Проектирование участка по ремонту приборов питания сжатым воздухом электровоза

Введение

В связи со значительным ростом промышленного производства и прежде всего ведущих отраслей промышленности возрастают объёмы перевозок на железнодорожном транспорте. Он подразделяется на пассажирский и грузовой, а последний, в свою очередь, делится на магистральный и промышленный. Промышленный железнодорожный транспорт выполняет внешние, внутризаводские, внутрикарьерные и технологические перевозки.

Промышленный железнодорожный транспорт - органическая часть технологического процесса основного производства промышленных предприятий. Он обеспечивает ритм производства и существенно влияет на эффективное использование основного оборудования, производительность труда, себестоимость продукции. Для его успешной работы требуется чёткая деятельность и взаимная слаженность всех звеньев производственного процесса.

Одним из важных условий развития народного хозяйства является непрерывное увеличение добычи полезных ископаемых, и в частности железных руд. Основным направлением дальнейшего увеличения добычи железной руды является преимущественное развитие открытого способа разработки месторождений. Эффективность открытого способа разработки зависит от уровня развития карьерного транспорта, от совершенства и экономичности транспортных средств. Процесс транспортирования горной массы занимает наибольший удельный вес в себестоимости и трудоёмкости открытой добычи полезных ископаемых и составляет 35-70% общей себестоимости добычи и 40-60% всех затрат труда.

Среди различных видов транспорта, применяемых на открытых разработках, наиболее распространён железнодорожный, которым осуществляется до 65% всех объёмов грузоперевозок на российских карьерах.

На карьерах большой производственной мощности наибольшее применение получил электровозный железнодорожный транспорт. Подвижной состав делится на две основные группы. В первую входят электровозы, тяговые агрегаты и думпкары; во вторую - маневровые локомотивы, различные типы вагонов и путевые машины. Подвижной состав, непосредственно выполняющий работы по перевозке горных пород, называется технологическим (первая группа). Вторая, выполняющая в основном хозяйственные работы, называется вспомогательной.

Оборудование электровоза рассчитано на работу при напряжении в контактной сети от 19 до 29 кВ, изменении температуры окружающего воздуха (вне кузова электровоза) от - 50?до +40?С, влажности воздуха до 90% при температуре +20?С и высоте над уровнем моря не более 1200 м.

Для поддержания электровозов в работоспособном состоянии и обеспечения надежной и безопасной их эксплуатации необходима система технического обслуживания и ремонта электроподвижного состава (э. п. с).

На систему технического обслуживания и ремонта электровозов большое влияние оказывают организация их эксплуатации и технология ремонта. Удлинение участков обращения, появление более совершенных электровозов новых серий, применение инновационных технологических процессов и соответствующих материалов, внедрение передовых методов труда - все это влечет изменения в системе технического обслуживания и ремонта электровозов.

Основное назначение технического обслуживания и ремонта - уменьшение износа и устранение повреждений электровозов, обеспечение их безотказной эксплуатации,

Главная роль в этом деле принадлежит ремонтным подразделениям железнодорожного транспорта.

К устройствам, обеспечивающим питание электровозов сжатым воздухом относятся компрессорная установка, главные воздушные резервуары, предохранительные, переключательные н обратные клапаны, маслоотделители, фильтры, регуляторы давления, фильтры компрессора, соединительные рукава, кран концевой.

Воздушные резервуары предназначены для создания запаса сжатого воздуха, необходимого для нормальной работы пневматических аппаратов всех систем.

Регулятор давления предназначен для автоматического включения и выключения мотор-компрессора с целью поддержания давления воздуха в питательной магистрали в установленных пределах.

Обратный клапан Э-155 предназначен для разгрузки клапанов компрессора КТ6-Эл от давления сжатого воздуха главных резервуаров. При остановке компрессора или повреждении обратный клапан Э-175 выполняет аналогичную роль в цепи вспомогательного компрессора КБ-1В.

Клапан предохранительный предназначен для выпуска избыточного воздуха при давлении выше установленного. Клапан переключательный предназначен для автоматического переключения воздухопроводов в зависимости от направлений действующих на него потоков сжатого воздуха.

Маслоотделитель предназначен для очистки сжатого воздуха от масла и влаги. Фильтр компрессора предназначен для очистки воздуха от пыли и влаги.

Соединительные рукава предназначены для обеспечения гибкого разъёмного соединения воздухопроводов смежных единиц подвижного состава, а также для гибкой связи воздухопровода кузова и тележек электровоза.

Кран концевой клапанного типа предназначен для включения и выключения тормозной и питательной магистралей, выведенных к концевым брусьям электровоза.

Цель данной работы - спроектировать участок по ремонту приборов питания сжатым воздухом электровоза. Задачами этой работы являются:

1. охарактеризовать участок по ремонту приборов питания сжатым воздухом электровоза;

2. детально ознакомиться с конструкцией приборов питания сжатым воздухом электровоза;

3. проанализировать организацию и условия работы на участке по ремонту приборов питания сжатым воздухом электровоза

4. рассмотреть виды и способы ремонта изношенных повреждённых узлов и деталей приборов питания;

5. подготовить чертежи компрессора, участка по ремонту приборов питания сжатым воздухом электровоза

6. произвести необходимые расчёты.

Назначение и характеристика участка по ремонту приборов питания сжатым воздухом электровоза

Для ремонта главных резервуаров, предупредительных клапанов, обратных клапанов, маслоотделителей, контакторных фильтров, регуляторов давления, компрессоров, рукавов переходных и концевых, тормозных цилиндров, концевых кранов на железнодорожных предприятиях созданы участки по ремонту приборов питания сжатым воздухом электровоза.

Участок обеспечивает ремонт приборов питания:

· на программу деповского ремонта;

· на объём работ по текущему оцепочному ремонту;

· на объём работ по техническому обслуживанию.

На участке выполняются работы:

· ремонт обратных клапанов Э-155, Э-175;

· ревизия электропневматических клапанов;

· ремонт переключательных клапанов;

· ревизия регуляторов давления;

· ревизия переходных и концевых рукавов;

· ревизия разобщительных и концевых кранов;

· ревизия фильтров контакторных Э-114;

· ревизия тормозных цилиндров;

· ремонт маслоотделителей Э-120;

· ревизия центробежных маслоотделителей;

· ревизия фильтров с металлокерамической вставкой;

· ревизия компрессоров КТ-6Эл;

· ревизия и ремонт предохранительных клапанов Э-216.

