Расчет водоподготовительной установки (ВПУ)

Размещено на http://www.allbest.ru/

КУРСОВАЯ РАБОТА

РАСЧЕТ ВОДОПОДГОТОВИТЕЛЬНОЙ УСТАНОВКИ (ВПУ)



Содержание

Введение

1. Выбор теплосилового оборудования. Составление принципиальной схемы пароводяного цикла и ее описание

2. Проверка правильности выполнения химического анализа воды и характеристика источника водоснабжения. Определение расчетной производительности ВПУ

3. Выбор схемы ВПУ и ее обоснование. Качество воды после каждой стадии обработки

4. Описание технологической схемы ВПУ

5. Технологический расчет ступеней ионитных фильтров ВПУ и выбор фильтров

5.1 Расчет фильтров А₂ ступени

5.2 Расчет фильтров Н₂ ступени

5.3 Расчет фильтров А₁ ступени

5.4 Расчет фильтров Н₁ ступени

6. Технологический расчет предочистки и выбор оборудования

6.1 Расчет механических фильтров

6.2 Расчет осветлителей

6.3 Расчет узла нейтрализации

7. Расчет и выбор оборудования ВПУ

7.1 Ионитные и осветлительные фильтры

7.2 Декарбонизаторы

7.3 Баковое хозяйство

7.4 Насосное хозяйство

7.5 Кислотное хозяйство

7.6 Щелочное хозяйство

7.7 Известковое хозяйство

7.8 Коагулянтное хозяйство

8. Мероприятия по охране труда

9. Мероприятия по охране окружающей среды при эксплуатации ВПУ

Список использованных источников



Введение

Город Архангельск является одним из подрайонов Северного экономического района.

Архангельск - ведущий подрайон во главе с международным портом и самым крупным центром деревообрабатывающей промышленности СССР - г. Архангельском. В подрайоне создаются промышленные узлы: Плесецкий (с НПЗ) и Северо-Онежский (бокситовые рудники).

Северный район играет видную роль в общесоюзном производстве древесины и изделий из нее, черных и цветных металлов, угля, газа, нефти, химической продукции, судов, рыбы, фосфорных удобрений. Район выполняет важные транспортные функции в осуществлении морских торговых связей с зарубежными странами и организации грузоперевозок по Северному морскому пути.

Сочетание лесных, минеральных и водных ресурсов - база для формирования хозяйства народа. Топливно-энергетические ресурсы представлены главным образом углем, нефтью, газом.

Потенциальные экономически эффективные гидроресурсы исчисляют примерно 23 млрд кВт*ч. Однако строительство крупных ГЭС сопряжено с затоплением ценных земель в долинах крупных рек. В ряде мест может быть использована энергия морских приливов. Уже построена небольшая ПЭС (1,2 тыс. кВт) в Кислой губе.

Ведущая в народнохозяйственном комплексе района - промышленность, второе место занимает транспорт. Основные отрасли промышленности:

лесоразработка, лесопиление

судостроение

угленефте- и газодобыча

нефтехимия и нефтепереработка

добыча апатитов и их обогащение

рыбная

льняная

молочная (производство сливочного масла)

Топливно-энергетический комплекс Севера еще формируется, но уже имеет большое значение.

«Угольная часть» его представлена добычей и обогащением угля.

«Нефтегазовая часть» уже дает около 20 млн т нефти (Усинское, Вазейское и другие месторождения) и порядка 20 млрд м³ газа (основное - Вуктыльское месторождение). Их переработка (Ухтинский НПЗ и Сосногорский ГПЗ) развита недостаточно. В районе еще будет.сформирован мощный нефтегазоэнергохимический комплекс, основной ветвью которого станет газохимия.

Электроэнергетика, развиваемая на собственных топливных и роресурсах в восточной части района, сосредоточена в промышленных узлах, на их базе создаются энергосистемы. На западе работают (50-100 тыс кВт) эффективные ГЭС. Энергосистема района будет развиваться за счет создания АЭС, ТЭС, усиления связей с энергосистемой Северо-Западного района.

Лесоэнергохимический комплекс охватывает почти всю территория района. Горно-химический комплекс включает апатитовые рудники. Пирометаллургический комплекс черных металлов представлен угольными шахтами, с добычей около 20 млн т технологического топлива для металлургии. Пирометаллургический комплекс цветных металлов (никель и медь) включает рудники, обогатительные фабрики и металлургические заводы, обработку тяжелых цветных металлов. Машиностроительный комплекс представлен судостроением, судоремонтом, производством и ремонтом различных машин. Рыбопромышленный комплекс объединяет предприятия Гослова, рыболовецкие колхозы, моторыболовные станции (РТС), рыбоперерабатывающие заводы. Индустриально-аграрный комплекс включает переработку льна и молока. Индустриально-строительный комплекс объединяет предприятия, производящие строительные материалы.

Максимальная температура в Архангельске +34,4° была зафиксирована 13 июля 1972 года. Минимальная температура ?45,2° зафиксирована 8 января 1885 года.

Современное состояние электроэнергетики России.

Анализ текущего состояния теплоэнергетики, гидроэнергетики, электростанций, работающих на возобновляемых источниках энергии (ВИЭ), а также состояния оборудования передающих и распределительных электрических сетей привёл к выводу, что экономические показатели работы отрасли за годы реформ ухудшились. С 1991 г.более чем в 1,5 раза увеличилась относительные потери электроэнергии в сетях на её транспорт; более чем в 1,5 раза выросла удельная численность персонала в электроэнергетике; более чем 2,5 раза снизилась в отрасли эффективность использования капитальных вложений.

В 5 раз сократился ввод новых и замещающих генерирующих мощностей по сравнению с вводами 60-80-х годов прошлого столетия. В последние годы у нас существенно выросли тарифы на электрическую энергию, приблизительно к тарифам США и других стран, при том что цена на природный газ для тепловых электростанций в России значительно ниже. К сожалению намечается дальнейшее повышение цен на электроэнергию.

В целом приходится констатировать, что после распада СССР экономическая эффективность функционирования и темпы развития российской электроэнергетики существенно снизились.

