Методика проведения авторемонтных мероприятий

Министерство образования и науки Российской Федерации

Рыбинская государственная авиационная

Технологическая академия им. П. А. Соловьёва

Тутаевский филиал

Кафедра технологии машиностроения и ДВС

Курсовой проект

На тему: Методик проведения ремонтных мероприятий

Содержание

1. Введение

2. Технологическая часть

3. Разработка технологического процесса

Характеристика деталей и условий работы

Дефекты деталей. Карта дефектации

Выбор способа восстановления

Разработка схемы тех. процесса

4. Разработка операций по восстановлению

Исходные данные

Содержание операций

Определение припусков

5. Расчет режимов обработки на 3 операции

6. Расчет норм времени на данные операции

7. Разработка плана участка авторемонтного предприятия

Характеристика участка

Расчет технико-экономических показателей

Расчет количества и загрузки оборудования для ремонта детали

Расчет численности рабочих на участке

Расчет площади участка

Выбор, описание конструкции приспособления

Требования по охране труда на участке

Заключение

Список использованной литературы

1. Введение

Постоянная необеспеченность ремонтного производства запасными частями является серьёзным фактором снижения технической готовности автомобильного парка. Расширение же производства новых запасных частей связано с увеличением материальных и трудовых затрат. Вместе с тем около 75%деталей, выбраковываемых при первом капитальном ремонте автомобилей, являются ремонто-пригодными либо могут использованы вообще без восстановления. Поэтому целесообразной альтернативой расширению производства запасных частей является вторичное использование изношенных деталей, восстанавливаемых в процессе ремонта автомобилей и его агрегатов.

Из ремонтной практики известно, что большинство выбракованных по износу деталей теряют не более 1-2% исходной массы. При этом прочность деталей практически сохраняется. Например, 95% деталей двигателей внутреннего сгорания выбраковывают при износах, не превышающих 0,3 мм., и большинство из них могут быть вторично использованы после восстановления.

С позиции материалоемкости воспроизводства машин экономическая целесообразность ремонта обусловлена возможностью повторного использования большинства деталей как годных, так и предельно изношенных после восстановления. Это позволяет осуществлять ремонт в более короткие сроки с меньшими затратами металла и других материалов по сравнению с затратами при изготовлении новых машин.

Высокое качество отремонтированных автомобилей и агрегатов предъявляет повышенные требования к ресурсу восстановленных деталей. Известно, что в автомобилях и агрегатах после капитального ремонта детали работают, как правило, в значительно худших условиях, чем в новых, что связано с изменением базисных размеров, смещением осей в корпусных деталях, изменением условий подачи смазки и пр. В этой связи технологии восстановления деталей должны базироваться на таких способах нанесения покрытий и последующей обработки, которые позволили бы не только сохранить, но и увеличить ресурс отремонтированных деталей. Например, при восстановлении деталей хромированием, плазменным и детонационным напылением, индукционной и лазерной наплавкой, контактной приваркой металлического слоя износостойкость их значительно выше, чем новых.

Восстановление автомобильных деталей стало одним из важнейших показателей хозяйственной деятельности крупных ремонтных, специализированных малых предприятий и кооперативов. Создана фактически новая отрасль производства -- восстановление изношенных деталей. По ряду наименований важнейших наиболее металлоемких; и дорогостоящих деталей вторичное потребление восстановленных деталей значительно больше, чем потребление новых запасных частей. Так, например, восстановленных блоков двигателей используется в 2,5 раза больше, чем получаемых новых, коленчатых валов -- в 1,9 раза, картеров коробок передач -- в 2,1 раза больше, чем новых. Себестоимость восстановления для большинства восстанавливаемых деталей не превышает 75% стоимости новых, а расход материалов в 15 -- 20 раз ниже, чем на их изготовление. Высокая экономическая эффективность предприятий, специализирующихся на восстановлении автомобильных деталей, обеспечивает им конкурентоспособность в условиях рыночного производства.

