Эксплуатация и техническое обслуживание дорожных машин

Содержание

1. Передвижные мастерские для ТО и Р машин: классификация и примеры передвижных мастерских, организация их работы, основные положения по проектированию передвижных мастерских, методы определения их количества

2. Отказы и неисправности реле-регуляторов, уход за реле регуляторами при ЕО, ТО-1, ТО-2, СО; диагностирование реле-регуляторов на машине и на стендах

3. Контрольно-диагностировочное оборудование, оборудование для контроля, ТО и Р электрооборудования - классификация и технико эксплуатационные характеристики

4. Плановое техническое обслуживание №3 (ТО-3): назначение и цели, состав работ и их технология, трудоемкость работ

5. Транспортирование машин: по железной дороге, подготовка к транспортированию, габарит 1В и установленные негабаритные размеры по ширине, крепление машин на платформе с учетом прочностных расчетов (дайте схему крепления автогрейдера)

6. Техническое обслуживание свечей зажигания: маркировка и подбор свечей к ДВС, установка свечей на ДВС, операции ТО при уходе за свечами, ТО и диагностирование свечей прибором 214-2М

7. Список используемой литературы

1. Передвижные мастерские для ТО и Р машин: классификация и примеры передвижных мастерских, организация их работы, основные положения по проектированию передвижных мастерских, методы определения их количества

Управления механизации, дорожные и другие организации, на балансе которых находятся машины и оборудование, должны располагать эксплуатационными базами, имеющими в своем составе ремонтные мастерские, профилактории для технического обслуживания машин, передвижные мастерские (станции) для технического обслуживания и текущего ремонта дорожных машин на местах их работы. Количество передвижных мастерских для обслуживания автогрейдеров, асфальто укладчиков, бульдозеров, погрузчиков, скреперов, тракторов рекомендуется определять по «Методике расчета необходимого количества передвижных станций для технического обслуживания:

Где Тто - время, затрачиваемое для выполнения ТО и Р, ч;

Тпм - время на перемещение станции, ч;

Тотр - время, возможное для работы одной передвижной станции, ч за расчетный период.

Время на проведение ТО с использованием передвижной станции:

Где Q - затраты на ТО, чел,-ч;

N - количество рабочих, занятых ТО в полевых условиях.

Время, затрачиваемое на перемещение станции ТО:

Где R - радиус обслуживания, км;

v - средняя скорость передвижения, км/ч;

Пс - количество перемещений станции в течение года.

Время которое может быть отработано одной передвижной станцией за год:

где 365 -- количество календарных дней в году;

104 -- количество выходных дней в году;

8 -- количество праздничных дней в году;

Тсм --продолжительность ра-бочей смены, ч;

qн -- число смен в сутки;

Кн -- коэффициент использо-вания рабочего времени передвижной станции ТО в течение года, рав-ный 0,8--0,85.

При радиусе обслуживания ма-шин от 20 до 50 км в расчете необходимого количества передвижных средств следует применять коэффициент 1,3, при радиусе обслуживания свыше 50 км -- коэффициент 1,8.

Для технического обслуживания и текущего ремонта нефтескладского оборудования предназначена мастерская МПР-7360.

Мастерская находится на оснащении районных отделений «Сельхозтехника» и по договорам обслуживает нефтехозяйства дорожных организаций.

Мастерская смонтирована на шасси автомобиля ГАЗ-53. Она оснащена краном грузоподъемностью 700 кг (без опорного устройства), 1250 кг (с опорным устройством); вы-сота подъема стрелы 3880 мм. Мастерская имеет: электросварочный агрегат АДД (на одноосном прицепе); приспособление для проверки солидо-лонагнетателей КИ-2874 А; пистолет-распылитель С-5-12; прибор для испытания клапанов КИ-2873А; ком-прессор 0-38; приспособление для опрессовки трубопроводов.