Основными причинами такого её положения являются:

- отсталые технологии, используемые в тепловой энергетике страны, особенно при генерации электроэнергии на газовых и угольных электростанциях; падение технического уровня электрических сетей;

- использование морально и физически устаревшего энергооборудования на электростанциях и в электрических сетях (его доля превышает 40% всего установленного оборудования);

- отсутствие оптимальной системы управления отраслью в условиях образования многочисленных собственников электроэнергетических объектов, системы, способной обеспечивать минимальные затраты на развитие и функционирование электроэнергетики, которые гарантировались прежней централизованной системой управления отраслью;

- резкое сокращение научно- технического потенциала электроэнергетики;

- существенное сокращение потенциала строительно-монтажного комплекса, обслуживающего отрасль;

- сокращение потенциала отечественного энергомашиностроения и электромашиностроения.

Основные цели модернизации электроэнергетики России определены следующим образом.

Замена технологий и оборудования для производства, транспорта и распределения электроэнергии, применяемых в России на современном этапе, на наиболее передовые технологии и оборудование, соответствующие мировому уровню.

Разработка новых технологий, в том числе и «прорывных», для всех секторов электроэнергетической отрасли.

Подготовка и реализация демонстрационных проектов по созданным новым технологиям.

Оптимальная интеграция ЕЭС систем с распределенной генерацией электроэнергии в структуру Единой энергетической системы России.

Создание эффективной системы управления функционированием и развитием ЕЭС России и электроэнергетики страны, т.е. системы, способной сокращать производственные затраты и оптимизировать соответственно, тарифы на электроэнергию.

Главным условием успешной реализации Программы модернизации электроэнергетики названо использование серийных оборудования и типовых проектов как средства сокращения сроков модернизации и уменьшения финансовых затрат на её осуществление.

1. Выбор теплосилового оборудования. Составление принципиальной схемы пароводяного цикла и ее описание

Основным теплосиловым оборудованием являются котлы и турбины, которые выбираются на основании заданной электрической мощности N и производственного отбора пара Qпр.от. Проектируемая ТЭЦ мощностью 290 МВт и производственным отбором пара Q=880т/ч.

Выбор турбин

Для выполнения электрической нагрузки и производственного отбора устанавливаю 4 турбины ПТ-60/75-130/13

Электрическая нагрузка турбины:

N=60МВт

Суммарная электрическая нагрузка турбины:

60*4=240 МВт

Производственный отбор пара:

=140 т/ч

Суммарный отбор пара:

140*4=560 т/ч

Нехватка производственного отбора пара:

=880-560=320 т/ч

Нехватка электрической мощности:

N=290-240=50 МВт

Следовательно, для покрытия недостающей производственной и электрической нагрузки устанавливаю 1 турбину Р-50-130/13

Электрическая нагрузка турбины:

N=50 МВт

Суммарная электрическая нагрузка:

50*1=50 МВт

Производственный отбор пара

=370-38=332 т/ч

Суммарный производственный отбор пара

332*1=332 т/ч

Марка турбины	N, МВт	Qпр, т/ч
ПТ 60/75-130/13	Nпт= 60·4=240	Qпрпт= 140·4= 560
Р50-130/13	Nр=1·50 =50	Qпрр=370 - 38=332

60·4 + 1·50 =290 МВт

140·4 + 1·370 - 1·38 = 892 т/ч

Технические характеристики турбин

Показатели	ПТ-60/75-130/13	Р-50-130/13
Завод изготовитель	ЛМЗ	ЛМЗ
Давление свежего пара и после промперегрева, МПа	12,75	12,75
Температура, 0С	565	565
Расход свежего пара, т/ч: номинальный максимальный	351 387	370 480
Давление в регулируемых отборах, МПа: производственном верхнем отопительном нижнем отопительном	0,98-1,57 - 0,07-0,25	0,98-1,76 - -
Тепловая нагрузка отборов: номинальная производственного, т/ч суммарная отопительная, ГДж/ч максимальная производственного, т/ч суммарная отопительная, ГДж/ч	140 100 250 160	370 - - -
Количество регенеративных отборов	7	3
Параметры регенеративных отборов давление (МПа) и количество (т/ч): ПВД №7 ПВД №6 Деаэратор ПНД (ПВД)№5 ПНД №4 ПНД №3 ПНД №2 ПНД №1	4,41 (21,0) 2,55 (22,0) 1,28 (2,0) 1,28 (14,0) 0,56 (12,0) 0,33 (15,0) 0,12 (2,0) 0,006	3,36 (18,0) 2,16 (20) 1,28
Температура питательной воды, 0С	242	235
Количество цилиндров	2	-



Выбор котлов

Для расчета количества котлов рассчитываем расход свежего пара необходимого для турбин:

D_п^ном = ((D_п^ном )^ПТ ·n_т+ (D_п^ном )^Р · n_т ); т/ч

D_п^ном = 448·4+370·1 =2162 т/ч

D_п^мах = ((D_п^мах )^ПТ · п +(D_п^мах )^Р · п) ; т/ч

D_п^мах = 470·4+480·1 =2360 т/ч

Рассчитываю коэффициент запаса на машинный зал:

К_З= D_п^мах *1,05

К_З =2360*1,05=2478

Котлы выбираются по максимальному расходу пара через турбины. С учетом выхода одного котла из строя, оставшиеся котлы должны обеспечить номинальную паровую нагрузку. Устанавливаю 8 котлов марки - БГЗ-320-140ГМ-5(Е-320-140ГМ), т.к.7 котлов выполняют номинальную паровую нагрузку: 7*320=2240 т/ч

Показатели	БГЗ-320-140ГМ-5 (Е-320-140ГМ)
Номинальная паропроизводительность, т/ч	320
Давление острого пара на выходе, Мпа	13,73
Температура, 0С: перегретого пара питательной воды уходящих газов воздуха на выходе в воздухоподогреватель горячего воздуха	560 230 130 30 212

Описание принципиальной схемы пароводяного цикла

Из котла марки БГЗ-320-140ГМ-5(Е-320-140ГМ) отбирается пар на турбину ПТ-60/75-130/13 и на Р-50-130/13 для покрытия недостающей производственной и электрической нагрузки. Турбина Р-50-130/13 имеет 3 регенеративных отбора пара на подогреватели высокого давления. Турбина ПТ-60/75-130/13 имеет цилиндры высокого и среднего давления. У цилиндра среднего давления 4 регенеративных отбора пара на подогреватели низкого давления, а у цилиндра высокого давления 3 отбора пара на подогреватели высокого давления. Пар поступает в конденсатор, где он охлаждается с помощью циркуляционной воды. Из конденсатора выходит турбинный конденсат с температурой 40⁰С, затем поступает на подогреватели низкого давления. Турбинный конденсат нагревается до температуры 120⁰С с помощью отбора пара из цилиндра среднего давления. Из подогревателей низкого давления выходит конденсат ПНД, который затем поступает в деаэратор 6, где происходит удаление растворимых газов из конденсата. Из деаэратора 6 выходит питательная вода с температурой 160⁰С. С помощью питательного насоса она поступает в подогреватели высокого давления, где нагревается до температуры 190⁰С отбором пара из цилиндра высокого давления. Из ПВД выходит конденсат ПВД, который поступает в водяной экономайзер. С помощью уходящих из котла газов питательная вода нагревается до 290⁰С. И затем отправляется в котел.