За рубежом также уделяют большое внимание вопросам технологии и организации восстановления деталей. В высокоразвитых странах -- США, Англии, Японии, ФРГ -- ремонт в основном осуществляется на предприятиях-изготовителях автомобилей. Восстанавливают дорогостоящие, металлоемкие, массовые автомобильные детали -- коленчатые и распределительные валы, гильзы цилиндров, блоки и головки блоков, шатуны, тормозные барабаны и пр. Ремонтной базой являются моторо- и агрегаторемонтные предприятия фирм-изготовителей новых машин, самостоятельные фирмы-посредники. Например, в США восстановлением деталей занято около 800 фирм и компаний. К ним относятся как специализированные фирмы, так и фирмы, производящие комплектующие изделия для автомобилестроительных предприятий, в общем объеме продукции которых 10 -- 40%) приходится на выпуск восстановленных деталей. Ремонтным фондом служат детали со списанных автомобилей, которые поставляют фирмы-производители или фирмы, специализирующиеся на переработке негодных автомобилей. В США удовлетворение потребности автотранспортных средств в запасных частях обеспечивается на 25 % в результате восстановления деталей.

2. Технологическая часть

Расчет производственной мощности.

Величину производственной партии деталей можно определить ориентировочно по следующей формуле:

Х= (1)

N - производственная программа изделий в год (принимаем 4 тыс. в год)

n - число деталей в изделии. Т.к. маховик в двигателе ЯМЗ-236, один, то соответственно принимаем: n=2.

t- необходимый запас деталей в днях для обеспечения непрерывности сборки.

t=5 дней. Т.к. маховик относится к средним деталям, хранение которых возможно на многоярусных стеллажах.

Фдн.- 253- число рабочих дней в году.

X=

X=100

3. Разработка технологического процесса восстановления

3.1 Характеристика деталей и условий работы

Автомобильное колесо в сборе состоит из пневматической шины, обода, ступицы и соединительного элемента. Пневматическая шина устанавливается на жесткую посадочную часть колеса. Ею является металлический обод, который через диск соединяется со ступицей. Ступицу заднего колеса обычно устанавливают на двух конических роликовых подшипниках на кожухе полуоси (задние мосты). Ступица обеспечивает установку колеса на мосту и дает возможность колесу вращаться. Ступицы отлиты из ковкого чугуна КЧ35-10ф. Их монтируют на мосту с помощью конических роликовых подшипников. Кроме колес к ступицам так же крепят тормозные барабаны и фланцы полуосей (ведущие мосты грузовых автомобилей).

3.2 Дефекты деталей. Карта дефектации

Основные дефекты ступицы заднего колеса:

1. Трещины любого характера.

2. Износ отверстия под наружное кольцо наружного подшипника.

3. Износ отверстия под сальник.

4. Срыв резьбы.

5. Износ отверстия под наружное кольцо внутреннего подшипника.

6. Износ отверстий под шпильку крепления колес.

3.3 Выбор способа восстановления

Дефект - «Износ отверстия под внутренний подшипник».

Рекомендуемым способом восстановления является расточка отверстия под втулку, запрессовка втулки и расточка отверстия под внутренний подшипник.

Дефект - «Износ отверстия под шпильки крепления колеса».

Рекомендуемым способом восстановления является заварка отверстия сверления и зенкерование.

3.4 Разработка схемы тех. процесса

Разработка схемы технологического процесса устранение группы дефектов ступицы заднего колеса. Выполним в табличной форме.

Дефект

Способ устранения

№ операций

Наименование и содержание операций.

Установочная база.

1. СХЕМА.

Износ отверстия под внутренний подшипник

Обработка под ремонтную втулку

№1

№2

Расточная. Расточить отвер-стия под втулку.

Прессовая. Запрессовать втулку под внутренний подшипник.

Торцевая поверхность.