Участок по ремонту должен иметь достаточные размеры, освещение, отопление, вентиляцию, должен быть оснащен необходимым оборудованием: подъемно-транспортным, сверлильно-заточным, токарным, металлорежущим, электросварочным, испытательным и др.

Организация ремонта

На железных дорогах нашей страны действует утвержденная Министерством путей сообщения система планово-предупредительного ремонта э.п.с. Согласно этой системе техническое обслуживание (ТО-2 и ТО-3) (рис. 1) проводят в период между ремонтами через определенный промежуток времени для предупреждения и устранения причин, могущих привести к недопустимому снижению надежности электровозов и нарушению безопасной эксплуатации. Такие же цели преследует техническое обслуживание ТО-1, которое выполняют локомотивные бригады.

При техническом обслуживании устраняют видимые дефекты, смазывают трущиеся части, регулируют тормозную систему, при необходимости закрепляют детали, осматривают тяговые двигатели, электрические машины и аппараты, поддерживают частоту их изолирующих частей и контактных поверхностей.

Текущие ремонты (ТР-1, ТР-2 и ТР-3) выполняют в локомотивных депо. Их цель - поддержание электровозов в технически исправном состоянии, обеспечивающем бесперебойную работу в период между заводскими ремонтами.

При ТР-1 и ТР-2 частично разбирают оборудование электровоза на месте, если неисправность его не может быть определена наружным осмотром, а также приводят к норме зазоры в узлах трения. При ТР-3 снимают тяговые двигатели и вспомогательные машины, выкатывают колесные пары, демонтируют и разбирают другие узлы с целью надежной их проверки и ремонта.

Капитальные ремонты (КР-1 и КР-2) предусматривают восстановление несущих конструкций кузова, сложный ремонт рам тележек, колесных пар и редукторов, тяговых двигателей и вспомогательных машин, электрических аппаратов, кабелей и проводов, восстановление чертежных размеров деталей и т.д. Капитальные ремонты электровозов осуществляют на ремонтных заводах.

Ремонтный цикл включает последовательно повторяемые виды технического обслуживания и ремонта. Порядок их чередования определяется структурой ремонтного цикла.

Периодичность ремонта магистральных электровозов, т.е. пробеги между техническими обслуживаниями и ремонтами, а также нормы простоя электровозов при атом устанавливаются начальниками дорог с учетом конкретных эксплуатационных условий на основе нормативов приказа МПС от 20 июня 1986 г. №28/Ц (табл. 1).

Этим же приказом для маневровых, передаточных и вывозных электровозов между техническими обслуживаниями и ремонтами установлены следующие временные интервалы: ТО-3 - 30 сут, ТР-1 -2 мес, ТР-2 - 1.5 года, ТР-3 - 3 года, КР-1 - 6 лет, КР-2 -12 лет.

Периодичность ремонта, плановый объем работ, выполняемых при техническом обслуживании и ремонте различных видов, могут изменяться в зависимости от условий эксплуатации, качества ремонта и надежности электровозов, поступающих в эксплуатацию, применяемого при ремонте оборудования. МПС, обобщая накопленный на дорогах опыт, на основе соответствующих научных разработок регулярно пересматривает периодичность ремонта электровозов, корректирует правила ремонта и соответствующие нормативные документы.

При текущем и заводском ремонтах различных видов выполняют также работы по модернизации электровозов, Модернизации подвергаются ненадежные, физически и морально устаревшие узлы электровозов, срок службы которых измеряется десятками лет.

Все работы по техническому обслуживанию, ремонту и модернизации электровозов должны выполняться в соответствии с Правилами технической эксплуатации железных дорог Союза ССР (ПТЗ), правилами ремонта электровозов. При техническом обслуживании и ремонте электровозов необходимо руководствоваться приказами и инструкциями МПС, технологическими графиками и картами процессов и строго выполнять требования государственных стандартов, чертежей и технических условии.

Непременным условием высокоэффективного технического обслуживания и ремонта электровозов является наличие развитой ремонтной базы.

Годовая ремонтная программа определяется с учетом пробега электровозов.

Благодаря взаимозаменяемости узлов и деталей при ремонте электровозов широко применяют предварительную заготовку деталей и узлов. Чтобы использовать принцип взаимозаменяемости при различном уровне износа отдельных деталей и узлов, устанавливают ремонтные градации, т.е. заранее определенные, следующие друг за другом с фиксированными интервалами размеры, под которые обрабатывают детали при ремонтах по мере их износа.

Использование принципа взаимозаменяемости и ремонтных градаций позволяет заблаговременно ремонтировать детали, узлы и целые агрегаты, т.е. организовать агрегатный метод ремонта. Для этой цели ремонтные участки должны иметь переходящий технологический запас узлов и агрегатов. Агрегатный метод обеспечивает значительное сокращение простоя электровозов, более равномерную загрузку оборудования, лучшее использование рабочей силы, повышение ритмичности и улучшение качества ремонта. На ремонтном участке используется бригадная форма организации труда с использованием коэффициента трудового участия (КТУ), В обязанности работников бригады входят осмотр деталей, ревизия узлов, замена изношенных деталей, сборка и разборка узлов. В восстановлении наношенных деталей они участия не принимают.

Специализация бригад обеспечивает значительный рост производительности труда и улучшение качества ремонта, так как способствует лучшему использованию рабочего времени, повышению ответственности исполнителей за сроки и качество выполнения работ.

Также организуется сбор информации об эксплуатации электровоза, уделяя особое внимание сведениям об отказах и неисправностях в пути следования. Эти данные являются первоисточником для оценки надежности узлов, агрегатов и электровоза в целом.

Накопление информации о надежности электровозов позволяет оценивать и контролировать качество их технического обслуживания и ремонта, определять оптимальную периодичность ремонта, корректировать плановые объемы работ, разрабатывать меры но профилактике отказов, добиваться повышения качества ремонта и совершенствования его технологии.