Так же на схеме имеется отбор пара на подогреватели сетевой воды. Вода нагревается с помощью отбора пара из цилиндра среднего давления. Из подогревателей выходит конденсат сетевых подогревателей, который с помощью насоса подается в деаэратор 6. Для поддержания концентрации примесей в паре устанавливаются расширители непрерывной продувки 1 и 2.

Исходная вода поступает на теплообменник сырой воды, затем на водоподготовительную установку, где происходит очищение воды, т.е. обескремневание и обессоливание. Из ВПУ выходит химически очищенная или хим. обессоленная вода, которая поступает в деаэратор 1,2. Так же отбор есть отбор пара с цилиндров высокого давления на производственные потребители, который проходит конденсат очистки и конденсат производственных потребителей поступает в деаэратор 1,2.

2. Проверка правильности выполнения химического анализа воды и характеристика источника водоснабжения. Определение расчетной производительности ВПУ

Для ТЭЦ мощностью 290 МВт, производственным отбором пара 880 т/ч и рациональным топливом-мазут:

Q_впу =[ б₁ + 1,5б₂ + (1-в) · p/100] · Д_п · n + 0,15 · Q_маз · n_к; т/ч

б₁ - внутристанционные потери в долях 0,016;

б₂ - внешние потери в долях от производительности

в - доля отсепарированного пара в расширителях непрерывной продувки;

- доля отсепарированного пара в расширителе непрерывной продувки при давление в нем;

- энтальпия жидкости в расширителе непрерывной продувки I ступени при давлении 7 атм;

- энтальпия жидкости в расширителе непрерывной продувки I ступени при давлении 2 атм;

- энтальпия пара в расширителе непрерывной продувки I ступени при давлении 2 атм;

- доля отсепарированного пара в расширителе непрерывной продувки II ступени (Ккал/кг); пароводяной ионитный фильтр

- энтальпия жидкости в расширителе непрерывной продувки II ступени при давлении 7 атм;

- энтальпия жидкости в расширителе непрерывной продувки II ступени при давлении 2 атм;

- энтальпия пара в расширителе непрерывной продувки II ступени при давлении 2 атм;

p - величина непрерывной продувки 1%

Д_п - паропроизводительность котла;

n - количество котлов;

Q_маз - количество мазута на 1 котел

Т.к. на ТЭЦ топливом является мазут, то делаем перерасчет на мазут:

1000 - 75 т.м.

320 - х х= = 24 т.м.

Q_впу = [ 0,016 + 1,5 · 0,24+ (1 - 0,47) · 0,01] · 320 · 8+ 0,15 · 24 · 8= 1004,8 м³

Характеристика источника водоснабжения

Источник водоснабжения - Северная Двина

Место отбора проб - город Архангельск

Химический состав воды:
М.О.	349,7 мг/дм3
Жк	4,34 мг-экв/дм3
Жобщ	6,48 мг-экв/ дм3
[Са2+]	102 мг/ дм3
[Мg2+]	16,8 мг/ дм3
[Na+]	6,9 мг/ дм3
[SiO32-]	10,2 мг/ дм3
[HCO3-]	264 мг/ дм3
[SO42-]	93,2 мг/ дм3
[Cl-]	21,3 мг/ дм3
Ок	8,5 мгO2/ дм3

Источник водоснабжения - поверхностный:

1.Минерализация: вода с малой минерализацией

О_к = ,

выразим С.О. С.О=М.О-(О_к*4)=349,7-8,5*4=315,7мг/дм³

2.Жесткость: вода со средней жесткостью Ж_о=6,48 мг-э/ дм³

3.Щелочность: вода с повышенной щелочностью Щ_о= Ж_к=4,34 мг-э/ дм³

4.Окисляемость: вода со средней окисляемостью Ок=8,5 мгO₂/ дм³

5.Кремнесодержание: вода с высоким кремнесодержанием

[SiO^2-₃]=10,2 мг/ дм³

Проверка на электронейтральность

Анализ воды выполнен верно

Расчет предварительной очистки воды

=

Стабильность ?Щ<0,15

?Щ=

Взмешенные вещества = 10



3. Выбор схемы ВПУ и ее обоснование. Качество воды после каждой стадии

Выбор схемы ВПУ

Для ТЭЦ с давлением острого пара перед турбиной 13 МПа мощностью 290 МВт по нормам технологического проектирования при сумме анионов сильных минеральных кислот меньше пяти (У А_смк^п/о = 3,5 мг-экв/дм³) предусматривается двухступенчатая схема химического обессоливания:

Н₁^ст > А₁^ст > Н₁^” > Д > А₂^”.

Общая схема:

CaO + К_FeSO4 + М.Ф> Н₁^ст > А₁^ст > Н₂^” > Д > А₂^”.

Показатели качества воды после каждой стадии очистки

Таблица. Показатели качества воды после каждой стадии очистки

Показатели качества воды	Исходная вода	После осветлителя	МФ	Н1		Н2	Д?Б
Що,	4,34	0,8	0,8	0	0,2	0	0	Слаб
Жо	6,48	3,94	3,94	0,05	0,05	3,47	3,47	3,47
Жк,	4,34	0,6	0,6	0	0	0	0	0
Ок,	8,5	3,4	3,4	3,4	3,4	3,4	3,4	Сниж.
[],	10,2	6,12	6,12	6,12	6,12	6,12	6,12	0,001
[],	6,9	6,9	6,9	0,2	0,2	0,08	0,08	0,08
	6,8	3,5	3,5	3,5	0,6	0,6	0,6	0
СО2	1,163	0	0	0,6	0,6	0,6	5	0
Взв. в-ва	10	10	0	0	0	0	0	0
[]	93,2	2,9	2,9	0	0	0	0	0



4. Описание технологической схемы ВПУ

Водоподготовительная установка состоит из двух стадий:

- предочистка, которая предназначена для удаления коллоидно-дисперсных и

ческое обессоливание воды, которое предназначено для удаления растворимых примесей, т.е. обессоливание.