Торцевая поверхность.

2. СХЕМА.

Износ отверстия под шпильке крепления колеса.

Заварка отверстий

№1

№2

Сверлильная. Сверлить отверстия и зенкеровать отверстие.

Моечная. Промыть детали обдуть сжатым воздухом.

Торцевая поверхность.

4. Разработка операций по восстановлению

4.1 Исходные данные

(Расточка отверстия под ремонтную втулку).

1. Наименование и содержание операции.

Расточить отверстие Ш 156 под ремонтную втулку.

2. Модель станка.

Вертикально-расточной станок.

2Е78, N=7кВт, з=0,8.

3. Размеры обрабатываемой поверхности.

До обработки Ш 150.

После обработки Ш 156.

4. Материал детали ступицы заднего колеса.

КЧ35-10ф Твёрдость-НВ170 Масса -42кг

5. Выбор инструмента и его геометрических элементов.

Инструмент-резец расточной с пластинкой твёрдого сплава ВК 8.

(Расточка отверстия под подшипник).

1.Наименование и содержание операции.

Расточка отверстия под подшипник Ш 150.

2. Модель станка.

Вертикально-расточной станок.

2Е78, N=7кВт, з=0,8.

3. Размеры обрабатываемой поверхности.

До обработки Ш 148.

После обработки Ш 150

4.Материал детали ступицы заднего колеса.

КЧ35-10ф

Твёрдость-НВ170

Масса -42кг

5.Выбор инструмента и его геометрических элементов.

Инструмент-резец расточной с пластинкой твёрдого сплава ВК 8.

(Сверление, зенкерования отверстия под шпильки крепления колеса).

1.Наименование и содержание операции.

Сверление (зенкерование) отверстия Ш 20 под шпильки.

2. Модель станка.

Радиально-сверлильный

2М55, N=5,5кВт, з=0,8

3. Размеры обрабатываемой поверхности.

До обработки Ш 20.

После обработки Ш 26

4.Материал детали ступицы заднего колеса.

КЧ35-10ф

Твёрдость-НВ170

Масса -42кг

5.Выбор инструмента и его геометрических элементов.

Инструмент-зенкер Ш 26

4.2 Содержание операций

Операция 10-расточная.

Расточить отверстие под втулку Ш 156.

№ переход.

Содержание перехода.

1. Установить ступицу на подставку станка.

2. Расточить отверстие под ремонтную втулку Ш 156±0,1

3. Снять деталь.

Операция 20-расточная.

Расточить отверстие под подшипник.

№ переход.

Содержание перехода.

1 Установить ступицу на подставку станка.

2 Расточить отверстие под подшипник Ш 150

3 Снять деталь.

Операция 30-сверлильная.

Сверлить отверстие Ш 20 и зенкеровать диаметром Ш 26

№ переход.

Содержание перехода.

1 Установить ступицу на подставку станка.

2 Установить кондукторную плиту на ступицу.

3 Сверлить отверстие Ш 20.

4 Зенкеровать отверстие Ш 26

5 Снять кондукторную плиту со ступицы.

6 Снять деталь.

4.3 Определение припусков на обработку

Определяем припуск на расточку отверстия под ремонтную втулку:

h=3мм

Определить припуск на расточку под подшипник.

h=1мм

Определить припуск на сверления отверстия под шпильку.

h=3мм

5. Расчет режимов обработки

Расчет режима обработки на расточную операцию:

(Расточка отверстия под ремонтную втулку).

1) Расчёт припуска:

h=

h=3 мм.

2) Определение глубины резания (t):

t=h=1,5 мм.

3) Определение числа проходов (i):

(2)

4) Определение подачи:

S0=0,8 мм/об. (см. стр.23 [1])

5) Определение фактической подачи:

Sф=0,8 мм/об

6) Определение длины рабочего хода:

Lp.x=lp+y+Д, где (3)

lp- длина резания;

у- врезание;

Д-перебег.