Надежность электровоза характеризуется показателями безотказности, долговечности, сохранности и ремонтопригодности. Высокая ремонтопригодность электровоза, т.е. приспособленность его к быстрому обнаружению неисправностей и устранению их причин, позволяет с наименьшими затратами времени, материальных и трудовых ресурсов ликвидировать последствия отказов и восстанавливать работоспособность электровоза.

С проблемой надежности и качества ремонта электровозов тесно связана проблема контроля качества выполняемых работ. Для ее решения широко используются комплексные системы управления качеством труда, предусматривающие количественную оценку качества работ при ремонте электровозов.

На железнодорожном транспорте большое внимание уделяется научной организации труда, которая представляет собой совокупность организационных, технических, санитарно-гигиенических и социальных мероприятий, обеспечивающих накопление и использование эффективных производственных навыков, автоматизации труда, наиболее целесообразное использование рабочего времени, развитие творческих способностей каждого члена коллектива.

Конструкция приборов питания

Компрессор КТ-6Эл трёхцилиндровый, двухступенчатого сжатия. Корпус 19 компрессора литой, чугунный с четырьмя лапами для крепления. Передняя часть корпуса закрывается съёмной крышкой 18, в которой устанавливают один из подшипников 17 коленчатого вала 20 и резиновую манжету или кожаный сальник. По бокам в корпусе имеются два люка (крышки) 18 для доступа к деталям внутри корпуса. К корпусу на шпильках крепят три чугунных цилиндра 2, 7 с ребрами (для увеличения поверхности охлаждения), расположенных в одной вертикальной плоскости под углом 60° друг к другу. Боковые цилиндры являются цилиндрами 1-й ступени, средний цилиндр - 2-й ступени.

Коленчатый вал 20 - стальной штампованный с двумя балансирами, вращается на двух шариковых подшипниках №318, имеет систему каналов для прохода смазки. Для улучшения динамических качеств компрессора на основные балансиры коленчатого вала установлены два съемных дополнительных балансира, каждый из которых крепится двумя винтами. Винты стопорятся шплинтами.

В торец коленчатого вала запрессована втулка с квадратным отверстием для привода масляного насоса 21. Узел шатунов 8 состоит из одного жесткого и двух прицепных шатунов, шарнирно присоединенных к нему с помощью пальцев (см. рис. 6.5).

Главный шатун состоит из двух частей - шатуна / (рис. 6.6) и головки 4, которые неподвижно соединены друг с другом. В шатуны запрессованы бронзовые втулки 6. Головка шатунов разъемная. Съемная крышка 7 растачивается вместе с головкой 4 и крепится к ней четырьмя шпильками. В головке шатунов установлены два тонкостенных стальных вкладыша, залитых баббитом. Вкладыши плотно удерживаются в головке за счет натяга и дополнительно стопорятся штифтом. Между головкой шатунов и крышкой установлены регулировочные прокладки 8. Натяг зависит от толщины пакета прокладок. Номинальная толщина пакета прокладок с каждой стороны равна 1 мм: одна прокладка толщиной 0,7 мм и три - по 0,1 мм. При уменьшении толщины пакета прокладок натяг вкладышей увеличивается. Увеличение толщины пакета сверх 1 мм не допускается.

Литые поршни 3 и 6 (см. рис. 6.5) присоединены к верхним головкам шатунов с помощью поршневых пальцев плавающего типа. На каждом поршне установлены четыре поршневых кольца: два верхних - компрессионные, два нижних - маслосъемные. Маслосъемные кольца установлены острыми кромками в сторону нижней части поршня, имеют радиальные пазы для прохода смазки, снятой с зеркала цилиндра.

На поршнях имеются отверстия и проточки (ниже маслосъемных колец), предназначенные для отвода смазки, снятой кольцами во внутрь поршней. К верхним фланцам цилиндров на шпильках крепят клапанные коробки, аналогичные по конструкции имеющимся у цилиндров 1-й и 2-й ступеней.

Корпуса 1 коробок (рис. 6.7) чугунные с ребрами для увеличения площади охлаждения. Внутренняя полость каждой коробки разделена на две части: в одной установлен нагнетательный клапан 3, в другой - всасывающий 4. Клапаны самодействующие, пластичные, кольцевые. Всасывающий (рис. 6.8, а) и нагнетательный (рис. 6.8, б) клапаны аналогичны по своей конструкции.

Клапан состоит из седла 5 с кольцевыми окнами, перекрываемыми большой 4 и малой 3 кольцевыми пластинами. Каждая пластина прижимается к седлу тремя пружинами 2, установленными в гнездах упора /, ограничивающего ход пластин: он равен 2,5 мм. Седло и упор соединяются шпилькой 7 и гайкой 6 со шплинтом.

Пружины ленточные, конические, одинаковы по размерам и жесткости для всасывающих и нагнетательных клапанов (5,4-7,4 Н при сжатии до 8 мм). Пружины не маркируются. Нагнетательный и всасывающий клапаны крепят упорным болтом 6 (см. рис. 6.7), который прижимает клапан к корпусу коробки через упор 2. Болт ввертывают в крышку 5 и стопорят контргайкой 7. Под каждый клапан ставят уплотнительную медную прокладку 9, под крышки - паранитовые прокладки 8. Выключение клапана происходит вследствие отжатия пластин от седла упором.

При выключении всасывающих клапанов сжатие воздуха прекращается и компрессор переходит на холостой ход. Работой компрессора управляет электропневматический регулятор, который выключает электродвигатель при повышении давления питательной магистрали до 0,9 МПа (9 кгс/см²) и включает его при падении давления до 0,75 МПа (7,5 кгс/см²).

Воздух, всасываемый компрессором, очищается в двух воздушных фильтрах 10, установленных на клапанных коробках / цилиндров 1-й ступени 2 (см. рис.). Фильтрующими элементами в них является капроновое волокно и войлочный чехол или проволочная сетка, смоченная в масле.

После сжатия в цилиндрах 1-й ступени воздух для охлаждения поступает в холодильник 9 компрессора, который состоит из двух секций верхнего коллектора и двух нижних коллекторов, имеющих краны для слива конденсата. В средней части верхнего коллектора имеется патрубок, соединяющийся с клапанной коробкой 2-й ступени.

Для ограничения давления в холодильнике на верхнем коллекторе установлен предохранительный клапан 12, отрегулированный на давление 0,45 МПа (4,5 кгс/см²).