1 стадия. Вода из источника водоснабжения подогретая до температуры 30⁰C, поступает в 4 осветлителя марки ВТИ-400U, где проходят физико-химические процессы укрупнения и осаждения коллоидно-дисперсных и грубодисперсных примесей.

В данной схеме применяется известкование, так как Ж_к=4,34>2 мг-э/дм³, для удаления из воды СО₂, снижения щелочности (или карбонатной жесткости), происходит удаление взвешенных или коллоидных примесей.

При известковании протекают следующие химические процессы: из воды удаляется свободная углекислота и образуется трудно растворимое соединение, выпадающее в осадок, углекислый кальций CaCO₃:

СО₂ + Са(ОН)₂ = CaCO₃ +Н₂О;

Образуется осадок карбоната кальция за счет чего происходит сниение щелочности:

Ca(HCO₃)₂+ Са(ОН)₂ = 2CaCO₃ +2Н₂О;

Ионы магния взаимодействуя с гидроксильными ионами, выпадают в осадок за счет чего происходит снижение кремнекислых соединений:

Mg(HCO₃)₂+ Са(ОН)₂ = Mg(ОН)₂ + CaCO₃+Н₂О;

Для нейтрализации кислой реакции коагулянта увеличиваем ввод известкового молока:

FeSO₄+ Са(ОН)₂ = Fe(ОН)₂+CaSO₄

В осветлителе первоначально организуется активное перемешивание коагулянта с исходной водой в течение 10 минут, затем процесс должен протекать в спокойной гидродинамической обстановке. На первой стадии происходит образование микро хлопьев Fe(ОН)₂. На второй стадии образуются флокулы - крупные хлопья 1-3 м, которые сорбируют на своей поверхности мельчайшие коллоидные частицы, т.е. происходит окончательная очистка воды.

Образовавшийся в результате известкования шлам направляется в бак шламовых вод, откуда насосами откачки шлама направляется в бак нейтрализатор.

После осветлителя вода поступает в бак осветленной воды откуда насосами подается на механические фильтры и затем насосами осветленной воды поступает на механические фильтры, где окончательно происходит удаление остаточного количества взвешенных веществ.

Осветление воды осуществляется за счет адсорбционного процесса. Механические фильтры загружаются дробленным антрацитом. Фильтрование воды через слой зернистой загрузки происходит под действием разности далений на входе в зернистый слой и на выходе из него. Данный перепад давлений зависит от скорости фильтрования, диаметра фильтра, вязкости и высоты загрузки.

Фильтр на взрыхляющую промывку может отключаться по одному из сигналов:

количество пропущенной воды за фильтроцикл

времени работы

возрастанию перепада давлений на слой фильтрующего материала

После предочистки вода направляется на ионообменные фильтры. Сущность метода ионного обмена заключается в способности некоторых практически нерастворимых в воде материалов (ионов) изменять в желаемом направлении ионный состав воды. Способность ионитов к такому обмену объясняется их строением. Он состоит из твердой основы - матрицы, на которую нанесены функциональные группы, способные в растворе к образованию на поверхности потенциалообразующих ионов. Вследствие этого вокруг твердой фазы образуется диффузионный слой из противоположено заряженных ионов.

Они обладают высокой кинетической энергией, способны выходить из слоя, а их место занимает эквивалентное количество других ионов такого же знака.

В работе ионитных фильтров различают следующие стадии:

полезная работа - умягчение воды

регенерация (пропуск рег. раствора определенной концентрации)

взрыхление слоя ионита (вода подается в обратном направлении)

отмывка от продуктов регенерации и избытка реагентов.

После механических фильтров осветленная вода поступает на Н-катионитные ступенчато-противоточные фильтры первой ступени с загрузкой с/у- КУ-2-8.Н-катионированная вода обессолена за счет удаления катионов жесткости и (Ca, Mg) и натрия (Na). Фильтр загружен сильнокислотным катионитом КУ-2-8 и среднекислотным с/у. Реакции, протекающие при работе фильтра:

2R^-/H⁺ + Ca(HCO₃)₂ -R₂^- /Ca²⁺+2Н₂О+СО₂

2R^-/H⁺ + MgCl₂ -R₂^- /Mg²⁺+2HCl

2R^-/H⁺+ Na₂SO₄ -2R^- /Na⁺+2H₂SO₄

Сигналом вывода Н-катионитного фильтра на регенерацию является снижение кислотности на 0,2 мг-э/дм³. Регенерацию фильтров проводят с нарастающей концентрацией 3-7% раствором H₂SO₄ , при это протекают следующие реакции:

R₂^- /Ca²⁺+ H₂SO₄- СаSO₄+2R^-/H⁺

R₂^- /Mg²⁺+ H₂SO₄- MgSO₄+2R^-/H⁺

2R^- /Na⁺+2H₂SO₄- Na₂SO₄+2R^-/H⁺

При обессоливании воды на Н-катионитном фильтре первой ступени контроль ведут за кислотностью (проскок катиона Na) и общей жесткостью.

После фильтров Н₁ вода поступает на анионитные ступенчато-противоточные фильтры первой ступени А₁, загруженных низкоосновными анионитами АН-31 и АВ17-8, где происходит удаление анионов сильных минеральных кислот (SO₄, NO₃, Cl). Реакции, протекающие при работе фильтра:

2R⁺ /OH^- + H₂SO₄- R₂⁺ /SO₄^2-+2Н₂О

R⁺ /OH^- + HCl -R⁺/Cl^- +Н₂О

R⁺ /OH^- + HNO₃ - R⁺/NO₃^- +Н₂О

Сигналом вывода на регенерацию является проскок иона хлора. Регенерация осуществляется 4% раствором NaOH, рег.раствор готовится на декарбонизованной в воде.

R⁺/Cl^- + NaOH -NaCl + R⁺ /OH^-

R₂⁺ /SO₄^2-+NaOH- H₂SO₄ + 2R⁺ /OH^-

Анионированная вода поступает на Н-катионитные параллельно-точные фильтры второй ступени с загрузкой КУ-2-8. Они предназначены для удаления остаточных концентраций Ca²⁺, Mg²⁺, Nа⁺.

