Разработка проекта участка диагностики в АТП автомобиля КамАЗ

Содержание

Введение

1. Характеристика объекта проектирования и анализ его работы

2. Расчетно-технологическая часть

2.1 Выбор исходных нормативов режима ТО и ремонта и корректирования нормативов

2.1.2 Расчет трудоемкости технических обслуживаний и текущего ремонта подвижного состава

2.2 Определение коэффициента технической готовности

2.3 Определение коэффициента использования автомобилей

2.4 Определение годового пробега автомобилей в АТП

2.5 Определение годового объема работ по техническому обслуживанию, текущему ремонту и объема вспомогательных работ

2.6 Определение общей годовой трудоемкости технических воздействий подвижного состава предприятия

2.7 Численность ремонтных рабочих по видам воздействий 3.8 Расчет сменной программы

2.9 Выбор режима работы производственных подразделе

2.10 Расчет количества линий ТО-1, ТО-2 при организации производственного процесса поточным методом

2.10.1 Расчет количества линий зоны ЕО

2.10.2 Расчет количества постов зоны текущего ремонта поэлементной диагностики

2.11 Распределение рабочих по постам

3. Организационная часть

3.1 Выбор метода организации производства ТО и ТР в АТП

3.2 Выбор метода организации технологического процесса

3.3 Схема технологического процесса

3.5 Подбор технологического оборудования

3.5 Расчет производственной площади участка диагностики

4. Технологическая карта

5. Охрана труда и окружающей среды

5.1 Общие меры техники безопасности

5.2 Опасные и вредные производственные факторы

5.3 Психофизиологические производственные факторы

5.4 Мероприятия по защите рабочих от опасных и вредных факторов

5.5 Электробезопасность

5.6 Устройство освещения

5.7 Отопление и вентиляция

5.8 Система водоснабжения

5.9 Канализация

5.10 Система пожарной и охранной сигнализации

5.11 Пожарная безопасность

5.12 Охрана окружающей среды

6. Конструктивная часть

Заключение

Литература

Введение

В условиях применения новой системы планирования и экономического реформирования предусматривает развитие и инициативы работников автомобильного транспорта (АТ) по совершенствованию организации производства ТО и ремонта, по внедрению прогрессивных технологических процессов, средств механизации и автоматизации, контроля и диагностирования технического состояния подвижного состава, по учету нормативами местных условий эксплуатации, а также по развитию морального и материального стимулирования, повышение качества, надежности и эффективности работы АТ.

АТ занимает одно из ведущих мест в транспортной системе народного хозяйства и стране. На АТ перевозится 80 % грузов 90 % пассажиров. Поэтому надлежащее ТО - одно из важнейших факторов повышения производительности труда и эффективности использования авто, обеспечение безопасности движения, экономии топливо - смазочных материалов и охраны окружающей среды.

Успешное выполнение перевозок грузов и пассажиров немыслима без коренного улучшения АТ в народном хозяйстве и НТП.

Важнейшим направлением НТП в области эксплуатации подвижного состава являются:

1. совершенствование производственно-технической базы АТП, дальнейшая концентрация, специализация и кооперирование производства.

2. повышение уровня автоматизации и механизации ТО и ремонта подвижного состава.

3. совершенствование форм и методов в управлении ТО и ремонта.

4. внедрение систем управления качеством ТО и ремонта ПС на АТ.

2. Выбор и обоснование принимаемых исходных данных и нормативов.

Одно из важнейших условий разработки курсового проекта является правильный выбор основных данных и нормативов, определяющих значения, результаты расчетов.

Одно из важнейших условий разработки курсового проекта является правильный выбор основных данных и нормативов, определяющих значения, результаты расчетов.

Разработать проект участка диагностики АТП автомобиля КАМАЗ 5320:

А_и - среднесписочное количество автомобилей. А_и =1000

L_сс - среднесуточный пробег автомобиля, км. L_сс =205

КЭУ - категория условий эксплуатации. КЭУ-3

Природно-климатические условия эксплуатации:

Климат- умеренный;

Пробег автомобиля в долях до капитального ремонта:

0,025-500

0,5-300

0,75-170

1-30

Количество рабочих дней в году: Д_рг=305.

Продолжительность рабочей смены Тн=16

Коэффициенты корректировки

3. РАСЧЁТНО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ.

3.1 Выбор исходных нормативов режима ТО и ремонта и корректирования нормативов.

3.1.1 Периодичность ТО-1, ТО-2 и пробег до капитального ремонта.

(3.1)

(3.2)

(3.3)

где L₁ и L₂ - расчетные периодичности ТО-1 и ТО-2, км.

- расчетный пробег автомобиля до капитального ремонта, км.

и - нормативные периодичности ТО-1 и ТО-2, км. где коэффициент корректирования и зависимости от категории условия эксплуатации. ( таблица 2.7 и 2.8 ).

К₂ - коэффициент корректирования нормативов в зависимости от модификации подвижного состава и организации его работы (таблица 2.9).

К₃ - коэффициент корректирования нормативов в зависимости от природно-климатических условий и агрессивности окружающей среды ( таблица 2.10 ) .

После производится окончательная корректировка ТО-1 (L₁), ее величины от кратности со среднесуточным пробегом автомобиля (L_cc):

(3.4)

Величина периодичности ТО (L₁) принимает значение:

(км) (3.5) Определяем кратность периодичности ТО-2 (L₂) со скорректированной периодичностью ТО-1 (L₁):

(3.6)

где n₂ - величина кратности ( округляется до целого числа).

Величина периодичности принимает значение ТО-2 (L₂)

км. (3.7)

3.1.2 Расчет трудоемкости технических обслуживаний и текущего ремонта подвижного состава

Ежедневное обслуживание

Скорректированная трудоемкость одного обслуживания

(3.9)

где - норматив трудоемкости ежедневного обслуживания,(Положения о ТО таб2.2)чел.-ч

К₅ - коэффициент корректирования нормативов в зависимости от количества обслуживаемых и ремонтируемых автомобилей на АТП и количества технологически совместимых групп подвижного состава (таблица 2.12 (1) ).

К_м(ео) - коэффициент механизации, снижающий трудоемкость ЕО рассчитывается по формуле:

(3.10)

где С_м - % снижения трудоемкости за счет применения моечной установки, принимается равным 55%;

С_о - % снижения трудоемкости путем замены обтирочных работ обдувом воздуха, принимается равным 15%.

чел-ч.