Передвижные мастерские для технического обслуживания и ремонта дорожных машин

Мастерские	Назначение	Базовое шасси	Основное оборудование	Масса, кг
Ремонтные мастерские
А-701 М	ТО и Р дорожных машин	ЗИЛ-130 и однососный автоприцеп	Кран-стрела и лебедка грузоподъемностью 1,5 т, 3 бака объемом по 10б л каждый для масел; насосная установка П-3/20; бензоэлектрический агрегат АБ-4-Т/230; отопитель 0-30; прибор для регули-ровки форсунок дизелей КП-1609; электросварочный агрегат АДБ-318У1; набор режу тих, мерительных и слесарных инструментов.	6900
А-703	ТО и ТР машин, работающих на значи -тельном расстоянии от базы	Два двухосных автоприцепа А-705 и однососный А-301	Двухосные автоприцепы: бензоэлектрический агрегат АБ-4-Т/230М; насосная установка П-3/20; газосварочное оборудование; компрессор 0-16Б электрическая сверлильная машина ИЭ-1013; электрозаточный станок ЭЗС-2; таль грузоподъемностью 0,5 т; солидонагнетатель НИИАТ-390; прибор для испытания и регулиров-ки форсунок КИ-562; заправочные баки для ди-зельного масла емкостью 150 л; для трансмисси-онного масла 150 л; для автотракторного масла 20 л; для рабочей жидкости гидросистемы 100 л; для воды 700 л (наполнение баков руч-ным насосом); одноос-ный автоприцеп; электросварочный агрегат АДБ-306	6900
А-704	Ремонт узлов и агрегатов машин, работающих на значительном расстоянии от базы	Двухосный автоприцеп А-705 (А-731) и два однососных автоприцепа А-301 (ИАПЗ-738)	Двухосный автопри-цеп: токарно-винторезный станок 1А616; настольно-сверлильный станок HC-I2A; электрозаточный станок ЭЗС-2; кузнечное оборудование (горн, наковальня, набор инструментов); грузоподъемное оборудование (таль грузоподъемностью I т, тренога, гидродомкрат грузоподъемностью 25 т); выпрямитель, гидравлический пресс, слесарные тиски, моечная установка. Одноосный автопри-цеп № 2: электрический агрегат АДБ-306; бокс-палатка для размещения части оборудования размером 4X4 м	7030
Ремонтно-диагностические мастерские
МПР-3901	Устранение технических неисправностей тракторов и других машин в полевых условиях	ГАЗ-52-01 и однососный автоприцеп ИАПЗ-739	Кузов автомобиля: ге-нератор ЕС-52/4 (мощ-ностью 5 кВт, напряже-нием 230 В); настольно-сверлильный станок НС-12А; точильный аппарат ТА-255; гидравли-ческий пресс (100 кН); лебедка грузоподъем-ностью 1,25 т. Автоприцеп: электросварочный агрегат АДБ-309 VI или АСБ306	4800 С прицепом 6050
МПР- 3902	ТО и ТР дорожно-строительных машин на базе тракторов	ГАЗ-66-52	Синхронный генера-тор трехфазного тока мощностью 5 кВт; гидравлический пресс уси-лием 100 кН; верстаки с набором инструментов и приспособлениями, точильный станок, тиски	5575
МПР-3903	ТО и ТР дорожно-строительных машин на базе тракторов	ГАЗ-66-52	Настольно-сверлильный станок газосварочный аппарат, электросварочный агрегат АДП-309У1; на одноосном прицепе подъемное устройство грузоподъемностью 1,2 т (МПР-3903)	5120
ЛуМЗ-37031	Демонтажно-монтажные работы при агрегатном ремонте дорожных машин	ГАЗ-52-01	Настольно-сверлильный станок ВС-415; электродрель ИЭ-6002, электрошлифовальная машина ИЭ-2004, точильно-шлифовальный станок ЗБ-631; электросверлилка ИЭ-Ю22А; генератор переменного тока мощностью 4,5 кВт, газосварочный аппарат, слесарно-монтажный инструмент, моечный инвентарь; электри-фицированная лебедка грузоподъемностью 1,2 т; электросварочный агрегат АДБ-309У1
МТП-817 МЭ «Алтай»	ТО и ТР дорожных машин, контрольно-осмотровые работы, регулировка топливной аппаратуры, электрогазосварочные работы	ГАЗ-52-04 и однососный прицеп ТАПЗ-755А	Верстаки, тиски, сверлильный станок, преоб-разователь частоты тока, генератор 4,5 кВт, гидропресс, прибор для проверки и регулировки форсунок, ацетиленовый генератор, стрела подъемного устройства грузоподъемностью 1,2 т; электросварочный агрегат АДБ-309V1	4530
МПР-9924 (Госнити-4)	Техническое диагностирование и устранение неисправности тракторов	ГАЗ-52-04 и однососный прицеп ТАПЗ-755А	Контрольно-диагностические и измерительные приборы для определения технического состоя-ния цилиндро-поршневой группы, топливной аппаратуры, механизмов силовой передачи, электрооборудования; ацетиленовый генератор АСМ-1,25-3; электросварочный агрегат АДБ-309У1; лебедка с ручным приводом грузо-подъемностью 1,25 т; генератор мощностью 4,5 кВт	4760
МПР-817МД	Техническое диагностирование и устранение неисправности тракторов	ГАЗ-52-04	То же оборудование, что и в МПР-9924 (Гос-нити-4); генератор 5,0 кВт, электрифицированная лебедка грузоподъемностью 1,2 т; электросварочный агрегат АДБ-318V1	4500

2. Отказы и неисправности реле-регуляторов, уход за реле регуляторами при ЕО, ТО-1, ТО-2, СО; диагностирование реле-регуляторов на машине и на стендах

Неправильная регулировка регулятора напряжения, реле обратного тока (в реле-регуляторах контактного, транзисторного и вибрационного типа) приводит к отклонению от нормы регулируемых параметров генератора (например, завышенное значение регулируемого напряжения и зарядного тока результате наблюдается "кипение" и разбрызгивание электролита через вентиляционное отверстие и перезаряд АБ с сокращением срока ее службы; подгорание контактов реле, выход из строя катушек или транзистора, нарушение соединений электроцепи; отклонение от нормы регулируемого напряжения, или выход из строя реле-регулятора (в ре регуляторах бесконтактно-транзисторного типа или встроенных малогабаритных микроэлектронных регуляторов напряжения интегрального типа) - это происходит при обрывах в соединениях цепи, при пробое стабилитронов или транзисторов различного типа и назначения, при обрывах в обмотке дросселей перегорание резисторов и т.д.