Вода с остаточной жесткостью 1 мкг-э/дм³ направляется в декарбонизатор, где происходит повышение кремнеемкости А₂ с Н₂ и удаления угольной кислоты.

Декарбонизатор представляет собой цилиндрический аппарат, загруженный кольцами Рашига. В верхней части декарбонизатора имеются сопла для разбрызгивания воды по поверхностям колец. В нижнюю часть декарбонизатора на распределительное устройство подается воздух (t=40⁰С).

После декарбонизатора вода поступает на анионитные параллельно-точные фильтры второй ступени с загрузкой сильноосновным анионитом АВ-17-8, где поглощаются анионы слабых минеральных кислот:

R⁺ /OH^- + H₂SiO₃- R⁺ /HSiO₃^-+2Н₂О

R⁺/ ОН^- + Н₂СО₃ = R⁺/НСО₃^- + Н₂О

Отключение на регенерацию производится по проскоку НSiО₃, регенерацию производят 4% NаОН. Для приготовления рег.раствора берут химически обессоленную воду. Для предупреждения явления старения анионита 2 раза в год анионит подвергается промывке горячим щелочным раствором поваренной соли. Вода с А₂ ступени поступает в баки ХОВ, откуда насосами направляется в котлотурбинный цех.



5. Технологический расчет ступеней ионитных фильтров ВПУ и выбор фильтров

5.1 Расчет фильтров А₂ ступени

Выбираю параллельноточный анионитный фильтр c загрузкой АВ-17-8, т.к. ,

Необходимая площадь фильтрования

- производительность фильтра без учета расхода воды на их собственные нужды

W_расч - скорость фильтрования 20 м/ч;

Необходимое число рабочих фильтров

f_ст - стандартная площадь фильтрования 9,1

Число рабочих фильтров 6 и 1 фильтр гидроперегруз

Характеристика фильтра.

ФИП_А2 - 3,4 - 0,6

=9,1

h=1 м

ф.м. - АВ-17-8

Расчетная скорость фильтрования при работе всех фильтров

Расчетная скорость фильтрования при одном отключенном фильтре

Вес воздушно-сухого ионита, загружаемого в рабочие фильтры

Продолжительность фильтроцикла

[СХЭТ1 рис. 13-13]

Суточное число регенераций всех фильтров

Расход 100% щелочи на одну регенерацию

[СХЭТ1 рис. 13-14]

Суточный расход реагента на регенерацию

Суточный объем технического реагента

с=42 % NaOH

Объем технического реагента на одну регенерацию

Расход воды на собственные нужды

Расход воды для приготовления регенерационного раствора

С=4%

Расход воды для взрыхляющей промывки

-интенсивность взрыхления

-время взрыхления

Расход воды для отмывки

а - удельный расход воды, 12 м³/м³

6.1.13 Часовой расход воды на собственные нужды

Производительность брутто рассчитываемой группы фильтров



5.2 Расчет фильтров Н₂ ступени

Таблица 5

Фильтры
(с/у)	27,8	3,44	0,48	10,96	1029,46
(КУ-2-8)	55,8	1,72	0,48	6,47	1024,97

Вывод: на основании технико-экономического расчета выбираю параллельно точный фильтр с загрузкой КУ-2-8, т.к. этот фильтр имеет меньшее число регенераций, меньший часовой расход на собственные нужды, а также меньший расход реагентов.

= 1018,5 м³/ч

Необходимая площадь фильтрования

- производительность фильтра без учета воды на их собственные нужды

W_расч - скорость фильтрования 40 м/ч;

Необходимое число рабочих фильтров

f_ст - стандартная площадь фильтрования 7,1

Число рабочих фильтров 4 и 1 фильтр гидроперегруз

Характеристика фильтра

ФИП_Н2 - 3 - 0,6

=7,1

h=1 м

ф.м. - КУ-2-8

Расчетная скорость фильтрования при работе всех фильтров

Расчетная скорость фильтрования при одном отключенном фильтре

Вес воздушно-сухого ионита, загружаемого в рабочие фильтры

Продолжительность фильтроцикла

³

D= 0,2 мг-э/дм³

Суточное число регенераций всех фильтров

Расход 100% кислоты на одну регенерацию

Суточный расход реагента на регенерацию

Суточный объем технического реагента

С= 92 %

³

Объем технического реагента на одну регенерацию

Расход воды на собственные нужды

Расход воды для приготовления регенерационного раствора

С= 3 %

³

С= 7 %

³

=

=4,58+1,9=6,48 м³/рег

Расход воды для взрыхляющей промывки

-интенсивность взрыхления

-время взрыхления

Расход воды для отмывки

а - удельный расход воды, 7 м³/м³

Часовой расход воды на собственные нужды

Производительность брутто рассчитываемой группы фильтров

5.3 Расчет фильтров А₁ ступени

Выбираю ступенчато противоточный анионитный фильтр c загрузкой

АН-31/АВ17-8, т.к. ?А_СМК=3,5>3 мг-э/дм³

= 1024,97 м³/ч

Необходимая площадь фильтрования

- производительность фильтра без учета расхода воды на их собственные нужды

W_расч - скорость фильтрования 15 м/ч;

Необходимое число рабочих фильтров

f_ст - стандартная площадь фильтрования 9,1

Число рабочих фильтров 8 и 2 фильтра гидроперегруза

Характеристика фильтра.