Lp=35 мм.

ctg 60є=0,58

y=0,435

Д=1 мм.

Lp.x=35+0,435+1

Lp.x=36,435

7) Стойкость инструмента:

Тр=Тм*л,

где

л -коэффициент времени резания.

Тм- стойкость машинной работы станка

л=

т.к. л>0,9, то:

Тр? Тм

Тм=50 мин.

Тр=50 мин.

8) Расчет скорости резания:

V=Vтабл*К1*К2*К3 (4)

Vтабл- табличная скорость резания

Vтабл= 88 м/мин. (см. стр. 29 [1])

К1=0,9 (см. стр. 32 [1])

К2=1,15

3=1,2

V= 88*0,9*1,15*1,2 = 109,29 м/мин.

9) Расчет числа оборотов шпинделя:

(5)

=223,11 мин^-1

По паспорту станка

=200

10) Определение действительной скорости резания:

(6)

= 97,97 м/мин

11) Расчет силы резания:

Рz= Рz табл.*К1.*К2

К1-коэффициент зависящий от обрабатываемого материала

К2-коэффициент, зависящий от скорости резания и переднего угла при точении.

К1=0,6 (см.стр. 32 [1])

К2=1 (см.стр. 33 [1])

Рz табл.=125 кгс. (см.стр. 35 [1])

Рz=125*0,6*1

Рz=75 кгс.

12) Расчет мощности резания.

Nэ=

Nэ=

Nэ=1,2 кВт

Сравнение с паспортной мощностью:

Nэ<Nр*з

(7*0,8=5,6)

1,2<5,6- условие выполняется.

Расчет режима обработки на расточную операцию:

(Расточка отверстия под подшипник).

2) Расчёт припуска:

h=

h=1 мм.

2) Определение глубины резания (t):

t=h=1 мм.

3) Определение числа проходов (i):

(7)



4) Определение подачи:

S0=0,8 мм/об. (см. стр.23 [1])

5) Определение фактической подачи:

Sф=0,8 мм/об

6) Определение длины рабочего хода:

Lp.x=lp+y+Д, где (8)

lp- длина резания;

у- врезание;

Д-перебег.

Lp=35 мм.

y=t?ctg ц

ц=60є

ctg 60є=0,58

y=0,435

Д=1 мм.

Lp.x=35+0,435+1

Lp.x=36,435

7) Стойкость инструмента:

Тр=Тм*л,

где

л -коэффициент времени резания.

Тм- стойкость машинной работы станка

л=

т.к. л>0,9, то:

Тр? Тм

Тм=50 мин.

Тр=50 мин.

8) Расчет скорости резания:

V=Vтабл*К1*К2*К3 (9)

Vтабл- табличная скорость резания

Vтабл= 88 м/мин. (см. стр. 29 [1])

К1=0,9 (см. стр. 32 [1])

К2=1,15

К3=1,2

V= 88*0,9*1,15*1,2 = 109,29 м/мин.

9) Расчет числа оборотов шпинделя:

(10)

=232,04 мин^-1

По паспорту станка

=200

10) Определение действительной скорости резания:

 (11)

= 94,2 м/мин

11) Расчет силы резания:

Рz= Рz табл.*К1.*К2

К1-коэффициент зависящий от обрабатываемого материала

К2-коэффициент, зависящий от скорости резания и переднего угла при точении.

К1=0,6 (см.стр. 32 [1])

К2=1 (см.стр. 33 [1])

Рz табл.=125 кгс. (см.стр. 35 [1])

Рz=125*0,6*1

Рz=75 кгс.

12) Расчет мощности резания.

Nэ=

Nэ=

Nэ=1,15 кВт

Сравнение с паспортной мощностью:

Nэ<Nр*з

(7*0,8=5,6)

1,15<5,6- условие выполняется.

Расчет режима обработки на сверлильную операцию:

(Сверление отверстия).