Техническое обслуживание № 2

Скорректированная трудоемкость одного обслуживания :

(3.12)

где - норматив трудоемкости ТО-2 обслуживания, (Положения о ТО таб2.2) чел.-ч

К_м(2) - коэффициент механизации, снижающий трудоемкость ТО-2 при поточном методе производства принимается равным 0,8.

Техническое обслуживание № 1 Скорректированная трудоемкость одного обслуживания

, (3.11)

где - норматив трудоемкости ТО-1 обслуживания, (Положения о ТО таб2.2) чел.-ч

К_м(1) - коэффициент механизации, снижающий трудоемкость ТО-1 при поточном методе производства принимается равным 0,8

Трудоемкость общего диагностирования () определяется по формуле:

(3.13)

где - скорректированная удельная трудоемкость ТО-1.

С_Д-1 - доля трудоемкости диагностических работ и общей трудоемкости ТО-1 (Приложение 1).

Трудоемкость поэлементного диагностирования () определяется по формуле:

(3.14)

где - скорректированная трудоемкость ТО-2;

С_Д-2 - доля трудоемкости диагностических работ в общей трудоемкости ТО-2 (Приложение 1).

, чел-ч.

Текущий ремонт:

Скорректированная трудоемкость текущего ремонта на 1000 км пробега (3.15)

где - норматив трудоемкости текущего ремонта на 1000 км пробега, (Положения о ТО таб2.2) чел.-ч

К_4(ср) - коэффициент корректирования для соответствующей группы автомобилей с одинаковым пробегом с начала эксплуатации.

чел-ч.

(3.16)

где - величины коэффициентов корректирования (определяются согласно Положению ТО по таблице 2.11)

- кол-во автомобилей списочного состава с одинаковым пробегом

Расчетное значение продолжительности простоя подвижного состава в ТО и ремонте:

(3.18)

где - нормативное значение продолжительности простоя подвижного состава в ТО и ремонте, дн./1000 км., (определяется по таблице 2.6).

- среднее значение коэффициента корректирования нормативной продолжительности простоя в ТО и ТР в зависимости от пробега с начала эксплуатации.

где - величины коэффициентов корректирования (определяются согласно Положению ТО по таблице 2.11)

- кол-во автомобилей списочного состава с одинаковым пробегом

3.2 Определение коэффициента технической готовности

(3.21)

где- среднесуточный пробег, км.

- скорректированное значение продолжительности простоя подвижного состава в ТО и ремонте (определяется по формуле 3.18);

3.3 Определение коэффициента использования автомобилей

(3.23)

где - количество рабочих дней в году, дн.

- коэффициент технической готовности парка;

- коэффициент, учитывающий снижение использования технически исправных автомобилей по эксплуатационным причинам (принимается в пределах 0,93…0,97).

3.4 Определение годового пробега автомобилей в АТП:

(3.24)

где - списочное количество автомобилей;

- среднесуточный пробег, км.

- коэффициент использования автомобилей;

3.5 Определение годового объема работ по техническому обслуживанию, текущему ремонту и объема вспомогательных работ.

Количество ЕО за год:

обслуживаний. (3.25)

А- списочное количество автомобилей на АТП

- среднесуточный пробег, км.

,обслуживаний.

Количество УМР за год:

обслуживаний. (3.26)

обслуживаний.

Количество ТО-2 за год:

обслуживаний. (3.28)

Количество ТО-1 за год:

(3.29)

обслуживаний.(3.29)

Количество общего диагностирования за год:

воздействий .(3.30)

Количество поэлементного диагностирования за год:

воздействий. (3.31)

Количество СО за год:

воздействий. (3.32)

3.6 Определение общей годовой трудоемкости технических воздействий подвижного состава предприятия.

Годовая трудоемкость ЕО:

чел.-ч. (3.35)

где - трудоемкость ЕО, формула (3.9)

,чел.-ч.

Годовая трудоемкость ТО-1:

чел.-ч. (3.36)

где - трудоемкость сопутствующего ремонта при проведении ТО-1.

чел-ч.(3.37)

где =0,15…0,20 - регламентированная доля сопутствующего ремонта

- скорректированная удельная трудоемкость ТО-1.(3.11)

чел-ч.

Годовая трудоемкость ТО-2:

чел.-ч. (3.38)

где - трудоемкость сопутствующего ремонта при проведении ТО-2.

чел-ч.

где =0,15…0,20 - регламентированная доля сопутствующего ремонта ТО-2 (п. 2.33 (1)).

чел-ч.

Годовые трудоемкости общего и поэлементного диагностирования:

чел-ч. (3.40)

чел-ч. (3.41)

Годовая трудоемкость СО:

чел-ч. (3.42)

Годовая трудоемкость постовых работ ТР, годовая трудоемкость ТР по АТП:

чел-ч.

чел-ч.

3.7 Численность ремонтных рабочих по видам воздействий:

(3.48)

(3.49)

Где - число явочных, технологически необходимых рабочих или количество рабочих мест

- штатное число производственных рабочих

- годовая трудоемкость соответствующей зоны ТО, ТР, цеха отдельного специализированного поста или линии диагностирование

- годовой производственный фонд времени рабочего места

- годовой производственный фонд рабочего времени штатного работника, т.е. с учетом отпуска и невыхода на работу по уважительным причинам.

чел - для ЕО

чел - для ЕО

чел - для ТО-1

чел - для ТО-1

чел - для ТО-2

чел - для ТО-2

чел - для Д-1

чел - для Д-1

чел - для Д-2

чел - для Д-2

чел - для ТР (диагностики)

чел - для ТР (диагностики)

чел - для ТР

чел - для ТР

3.8 Расчет сменной программы:

обслуживаний. (3.34)

где - число смен (приложение 8);

- годовая программа соответственно ЕО, ТО-1, ТО-2, Д-1, Д-2.

обслуживаний.

обслуживаний.

обслуживаний.

обслуживаний.

обслуживаний.

3.9 Выбор режима работы производственных подразделений

При выборе режима работы производственных подразделений необходимо установить:

Количество рабочих дней в году - 302;

Сменность работы -2 смена;

1 смена 2 смена

Время начала работы - с 8 часов; с 17 часов

Окончание работы - до 17 часов; до 24 часов;

3.10 Расчет количества линий ТО-1, ТО-2 при организации производственного процесса поточным методом.

Количество линий зоны ТО-1 и ТО-2 определяется по формуле

(4.4)

Где - такт линии т. е. время между очередным перемещением автомобиля с поста на пост.