Холодильник и цилиндры обдуваются вентилятором 15, установленным на кронштейне и приводящимся во вращение клиновым ремнем от шкива на муфте привода компрессора. В кронштейн, имеющий продольный паз, ввертывается болт для регулирования натяжения ремня.

Две цельноштампованные лопасти вентилятора, заключенные в предохранительный кожух с сеткой, вращаются на двух шариковых подшипниках №202.

Система смазки компрессора комбинированная: под давлением смазываются шатунная шейка коленчатого вала, пальцы прицепных шатунов и поршневые пальцы; остальные детали смазываются разбрызгиванием. Масло заливается в картер компрессора через отверстие в боковой крышке, закрываемое пробкой 26 (или через патрубок сапуна 4). Уровень масла контролируется маслоуказателем автомобильного типа.

Подача смазки осуществляется масляным насосом 21 лопастного типа. Масляный насос состоит из крышки, корпуса и фланца, соединенных четырьмя шпильками и центрируемых двумя штифтами.

Из картера масло засасывается насосом через сетчатый масляный фильтр. Через нижнее отверстие в крышке насоса масло поступает во всасывающую полость, откуда лопастями перегоняется в нагнетательную полость и затем по сверлениям в крышке подводится к манометру 11 и по пустотелому валику - к коленчатому валу 20. К трущимся поверхностям масло подводится по системе каналов в коленчатом вале и шатунах. Избыток масла сливается в картер компрессора, а из него - через отверстия, расположенные с двух сторон картера, закрываемые пробками 25.

С помощью редукционного клапана 22 регулируется давление масла, подаваемого масляным насосом.

Работа системы смазки контролируется по показателям манометра // , перед которым для отключения его установлен кран. Для устранения колебаний стрелки манометра вследствие пульсирующей подачи масла насосом в узле манометра имеется воздушный резервуар; в штуцере, соединяющем резервуар с масляным насосом, просверлено отверстие диаметром 0,5 мм.

Сообщение внутренней полости корпуса компрессора с атмосферой осуществляется через сапун 4, имеющий клапан и фильтрующую набивку из капронового волокна.

При установке необходимо соблюдать следующие требования:

1. направление вращения коленчатого вала (если смотреть со стороны привода) по часовой стрелке; работа компрессора с противоположным направлением вращения не допускается;

2. внутренний диаметр труб, из которых выполнен трубопровод от компрессора до первого воздушного резервуара, не менее 50 мм;

3. муфта или редуктор привода компрессора не создают дополнительную нагрузку на вал компрессора;

4. на нагнетательном трубопроводе от компрессора до первого главного резервуара установлены один или несколько предохранительных клапанов, пропускная способность которых не меньше производительности компрессора.

Охлаждение компрессора воздушно-принудительное. Режим работы повторно-кратковременный: отношение времени работы ко времени, в течение которого компрессор выключен, 1:2. Время работы под нагрузкой не должно превышать 15 минут.

Главные резервуары имеют общий объем от 1200 до 2100 л. Цилиндрическая часть главного резервуара изготовлена из листовой стали толщиной 5-б мм два выпуклых днища - из стали толщиной 6-8 мм. Резервуар представляет собой сварной сосуд, состоящий из цилиндра с двумя выпуклыми днищами. Для присоединения трубопроводов, установки спускных кранов в резервуары вварены специальные бобышки с трубной резьбой. В соединениях днищ с цилиндром используют подкладные кольца.

Главные резервуары установлены на крыше электровоза на специальных кронштейнах. Для предотвращения повреждения поверхности главных резервуаров и попадания на них прямых солнечных лучей предусмотрены ограждения. Остальные резервуары устанавливают в соответствующих магистралях пневматических цепей в кузове и под кузовом на специальных кронштейнах, и крепят хомутами. Монтаж осуществляют с помощью шарово-конусных и резьбовых соединений и стальных трубопроводов соответствующего сечения.

Главные резервуары снабжают паспортной металлической табличкой, укрепленной на днище. На остальных резервуарах паспортные данные наносят масляной краской. Все резервуары имеют клейма, содержащие название завода-изготовителя, номер резервуара по списку завода, год постройки, допускаемое давление. Каждый резервуар в зависимости от назначения рассчитан на соответствующее давление и испытывается согласно нормам и требованиям котлонадзора.

Предохранительный клапан Э-216 регулируется на срабатывание при давлении в главные резервуарах, превышающем рабочее на 0,1 МПа (1,0 кгc/см²). Рабочая площадь подвижной части клапана 6,15 см², срывная площадь - 13,8 см². В корпусе 7 клапана предохранительного Э-216 (рис.) находится тарельчатый клапан 6 с направляющими перьями. Снизу на клапан давит сжатый воздух магистрали, сверху - пружина 4, которая упирается в центрирующие шайбы 5. Нажатие пружины регулируется гайкой 2, которая закрывается колпачком /. Отверстие а в колпачке/ и стакане 3 служит для пломбирования клапана, отрегулированного на заданное давление. Клапан 6 имеет ступенчатую форму, рабочей площадью его является поверхность до притирочного кольца, срывной площадью - поверхность до наружной окружности клапана.

При нормальном давлении усилие пружины уравновешено давлением воздуха на рабочую площадь клапана, но, как только давление превысит силу нажатия пружины 4, клапан немного отойдет от гнезда, после чего воздух будет действовать уже на большую (срывную) площадь. Усилие на клапан резко возрастет, он поднимется и выпустит воздух в атмосферные окна стакана 3. Воздух будет выходить до тех пор, пока нажатие пружины не превысит давление воздуха на срывную площадь.

Клапан переключательный ЗПК. предназначен для автоматического переключения воздухопроводов в зависимости от направлений действующих на него потоков сжатого воздуха.

Клапан переключательный (рис.) состоит из корпуса 4, крышки / и поршневого клапана 3, изготовленного из дюралюминия и имеющего две уплотнительные прокладки 2. Клапан 3 движется в цилиндрической части крышки /. При поступлении воздуха в один из боковых отростков клапан 3 перемещается в противоположную от него сторону и посадкой на торцовый выступ закроет второй боковой отросток. Воздух при этом направится в средний отросток.

