле (4.3) определим себестоимость ремонта тракторов:

С = 1800+137700 = 139500 тыс. руб.

Себестоимость единицы продукции (одного ремонта):

С_ед = С/N, (4.6)

С_ед = 139500 / 300 = 465 тыс.руб .

Производительность труда, то есть выработку на одного рабочего рассчитывают по формуле:

, (4.7)

где В_п - годовой выпуск продукции, руб.;

Ч - число производственных рабочих, чел.

В=139500/24 =5812,5 тыс. руб/чел.

Годовой выпуск продукции на один руб. основных средств рассчитывается по формуле:

, (4.8)

Где С_ос - стоимость основных средств, руб.

В_р =139500/119424=1,16руб.

Фондовооруженность рассчитывается по формуле:

, (4.9)

Ф = 119424 / 24=4976 тыс. руб/чел

Общий уровень рентабельности рассчитывается по формуле:

, (4.10)

где П_г - годовая прибыль, равная разности годового выпуска продукции (тыс. руб.) и себестоимости годового выпуска (тыс. руб.).

Заключение

Была разработана схема технологического процесса капитального ремонта топливной аппаратуры на предприятии с программой 300 единиц ремонта в год.

На основании расчетов установлено, что для организации ремонта топливной аппаратуры тракторов Т-4а, Т-402, МТЗ-2102 с годовой программой 300 шт. необходимо строительство корпуса площадью 648 м².

Для выполнения годового объема работ необходимо наличие производственных рабочих в количестве 24 чел., всего на предприятии работает 33 человека.

Рассчитано и подобрано оборудование необходимое и достаточное для выполнения в полном объеме капитального ремонта топливной аппаратуры .

Спроектирован главный корпус предприятия технического сервиса. Спланированы все производственные участки и показано расположение оборудования.

Технико-экономический анализ деятельности предприятия ТС свидетельствует о целесообразности и экономической эффективности проекта (уровень рентабельности составил 17%, что является допустимым показателем для предприятия технического сервиса).

Список используемой литературы

1. Кириллов А.В., Петряков В.К. Проектирование предприятий технического сервиса. Учеб. пособие. - Саратов: СГУ, 2001.

2. Бабусенко С.М. Проектирование ремонтно-обслуживающих предприятий. -М.: Агропромиздат, 1990.

3. Справочник инженера по техническому сервису машин и оборудования в АПК. - М.: ФГНУ «Росинформагротех», 2003. - 604 с.

4. Сахаров А. Г. Дизельная топливная аппаратура современных тракторов. М., «Колос», 1977.

5. Антипов В. В. Ремонт и регулирование дизельной топливной аппаратуры. Типография издательства «Коммунист». Саратов 1978.