- ритм производства. т. е. время одного обслуживания

(4.5)

Где -годовая трудоемкость постовых работ зон ТО-1, ТО-2 принимается по результатом расчетов по формуле (3.36) и (3.38)

- годовая программа по ТО-1 или ТО-2, рассчитывается по формулам (3.36) и (3.38)

- число постов в поточной линии для зон ТО-1 и ТО-2

- габаритная длина автомобиля

-интервал между автомобилями на линии, принимается 1-1,5м

-скорость конвейера, принимается 10-15м/мин

(4.6)

Где -продолжительность работы зоны ТО за одну смену

-число смен

- сменная программа ТО-1 или ТО-2 ( принимается по результатом расчетов по формуле(3.33))

3.10.1 Расчет количества линий зоны ЕО

(4.7)

Где - такт линии т. е. время между очередным перемещением автомобиля с поста на пост.

- ритм производства. т. е. время одного обслуживания

Такт линии определяются по формуле:

(4.8)

Где: -производительность моечной установки автомобиля

(4.9)

3.10.2. Расчет количества постов зоны текущего ремонта поэлементной диагностики.

(4.10)

Где: - годовая трудоемкость постовых работ в зоне ТР(определяются из формулы 3.45)

- число рабочих дней в году зоны ТР или участка Д1 (Д2) принимается из приложения 8.

- число смен в сутки

Р - численность рабочих одновременно работающих на посту.

- коэффициент неравномерности загрузки постов принимается из приложения 23

- коэффициент использования рабочего времени поста принимается из приложения 25

Таблица 1.2 Расчетные показатели по объекту проектирования

№	Наименование показателя	Условное обозначение	Единицы измерения	Величина показателя
				Расчетная	Принятая
1.	Годовая производственная программа		обслуживаний	263165,2	263165
			обслуживаний	16858,8	16859
			обслуживаний	5620	5620
			обслуживаний	197373,9	197374
			обслуживаний	24165,1	24165
			обслуживаний	6744	6744
2.	Сменная производственная программа		обслуживаний	435,9	436
			обслуживаний	28,1	28
			обслуживаний	9	9
			обслуживаний	96,8	97
			обслуживаний	27	27
3.	Общая годовая трудоемкость работ ТО		чел-ч.	11400	11400
4.	Годовая трудоемкость работ по объекту проектирования		чел-ч.	23684,85	23684,85
5.	Количество производственных рабочих		чел-ч.	42265,533	42265,533
			чел-ч.	59956	59956
			чел-ч.	4107,978	4107,978
			чел-ч.	3776,418	3776,418
			чел-ч.	180782,513	180782,513
			чел-ч.	3615,65	3615,65
			чел-ч.	3712	3712
	Явочная		чел	12,3 29,7 12,4 2 90,2 2,1 2,3	12 30 12 2 90 2 2
	Штатная		чел	24,1 33,8 102,2 2,1 2,2 12,9 2	24 34 102 2 2 13 2

3.11 Распределение рабочих по постам.

Принимаем специализированный метод на специализированных постах, так как большое количество автомобилей и поточный метод производства

ЕО-100% 100/13=7,7% ТО-1-100% 100/24=4,2%

- 13 чел. -24 чел.

ТО-2-100% 100/34=2,9% ТР-100% 100/104=0,96%

-34 чел. -104 чел.

Виды работ ТО и ТР	Трудоемкость	Число рабочих
	%	Чел/час	рассчитываем	принимаем
ЕО Уборочные Моечные Дозаправочные	100 70 20 10	23684,85 16579,395 4736,97 2368,485	9,09 2,6 1,29	13 9 3 1
ТО-1 Диагностические Крепежные Регулировочные Смазочно-заправочные Электротехнические По системе питания Шинные	100 9 35 11 21 12 4 8	42265,533 3803,898 14792,937 4649,209 8875,762 5071,864 1690,621 3381,243	2,14 8,33 2,62 5 2,86 0,95 1,9	24 2 8 3 5 3 1 2
ТО-2 Диагностические Крепежные Регулировочные Смазочные, заправочные, очистительные Электротехнические По системе питания Шинные	100 8 35 18 16 10 3 10	59956 4796,48 20984,6 10792,08 9592,96 5995,6 1798,68 5995,6	2,76 12,06 6,2 5,517 3,448 1,034 3,4	34 3 12 6 6 3 1 3
ТР Диагностические Регулировочные Разб-сборочные Агрегатные Слесарно-механические Электротехнические Аккумуляторные Ремонт приборов системы питания Шиномонтажные Вулканизационные Кузнечно-рессорные Медницкие Сварочные Жестяницкие Сварочно-жестяницкие (постовые) Арматурные Деревообрабатывающие Обойные Малярные	100 1,5 1 32 20 11 4,5 1 4 1,5 1,5 3 2 1 1 2 1,5 3,5 2 6	184398,163 2765,972 1843,982 59007,412 36879,633 20283,798 8297,917 1843,982 7375,927 2765,972 2765,972 5531,945 3687,963 1843,982 1843,982 3687,963 2765,972 6453,936 3687,963 11063,89	1,56 1,04 33,33 20,83 11,46 4,69 1,04 4,17 1,56 1,56 3,125 2,08 1,04 1,04 2,08 1,56 3,646 2,08 6,25	104 2 1 33 21 11 5 1 4 1 2 3 2 1 1 2 2 4 2 6

4. Организационный раздел.

4.1. Выбор метода организации производства ТО и ТР на АТП.

В моем курсовом проекте в результате расчета сменой программы получилось:

Для ЕО-436 обслуживаний принимаем поточный метод организации.

Для ТО-1-28 обслуживаний принимаем поточный метод организации.

Для ТО-2-9 обслуживаний принимаем поточный метод организации.

Для Д-1-97 воздействий принимаем поточный метод организации.

Для Д-2-27 воздействий принимаем поточный метод организации.