Обратные клапаны Э-155 и Э-175 устанавливают: первый - на нагнетательной трубе между главным резервуаром и компрессором, второй - между резервуаром управления н питательной магистралью. Обратные клапаны (рис. 19.3) состоят из литого корпуса 4, в вертикальной части которого помещен на скользящей посадке цилиндрический клапан 3. Над клапаном 3 имеется небольшая камера В, закрытая крышкой / с кожаной прокладкой 2. При подаче сжатого воздуха клапан поднимается и пропускает воздух в указанном стрелкой на корпусе направлении. Если клапан 3 опускается, над ним образуется разрежение, и он удерживается в верхнем положении.

В случае прекращения подачи воздуха ввиду неплотности прилегания цилиндрической поверхности клапана к корпусу давление уравновесится и клапан под собственным весом встанет на место, перекрыв обратный поток сжатого воздуха. Наличие камеры В над клапаном способствует устойчивой работе прибора.

При большой неплотности присасывания клапана не происходит, и он во время работы со стуком опускается на седло 5, разбивая его. Наоборот, при чрезмерно плотной посадке клапан может остаться в верхнем положении и не попадет на свое седло.

Маслоотделитель Э - 120/Т (рис.) состоит из корпуса 4, в котором установлен цилиндр5, уплотненный прокладками 3. Цилиндр 5, сверху и снизу закрыты решетками 2, заполнен штампованными цилиндрическими элементами 6 (800 шт.). В боковой части корпуса 4 имеется отверстие для входа сжатого воздуха. В крышке / имеется отверстие для выхода очищенного сжатого воздуха. Проходя через цилиндр 5 с элементами 6, сжатый воздух очищается от примесей масла и влаги, которые стекают на дно корпуса 4. Продувка маслоотделителя производится вручную разобщительным краном.

Фильтр компрессора типа УФ-2. установлен на всасывающей трубе компрессора Э-500 для очистки воздуха от пыли и влаги. Фильтр (рис.) состоит из фланца 1, к которому присоединена всасывающая труба от компрессора, двух сетчатых цилиндров 3, 4 и кожуха 2. Внутренний цилиндр 4 обтянут фильтрующим материалом (тонким фетром). Между цилиндрами 3 и 4 помещена фильтрующая набивка из конского волоса, слегка смоченного маслом, или латунной проволоки диаметром 0,05 мм. Кожух 2 укреплен на шпильке 6 гайкой 5. В дне кожуха имеется несколько отверстий для выхода воды.

Воздух засасывается через кольцевой зазор между фланцем 1 и кожухом 2, проходит через сетчатый цилиндр 3, фильтрующую набивку, сетчатый цилиндр 4 и поступает в компрессор. Сетчатка цилиндров 3 и 4 вместе с набивкой представляет собой фильтрующий патрон, который после снятия кожуха 2 может быть отделен, от фланца /. Масса фильтра равна 10 кг.

Соединительные рукава типа Р16 имеют две соединительные головки и используются для соединения питательной магистрали. Рукав 3 насаживается одним концом на соединительную головку 2, другим на наконечник 5 с резьбой и закрепляется хомутиком 4, стягиваемым болтом. В канавке головки размещено кольцо уплотнительное /.

Маслоотделитель центробежный предназначен для тонкой очистки сжатого воздуха, поступающего в цепи управления, от масла и влаги.

Фильтр контакторный 3-114 предназначен для очистки сжатого воздуха, поступающего в пневматические аппараты от механических примесей, устанавливается на трубопроводе таким образом, чтобы сжатый воздух выходил через его крышку.

Фильтр с металлокерамической вставкой предназначен для очистки сжатого воздуха, поступающего в главный (воздушный) выключатель, от масла, влаги и механических примесей; имеет два фильтрующих патрона; один - из тканой латунной сетки с размером ячеек 0,1 мм очищает воздух от механических примесей, другой - металлокерамический фильтрующий элемент ФЭ-16 очищает воздух от масла и влаги. Вставка фильтра - прессованная из порошка титана или нержавеющей стали. Проницаемость

вставки по воздуху, приведенному к нормальным условиям, при аэродинамическом сопротивлении 6 кПа - не менее 0.14м³ / мин. Средний размер пор - не более 0,035 мм. Корпус фильтра сварной.

Регулятор давления АК-11БТЗ обеспечивает автоматическое включение и выключение мотор-компрессора и поддержание давления воздуха в питательной магистрали в установленных пределах; имеет следующие технические данные: номинальное напряжение - 220 В, номинальный ток контактов - 20 А, масса - 2 кг, нижний предел давления включения - не менее 0,3 (3) МПа (кгс/см²), верхний предел - не менее 0,9 (9) МПа (кгс/см²); перепад давления включения при растворе контактов 5 мм. - не более 0,14 (1,4) МПа (кгс/см²), 15 мм. - 0, 2 (2) МПа (кгс/см²), установка регулятора давления при включении - 0,9 (9) МПа (кгс/см²); наименьший рабочий раствор контактов - 5 мм.

Регулятор давления АК-11ПБТЗ представляет собой электрический выключатель мгновенного действия с пневматическим приводом. Регулятор состоит из пластмассовой плиты1, на которой смонтирован режимный механизм с контактом, крышки 5 и фланца 14. На плите укреплены стойка 3 с винтом 4, неподвижный контакт 2, две стойки 20 с металлическими планками 19 и пластмассовая направляющая 12. В направляющей 12 находится пластмассовый шток 17 с отверстием для оси 20. Регулирующая пружина 6 одним концом упирается в гнездо штока 11, другим - в, пластмассовую планку 7. На верхней металлической планке 9 расположен винт 8; им осуществляют регулировку пружины 6 путем перемещения планки 7.

Рычаг 17 имеет две оси: подвижную 10 в штоке 11 л неподвижную 18 в направляющей 12. Подвижной контакт 15 с помощью контактной пружины 16 упирается в рычаг 17, пружина 16 одним концом закреплена на оси 18, другим - в подвижном контакте 15. К фланцу 14 поступает воздух из питательной магистрали и заполняет камеру под диафрагмой 13. При отсутствии давления в питательной магистрали или при его возрастании до уставки регулятора на включение контактный механизм регулятора занимает положение /. Под усилием пружины 6 шток 11 находится в нижнем положении, а пружина 16 устойчиво прижимает подвижной контакт 15 к неподвижному 2 (контакты замкнуты).