ЕО - визуальным осмотром проверить внешнее состояние генератора, проводов, клемм, приводного ремня. При значительных налетах пыли и грязи удалить их волосяной щеткой или ветошью. После пуска двигателя не должно быть шума и вибрации от работающего генератора (характерных при износе подшипников, биении шкива и т.д.). По амперметру на щитке приборов следует проверить наличие и силу зарядного тока, он должен быть в пределах от 0,5 до 1,5 А. После длительного пользования стартером, например, при пуске двигателя, при низких температурах, амперметр может несколько минут показывать повышенную силу зарядного тока (15-20 А и бо-лее), но затем стрелка прибора займет нормальное положение. Если же стрелка амперметра постоянно показывает отсутствие заряда АБ, или горит красный трафарет аварийного сигнала - эксплуатацию следует прекратить.

ТО-1 - выполнить объем работ по ЕО. Очистить генераторную установку, провода и контакты от пыли и грязи; проверить состояние и натяжение приводного ремня - при усилии в 30-40 Н, приложенным между шкивами, прогиб для различных моделей не должен превышать 8-14 мм (чрезмерное натяжение приводит к ускоренному износу подшипников и самого ремня). Натяжение ремня производится смещением корпуса генератора, с последующим завертыванием всех гаек крепления. Следует закрепить все типы имеющихся электроконтактов. Чрезмерно окисленные предварительно зачистить стеклянной шкуркой. При обнаружении поврежденных защитных колпачков контактов, проводов с нарушенной изоляцией -- следует заменить. Проверить по контрольным приборам работу генератора на различных режимах работы двигателя.

ТО-2 - помимо операций, входящих в объем ЕО и ТО-1, необходимо проверить работу генератора, совме-стно с реле-регулятором на работающем двигателе с помощью переносных приборов Э-214, К-484 или использовать посты диагностики и мотортестеры типа К-518 и К-461. Проверку генератора осуществляют обычно на средних частотах вращения KB двигателя, с включением фар и других потребителей тока. Предварительно проверяют частоту вращения KB двигателя на начало и полную отдачу генератора, обращая внимание на температуру нагрева корпуса, шумы и стуки. Основным признаком неисправности генератора является отсутствие или падение напряжения, ввиду чего не происходит нормального подзаряда АБ. При несоответствии нормативам проверяемых параметров, при обнаружении механических и других неисправностей, а при сезонном ТО-2, необходимо генератор и реле-регулятор снять с автомобиля и передать в электроцех для более тщательной диагностики, поэлементной проверки, обслуживания и ремонта.

Методика проверки Г-250 в начале производится проверка без нагрузки -рукояткой 21 реостата устанавливают по вольтметру 3 напряжение 12 В. Затем, плавно ) увеличивая частоту вращения ротора генератора (связанного с приводом стенда) поворотом рукоятки 14, при достижении номинального напряжения 14 В, проверяют частоту вращения ротора по тахометру 6, если она для Г-250 (со встроенным регулятором напряжения интегрального типа) не превышает 950 мин - можно перейти к проверке генератора под нагрузкой. С этой целью рукояткой 14 частоту вращения, а рукояткой 20 силу тока нагрузки, наблюдая за амперметром 2 -- при номинальном напряжении 14 В и силе тока 28 А, частота вращения ротора по тахометру должна быть не ниже 2100 мин". На стендах данного типа можно проверять симметричность фаз, состояние реле-регуляторов, диодов, сопротивление изоляции проводов обмоток (используя омметр 6) и т.д.

3. Контрольно-диагностировочное оборудование, оборудование для контроля, ТО и Р электрооборудования - классификация и технико- эксплуатационные характеристики

Техническое диагностирование позволяет определять состояние машин без предварительной разборки, а также устанавливать посредством соответствующих методов и технических средств характер и сущность неисправностей в них, определять причины их возникновения и тем самым устанавливать потребность в техническом обслуживании и ремонте, а также проверять основные эксплуатационные показатели машин и прогнозировать ресурс безотказной их работы.

Техническое диагностирование охватывает такие элементы машин, как двигатели и их системы, ходовые части, механизмы приводов, механизмы управления, гидравлические и пневматические системы.

Внедрение в практику обслуживания и ремонта методов и средств технического диагностирования позволяет: в среднем в 1,25 раза увеличить межремонтную наработку, соответственно уменьшить трудовые затраты и расход запасных частей и материалов на ремонт и обслуживание машин путем предупреждения отказов, в 1,5--2,0 раза снизить простои машин по техническим неисправностям, а также вследствие более высокой степени технической их готовности уменьшить в среднем на 5% расход топлива и смазоч-ных материалов.

Дальнейшее развитие и внедрение методов и средств технического диагностирования дорожно-строительных машин должно предусматривать следующие этапы: оснащение дорожных организаций вначале комплектами приборов и приспособлений, основанных на механических и несложных электронных способах измерения параметров машин и их узлов, затем комплектами электронных приборов с универсальными измерительными и автономными прогнозирующими устройствами и, наконец, автоматизированными системами диагностирования и прогнозирования состояния машин и оборудования.

Диагностирование подразделяется на постоянное и периодическое.

Постоянное диагностирование проводится машинистами во время работы машин при выполнении ежесменных и периодических технических обслуживании. При этом виде диагностирования применяются простейшие, часто встроенные в машины и их узлы приборы и приспособления, обеспечивающие контроль работы машин и выявление в них неисправностей.

Периодическое диагностирование проводится звеном слесарей ремонтников во главе с мастером-диагностом при обязательном участии машиниста диагностируемой машины или оборудования при выполнении плановых периодических технических обслуживании, включая сезонные технические обслуживания и текущие ремонты, а также по мере необходимости.