В моем курсовом проекте в результате расчета для проведения ЕО получилось 1 линия которая работает в 2 смены. Число работающих в одну смену составляет 7 человек. Они распределены по следующим постам:

1 пост, уборочный на нем работают 4 человека с трудоемкостью 7287,6 чел/ч

2 пост, моечный на нем работают 2 человека с трудоемкостью 3643,8 чел/ч

3 пост, дозаправочный на нем работает 1 человек с трудоемкостью 1821,9 чел/ч

Для проведения ТО-1 получилось 1 линия на которой работают в 2 смены. Число работающих в одну смену составляет 12 человек. Они распределены по следующим постам:

1 пост, диагностики на нем работают 2 человека с трудоемкостью 3522,2 чел/ч

2 пост, крепежный на нем работают 3 человека с трудоемкостью 5283,3 чел/ч

3 пост, регулировочный на нем работают 2 человека с трудоемкостью 3522,2 чел/ч

4 пост, смазочно-заправочный на нем работают 2 человека с трудоемкостью 3522,2 чел/ч

5 пост, электротехнический на нем работают 2 человека с трудоемкостью 3522,2 чел/ч

6 пост, шинный на нем работает1 человека с трудоемкостью 17611,1 чел/ч

Для проведения ТО-2 получилось 1 линия на которой работают в 2 смены. Число работающих в одну смену составляет 17 человек. Они распределены по следующим постам:

1 пост, диагностики на нем работают 2 человека с трудоемкостью 5290,2 чел/ч

2 пост, крепежный на нем работают 4 человека с трудоемкостью 7053,6 чел/ч

3 пост, регулировочный на нем работают 3 человека с трудоемкостью 5290,2 чел/ч

4 пост, смазочно-заправочный на нем работают 3 человека с трудоемкостью 5290,2 чел/ч

5 пост, электра технический на нем работают 4 человека с трудоемкостью 7053,6 чел/ч

Для проведения ТР получилась 68 постов которой работают в 1 смены. Число работающих составляет 104 человек.

Из которых в зоне ТР работают 36 человек, а в цехах 68 с трудоемкостью 18398,163 чел/ч.

4.2 Выбор метода организации технологического процесса

В моем курсовом проекте в зоне диагностики работают в 2 смены, 6 человек. В 1 смену проводится работы по Д-1, на которой работают 3 человека с трудоемкостью 3803,898 чел/ч. А во 2 смену проводится работы по Д-2, на которой работают 3 человека с трудоемкостью 4796,48 чел/ч. Технологический процесс организован поточным методом на специализирован-ных постах.

Метод специализированных постов находит все большее распро-странение в АТП, т.к. позволяет максимально механизировать трудоем-кие процессы ремонта. Снизить потребность в однотипном оборудова-нии, улучшить условия труда, использовать менее квалифицированных исполнителей, повысить качество ремонта и производительность труда.

Для контроля состояния автомобиля, его отвозят в зону диагностики, который в зависимости от мощности ремонтной базы АТП состоит из следующих отделений:

-проверка тормозных качеств

-проверка угла регулировки фар

-проверка угла регулировки колес и так далее.

Для диагностики тормозных качеств, пользуются стационарными стендами, с беговыми дорожкам. При этом автомобиль наезжает колесами на беговые дорожки, и осуществляется проверка

4.3. Схема технологического процесса диагностики

Совмещенный график работы на линии и производственных подразделений

1000

900

800

700

600

500

400

300

200

100

6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 2 4

4.4 Подбор технологического оборудования.

К технологическому оборудованию относят стационарные, передвижные и переносные стенды, станки, всевозможные проборы и приспособления, занимающие самостоятельную площадь на планировке. необходимые для выполнения работ всех видов работ.

К организационной оснастке относят производственный инвентарь (верстаки, стеллажи, шкафы, столы), занимающий самостоятельную площадь на планировке.

К технологической оснастке относят всевозможный инструмент, приспособления, приборы, необходимые для работ по ТО, ТР, Д., не занимающие самостоятельной площади на планировке.

Таблица 4.1 Технологическое оборудование

Наименование	Тип или модель	Количество, шт.	Размеры в плане, мм.	Общая площадь, м2
1.Установка для проверки и регулировки фар	НИИАТ Э-6	1 шт.	500-300	0,15
2. комплекс диагностики	ЛТК-10У-СП-11	1 шт.	6000-19000	114
3. Ларь для отходов		1 шт.	750-500	0,375
4. Верстак		1 шт.	1500-500	0,75
5.Шкаф для спецодежды		1 шт.	3000-500	1,5
6. Шкаф для приспособлений		1 шт.	2000-700	1,4

ИТОГО: общая площадь оборудования равна - 116,775 м².

4.5 Расчет производственной площади объекта проектирования.

В проектах по ремонтным цехам (участкам), как в данном случае, производственная площадь рассчитывается по формуле:

где - площадь цеха;

- суммарная площадь горизонтальной проекции технологического оборудования и организационной оснастки, м² (принимается по данным таблицы 4);

- коэффициент плотности расстановки (принимается из таблицы 4.6);

5.Технологическая карта

В данном разделе проекта необходимо разработать технологический процесс ТО или диагностики, или ТР авто (в данном случае ремонта агрегата). Технологический процесс представляет собой совокупность операций по соответствующим воздействиям, которые выполняются в определенной последовательности, с помощью различного инструмента, приспособлений и других средств механизации с соблюдением технических требований.

6. Охрана труда и окружающей среды.

6.1 Общие меры техники безопасности

К самостоятельной работе по диагностике автомобиля допускаются лица, имеющие соответствующую квалификацию, прошедшие инструктаж, обучение и проверку знаний правил безопасного производства работ и имеющие соответствующую квалификационную группу по электробезопасности.

При допуске слесаря к выполнению работы на моечной машине, грузоподъемном механизме он должен быть обучен и проинструктирован правилам безопасности при пользовании этими машинами и механизмами.

Диагностирование транспортных средств на территории гаража вне отведенных местах, запрещено.

Рабочее место должно быть оснащено комплектом исправных инструментов и приспособлений.

Пользоваться неисправным инструментом и приспособления запрещается.

Слесарь должен знать и выполнять правила безопасного производства работ всего оборудования, механизмов, приспособлений и инструментов на своем рабочем месте, к которым он допущен для обслуживания.

Слесарь обязан:

- во время выполнения работы быть внимательным и аккуратным, не отвлекаться на посторонние дела и разговоры и не отвлекать других.

- Не касаться находящихся в движении частей механизмов, а также электропроводов и токоведущих частей электроприборов оборудования.

- При прохождении по территории гаража пользоваться установленными проходами, пешеходными дорожками и другими установленными местами.

- Не стоять и не проходить под поднятым грузом, избегать прохода под работающими на высоте.

- Уметь оказывать доврачебную помощь пострадавшему при несчастных случаях.

- О происшедшем несчастном случае немедленно сообщить мастеру.

- На территории гаража быть внимательным к сигналам, подаваемым водителями движущегося транспорта.

- Своими действиями и поведением не создавать опасных ситуации для себя и окружающих.