При повышении давления магистрали шток // начинает перемещаться вверх вместе с подвижной осью 10 (положение // ). Рычаг 17 поворачивается около неподвижной оси 18, при этом угол а уменьшается, и как только он будет равен нулю, т.е. ось пружины 16 совпадает с осью рычагов 15 и 17, система займет неустойчивое положение. При дальнейшем перемещении штока 11 вверх пружина 16 резко перебросит подвижной контакт 15 с неподвижного контакта 2 на винт 4 и подвижной контакт примет положение /// . Произойдет размыкание контактов.

При снижении давления в питательной магистрали до уставки регулятора на включение контактная система переключается из положения /// в положение /.

Регулятор давления монтируют вертикально контактами вверх. В эксплуатации необходимо зачищать контакты, следить, чтобы на диафрагму не попадало масло. При замене диафрагмы закрепляют фланец при включенных контактах и до отказа завинчивают винты, крепящие его. Проверяют регулировку. Давление выключения регулируют, вращая головку винта 8 главной пружины. Перепад не зависит от давления включения и несколько изменяется с изменением разрыва контактов: при уменьшении разрыва перепад уменьшается, при увеличении увеличивается. Перепад регулируют винтом-упором 4 подвижного контакта.

При периодических ремонтах следует регулятор проверять на соответствие техническим данным.

Кран концевой (рис.) состоит из корпуса 2, внутри которого находится клапан 3 с прокладочными кольцами 4. В вертикальный вырез задней части клапана входит палец кривошипа 7. На квадрате оси кривошипа, проходящей через крышку 6, укреплена ручка 8 шплинтом 5. Кран к магистрали присоединяется с помощью штуцера /, имеющего внутреннюю резьбу. К нижнему отростку корпуса крана присоединяется рукав и крепится контргайкой 9.

Если положение ручки вдоль крана, клапан занимает крайнее положение и магистраль свободно соединяется с рукавом. При установке ручки в вертикальное положение под действием поворачивающегося кривошипа поршень получает горизонтальное перемещение и занимает крайнее переднее положение. В этом случае воздушная магистраль перекрыта и не имеет сообщения с рукавом.

Оба положения ручки строго фиксированы и устойчивы. Для разгрузки рукава от давления при перекрытии магистрали в задней части корпуса крана имеется атмосферное отверстие. При вертикальном положении ручки крана, т.е. когда магистраль перекрыта, полость рукава через это отверстие соединяется с атмосферой.

Ремонт приборов питания

Ремонт обратных клапанов Э-155, Э-175.

Клапан снять, после ремонта установить на тяговый агрегат. Корпус при наличии трещин заменить. Клапан разобрать: отвернуть крышку, снять прокладку, вынуть клапан. Прокладку при наличии порывов или выдавленных мест заменить. При наличии двух или более сорванных ниток резьбы клапан заменить. Клапан притереть к седлу. Притирочная поверхность должна быть шириной 2-3 мм. При наличии на притёртых поверхностях выработок, рисок или забоин, их предварительно проточить, а затем притереть. Проверить ход клапана. Чрезмерно плотная посадка клапана не допускается. Зазор между клапаном и корпусом по диаметру должен быть в пределах 0,7-0,9 мм. Детали продуть сжатым воздухом, клапан собрать. Клапан испытать на плотность. Воздухопровод присоединить так, чтобы воздух поступал против стрелки, указанной на корпусе. С противоположной стороны навернуть гайку с заглушкой и диаметром отверстия в центре 10 мм, произвести обмыливание. Испытательное давление 10 кгс/см². Допускается образование мыльного пузыря на отверстия и удержание его менее 10 с. Образование пузырей в соединении заглушки не допускается. Смазать резьбовые соединения смазкой, клапан собрать. Для уплотнения резьбовых соединений рекомендуются дышловая (ЖД-1), буксовая (ЖБ) или антиаварийная (ЖА) смазки. Проверить работу клапана, испытать на плотность. Клапан должен работать чётко. Утечки воздуха в соединениях клапана не допускаются. Переключательный клапан подключают к резервуару объёмом 8 л, в котором повышают давление сжатого воздуха до 5 кгс/см², затем резервуар отключают краном от источника сжатого воздуха: установившееся давление в нём не должно понижаться более чем на 0,2 кгс\см² в течение 1 мин. Вторую сторону клапана проверяют на плотность таким же образом. При испытании боковое отверстие заглушают.

Ремонт клапана переключательного ЗПК

Клапан снять, после ремонта установить на тяговый агрегат. Клапан разобрать: отвернуть штуцер, вынуть из корпуса клапан с резиновыми уплотнениями. Детали промыть, протереть, следы коррозии и грязи удалить. Детали клапана осмотреть. Забитую или сорванную резьбу в корпусе или на штуцере восстановить, в противном случае деталь заменить. Зачистить резиновое уплотнение клапана и седла. Если на резиновом уплотнении клапана имеются забоины, вмятины, одностороннее утопание резины, уплотнение необходимо заменить.

Ревизия регулятора давления

Регулятор снять, после ремонта установить на тяговый агрегат. Регулятор разобрать, осмотреть, замки открыть, крышку снять, гайки крепления планки отвернуть, регулирующее устройство и пружину снять. Винт упорный расконтрогаить и вывернуть, гибкий шунт отсоединить, гайки стойки отвернуть, стойку снять. Винт должен вращаться свободно, резьба не должна иметь забоин. Валики шарнирного соединения подвижного механизма расшплинтовать, шайбы снять, валики вывернуть, подвижной контакт и рычаг снять, упор вынуть. Гайку винта крепления неподвижного винта отвернуть, контакт снять. Винты крепления фланца отвернуть, фланец и диафрагму снять. Диафрагму осмотреть и поставить. Диафрагму, имеющую надрывы, трещины и нарушение размеров (набухание), более 3 мм необходимо заменить. Фланец поставить, винты завернуть. Детали протереть и осмотреть. Подлежит замене изломанная или просевшая больше чем на 4 мм регулировочная пружина. Контакты выправить, пластины запилить и зачистить. Поверхности контактов при наличии подгаров зачищают и притирают. Состояние валиков шарнирного соединения проверить, оси зачистить, негодные заменить. Пружину регулирующего устройства проверить. Регулятор собрать: контакт неподвижный поставить на место, гайку винта крепления контакта завернуть и закрепить; упор, рычаг, шайбу поставить, валики зашплинтовать. Стойку упорного винта поставить, гайку крепления стойки завернуть, винт упора поставить, гибкий шунт подсоединить и закрепить. Пружину регулирующего устройства и планку с винтом поставить, гайки завернуть и закрепить. Регулятор давления проверить и отрегулировать. Допускается восстанавливать пружину до нормальной высоты путём равномерного разжатия и витков после отпуска с последующей термообработкой.