Периодическое диагностирование предназначено для определения эксплуатационных, функциональных, технических и ресурсных показателей диагностируемых машин. Оно подразделяется:

по объему выполняемых работна комплексное и частичное диагностирование;

по времени проведения -- на причинное (выполняемое по потребности в зависимости от случайных поломок и т. п.) и регламентное (выполняемое после наработки машиной определенного времени или объема работ);

по связи с операциями планового технического обслуживания и ремонта -- на зависимое (проводится одновременно с операциями технического обслуживания или ремонта) и независимое (проводится независимо от работ по техническому обслуживанию или ремонту машин);

по технологии выполнения -- на общее и поэлементное;

по совокупности работ -- на простое и комплексное. Простое диагностирование выполняется в отношении какой-либо из сборочных единиц машины, а комплексное -- в отношении всей машины.

Перед техническим диагностированием ставятся различные задачи: при выявлении эксплуатационных показателей определяется содержание работ по предстоящему техническому обслуживанию или ремонту и их объем; при выявлении функциональных показателей определяются основные показатели машин и дается общая им оценка; при определении технических показателей выявляются неисправности в машинах и причины их возникновения; при определении ресурсных показателей дается оценка износного состояния машины, ее сборочных единиц с целью определения ресурса безотказной работы в дальнейшем.

Комплексное диагностирование проводится звеном слесарей ремонтников во главе с мастером-диагностом при участии машиниста и включает в себя все виды периодического диагностирования, а также диагностирование неисправностей и износного состояния машин и оборудования.

Комплексное диагностирование проводится для определения характера и объема комплекса работ по техническому обслуживанию и ремонту.

Если при диагностировании выявляется потребность в капитальном ремонте машины или оборудования в целом или отдельных сборочных единиц, то дальнейшая работа по диагностированию прекращается и неисправные сборочные единицы заменяются новыми или отремонтированными. Одновременно с ремонтом и заменой сборочных единиц выполняют операции очередного технического обслуживания.

После выполнения комплексного диагностирования устанавливают гарантированный ресурс безотказной работы машины или оборудования до максимального использования ресурса их работоспособности, т. е. до наступления потребности в капитальном ремонте или списании.

Комплексное диагностирование проводят на специализированном посту пункта технического обслуживания или ремонтно-механической мастерской дорожно-строительного управления или треста. Допускается также выполнение работ по диагностированию состояния машин в условиях строящегося объекта, т. е. в условиях линейных дорожно-строительных работ с применением передвижных средств диагностики.

При общем диагностировании ставится задача определения работоспособности машины или выявления степени изношенности в ее узлах и дается качественная им оценка, т. е. определяются характер и величина повреждений. При поэлементном диагностировании в машине, если она находится в неудовлетворительном состоянии, выявляются неисправные узлы.

В связи с тем, что целью технического диагностирования является определение технического состояния машин без их разборки, особое значение приобретают так называемые симптомы (признаки), которые характеризуют состояние машин и оборудования. Симптомы (признаки), характеризующие состояние машины или оборудования, подразделяются на общие и частные.

Общие симптомы определяют техническое состояние машины или оборудования как единого комплекса, т. е. машины или оборудования в целом. Например, продолжительность цикла работы машины или оборудования является общим симптомом.

Частные симптомы определяют техническое состояние одного какого-либо узла или сборочной единицы машины или оборудования. Например, изменение объемного КПД в цилиндре гидропривода машины или оборудования указывает на наличие утечки рабочей жидкости и т. д.

Симптомы могут быть независимые и зависимые. Независимые симптомы указывают на одну из конкретных неисправностей объекта (машины, оборудования) диагностирования. Например, утечка рабочей жидкости из системы гидропривода -- одна из простейших неисправностей, которая может быть отнесена к независимым симптомам, так как свидетельствует об износе только в системе гидропривода. Но простейшая неисправность не определяет величины износа машины или оборудования.

Зависимые симптомы указывают на неисправность общего характера объекта (машины, оборудования) диагностирования, на ряд неисправностей в нем. Например, неудовлетворительная работа всей гидросистемы -- стуки и заедания в насосе, неравномерная подача рабочей жидкости в систему, утечка в соединениях и т. п. -- указывает на неисправность одной из основных систем машины или оборудования.

К простейшим признакам, обеспечивающим возможность визуально установить техническое состояние узлов машин и оборудования, относятся: вмятины, задиры, заметные участки износа, изъяны от подгорания масел, следы подтекания различного рода жидкостей, прорывы и утечка газов и т. п. При диагностировании используются также такие простейшие внешние признаки, как зазоры, люфты, величина свободного и рабочего хода, шумы, стуки, биения, вибрации, указывающие на износ и деформации деталей и узлов машин или на нарушение их балансировки и др.

На приведенных выше симптомах (признаках) диагностирования основаны методы, позволяющие определять технические средства для выполнения диагностических работ.

Современные методы технического диагностирования машин в зависимости от применяемых средств измерений подразделяются на механические, электрические, электромагнитные, фотоэлектрические, акустические, ультразвуковые, радиоизотопные и рентгеновские, комбинированные.

Механический метод основан на измерении зазоров в сопряжениях деталей, действующих усилий, давлений и скоростей. Этот метод вследствие своей простоты, большей доступности и наглядности получил широкое распространение при количественной оценке износов (зазоров между сопряженными деталями, люфтов в соединениях, отклонений в давлении гидросистем, усилий затяжки, изменение скоростей и др.).