ФИСт_А2 - 3,4 - 0,6

=9,1

h=2,5 м

ф.м. - АН-31/АВ-17-8

Расчетная скорость фильтрования при работе всех фильтров

Расчетная скорость фильтрования при одном отключенном фильтре

Вес воздушно-сухого ионита, загружаемого в рабочие фильтры

Продолжительность фильтроцикла

мг-э/дм³

=800 г-э/м³

Суточное число регенераций всех фильтров

Расход 100% щелочи на одну регенерацию

=36 кг/м³

Примечание: при расчете А₁ необходимо учитывать использование щелочи с А₂ на А₁:

Определяем количество свободной щелочи в регенеративных водах А₂

Подсчитываем удельный расход щелочи на первой ступени при наличие свободной щелочи с А₂ ступени:

г/г-э, рассчитывается фактический расход щелочи с учетом щелочи с А₂ ступени:

=

=3,78-2,23=1,55 т/сут

Суточный расход реагента на регенерацию

=*n_c

=0,8*4,72=3,78 т/сут

Суточный объем технического реагента

С=42% [РУ]

³ [РУ]

Объем технического реагента на одну регенерацию

Расход воды на собственные нужды

Расход воды для приготовления регенерационного раствора

г/г-э

Расход воды для взрыхляющей промывки

-интенсивность взрыхления

-время взрыхления

Расход воды для отмывки

а - удельный расход воды, 10 м³/м³

Часовой расход воды на собственные нужды

,

Производительность брутто рассчитываемой группы фильтров

5.4 Расчет фильтров Н₁ ступени

Т.к. и на основании технико-экономического расчета выбираю ступенчато противоточный фильтр с загрузкой с/у - КУ-2-8. Также обязательным является расчет параллельно точных фильтров с загрузкой с/у и КУ-2-8

= 1071,77 м³/ч

Фильтры
(с/у)	6,08	-	-	-	-
(КУ-2-8)	18	7,8	16,1	80,08	1151,85
(с/у-КУ-2-8)	14,8	9,6	9,89	68,29	1140,06

Вывод: на основании технико-экономического расчета выбираю с загрузкой с/у - КУ-2-8, т.к. этот фильтр имеет меньшую производительностьменьший часовой расходы воды на собственные нужды, меньший расход технического реагента, меньшее число регенераций и меньшую производительность фильтроцикла.

= 1071,77 м³/ч

Необходимая площадь фильтрования

- производительность фильтра без учета воды на их собственные нужды

W_расч - скорость фильтрования 20 м/ч;

Необходимое число рабочих фильтров

f_ст - стандартная площадь фильтрования 9,1

Число рабочих блоков 6 и 1 фильтр гидроперегруз

Характеристика фильтра

ФИСт_Н1 - 3,4 - 0,6

=9,1

h=2,5 м

ф.м. - с/у-КУ-2-8

Расчетная скорость фильтрования при работе всех фильтров

Расчетная скорость фильтрования при одном отключенном фильтре

Вес воздушно-сухого ионита, загружаемого в рабочие фильтры

Продолжительность фильтроцикла

г-э/м³ [СХЭТ1 рис. 2-13]

D=+2,15*

мг-э/дм³

Суточное число регенераций всех фильтров

Расход 100% кислоты на одну регенерацию

Суточный расход реагента на регенерацию

Суточный объем технического реагента

С= 92 %

³

Объем технического реагента на одну регенерацию

Расход воды на собственные нужды

Расход воды для приготовления регенерационного раствора

С= 1,5 %

³

С= 3 %

³

С= 5 %

³

=

=27,3+10,12+5,9=43,32м³/рег

Расход воды для взрыхляющей промывки

-интенсивность взрыхления

-время взрыхления

Расход воды для отмывки

а - удельный расход воды, 4 м³/м³

Часовой расход воды на собственные нужды

Производительность брутто рассчитываемой группы фильтров



6. Технологический расчет предочистки и выбор оборудования

6.1 Расчет механических фильтров

==1140,06 м³/час

7.1.1.Необходимая площадь фильтрования:

Q_н - производительность установки;

W_н - скорость фильтрования 10 м/ч;

Необходимое число рабочих фильтров:

Т.к. рабочих фильтров >6, устанавливаю двухкамерные фильтры 7 штук и 2 фильтра гидроперегруза

Расход воды на взрыхление

i=12 л/ м³*сек [РУ] [РУ]

Расход воды на отмывку

[РУ]

Часовой расход воды на собственные нужды всех фильтров

Суммарный часовой расход воды на механические фильтры

Продолжительность фильтроцикла

Г - удельная грязеемкость с осветлителями - 2 кг/м³

g_в.в - количество взвешенных веществ для схем с осветлителями 10 мг/кг

Число промывок одного фильтра в сутки

Т.к. 1,3>1 ведем повторный расчет с 5 пункта, подставив вместо m=m₁=1,3

Часовой расход воды на собственные нужды всех фильтров

Суммарный часовой расход воды на механические фильтры

Продолжительность фильтроцикла

Г - удельная грязеемкость с осветлителями - 2 кг/м³

g_в.в - количество взвешенных веществ для схем с осветлителями 10 мг/кг

Число промывок одного фильтра в сутки

m₁= m₂ =1,3

Количество антрацита, загружаемого в рабочие фильтры

h=0,9 м [РУ]

6.2 Расчет осветлителей

Общий расход воды, поступающей в осветлители с учетом собственных нужд

1,05*1250,96=1313,5 м³/ч

Расход сырой воды, поступающей в осветлители

Раход воды на собственные нужды

Необходимое число осветлителей

-единичная производительность осветлителя 440 м³/ч

Вывод: устанавливаю 4 осветлителя марки ВТИ-400-И

Таблица 6.1

Производительность,	440
Максимальная производительность,	500
Диаметр, мм	11000
Высота корпуса, мм	14889
Масса конструкции, т	42,5

6.3 Раcчет узла нейтрализации

Суммарное количество кислоты потребляемое при регенерации Н-катионтных фильтров

^сут_сум=^Н1+^Н2

^сут_сум= 9,89+0,48=10,37 т/сут

Суммарное количество щелочи потребляемое при регенерации анионитных фильтров

^сут_сум=^A1+^A2

^сут_сум= 1,55+2,47=4,02 т/сут

Стехиометрическое потребление кислоты

_стех=

_стех= = 6,12 т/сут

Стехиометрическое потребление щелочи

_стех=

_стех= = 3,67 т/сут

Количество кислоты в дренажных водах

_дрен^сут_{сумстех}

_дрен

Количество щелочи в дренажных водах

_дрен^сут_{сумстех}

_дрен

Нейтрализующая способность щелочи

? -

?т-э

Т.к. ? то производим до нейтрализацию кислоты известковым молоком. Для этого рассчитываем нейтрализующую способность известкового шлама

(CaCO₃)_ШЛ==0,12 т-э/сут

ДU_к = ДU_к - (CaCO₃)_шл = 0,08 - 0,12= -0,04

Вывод: нейтрализующей способности шлама достаточно для нейтрализации кислоты.



7. Рачет и выбор оборудования ВПУ

7.1 Ионитные и осветлительные фильтры

Анионитный фильтр второй ступени - параллельно точный (АВ-17-8), т.к.