Ремонт предохранительного клапана Э-216

Клапан снять после ремонта на тяговый агрегат установить. Клапан разобрать: пломбу снять, колпачок отвернуть, регулировочный винт ослабить, стакан вывернуть, шайбу, пружину поставить. Стакан с пружиной завернуть. Клапан испытать на плотность и отрегулировать. Пропуск воздуха по месту притирки клапана не допускается. Предохранительные клапаны регулируются: устанавливаемые после обратного клапана на давление 9,3 кгс/см²; устанавливаемые после компрессора КТ-6-Эл на давление 9,7 кгс/см²; устанавливаемые у вспомогательного компрессора на давление 6 кгс/см². Усилие сжатия пружины регулируют на 1 кгс/см² выше величины рабочего давления. Колпачок завернуть, пломбу поставить.

Ревизия переходных и концевых рукавов

Места утечек воздуха, обнаруженные при проверке плотности магистралей, по соединениям рукавов устранить: краны концевые смежных единиц тягового агрегата перекрыть, рукава разъединить, негодные кольца заменить, очистить ручей головки, хомутики стянуть, рукава соединить, краны концевые открыть. Рукав подлежит замене в случае:

1. пропуска воздуха через тело резиновой трубки, головки, наконечника;

2. порыва или потёртости верхнего слоя матерчатой прокладки резиновой трубки;

3. наличия трещин, надрывов, расслоения трубки.

Осмотреть хомутики и болты рукавов. Зазор между ушками хомутиков крепления должен быть более 5 мм. Хомутики с трещинами, а также болты с круглыми или маломерными головками к постановке на рукав не допускаются.

Ревизия работы разобщительных и концевых кранов

Проверку работы кранов на плотность притирки и мест прилегания вести под давлением 6 кгс/см² в открытом и закрытом положениях. При обмыливании соединения корпуса и крышки со стороны ручки образование мыльного пузыря не допускается. При обмыливании контрольного отверстия у концевых пробковых кранов допускается образование мыльного пузыря с удержанием его не менее 10 с. При обмыливании соединения со стороны ручки и контрольного отверстия у концевых кранов образование мыльных пузырей не допускается. В зависимости от места утечки воздуха либо пробку крана по месту притереть, либо прокладку и подмотку сменить.

Ревизия фильтра контакторного Э-114

Фильтр снять с тягового агрегата и разобрать: отвернуть крышку, вынуть сетчатые шайбы с фильтрующей набивкой. Детали промыть, сетки прочистить, протереть. Смочить фильтрующую набивку в машинном масле, взрыхлить её. Подмотку сменить, фильтр собрать, проверить плотность фильтра. Утечки воздуха по соединениям фильтрам не допускаются. Фильтр установить на тяговый агрегат.

Ревизия тормозного цилиндра

Цилиндр разобрать: валик расшплинтовать, шайбу снять, валик выбить, головку штока поршня от рычажной передачи отсоединить, рычаг отвести. Гайки отвернуть, болты вынуть, крышку снять, поршень с пружиной из цилиндра вынуть. Расшплинтовать, фильтр из крышки цилиндра вывернуть. Гайку отвернуть, поршень разобрать. Фильр разобрать. Внутреннюю полость цилиндра, крышку, пружину и детали поршня промыть, протереть насухо и осмотреть. Резиновую манжету при потере эластичности, разбухании, наличии расслоений, разрывов или трещин, а так же по истечении срока службы более 3 лет заменить. Фильтр промыть, продуть. Пружину при осадке по высоте более 20 мм (высота пружины в свободном состоянии 638 мм), наличии излома витков заменить новой. Поршень собрать и закрепить. Детали поршня и цилиндра смазать смазкой. Смазку наносить тонким слоем.

Ремонт маслоотделителя Э-120

Маслоотделитель снять с тягового агрегата. Маслоотделитель разобрать: отвернуть гайки, снять крышку, прокладку, снять верхнюю решётку, удалить фильтрующие элементы, распорку, вынуть решётку. Кран для спуска конденсата разобрать. Детали маслоотделителя промыть, продуть, осмотреть. Фильтрующие элементы должны быть полностью очищены от загрязнений. Допускается отжиг элементов с последующей очисткой их от остатков продуктов сгорания на приспособлении барабанного типа. Детали крана для спуска конденсата промыть, продуть и осмотреть. При наличии рисок пробку крана по месту притереть. Кран на плотность проверить. Утечки воздуха по соединениям не допускаются. Маслоотделитель собрать, проверить качество сборки. Маслоотделитель установить на тяговый агрегат.

Ревизия компрессора КТ-6Эл

Осмотреть компрессор для выявления течи и очистить его от пыли и масла. Взять пробу масла на проверку содержания механических примесей. В случае содержания механических примесей более 0,08% масло заменить свежим, независимо от продолжительности его работы. Причину повышенного загрязнённого масла установить и устранить. Пробку отвернуть, масло из картера слить в чистую ёмкость. Произвести демонтаж деталей компрессора. Болты отвернуть, крышку люков картера с обогревом снять. Сапун с патрубка снять. Штуцер отвернуть, фильтр масляный снять. Фильтры воздушные снять. Предохранительные клапаны снять. Картер и узел шатунов очистить, промыть, протереть, осмотреть. При ослаблении гайки шатунных шпилек подтянуть и зашплинтовать. Фильтр масляный разобрать, очистить сетку и корпус фильтра от загрязнений, промыть, продуть, собрать. Фильтры воздушные разобрать, фильтрующие элементы промыть в керосине и просушить. Внутреннюю полость кожуха фильтра очистить от грязи. Перед укладкой фильтрующую набивку слегка смочить компрессорным маслом. Фильтры собрать. Сапун разобрать. Промыть капроновую набивку, взрыхлить её и смочить компрессорным маслом. Решётки прочистить и продуть сжатым воздухом, проверить состояние обратного клапана. Сапун собрать.