При механическом методе диагностирования применяют линейки, штангенциркули, нутромеры, зубомеры, шаблоны, щупы, люфтомеры, индикаторы, динамометрические ключи, ключи предельного момента, манометры, компрессиометры и др.

Электрический метод основан на измерении силы тока, напряжения, мощности, сопротивлений и других электрических параметров, что позволяет определять режимы работ электрических схем, величины угловых и линейных зазоров, давлений, температуры и др. Этот метод благодаря своей относительной простоте и доступности, а также перспективности нашел значительное применение.

При электрических методах диагностирования применяют стрелочные амперметры, вольтметры, измерительные мосты, различного рода датчики (потенциометрические, тензометрические, индуктивные, емкостные и т. п.), тахогенераторы, импульсные датчики, электротермопары, термометры сопротивлений.

Электромагнитный метод основан на измерении магнитных сопротивлений, изменении магнитного потока и магнитной проницаемости проверяемых элементов машин. Этот метод применяют при определении состояния конструкции машин, стальных канатов и др.

При электромагнитном методе диагностирования используют индуктивные и индукционные датчики, датчики магнитной анизотропии.

Фотоэлектрический метод основан на измерении различных линейных и угловых отклонений в соединениях и сопряжениях машин и их узлов.

Этот метод может быть использован также и для определения качества масел и смазок и других технических жидкостей путем сравнения цветового их состава и степени мутности с эталонными образцами -- маслами, смазками и др.

При фотоэлектрическом методе диагностирования применяют фотоэлектрические датчики перемещений, фотоколориметры, нефелометры.

Акустический метод основан на измерениях уровней вибрации и шума, возникающих при работе машин и механизмов. К преимуществам этого метода относится заблаговременное прогнозирование (предупреждение) появления неисправностей.

При акустическом методе диагностирования применяют шумомеры, вибраторы, стетоскопы, спектометры звуковых частот.

Ультразвуковой метод основан на использовании звуковых колебаний от специального пьезоэлектрического датчика, перемещаемого по одной из плоскостей (предпочтительнее по торцовой) испытываемых деталей. При этом от границы двух сред испытываемой детали (наличие воздушных прослоек у трещин, раковин, посторонних включений и т. п.) отражается искаженный ультразвуковой луч, фиксируемый на экране электронно-лучевой трубки датчика.

При ультразвуковом методе диагностирования применяют ультразвуковые дефектоскопы и пьезоэлектрические датчики.

Радиоизотопный и рентгеновские методы основаны на просвечивании деталей при помощи рентгеновского или гамма-излучения.

При радиоизотопном и рентгеновском методах диагностирования применяют гамма-дефектоскопы, рентгеновские дефектоскопы, газоразрядные дефектоскопы.

При комбинированном методе диагностирования применяют сочетание отдельных приемов и технических средств.

Указанные методы диагностирования позволяют определить: размеры деталей в сопряжениях; возможные усилия затяжек и натяжений; скорости в приводах; давления в системах; токи, напряжения и мощности в сетях или в установках; уровни шумов в узлах, сборочных единицах и наличие в них внутренних дефектов из-за трещин, износов и т. п.; скрытые внутренние дефекты; интенсивность износов и др.

Трудоемкость работ по техническому диагностированию, техническому обслуживанию и текущему ремонту в зависимости от вида и типа машин определяется в основном в зависимости от отработанного машинами времени или наработки и отражается в планах-графиках плановопредупредительной системы.

Отечественной промышленностью разработан и выпускается комплект контрольно-диагностических приборов и оборудования для без разборной оценки технического состояния машин, базой для которых служат тракторы и тягачи. Комплект этих приборов и оборудования размещен в передвижной диагностической установке КИ-4270-ГОСНИТИ. смонтированной в кузове-фургоне автомо-биля УАЗ-452.

Диагностическая установка КИ-4270 по составу оборудования, приборов и приспособлений позволяет контролировать около 100 различных параметров технического состояния узлов и сборочных единиц машин, базой для которых служат тракторы, выявлять в них наиболее часто встречающиеся неисправности и отказы и проводить регулировочные операции. Диагностическая установка обслуживается мастером-диагностом и водителем этой установки.

Средняя продолжительность диагностирования технического со-стояния машин составляет: проверка без регулировочных работ -- около 4 ч, проверка с регулировочными работами -- до 8 ч.

4. Плановое техническое обслуживание №3 (ТО-3): назначение и цели, состав работ и их технология, трудоемкость работ

Основным назначением технического обслуживания со дня ввода комплекса в эксплуатацию, в том числе обслуживание в период гарантийного срока службы, является предупреждение и выявление неисправностей путем своевременного выполнения работ, обеспечивающих работоспособность изделия в течение планового периода между очередными обслуживаниями.

Техническое обслуживание основывается на систематическом контроле и учете технического состояния комплекса в процессе эксплуатации.

К техническому обслуживанию комплекса допускаются специалисты, имеющие IV квалификационную группу по техническому обслуживанию и своевременно прошедшие инструктаж.

Техническое обслуживание № 3 проводится через каждые 960 ч работы машины или при израсходовании им 6400 кг топлива. Оно включает в себя все операции предыдущих обслуживании и дополнитель-ные.