Н-катионитный фильтр второй ступени- параллельно точный (КУ-2-8)

Анионитный фильтр первой ступени - ступенчато противоточный

(АН-31/АВ-17-8), т.к. ?А_СМК=3,5>3 мг-э/

Н-катионитный фильтр первой ступени - ступенчато противоточный

(с/у-КУ-2-8), т.к. и это в пределах от 2 до 5 <1 мг-э/

Осветлитель - ВТИ-400U

7.2 Декарбонизаторы

Количество декарбонизованной воды

Количество декарбонизаторов

Выбираю 3 декарбонизатора, производительностью 440 м³/ч, высотой 2800 мм и диаметром 3070 мм

Выбор вентиляторов

а - удельный расход воздуха, 40

Выбираю 3 вентилятора марки Ц-9-57, производительностью 15200

7.3 Баковое хозяйство

Бак осветленной воды

Устанавливаю 2 бака марки МВН 2148-06, объемом 1000 и диаметром 11м

Бак декарбонизованной воды

Устанавливаю 2 бака марки МВН 2148-05, объемом 700 и диаметром 9 м

Бак хим.обессоленной воды

Устанавливаю 2 бака марки МВН 2148-05, объемом 700 и диаметром 9 м

Бак отмывочных вод механических фильтров

Устанавливаю 1 бак марки МВН 2148-03, объемом 400 и диаметром 5,5 м

Бак щелочных отмывочных вод

Устанавливаю 1 бак марки МВН 2148-01, объемом 200 и диаметром 4 м

Бак кислых отмывочных вод

Устанавливаю 1 бак марки МВН2134-58-06, объемом 100 и диаметром 3 м

Бак повторного использования щелочи

Устанавливаю 1 бак марки МВН2134-58-06, объемом 100 и диаметром 3 м

Баки нейтрализаторы

Устанавливаю 2 бака марки МВН2148-06, объемом 1000 и диаметром 11 м

Бак шламовых вод

0,02- 2 % непрерывной продувки осветлителя

Устанавливаю 1 бак объемом 30 м³, ж/б

7.4 Насосное хозяйство

Насос осветленной воды

Устанавливаю 2 рабочих + 1 резервный марки 12 НДС, производительностью 600-900 и мощностью 75 кВт

Насос декарбонизованной воды

Устанавливаю 1 рабочий + 1 резервный марки 12 НДС, производительностью 900-1260 и мощностью 160-190 кВт

Насос хим.обессоленной воды

Устанавливаю 1 рабочий + 1 резервный марки 12 НДС, производительностью 900-1260 и мощностью 160-190 кВт

Насос отмывочных вод механических фильтров

Устанавливаю 1 рабочий + 1 резервный марки 4 НФ(5Ф-12), производительностью 100-180 и мощностью 20 кВт

Насос взрыхляющей промывки

Насос взрыхляющей промывки механического фильтра

Устанавливаю 1 рабочий + 1 резервный марки 6 НДВ-60, производительностью 400-500 и мощностью 45-55 кВт

Насос взрыхляющей промывки Н₁

Устанавливаю 1 рабочий + 1 резервный марки 5Х-18К-3, производительностью 118-198 и мощностью 28-40 кВт

Насос взрыхляющей промывки Н₂

Устанавливаю 1 рабочий + 1 резервный марки 4Х-12К-3, производительностью 61-116 и мощностью 20-30 кВт

Насос взрыхляющей промывки А₁

Устанавливаю 1 рабочий + 1 резервный марки 4Х-12К-3, производительностью 61-116 и мощностью 20-30 кВт

Насос взрыхляющей промывки А₂

Устанавливаю 1 рабочий + 1 резервный марки 4Х-12К-3, производительностью 61-116 и мощностью 20-30 кВт

Насос разбавляющей воды

Насос разбавляющей воды Н₂

Устанавливаю 1 рабочий + 1 резервный марки 4Х-12К-3, производительностью 61-116 и мощностью 20-30 кВт

Насос разбавляющей воды А₁

Устанавливаю 1 рабочий + 1 резервный марки 3Х-9К-3, производительностью 29-60 и мощностью 10-14 кВт

Насос разбавляющей воды А₂

Устанавливаю 1 рабочий + 1 резервный марки 3Х-9К-3, производительностью 29-60 и мощностью 10-14 кВт

Насос подачи щелочных регенерационных вод А₁

Устанавливаю 1 рабочий + 1 резервный марки 3Х-9К-3, производительностью 29-60 и мощностью 10-14 кВт

Насос откачки шлама из баков нейтрализаторов

1,1*865,37=951,9

Устанавливаю 2 рабочих + 1 резервный марки 6 НФ(8Ф-12), производительностью 250-500 и мощностью 40-45 кВт

Насос откачки шлама из бака шламовых вод

1,1*26=28,6

Устанавливаю 1 рабочий + 1 резервный марки 2 1/2 НФ(5Ф-6), производительностью 32-54 и мощностью 2,8 кВт

7.5 Кислотное хозяйство

Баки хранения кислоты

Устанавливаю 3 бака марки БК-15, объемом 100 м³,диаметром 5510 мм

Мерники кислоты

Устанавливаю 2 мерника, объемом 1100 л и диаметром 870 мм

Насосы дозаторы

Насосы дозаторы Н₁

Устанавливаю 1 рабочий + 1 резервный марки НД 2.5 2500 (10К(Д)14А), производительностью 600-2500 и мощностью 3 кВт

Насосы дозаторы Н₂

Устанавливаю 1 рабочий + 1 резервный марки НД 2.5 2500 (10К(Д)14А), производительностью 600-2500 и мощностью 3 кВт

Насос подачи разбавляющей воды в смеситель

Устанавливаю 1 рабочий + 1 резервный марки 4Х-12К-3, производительностью 61-116 и мощностью 20-30 кВт

Перекачивающий насос кислоты

Устанавливаю 1 рабочий + 1 резервный марки 3Х-9К-3, производительностью 29-60 и мощностью 10-14 кВт

7.6 Щелочное хозяйство

Баки хранения щелочи

Устанавливаю 3 бака марки БЕ-30, объемом 100 м³,диаметром 5510 мм

Мерники щелочи

Устанавливаю 2 мерника, объемом 3000 л и диаметром 1500 мм

Насосы дозаторы

Насосы дозаторы А₁

Устанавливаю 1 рабочий + 1 резервный марки НД 2.5 2500 (10К(Д)14А), производительностью 600-2500 и мощностью 3 кВт