Отсоединить от компрессора трубки регулятора давления. Всасывающие и нагнетательные клапаны разобрать, очистить от нагара мягкой щёткой, протереть насухо. Осмотреть и собрать. Пружины, имеющие высоту менее 10 мм, а также изломанные, заменить новыми. Клапанные пластины, имеющие выработку, приводящую к нарушению герметичности клапана, заменить. При сборке клапанов тщательно следить за правильной последовательностью и установкой отдельных деталей. Неправильная сборка может нарушить нормальную работу клапанов, что повлияет на срок их службы. При установке клапанов в клапанные коробки обратить особое внимание на их надёжное уплотнение и затяжку. Прокладки при наличии дефектов заменить новыми. Медные прокладки перед постановкой отжечь или заменить новыми.

Произвести монтаж деталей компрессора, проверить качество выполненных работ. Трубки регулятора давления к компрессору подсоединить и закрепить. Сапун на патрубок поставить и закрепит. Фильтры воздушные поставить. Предохранительные клапаны поставить. Пробку сливную завернуть. Фильтр масляный поставить, штутцер закрепить. Крышки люков картера с обогревом поставить и закрепить. Осмотреть состояние вентилятора, через один ТР-1 добавить смазку в корпус вентилятора. Проверить состояние привода вентилятора. Открыть сливные краны и продуть холодильник компрессора. Гайки отвернуть, кожух снять, болтовое крепление соединительной муфты осмотреть, ослабшие болты закрепить, кожух поставить и закрепить. Пробку сливную завернуть. Масло в картер залить. Масло заливать через воронку с сеткой. Уровень масла в картере должен быть между рисками на масло указателе. Компрессор и предохранительные клапаны на тяговом агрегате отрегулировать и испытать. Предохранительные клапаны запломбировать. Проверить крепление компрессора к фундаментному каркасу. Болтовое соединение вентилятора, холодильника и масляного насоса проверить. Ослабшие болты крепления затянуть и зашплинтовать. Произвести контроль качества выполненных работ. Ремень должен быть подтянут так, чтобы при усилии, равном 3 кгс, стрела прогиба равнялась: для нового ремня 19-24 мм, для бывшего в эксплуатации должна равняться 28-30 мм.

Работу компрессора при работающем двигателе, величину давления масла в системе, утечки в соединениях трубопроводов и секций холодильника, нагрев цилиндров и клапанных коробок компрессора проверить. Ненормальные стуки и шумы в компрессоре, давление масла менее 1,5 кгс/см², течь масла в соединениях, местные перегревы не допускаются и при появлении должны быть устранены.

Ремонт поршневых втулок и уплотнительных колец

Риски и овальность до 0,04 мм на рабочей поверхности поршневой втулки устраняют шлифовкой при помощи приспособления, состоящего из разъемного поршня с чугунным разрезным кольцом. Если риски и овальности превышают 0.04 мм, а конусность 0,06 мм, втулку развёртывают по установленным ремонтным градациям (не менее 0,25 мм по диаметру), а затем шлифуют кольцо.

Кольцо поршня, как правило, после разборки с поршня не снимают, а после тщательной промывки испытывают на приспособлении. Время падения давления с 5 до 4 кгс/см² из резервуара 8 л должно быть в пределах норм, установленных инструкции по ремонту. Если кольцо не удовлетворяет этим нормам, его заменяют. Новые кольца имеют припуск по диаметру и толщине.

Перед пригонкой нового кольца ручей поршня калибруют. Кольцо без поршня вставляют в поршневую втулку, при этом зазора в замке не должно быть. Затем кольцо в разъемном поршне предварительно шлифуют в цилиндрической чугунной оправке, а по толщине (плоскости) - на притирочном диске (станке). Правильность пригонки кольца проверяют перекатыванием его по пазу поршня. После этого кольцо тщательно промывают, протирают и вставляют в паз поршня плотно; но без заедания. Кольцо в сборе с поршнем притирают по втулке без абразива (с бензином), а затем промывают втулку и поршень в керосине, слегка смазывают, протирают салфеткой и только после этого окончательно смазывают и испытывают на плотность на приспособлении. Поршень должен свободно перемещаться во втулке в обе стороны без заедания.

Ремонт переключательных пробок

Имеющиеся на пробке заусенцы снимают шабером. Пробку смазывают пастой ГОИ или №28 и притирают вручную или на станке. Правильность притирки проверяют по однородности матового оттенка на её поверхности. Втулку и пробку промывают в керосине, продувают сжатым воздухом, протирают и смазывают. Плотность притирки пробки испытывают на соответствующих приспособлениях под давлением воздуха.

Ремонт клапанов

Ремонт клапанов с мягким уплотнением заключается в смене или зачистке резинового уплотнения (клапана) и зачистке седла. Клапан лёгким нажатием пальца прижимают к седлу, при этом на уплотнении клапана должен получиться ровный отпечаток от седла. Глубина отпечатка не контролируется. Односторонний отпечаток указывает на перекос плоскости клапана относительно его направления; такой клапан должен быть исправлен. Смена резинового уплотнения клапана производится при наличии повреждения на уплотняющем пояске (забоины, одностороннее утопание резины). При смене резинового уплотнения необходимо тщательно обезжирить сопрягаемые места в клапане и на резине, а затем смазать их резиновым клеем №88-Н, дать несколько минут подсохнуть и после этого запрессовать. При запрессовке резинового уплотнения клеймо на нём должно быть обращено наружу. Выступающий слой резины с клеймом срезают. Клапан вставляют в патрон сверлильного станка и шлифуют на мелкой шлифовальной шкурке.

Металлические клапаны (торцевые и конические) при наличии рисок, забоин и большого износа предварительно обрабатывают фрезами (зенкерами), а затем притирают по месту при помощи штопора или дрели. Клапан вращают в обе стороны, приподнимая после каждого полуоборота. Притирку продолжают до тех пор, пока на поверхности клапана и седла не образуется непрерывная полоса шириной не более 1 мм.