Следует провести такие дополнительные операции:

удалить накипь из системы охлаждения двигателя;

заменить масло во всех корпусах, предварительно промыв их дизельным топливом, долить свежее масло в регулятор пускового двигателя;

проверить затяжку гаек крепления головки цилиндров;

промыть корпус фильтра и заменить фильтрующие элементы тонкой очистки топлива; промыть топливоподводящий штуцер карбюратора пускового двигателя и сетку маслозаливной горловины;

проверить и при необходимости отрегулировать зазор между контактами прерывателя магнето и электродами запальной свечи, конические подшипники и сходимость передних колес, механизм включения сцепления редуктора пускового двигателя, форсунки на давление начала впрыска;

при необходимости с разрешения инженера-механика и с помощью мастера-наладчика на специальных стендах в мастерской отрегулировать агрегаты смазочной системы двигателя, гидравлической системы, электрооборудования и топливного насоса.

Сезонное техническое обслуживание проводится два раза в год. При переходе к осенне-зимнему периоду эксплуатации трактора необходимо выполнить следующие операции:

промыть систему охлаждения двигателя, а при необходимости удалить из нее накипь; заполнить систему охлаждения незамерзающей жидкостью (антифризом);

выполнить операции очередного периодического технического обслуживания;

заменить масло и смазку летних сортов на зимние, смазку в ступицах передних колес при обязательной набивке смазкой подшипников;

заполнить систему питания дизельным топливом зимнего сорта и удалить из нес воздух; при морозе ниже --20 С к зимнему топливу добавить керосин, а в поддон возду-хоочистителя залить масло, разбавленное дизельным топливом;

установить исправные аккумуляторы, в которых плотность электролита доведена до зимней нормы; проверить работу свечей накаливания; ввернуть до упора винт посезонной регулировки напряжения на реле-регуляторе;

промыть топливный бак, топливные фильтры и карбюратор пускового двигателя;

пропитать фетровый фильтр магнето 3--5 каплями дизельного масла для смазы-вания кулачка;

проверить работу термостата, термометра и действие жалюзи;

утеплить кабину, двигатель и батарею аккумуляторов.

При переходе к весенне-летнему периоду надо сделать следующее:

слить охлаждающую жидкость из системы охлаждения двигателя, промыть систему содовым раствором и залить чистую мягкую воду;

снять и сдать на хранение утеплительные чехлы;

выполнить операции очередного периодического технического обслуживания;

заменить масло и смазку агрегатов трактора летними сортами;

заправить систему питания двигателя летним дизельным топливом и удалить из нее воздух;

изменить плотность электролита в аккумуляторах на летнюю норму; установить винт посезонной регулировки реле-регулятора в положение «Л» лето;

зачистить и подкрасить места коррозии поверхностей кабины и облицовки машины.

5. Транспортирование машин: по железной дороге, подготовка к транспортированию, габарит 1В и установленные негабаритные размеры по ширине, крепление машин на платформе с учетом прочностных расчетов (дайте схему крепления автогрейдера)

Перевозка машин по железным дорогам. По железным дорогам машины перевозят на расстояние свыше 200 км. На меньшие расстояния применение железнодорожного транспорта неэффективно из-за больших затрат времени на подготовительные работы и погрузочно-разгрузочные операции.

Предназначенные для перевозки машины подвергаются временной консервации с выполнением всех необходимых для этих целей мероприятий.

Транспортирование машин по железной дороге требует больших подготовительных работ, к числу которых относятся: определение вида демонтажно-монтажных и погрузочно-разгрузочных работ в зависимости от типа и конструкций подлежащих перевозке машин; выбор типа подвижного железнодорожного состава; разработка плана размещения и закрепления машин на подвижном составе; определение возможности свободного опирания машин непосредственно на настил платформы или вагона; составление эскиза опорных рам и поддерживающих устройств, а также башмаков, закрепляемых у гусениц и колес, распорок и т. п.; выбор технических средств по доставке машин к пункту отправки и от пункта прибытия; выбор способов погрузки и выгрузки машин и определение количества персонала для этих целей.

При подготовке машин к перевозке уточняют также соответствие их габаритов и массы действующим Правилам технической эксплуатации железных дорог.

В соответствии с «Инструкцией по перевозке грузов негабаритных и погруженных на транспортеры по железным дорогам колеи 1524 мм», негабаритность грузов в зависимости от величины выхода их размеров за габарит погрузки подразделяется: боковая -- на пять степеней (0, I, II, III, IV); верхняя --на три степени (0, II, III). Нижняя негабаритность степеней не имеет и допускается в исключитель-ных случаях с разрешения главных управлений движения и пути.

Если габариты дорожностроительных машин, подлежащих транспортированию железнодорожным транспортом, выходят за установленный габарит погрузки, то такие машины могут быть до-пущены к перевозке по железной дороге только после получения специального разрешения. Отправление грузов негабаритности О степени производит начальник станции после проверки соответствия размещения и крепления грузов согласованным чертежам. Разрешение на отправление и пропуск негабаритных грузов I, II и верхней III степени негабаритности дает начальник службы движения дороги. Отправление и пропуск грузов боковой негабаритности III и IV степеней и сверхнегабаритных при перевозке их в пределах одной дороги разрешается начальниками служб движения и пути, при перевозке по двум и более дорогам -- Главным управлением движения.