- В течении рабочего дня содержать в порядке и чистоте рабочего места, не допускать загромождения рабочего места, проходов материалами, запчастями, узлами, агрегатами, приспособлениями и другими предметами.

- Выполнять правила внутреннего трудового распорядка, правила, инструкции и норм безопасного производства работ.

- Не допускать на своем рабочем месте лиц, не имеющих отношение к порученной работе. Без разрешения мастера - не доверять свой станок, машину, механизм другому лицу.

- Надевать соответствующую спецодежду, спец обувь и другие средства индивидуальной защиты (костюма Х/Б, сапоги кирзовые, рукавицы комбинированные, куртка и брюки Х/Б на утепляющей прокладке, валенки, галоши), выданные на основание отраслевых норм, утвержденных первым руководителем предприятия.

- Соблюдать правила личной гигиены. Перед приемом пищи или курения необходимо мыть руки с мылом. Для питья пользоваться водой из специально предназначенных для этой цели устройств (питьевые бачки, фонтанчики и тому подобное)

- Спецодежду, обувь хранить в специально предназначенных для этих целей шкафах.

- Соблюдать правила пожарной безопасности, уметь пользоваться средствами пожаротушения. Курить разрешается только в специально отведенных местах

Слесарь не должен приступать к выполнению разовых работ, не связанных с прямыми обязанностями по специальности, без получения целевого инструктажа.

Продолжительность рабочего времени слесаря не должно превышать 40 часов в неделю. Продолжительность ежедневной работы определяется правилами внутреннего трудового распорядка или графиками сменности, утверждаемыми работодателем по согласованию с профсоюзным комитетом.

Слесарю запрещается пользоваться инструментом, приспособлениями, оборудованием, обращением с которым он необучен и не проинструктирован.

О замеченных нарушениях требований безопасности на своем рабочем месте, а также о неисправностях приспособлений, инструмента и средств индивидуальной защиты слесарь должен сообщить своему непосредственному руководителю и не приступать к работе до устранения нарушения и неисправности.

Заметив нарушение требований безопасности другим работникам, слесарь должен предупредить его о необходимости их соблюдения.

Слесарь, обученный в установленном порядке, ознакомленный с инструкцией по эксплуатации машин, механизмов, станков заводов- изготовителей и производственной инструкции по охране труда, несет ответственность за нарушение изложенных в них указаний в установленном законодательством порядке.

Требования безопасности перед началом работы.

Привести в порядок рабочую одежду: застегнуть пуговицы, надеть головной убор.

Работать в легкой обуви (тапочках, босоножках, сандалиях) запрещается.

Проверить исправность и наличие ручного инструмента, приспособлений и средств индивидуальной защиты, а именно:

- гаечные ключи должны соответствовать размерам гаек и головок болтов и не должны иметь трещин, забоев и заусенец, губки ключей должны быть параллельны и не закатаны.

- Раздвижные ключи не должны иметь слабины в подвижных местах.

- Слесарные тиски не должны быть поврежденными и имеющими разную высоту губками, с вытянутой резьбой винта и гайки, губки должны быть затянуты и должны иметь насечки.

Проверить заземление стенда с беговыми барабанами и другого оборудования на рабочем месте.

Внимательно осмотреть рабочее место, привести его в надлежащий порядок. Убрать все мешающие работе посторонние предметы, рабочие проходы должны быть свободными.

Убедиться в том, что рабочее место достаточно освещено и свет не слепит глаза.

Проверить исправность и наличие деревянных решеток под ногами возле оборудования и на рабочем месте.

При выполнении работы вблизи электропроводов убедиться, что они обесточены или ограждены.

Перед ремонтом механического оборудования убедиться, что оно отключено, а на пульте включения вывешен предупредительный плакат « Не включать - работают люди».

Проверить состояние пола на рабочем месте. Пол должен быть сухим и чистым. Если пол мокрый и скользкий, потребовать, чтобы его вытерли или посыпали опилками, или сделать это самому.

Требования безопасности во время работы

Проверять техническое состояние АТС и их агрегатов при выпуске на линию и при возвращении с линии следует при заторможенных колесах. Исключения из этого правила составляют случаи опробования тормозов, проверки работы системы питания и зажигания, когда работа двигателя необходима в соответствии с технологическим процессом.

Для осмотра АТС в темное время суток и осмотра АТС снизу на осмотровой канаве или подъемнике следует пользоваться переносным электрическим светильником напряжением не выше 50 В, защищенным от механических повреждений, или электрическим фонарем с автономным питанием.

При проверке технического состояния АТС необходимо проверять также номенклатуру и исправность инструментов и приспособлений, выдаваемых водителю.

Испытательные (обкаточные) стенды должны обеспечивать надежность крепления обкатываемых агрегатов, гидросистем и т. д., плотность и герметичность трубопроводов, подводящих топливо, масло, охлаждающую жидкость и отводящих отработавшие газы.

При испытании и опробовании тормозов АТС на роликовом стенде необходимо убедиться, что работники, выполняющие регулировку, находятся в безопасной зоне.

Испытания и опробования тормозов АТС на ходу проводятся на площадках, размеры которых должны исключать возможность наезда АТС на людей, строения и т.д. в случае неисправных тормозов.

Для регулировки тормозов нужно остановить АТС и выключить двигатель. Пускать двигатель и трогать с места АТС следует только после того, как водитель убедиться, что работники, производящие регулировку, находятся в безопасной зоне.

Не допускается при вращающихся роликах проведение регулировочных работ на АТС, установленном на роликовом стенде, а также проведение работ по техническому обслуживанию, ремонту или настройке стенда.

При вращающихся роликах не допускается въезд (выезд) АТС и проход людей через роликовый стенд.

Рабочее место оператора на посту диагностики должно быть оборудовано вращающимся регулируемым по высоте стулом.

Контрольные приборы должны иметь местное освещение, не слепящее оператора.

Работа на диагностических и других постах с работающим двигателем АТС разрешается только при включенной местной вытяжной вентиляции, удаляющей отработавшие газы.

Выполнять работу, которая поручена мастером.

Работая у слесарного стола, следить, чтобы его поверхность была гладкой, не имела заусениц.

Выполняя работу совместно с несколькими рабочими, необходимо согласовать свои действия с этими рабочими, с целью недопущения травмирования и безопасного выполнения данной работы.

При выполнении работ запрещается:

- ремонт и крепление, обслуживание каких-либо деталей во время работы машин и механизмов.