1) Определение подачи:

S0=0,5 мм/об. (см. стр.112 [1])

5) Определение фактической подачи:

Sф=1,12 мм/об

3) Расчёт припуска:

h=

h=1,5 мм.

4) Определение глубины резания (t):

t=h=1,5 мм.

5) Определение числа проходов (i):

(12)

6) Определение длины рабочего хода:

Lp.x=lp+y+Д, где (13)

lp- длина резания;

у- врезание;

Д-перебег.

Lp=15 мм.

y=?ctg(90-ц)

ц=60є

y=5,2

Д=2 мм.

Lp.x=15+5,2+2

Lp.x=21,1 мм.

7) Стойкость инструмента:

Тр=Тм*л, где

л -коэффициент времени резания.

Тм- стойкость машинной работы станка

л= (14)

т.к. л>0,7, то:

Тр? Тм

Тм=50 мин. (см. стр. 114 [1])

Тр=50 мин.

8) Расчет скорости резания:

V=Vтабл*К1*К2*К3 (15)

Vтабл- табличная скорость резания

Vтабл= 22 м/мин. (см. стр. 118 [1])

К1=0,9 (см. стр. 118 [1])

К2=1,5

К3=1

V= 22*0,9*1,5*1 = 29,7 м/мин.

9) Расчет числа оборотов шпинделя:

(16)

=363,79 мин

10) Определение действительной скорости резания:

(17)

= 25,72 м/мин

11) Расчет силы резания:

Р0= Р табл.*Кр.

Кр- коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала

Кр=1 (см.стр. 126 [1])

Рz табл.=80 кгс. (см.стр. 124 [1])

Рz=80*1

Рz=80 кгс.

12) Расчет мощности резания:

(18)

N-мощность резания по таблице.

К- коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала.

V-скорость резания.

N=2,8кВт (см.стр. 127 [1]).

V=41,4 м/мин.

К=1 (см.стр. 126 [1]).

N=2,8*1*

N=0,831кВт.

Сравнение с паспортной мощностью:

Nэ<Nр*з

(5,5*0,8=4,4)

0,831<4,4- условие выполняется.

6. Расчет норм времени на данные операции

Расчет норм времени на расточную операцию.

(Расточка отверстия под ремонтную втулку)

, мин (19)

мин. (20)

(21)

Тв1, Тв2, ТвЗ, , - выбираем по таблице в зависимости от массы детали, способа установки, а также в зависимости от обрабатываемого размера.

Тв1= 2,1 мин.

Тв2= 0,08 мин.

ТвЗ= 0,15 мин.

Твсп= 2,1+0,08+0,15= 2,3 мин.

ото- время на организационно-техническое обслуживание в %

от оперативного времени.

- время на отдых и личное время

мин.

мин

Расчет норм времени на расточную операцию.

(Расточка отверстия под подшипник)

, мин (22)

мин. (23)

(24)

Тв1, Тв2, ТвЗ, , - выбираем по таблице в зависимости от массы детали, способа установки, а также в зависимости от обрабатываемого размера.

Тв1= 2,1 мин.

Тв2= 0,08 мин.

ТвЗ= 0,15 мин.

Твсп= 2,1+0,08+0,15= 2,3 мин.

ото- время на организационно-техническое обслуживание в %

от оперативного времени.

- время на отдых и личное время

мин.

мин.

Расчет норм времени на сверлильную операцию.

, мин (25)

мин. (26)

(27)

Тв1, Тв2, ТвЗ, , - выбираем по таблице в зависимости от массы детали, способа установки, а также в зависимости от обрабатываемого размера.

Тв1= 2,7 мин.

Тв2= 0,11 мин.

ТвЗ= 0,08 мин.

Твсп= 2,7+0,11+0,08= 2,89 мин.

ото- время на организационно-техническое обслуживание в %

от оперативного времени.

- время на отдых и личное время

мин.