При выполнении погрузочно-разгрузочных работ обращают внимание на обеспечение равномерного распределения нагрузки на железнодорожную платформу. При транспортировании машин, имеющих значительную длину (экскаваторы со стрелой для драглайна, стреловые краны, грейдер-элеваторы, тяжелые автогрейдеры, а также длинномерные конструкции различного назначения), когда приходится занимать две платформы, необходимо проверить возможность прохождения их по участкам дорог, имеющим ломаный профиль, так как наличие жесткого крепления может затруднить развороты платформы на сцепах.

Непосредственная нагрузка на платформу от погруженных машин (одной или нескольких) не должна превышать 85 кгс/см² (8,5 МПа). в противном случае устанавливают дополнительные подкладки.

Действующие на железнодорожную платформу усилия определяют, пользуясь формулами:

продольная сила инерции, возникающая при торможении платформы:

центробежная сила инерции, возникающая при прохождении криволинейных участков пути:

вертикальная динамическая сила, возникающая при колебании:

ветровая нагрузка

где Q -- масса транспортируемой машины, кг;

v -- скорость движения платформы или вагона в начальный период торможения, км/ч;

g -- ускорение свободного падения, м/с²;

S -- длина тормозного пути, м;

R -- радиус закругления, м;

f -- статический прогиб рессорной подвески, см;

F--площадь транспортируемой машины, м²;

q -- ветровой напор, кгс/м²;

k1 -- коэффициент обтекания машины, который принимается для плоской поверхности, расположенной под углами к направлению ветра 30, 45, 60 и 90°, соответственно -- 0,5; 0,65; 0,8 и 1,4;

k₂ -- коэффициент заполнения поверхности машины (решетчатое или сплошное), который принимается: для решетчатых конструкций от 0,3 до 0,8; для сплошных конструкций-- 1.

Крепление (колодки, клинья, растяжки), используемые для закрепления машин на платформах, рассчитывают в зависимости от усилий, определяемых по приведенным выше формулам.

Приемы погрузки могут быть самыми различными и зависят от их конструкции, габаритов и массы машин. Самоходные машины грузят, как правило, собственным ходом по наклонным въездам, устанавливаемым или сооружаемым с торцов железнодорожной платформы, причем уклон въезда не должен превышать 15°, как исключение допускается до 20°.

Несамоходные колесные машины грузят посредством лебедок или тягачей, втаскивая их также по наклонным въездам, угол наклона которых не должен превышать 30°. Лебедки, используемые для погрузки, устанавливают непосредственно на железнодорожной платформе или с противоположной стороны ее, где лебедка должна быть надежно закреплена. Въезды устраивают из бревен, шпальных брусьев и досок. Погрузку относительно легких машин выполняют краном.

6. Техническое обслуживание свечей зажигания: маркировка и подбор свечей к ДВС, установка свечей на ДВС, операции ТО при уходе за свечами, ТО и диагностирование свечей прибором 214-2М

Система зажигания не обеспечивает достаточной мощности и бесперебойности искрообразования на свечах - при этом наблюдается затрудненный запуск и неустойчивая работа даже прогретого двигателя, снижение его мощности и экономичности, или ток высокого напряжения вообще не поступает на свечи и происходит полный отказ в работе СЗ.

Причины: неисправность контактной группы включения в замке зажигания - происходит обычно при окислении или обгорании контактов (например, при длительном "одноразовом" включении стартера); обрыв в первичной цепи - в т.ч. окисление или повреждение клемм; электрический пробой крышек распределителя или катушки зажигания - происходит при образовании трещин, обломов или при загрязнении их (сильная утечка тока происходит через образующиеся в микротрещинах грязевые отложения с металлической пылью);

пробой изоляции, замасливание, загрязнение или отсыревание проводов высокого напряжения - например, при длительных стоянках при повышенной влажности воздуха; пробой на массу или отложение большого количества нагара на электродах свечей - нагар образуется в основном при попадании масла в камеры сгорания, причем при сильном проявлении вышеуказанных причин может произойти полный отказ искрообразования как на отдельных (при пробое на массу), так и на всех свечах двигателя; несоответствие норме зазора между электродами свечей - при слишком большом зазоре (особенно в зимнее время при низких температурах) наблюдается неустойчивое искрообразование (пропуски в зажигании), при этом увеличивается возможность пробоя свечей на массу;

снижение вторичного напряжения катушки зажигания: обрыв или пробой изоляции проводов (межвитковое замыкание) в первичной или начальных витках вторичной обмотки - этому способствует старение изоляционного лака проводов при высокой температуре, наблюдающейся в катушках зажигания при работе (именно поэтому не рекомендуется оставлять на продолжительный период включенным зажигание без пуска двигателя); обрывы в электрической цепи обмоток - чаще всего в местах пайки соединений; перегорание добавочного сопротивления или дополнительного резистора; неисправная работа прерывателя-распределителя: пробой конденсатора (в контактных системах зажигания);

установлен слишком маленький зазор между контактами (в разомкнутом состоянии) - при этом на больших и средних частотах нет четкости в размыкании первичной цепи, в результате исчезновение магнитного поля первичной обмотки катушки получается "смазанным" и во вторичной обмотке при этом не индуктируется ЭДС достаточной мощности (снижается вторичное напряжение);