- Удалять ограждения или отдельные части машин и механизмов и входить за ограждения.

- Отвертывание и завертывания гаек, болтов с применением пластинок и других предметов между гайкой, болтом или ключом, а также удлинение ключей путем присоединения другого ключа или трубы.

- Тормозить движущиеся части механизмов, машин при помощи различных предметов, руками и ногами.

- Работать или находиться под поднятым грузом, транспортным средством без подставки козелков и на пути перемещения грузов.

- При совместной работе с электрогазосварщиком смотреть на электрическую дугу без защитных очков.

- Работать слесарных тисках и верстаках не надежно закрепленными деталями и узлами.

- Работать поврежденными или неправильно установленными упорами.

- Переносить электрический инструмент, держа его за кабель, а также касаться рукой вращающихся частей до их остановки.

Во время работы располагать инструмент так, чтобы не возникало необходимость за ним.

Правильно подбирать размер ключа, преимущественно пользоваться накидными и торцовыми ключами, а в трудно доступных местах- ключами с трещотками или шарнирной головкой.

Требования безопасности в аварийных ситуациях

При возникновении аварийных ситуаций и аварий, которые могут привести к травмированию рабочих, выводу из строя оборудования (станка, машин, стенда), к материальному ущербу, слесарь немедленно должен прекратить работу, отключить оборудование, принять все меры по предотвращению травмирования рабочих и сообщить мастеру о несчастном случае, аварии или создании аварийной ситуации.

Обеспечить сохранность обстановки аварии или несчастного случая, если это не представляет опасности для жизни и здоровья людей.

Оказать первую помощь пострадавшему при травмировании или внезапно заболевшему работнику. После оказания помощи отправить пострадавшего в медпункт или больницу. Если несчастный случай произошел с самим слесарем, он должен по возможности обратится в медпункт, сообщить о случившемся работодателю или попросить сделать это кого-либо из окружающих.

В случае возникновения пожара немедленно сообщить в пожарную охрану, работодателю и по возможности приступить к тушению пожара имеющимися средствами пожаротушения.

Требования безопасности по окончанию работы

Выключить станок, стенд, машину от электросети.

Привести в порядок рабочее место: убрать со стола и рабочего места мусор, детали, инструмент и приспособления в отведенное для них место.

Обо всех замеченных неисправностях оборудования и недостатках во время работы, и о принятых мерах к их устранению сообщить своему непосредственному руководителю.

Вымыть руки и лицо теплой водой с мылом.

6.2 Опасные и вредные производственные факторы

Производственные вредности

Все цеха, участки, подразделения на АТП оборудуются приточно-вытяжной вентиляцией с отоплением (СН и П.2.04.05-86). Вентиляционные системы должны быть всегда в исправном состоянии и располагаться в помещениях отдельно от других помещений. Концентрация вредных веществ представлена в виде таблицы.

Таблица 6. Концентрация вредных веществ

Наименование вещества	Величина предельно-допустимой концентрац.(мг/м3).
1. Акролеин	0,2
2. Свинец и его неорганические соединения	0,01
3. Оксиды углерода	20
4. Лигроин	300
5. Оксиды азота	5
6. Уайт-спирит (на С)	300
7. Углеводороды	300
8. Тетраэтилсвинец	0.05
9. Бензит (на С)	100
10. Метанол	5
11. Хлорид водорода	5
12. Сернистый альдегид	1
13. Щелочи едкие	0,5

6.5 Электробезопасность

1. Электрооборудование, электроинструменты, осветительные проборы (далее - электроустановки) должны отвечать требованиям действующих нормативных актов.

2. Для непосредственного выполнения функций по организации эксплуатации электроустановок в соответствии с требованиями действующих нормативных актов должен быть приказом по организации назначен специалист, ответственный за электрохозяйство, а также работник, его замещающий. Приказ или распоряжение о назначении ответственного за электрохозяйство и работника, замещающего его в период длительного отсутствия (отпуск, командировка, болезнь), издается после проверки знаний ими требований соответствующих нормативных актов, и присвоения соответствующей группы по электробезопасности (IV - в электроустановках напряжением до 1000 В).

3. Персонал, обслуживающий электроустановки, должен пройти проверку знаний действующих нормативных, технических документов

(правил и инструкций по эксплуатации, пожарной безопасности, пользованию защитными средствами, устройства электроустановок) в пределах требований, предъявляемых к соответствующей должности или профессии, и иметь соответствующую группу по электробезопасности.

4. Для защиты людей от поражения электрическим током при повреждении изоляции электроустановок должна быть применена, по крайней мере, одна из следующих защитных мер: защитное заземление, зануление, защитное отключение, разделяющий трансформатор, малое напряжение, двойная изоляция, выравнивание потенциалов в соответствии с требованиями действующих нормативных правовых актов.

5. Шины и провода защитного заземления (зануления) должны быть доступными для осмотра и окрашены в черный цвет.

6. Во всех защитных устройствах устанавливаются только калиброванные предохранители.

7. Конкретные сроки и объемы испытаний, а также измерений параметров электрооборудования электроустановок определяет ответственный за электрохозяйство в соответствии с требованиями действующих нормативных актов, ведомственной или местной системы планово-предупредительного ремонта (ППР), в соответствии с типовыми и заводскими инструкциями в зависимости от местных условий и состояния установок.

8. Проверка состояния элементов заземляющего устройства электроустановок и определение сопротивления заземляющего устройства должны проводиться не реже одного раза в 3 года и не реже 1 раза в 12 лет должна быть проведена выборочная проверка осмотром со вскрытием грунта элементов заземлителя, находящихся в земле.

Измерения напряжения прикосновения должны проводиться после монтажа, переустройства и капитального ремонта заземляющего устройства, но не реже 1 раза в 6 лет.

9. Силовые и осветительные установки должны подвергаться внешнему осмотру не реже 1 раза в год. Измерение сопротивления изоляции электропроводок производится не реже 1 раза в 3 года, а в особо сырых и жарких помещениях, в наружных установках, а также в помещениях с химически активной средой не реже 1 раза в год.

10. Измерение сопротивления изоляции электросварочных установок должно проводиться после длительного перерыва в их работе, перестановки оборудования, но не реже 1 раза в 6 месяцев.

11. Во взрывоопасных зонах в электроустановках напряжением до 1000 В с глухозаземленной нейтралью при капитальном, текущем ремонтах и межремонтных испытаниях, но не реже 1 раза в 2 года, должно измеряться полное сопротивление петли фаза-нуль.