мин

7. Разработка плана участка авторемонтного предприятия

7.1 Общая характеристика участка

Параметры участка:

Площадь (S) участка составляет 144 м² .

Расстояние между колоннами составляет 6 м.

Ширина рабочей зоны перед оборудованием составляет 0,8 м.

На участке имеется транспортное (погрузчик) и грузоподъемное (кран-балка) оборудование. Оборудование расставлено в порядке выполнения технологического процесса с выдерживанием размеров в соответствии со СНиП.

На плане участка имеются различные условные обозначения (энергетические символы). Их расшифровка приведена на отдельном листе (см. ниже).

На участке также имеются места складирования, предназначенные для хранения в специальной таре, деталей, в виде заготовок, а также в виде готовых изделий.

7.2 Расчет технике- экономических показателей

7.2.1 Расчет количества и загрузки оборудования для ремонта детали

Число станков для каждой операции определяется по формуле:

(28)

Тшт- штучное время на данную операцию. такт выпуска деталей, мин.

 (29)

годовой фонд работы станка, ч.

N- годовая программа выпуска (4000 шт. в год).

(30)

Дк- количество календарных дней в году (365).

В- количество выходных (112).

g- длительность рабочей смены.

Дп- количество праздничных дней (10).

- количество нерабочих часов предпраздничных дней (1).

С- количество смен (2).

- планируемое число простоев оборудования (3%).

ч.

мин.

7.2.2 Расчет численности рабочих на участке

(32)

- Суммарная трудоемкость по двум дефектам

N- годовая программ (4000).

- фонд времени.

Кв.н.- коэффициент выполнения нормы. (1,1).

(33)

ч.

Принимаем чел.

7.2.3 Расчет площади участка

, М (34)

- площадь станка.

Спр- число станков

- коэффициент учитывающий дополнительную площадь

7.3 Выбор, описание конструкции приспособления

На ремонтном чертеже КП.190604.06.01.01.Р основной вид детали: ступица заднего колеса, где указаны поверхности, подлежащие, ремонтные и допустимые размеры, указаны методы их восстановления.

На чертеже КП.190604.06.01.02 располагается оборудование согласно технологическому процессу. В порядке выполнения операций в зоне площади участка с размерами 12*12, с расстоянием между колоннами 6 метров и площадью 144 м². На чертеже указаны проезды, оконные проёмы, ворота, кран-балка, указаны рабочие места, энергоносители к оборудованию. Оборудование расставлено в соответствии с требованием СНиП, выдерживая минимальные допустимые расстояния между станками и от стены.

На чертеже КП.190604.06.01.03.СБ разработано приспособление- кондукторная плита для сверления. Она служит для сверления отверстий на заданном расстоянии. Данная модель отличается простотой конструкции и удобством управления. Данное приспособление получило широкое применение в производственной практике.

7.4 Требования по охране труда на участке

Для создания безопасных условий труда на участке, следует предусматривать создание приточно- вытяжной вентиляции, тепловой завес, местного отсоса ядовитых газов и пыли от шлифовальных и заточных станков. Для защиты рабочих от поражения электрическим током все металлические части электрооборудования заземляются. Электродвигатели подъёмников

размещаются в закрытых нишах осмотровых канав. Допустимый уровень низкочастотных шумов на участке 90 дБ. Для движущихся частей технологического оборудования надо предусматривать ограждения защитными кожухами или решётками. Температура воздуха в зоне рабочих постов должна быть не ниже 16С, относительная влажность 75-80%, скорость воздуха не более 0,3 м/с.

Освещённость на участке при общем освещении люминесцентными лампами должна быть не менее 150 пК, а лампами накаливания не менее 100 пК. Для применяемого переносного освещения напряжение питания не должно превышать 36 В, а для освещения осмотровых канав- не более 12В.

Охрана труда.