установлен слишком большой зазор между контактами - в результате подвижный контакт не успевает возвращаться в исходное положение, к моменту подхода следующего кулачка прерывателя, первичная цепь при этом не разомкнётся и на одну из свечей не будет подан ток высокого напряжения (это явление приводит к повышенному износу цилиндропоршневой группы двигателей, иногда называют- "двигатель троит", оно возникает и при отказе одной из свечей двигателя); износ граней кулачков, ослабление жесткости пружины подвижного контакта, биение валика при повышенных износах - в результате наблюдается отсутствие четкости размыкания первичной цепи; замасливание, обгорание или эрозия контактов ("лунка-выступ"); электрический пробой ротора распределителя, износ контактного уголька или обгорание токораздаточ-ной пластины и сегментов;

неисправная работа транзисторного коммутатора (в контактнотранзисторных и бесконтактных систе-мах зажигания) - происходит при выходе из строя диодов стабилитрона, импульсного транзистора, электролитических конденсаторов, транзисторов и т.д. неисправная работа датчика импульсов (в бесконтактных системах зажигания) - это генераторный датчик-распределитель, в виде малогабаритного генератора переменного тока, управляющий работой транзисторного коммутатора, в нем могут выйти из строя стабилизатор, датчик Холла, усилитель, резистор и выходной транзистор или релейный элемент (триггер) микропереключателя, являющегося основным узлом датчика. Момент образования искры на свечах не соответствует оптимальному углу опережения зажигания (для конкретных условий эксплуатации автомобиля). Причины: неправильно выполнена установка угла опережения зажигания; неисправная работа центробежного регулятора - происходит обычно при ослаблении пружин и заедании грузиков; неудовлетворительная работа вакуумного регулятора - обычно из-за выхода из строя диафрагмы, при засорении или разрыве вакуумного шланга;

заедание опорного подшипника приводного валика прерывателя (характерно для автомобилей ВАЗ 1-7 моделей) - происходит при засорении или износе подшипника.

ЕО - перед пуском двигателя проверить визуально состояние элементов системы зажигания, обра-щая особое внимание на целость электрических цепей, клемм, проводов, крышек катушки зажигания и прерывателяраспределителя. По характеру пуска и устойчивой работе двигателя на линии (без характерных хлопков в глушителе или впускном коллекторе, без пропусков в зажигании и снижении мощности двигателя, без значительных детонационных стуков и т.д.) опытный водитель может определить техническое состояние системы зажигания, выделив при необходимости негативное воздействие на характер работы двигателя, неполадок в топливной системе. При работе на линии водитель может косвенно проверить правильность установки угла опережения зажигания. Для этого на ровном участке дороги, нажатием на педаль акселератора резко разгоняет автомобиль с 25-30 до 55-60 км/ч - на скорости 40-45 км/ч должны появиться легкие кратковременные детонационные стуки (их полное отсутствие свидетельствует обычно о слишком позднем зажигании). Если в темное время суток открыть капот при работающем двигателе, на крышках катушки зажигания или распределителя можно заметить проскакивание по их поверхности электрических разрядов - это свидетельствует о загрязнении или пробое изоляции крышек и необходимости замены вышедших из строя узлов и деталей системы зажигания.

ТО-1 - выполнить объем работ при ЕО. Затем очистить от пыли, грязь и налетов масла все элементы системы зажигания, проверить крепление и внешнее техническое состояние. Провода с нарушенной изоляцией и поврежденными контактами - заменить. Окисленные контакты зачистить стеклянной шкуркой, нанести тонкий слой противоокислительной аэрозоли типа "Унисма". По регламенту работ при ТО-1, необходимо вывернуть свечи зажигания и осмотреть их. Если нижняя часть имеет незначительный слой ржаво-коричневого оттенка, корпус покрыт от длительной эксплуатации тонким слоем сажи, а центральный электрод имеет нормальный серый цвет - значит свеча работает нормально. Если выступающие в камеру сгорания час-ти свечи покрыты слоем бархатистого нагара - это может быть вызвано работой на переобогащенной смеси, засорением воздухоочистителя, неправильной регулировкой клапанов и т.д. Если свеча покрыта слоем масла это признак износа ("залегания") поршневых колец, высокого уровня залитого масла или неисправности самой свечи. Если свеча с налетом твердого нагара серо-коричневого или серо-синего цвета -- это вызвано скорее всего низким калильным числом свечи, преобладанием работы на бедной смеси, установкой слишком раннего зажигания и т.д.

Отказ работы хотя бы одной свечи, при эксплуатации автомобиля на линии, сопровождаемый потерей мощности, неустойчивой работой, хлопками в глушителе и выбросами дыма темно-бурого оттенка и т.д., приводит к очень негативным последствиям - несгоревшее топливо смывает смазку с зеркала цилиндра, резко возрастают износы и т.д. Поэтому эксплуатацию необходимо прекратить, выявить неисправную свечу и заменить ее. Для этого используют метод поочередного отключения проводов высокого напряжения от свечей на холостом ходу, - если после отключения какой-либо свечи характер работы двигателя еще более ухудшится - значит свеча работает, если нет, значит именно эта свеча неисправна.

7. Список используемой литературы

1. А.Т. Шмаков «Эксплуатация и техническое обслуживание дорожно- строительных машин» - М.: Транспорт, 1979

2. Л.И. Епифанов «Техническое обслуживание и ремонт автомобилей» М.: ФОРУМ: ИНФРА-М, 2002

3. Куликов О.Н. «Охрана труда в строительстве» - М.: Проф Обр Издат, 2002

4. Шелюбский Б.В. «Техническая эксплуатация дорожных машин: справочники инженера-механика» - М.: Транспорт, 1986