12. Все электрические машины, аппараты, а также другое электрооборудование и электропроводки во взрывоопасных зонах должны периодически, в сроки, определяемые местными условиями, но не реже 1 раза в 3 месяца, подвергаться наружному осмотру. Осмотр должен проводить ответственный за электрохозяйство. Результаты осмотра заносятся в оперативный или специальный журнал.

13. Неисправности, могущие вызвать искрение, короткое замыкание, нагревание проводов и т.п., а также провисание электропроводов, соприкосновение их между собой или с элементами здания и различными предметами должны немедленно устраняться.

14. Оборудование должно устанавливаться так, чтобы на электродвигатель не попадали стружка, вода, масло, эмульсия и т.п.

15. В помещениях для регенерации масла, зарядки аккумуляторных батарей, ацетиленовых генераторов, обслуживания и ремонта газобаллонных автомобилей, проведения краскоприготовительных и окрасочных работ силовое и осветительное оборудование и электропроводка должны быть во взрывозащищенном исполнении.

16. В цехах, где возможно выделение пыли, должны применяться выключатели, рубильники, предохранители и т.п., закрытые плотными кожухами из негорючих материалов.

17. Не допускается:

применять рубильники открытого типа или рубильники с кожухами, имеющими щель для рукоятки;

устанавливать выключатели, рубильники, предохранители, распределительные щиты и другое оборудование, могущие дать искру в помещениях, где находятся легковоспламеняющиеся, горючие и взрывоопасные вещества;

применять самодельные предохранители; последовательно включать в заземляющий или нулевой защитный проводник части электроустановок, так как при этом увеличивается сопротивление заземления и может быть отключена заземляющая сеть при ремонте одной единицы оборудования. Остальное оборудование, включенное в данную заземляющую сеть, остается без защиты. Заземление должно быть только параллельным;

в электросети с заземленной нейтралью заземлять корпус электроприемника без его соединения с нейтралью

6.7 Отопление и вентиляция

2.2 Расчет вентиляции

2.2.1 Выбор вида вентиляции

На участке диагностики и ТО гидроприводов машин предусматривается смешанный вид вентиляции.

2.2.2 Выбор часовой кратности воздухообмена

к = 3 (из таблицы 18 источника [3])

2.2.3 Расчет воздухообмена

Q = Vn к, м3/ч (42)

где Vn - объем помещения, м3;

Vn = Fn H = 108 4 = 432 м3

Q = 432 3 = 1296 м3/ч

2.2.4 Выбор типа, номера и КПД вентилятора (источник [6]).

Принимаем вентилятор А-Ц4-70;

Тип - радиальный (центробежный), стальной;

КПД в = 0,7;

Мощность электродвигателя 0,4 кВт.

2.2.5 Расчет мощности электродвигателя для привода вентилятора

Nэ = Кп , кВт, (43)

где Нв - напор воздушного потока, кг/м2 (из источника [12]);

в - КПД вентилятора;

n = 0,95 - КПД передачи;

Кп = 1,2 -коэффициент, учитывающий неучтенные потери воздушного потока.

Nэ = 1,5 = 0,14 кВт;

Окончательно мощность двигателя должна составлять

N1э = Nэ Ко , (44)

где Ко - коэффициент, учитывающий затраты мощности на первоначальный пуск вентилятора, Ко = 1,4.

N1э = 0,14 1,5 = 0,21 кВт.

Следовательно принятый электродвигатель обеспечит нормальную работу вентилятора.

6.11 Пожарная безопасность

Важнейшую роль в приведении противопожарных профилактических мероприятий на АТЦ играет пожаро - технические комиссии. Состав комиссии входят: главный инженер, начальник пожарной охраны, главный механик, инженер по охране труда и другие лица по усмотрению руководителя предприятия.

В задачи пожаро - технической комиссии входят: выявление пожароопасных нарушений и недочетов в технологических процессах диагностирования автомобилей, в работе установок, производственных участков которые могут привести к возникновению пожара, и разработка мероприятий, направленных на устранение этих нарушений и недочетов; организации помощи пожарной охране в организации массово- разъяснительной работы среди рабочих, служащих и инженерно- технических работников по вопросам соблюдения правил пожарной безопасности и противопожарного режима; организация рационализаторской и изобретательской работы по вопросам пожарной безопасности.

На основание классификации помещений автотранспортного предприятия по взрывной взрывопожарной и пожарной опасности помещения зоны диагностики относится к категории Д (несгораемые вещества и материалы в холодном состоянии).

В перечень первичных средств пожаротушения в зоне диагностики входит:

- ящик с песком, лопата;

- ОП-10 (порошковый)

- ОВП-10 (воздушно-пенный).

Помещение механической мастерской должно содержаться в чистоте. Различные производственные отходы и мусор должны своевременно убираться и удаляться из помещения в безопасное в пожарном отношение место.

Проходы, выходы, коридоры, тамбуры, запасные выходы и средства пожаротушения не должны загромождаться оборудованием, материалами и другими предметами. Не допускается устройство кладовых, мастерских или других помещении под маршевыми лестницами.

Помещение зоны диагностики должно быть обеспечено первичными средствами пожаротушения и пожарным инвентарем, перечень и количество которых необходимо согласовывать с пожарной частью.

Пожарный инвентарь и первичные средства пожаротушения, находящиеся в зоне диагностики, передаются под ответственность начальнику мастерской или другому ответственному лицу.

Использование пожарного инвентаря для хозяйственных, производственных и прочих нужд, но связанных с пожаротушением запрещается.

Весь пожарный инвентарь и оборудование должны содержатся в исправном состоянии, находится на видных местах и к ним должен быть обеспечен беспрепятственный доступ.

Весь пожарный инвентарь и средства пожаротушения периодически проверяться и испытываться.

На видном месте в зоне диагностики, должна быть вывешена табличка с указанием фамилии и должности лица, ответственного за пожарную безопасность и номер телефона пожарной части.

Пожарные краны во всех помещениях должны быть оборудованы рукавами и стволами, заключенными в шкафчиках. Шкафчики должны быть закрыты. Дверцы шкафчиков должны легко открываться.

У пожарных гидрантов необходимо устанавливать указатели. При расположении гидрантов в затемненных местах, должно быть организовано освещение.

Ремонтные работы или отключение участков в водопроводной сети должны производиться только после уведомления пожарной охраны.

В механической мастерской должно быть оборудовано место для курения.