На рабочих постах должны строго выполняться правила техники безопасности и охраны труда. А сами они должны полностью соответствовать санитарно-гигиеническим требованиям, противопожарным, общестроительным требованиям.

1 .Общие требования безопасности.

К работе допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие медицинский осмотр, имеющие квалификацию, прошедшие инструктаж на рабочем месте по безопасным методам труда и допущенные распоряжением по цеху.

Приступить к выполнению производственного задания, если известны безопасные методы его выполнения. При получении новой работы требовать от мастера дополнительного инструктажа по технике безопасности.

Находясь на территории завода, цеха, участка, быть внимательным к сигналам, подаваемым водителями движущегося транспорта.

1.4 при выходе из здания цеха, участка, убедиться в отсутствии движущегося транспорта.

На участке проходить только в предусмотренных для этого местах, не проходить между станками, машинами, по сложенному материалу, деталям и заготовкам.

Не прикасаться к арматуре общего освещения, к оборванным эл.проводам, клеммам и другим легко доступным токоведущим частям.

Если эл.оборудование неисправно- вызвать эл.монтера, самому устранять неисправность не разрешается.

При несчастном случае немедленно обратиться в медпункт, сообщив администрации о несчастном случае с Вами или товарищем по работе. При необходимости обратиться в поликлинику, получив от мастера направление.

1.9 При возникновении пожара звонить в пожарную часть завода, пожарному расчету участка организовать тушение пожара.

1.10 Запрещается загромождать проходы и проезды в цехе. Хранение деталей в мелкой таре на стеллаже. Перемещение по участку на тележке.

1.11 Опасные и вредные производственные факторы и незащищенные подвижные элементы производственного оборудования, электро-пневмоинструмент. При работе с электро- пневмоинструментом проводится медосмотр.

2.Требование безопасности перед началом работы.

Для безопасности выполнения работы использовать следующие средства индивидуальной защиты: костюм х/б., ботинки, рукавицы.

Привести в порядок рабочую одежду: застегнуть рукава, подобрать волосы под плотно прилегающий головной убор. Не работать в мягкой обуви.

Организовать свое рабочее место так, чтобы все необходимое было под руками. Если пол скользкий, потребовать от мастера , чтобы произвели уборку, пол посыпали песком, опилками, или сделать самому. Проверить достаточно ли освещено ваше рабочее место. О перегоревших лампочках сообщить мастеру.

2.4 Работать инструментом, отвечающим, следующим требованиям: а) молотки должны быть насажены на рукоятки овального сечения,

расклиненные клиньями и изготовленные из дерева твердых и вязких пород.

г) гаечные ключи должны быть исправными и соответствовать размерам болтов, гаек, наращивать ключи другими предметами запрещается.

в) молотки, зубила, керны не должны иметь обитых и скошенных бойков и заусенцев.

д) напряжение переносного эл. инструмента должно быть не выше 36В, в опасных и вне помещений напряжение должно быть не выше 12В.

2.5Получая из кладовой электроинструмент, требовать проверки его в вашем присутствие. К работе с электроинструментом допускаются лица, прошедшие по электробезопасности инструктаж.

2.6 Работая с пневматическим инструментом, выполнять требования по безопасной работе с ручным пневматическим инструментом. Ключи-насадки должны быть надежно закреплены специальными штифтами и кольцами. Не допускается их крепление шплинтами и проволокой.

Балансир противовеса должен быть закреплен страхующим тросом к тележке монорельса и удерживать подвешенный на него электрический, пневматический гайковерт верхнем положении и опускать при слабом нажатии раками .

Проверить исправность выключателей гидравлических скоб, исправность провода и шлангов, исправность ручек-скоб, крепление скоб на подвесных устройствах.

2.9 О всех обнаруженных неисправнастях сообщить мастеру и до его указания к работе не приступать.

3. Требования безопасности во время работы.

Пользоваться только исправным инструментом, предусмотренным для данных работ технологической картой.