Проведения сварочных и других огневых работ, связанных с применением открытого огня внутри мастерской, необходимо производить по письменному разрешению.

Места проведения огнеопасных работ и хранение ЛВЖ должны быть обеспечены плакатами « Огнеопасно! Не курить! »

Отогревание замерзших трубопроводов и оборудования необходимо производить с помощью горячей воды или пара. Запрещается применение для этих целей открытого огня.

Неисправности в электросетях и электроаппаратуре, которые могут вызвать искрение, короткое замыкание, сверхдопустимый нагрев изоляции кабелей и проводов, должны немедленно устранятся, неисправную электросеть следует отключать до приведения ее в пожаробезопасное состояние.

Запрещается пользоваться поврежденными розетками, осветительными и соединительными пробками, рубильниками и другим оборудованием.

Необходимо следить за своевременной смазкой трущихся частей работающих механизмов, не допуская их нагрева выше предельно допустимой температурой. Оборудование и станки следует своевременно очищать от масла и стружек.

Промасленный обтирочный материал необходимо хранить только в металлических ящиков с крышками.

Для промывки деталей следует применять специальные негорючие составы.

Применение легковоспламеняющихся и горючих жидкостей для промывки деталей допускается в специально отведенных и согласованных с пожарной охраной местах.

При промывке деталей в легковоспламеняющихся и горючих жидкостях должны выполняться следующие требования:

- место промывки должно находиться на свободном участке помещения с принудительной вентиляцией.

- При случайном расплескивании жидкости, она должна быть немедленно убрано.

- Место промывки должно быть оборудовано первичными средствами пожаротушения.

- Запрещается в помещении применение открытого огня и курения.

- По окончании работы необходимо слить жидкость в закрытую металлическую посуду и удалить ее в специальное место, предназначенное для хранения, убрать помещение, где проводились промывочные работы.

Производственные отходы (металлическая стружка), ненужные детали, а также горючие материалы должны убираться из помещения мастерской в конце смены.

Горючие и смазочные материалы, необходимые для работы участка, должны храниться в закрытой металлической таре, в количестве не более суточной потребности.

В случае возникновения пожара необходимо:

- немедленно вызвать пожарную охрану по телефону 01.

- Обеспечить безопасную эвакуацию людей, находящихся в здании механической мастерской.

- Отключить станки и электрооборудование от электрической энергии.

- Приступить к тушению пожару имеющимися средствами пожаротушения

6.12 Охрана окружающей среды

Охрана окружающей среды.

Автомобильный транспорт является одним из мощных источников загрязнения окружающей среды. Прямое негативное воздействие автомобилей на окружающую среду связано с выбросами вредных веществ в атмосферу. Косвенное влияние автомобильного транспорта на окружающую среду связано с тем, что автомобильные дороги, стоянки, предприятия обслуживания занимают все большую и ежедневно увеличивающуюся площадь, необходимую для жизнедеятельности человека.

Работа по охране окружающей среды на каждом АТП должна предусматривать выполнение следующих основных мероприятий:

1. Обучение персонала АТП и водителей основам экологической безопасности.

2. Улучшение технического состояния подвижного состава, выпускаемого на линию, экономия топлива, сокращения порожнего пробега автомобилей, рациональная организация дорожного движения.

3. Организация теплых стоянок, электроподогрев автомобилей и другие мероприятия с целью улучшения состояния окружающей среды.

4. Обеспечение исправности автомобилей, правильная отрегулировка работы двигаталей, карбюраторов, систем зажигания.

5. Устранение подтекания топлива, масла, антифриза на стоянке автомобилей.

6. Уборка образовавшихся подтеков эксплуатационных материалов, засыпка песком или опилками.

7. Сбор отработанных масел, других жидкостей и сдача их на сборные пункты.

8. Периодическая проверка на токсичность и запрещение выпуска автомобилей на линию при большой токсичности газов.

9. Перевод автомобилей на газовое топливо.

10. Организация и обеспечение эффективной очистки стоков хозяйственно-бытовых, производственных и ливневых вод с помощью очистных сооружения, внедрения оборотного водоснабжения на АТП.

11. Систематический контроль за состоянием узлов и агрегатов автомобилей с целью снижения шума.

12. Содержание территории АТП в чистоте и порядке, уборка мусора, территория должна быть озеленена, иметь твердое покрытие, оборудована водоотливами.

13. При наличии на территории АТП действующей котельной нужно предусматривать меры по снижению загрязнения атмосферы вредными выбросами ( дымом, сажей, газами),в перспективе --ликвидация котельной на территории АТП и переход на центральное отопление.

Заключение.

В процессе выполнения курсового проекта, я систематизировал, закрепил и получил новые знания по дисциплине «Техническое обслуживание автомобилей».

Нашел ответы на такие вопросы как: значение системы ТО и ТР в обеспечении технической готовности подвижного состава; задачи, стоящие перед технической службой АТП в области ТО и ремонта; описал характеристику АТП и объекта проектирования; по заданию на курсовой проект, сделал Расчетно- технологический раздел, в котором нашел: годовую производственную программу по АТП, количество рабочих постов и исполнителей, сделал выбор метода организации производства ТО и ТР на АТП и выбор метода организации технологического процесса на объекте проектирования, определил производственную площадь объекта проектирования.

Проанализировав операции технологического процесса на объекте проектирования, разработал приспособление для измерения компрессии в двигателе автомобиля, которое более компактнее и удобнее в обращении по сравнению с другими подобными приспособлениями.

Изучил и проанализировал такие пункты в охране труда как: требования техники безопасности при выполнении основных работ; требования, предъявляемые к инструментам, приспособлениям и основному технологическому оборудованию; требования техники безопасности, предъявляемые к производственному помещению.

Литература.

1. «Положение о ТО и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта», М., Транспорт, 1986 год;

2. Суханов Б.Н., Борзых И.О., Бедарев Ю.Ф. «ТО и ремонт автомобилей», М, Транспорт, 1991 год;

3. Методическое пособие по выполнению курсового проекта по дисциплине: ТО и ТР автомобилей.

4. Кузнецов Ю.М. «Охрана труда на предприятиях автомобильного транспорта», М., Транспорт,1985 год;

5. «Правила по охране труда на автомобильном транспорте», М., Транспорт, 1982 год;

6. Общесоюзные нормы технологического проектирования предприятий автомобильного транспорта. ОНТП-01-91, Минавтотранс,1991 год;

7. «Охрана труда»,Клюева Р.Н. РЗАТТ, Горький, 1988 год.