Бережно обращаться с электроинструментом: не бросать его, не ударять по нему и не допускать его падения.

При прессовке узлов, и испытаниях на пневматических приспособлениях объем и укладку изделий производить только при полной неподвижности штока пневмоцилиндра, не поправлять деталь при работе штока, не производить самостоятельно насадку и какие-либо исправления.

Детали укладывать в специальную тару или стеллажи. Если складирование производится на полу, то укладывать детали надо устойчиво.

При работе на гидравлических прессах устанавливать запрессованные детали строго вертикально, без перекосов, так они могут отлетать в сторону.

Гидравлические скобы при запрессовке подшипников держать только за ручки. Беречь пальцы от зажима обратным ходом штока.

4.Требования безопасности в аварийных ситуациях.

4.1В случае возникновения аварийной ситуации (заклинивание подвижных частей механизмов, самопроизвольное включение механизмов от вибраций и сотрясений, одновременное включение в работу механизмов, совершающих несовместимые движения и т.п) следует остановить станов с помощью имеющихся органов аварийного отключения.

В случае неисправности трубопровода или шланга для подачи сжатого воздуха или СОЖ, выключите станок, отключите подачу сжатого воздуха или СОЖ и только после этого устраняйте неисправность.

Сообщите мастеру о возникновении аварийной ситуации и необходимости принятия мер для ее устранения.

В случае , при аварийной ситуации произошел несчастный случай, срочно сообщите администрации. Окажите первую помощь пострадавшему в соответствии с инструкцией по оказанию первой медицинской помощи.

5. Требования безопасности по окончанию работ.

Проверить наличие инструмента, не оставлять его на месте работы, убрать в шкаф.

Привести в порядок рабочее место, посыпать пол влажными древесными опилками и затем подмести его. Не мыть руки в масле, керосине, бензине.

Электро и пневмоинструмент сдать в кладовую на проверку исправности, параметров шума и вибраций.

5.4 О всех замечаниях, неисправностях сообщить мастеру.

Заключение

В результате проделанной работы получил навыки в разработке технологических операций по восстановлению дефектной детали (в частности: ступица заднего колеса), теоретические и практические знания по разработке плана участка, а именно: расчеты производственных площадей, численности рабочих и т.п.

Изучил методику проведения ремонтных мероприятий по устранению возможных дефектов ступицы заднего колеса.

Восстановление осуществляется рациональными и экономически целесообразными способами, чтобы уменьшить трудоемкость на выполнение операций по восстановлению, и получить наилучшие показатели качества проводимого ремонта. А главное - продлить ресурс восстанавливаемой детали, чтобы не тратить дополнительные средства на закупку новых.

Четко продуманная организация технологического процесса, правильная разработка производственной деятельности предприятия, в дальнейшем даст свои результаты в работе этого предприятия. А реализация новых технологических решений по разработке удобных для применения восстановительных операций, приведет к тому, что ремонтные работы будут проводиться с наименьшей трудоемкостью и за короткий срок. А именно это отразится на финансово-экономической деятельности предприятия - к появлению притока заказчиков.

Список использованной литературы

Режимы резания металлов. Справочник. Под редакцией Ю.В. Барановского. Издательство «Машиностроение» Москва 1972.

Справочник технолога машиностроителя. Под редакцией А.Н. Малова. Издательство «Машиностроение» Москва 1973.

Восстановление автомобильных деталей: Технология и оборудование. В.Е. Канарчук, А.Д. Чигринец, О.Л. Голяк, П.М. Шоцкий. Издательство «Транспорт» Москва 1995.

Ремонт автомобилей и двигателей. В.И. Карагодин, Н.Н. Митрохин. Издательство «Высшая школа» Москва 2001.

Механизация и автоматизация технического обслуживания и ремонта подвижного состава. В. Я. Алтухов, А. Ф. Трофименко. Издательство «Транспорт» Москва 1989.

6. Методические указания на разработку курсового проекта