Насосы дозаторы А₂

Устанавливаю 1 рабочий + 1 резервный марки НД 2.5 2500 (10К(Д)14А), производительностью 600-2500 и мощностью 3 кВт

Насос подачи разбавляющей воды в смеситель

Устанавливаю 1 рабочий + 1 резервный марки 3Х-9К-3, производительностью 29-60 и мощностью 10-14 кВт

Перекачивающий насос кислоты

Устанавливаю 1 рабочий + 1 резервный марки 3Х-9К-3, производительностью 29-60 и мощностью 10-14 кВт

7.7 Известковое хозяйство

Доза извести

Часовой расход технической извести

С - соединение окиси кальция в технической извести, 65 %

Объем известкового молока

-рабочая концентрация известкового молока, 2000 мг-э/дм³

В известковом хозяйстве должно быть предусмотрено следующее оборудование:

Дробилка извести

Бункер хранения извести, обеспечивающий месячный запас + расход извести на нейтрализацию

Объем бункера хранения извести рассчитывается:

-насыпная плотность извести СаО, 1 т/м³

Устанавливаю 1 бункер, объемом 300 м³ , ж/б

Гидроциконы - для очистки известкового молока от песка и не загасившейся извести. Количество - 2 шт.

Затворные мешалки, объем которых должен обеспечивать 12-часовой запас

Устанавливаю 4 мешалки марки М-30, объемом 30 м³ , диаметром 5400 мм

Расходные мешалки

Устанавливаю 4 мешалки марки М-30, объемом 30 м³ , диаметром 5400 мм

Аппарат МИК -количество 2 шт, производительность 25 т/ч

Насосы дозаторы извести

б - возможное отклонение от рабочей концентрации, 25%

- максимальное значение эмпирического коэфициента,0,85

Устанавливаю 8 насосов марки НД 2.5 2500 (10К(Д)14А), производительностью 600-2500 л/ч, мощностью 3 кВт

Циркуляционные насосы известкового молока

- площадь поперечного сечения гидравлической мешалки, м².

Устанавливаю 8 насосов марки 6НФ(8Ф-12), производительностью 250-500, мощностью 40-55 кВт

7.8 Коагулянтное хозяйство

Коагулянт - FeSO₄, доза коагулянта - 1 мг-э/дм³. Коагулянт хранится в ячейках мокрого хранения, устанавливаются 2 - грязная и чистая. Кончентрация FeSO₄=53%

Часовой расход технического коагулянта

- концентрация коагулянта, 53%

Часовой объем рабочего раствора коагулянта

- рабочая концентрация коагулянта, 2500 мг-э/дм³

Расчет ячеек мокрого хранения

Устанавливаю 2 ячейки, объемом 184 м³, ж/б

Расходные баки коагулянта рассчитываются с 12-часовым запасом

Устанавливаю 2 бака, объемом 5,7 м³, диаметром 1673 мм

Насосы перекачки коагулянта из ячеек в расходные баки

Устанавливаю 1 рабочий + 1 резервный марки 1,5Х-6К-3, производительностью 5,4-12 м³/ч, мощностью 2,8-4,5 кВт

Насосы дозаторы

б - возможное отклонение от рабочей концентрации, 25%

- максимальное значение эмпирического коэфициента,0,85

Устанавливаю 8 насосов марки НД 2.5 400/16К(Д)14А, производительностью 100-400 л/ч, мощностью 1,1 кВт



8. Мероприятия по охране труда

К работе в химических цехах допускаются лица не моложе 18 лет и прошедшие производственное обучение. Кроме того, каждый рабочий должен пройти на рабочем месте стажировку и проверку знаний по эксплуатации оборудования, правил техники безопасности и производственных инструкций по обслуживанию оборудования. Все лица должны пройти медицинское освидетельствование и знать приемы оказания первой помощи пострадавшим при несчастных случаях.

В производственных помещениях химических цехов в воздух могут выделяться пары, газы и пыли, обладающие вредными свойствами, которые могут создавать неблагоприятные условия для обслуживающего персонала. Эти

вредные вещества, находящиеся в воздухе рабочей зоны, через дыхательные пути, пищевой тракт могут попасть в организм человека и при определенных условиях вызвать острое отравление или хроническое заболевание.

При соприкосновении с некоторыми химическими веществами, особенно с кислотами и щелочами, можно получить ожоги, травмы с временной потерей трудоспособности, поэтому кислоты, щелочи и другие вещества должны храниться в сосудах, предназначенных для этих веществ. Хранилища кислот должны иметь антикоррозионное покрытие (защиту от разрушения металла), а также указатели уровня, воздушники и запорную арматуру.

При опорожнении цистерн и хранилищ с кислотами запрещается производить слив через нижний кран или задвижку. Сливать кислоту разрешается только через разгрузочное устройство при помощи сифона.

Для перекачки кислот из хранилищ в расходные сосуды следует пользоваться сжатым воздухом или эжекторным устройством. Использование резиновых шлангов для слива кислот в расходные сосуды и бутыли строго запрещается. При переливании кислот в бутыли необходимо применять специальную воронку, снабженную воздухоотводящей трубкой и предохранительным щитком.

Трубопроводы для транспортирования кислот и щелочей должны располагаться в доступных и безопасных для персонала местах. Все краны и вентили, а также фланцевые соединения должны иметь защитные кожухи во избежание разбрызгивания кислоты при появлении течи или прорыва прокладок.

Переливать кислоту и щелочи из бутылей в мелкую тару необходимо при помощи сифонов или ручных насосов.

При приготовлении растворов серной кислоты необходимо вливать ее в воду тонкой струей при непрерывном перемешивании. Если вливать воду в

серную кислоту, то произойдет выброс и можно при этом получить тяжелые ожоги.

Куски едкой щелочи в твердом виде необходимо брать при помощи пинцета или специальных ложек, а большие куски следует раскалывать в специально отведенном месте, предварительно завернув их в бумагу или холст для того, чтобы не было разбрасывания кусочков.

При работе с растворами кислоты и щелочи все операции должны выполняться в вытяжном шкафу в резиновых перчатках, прорезиненном фартуке и защитных очках. В случае проливания кислоты на рабочий стол или на пол необходимо ее нейтрализовать содой, а затем собрать в совок и место разлива смыть водой.

9.1.Мероприятия по технике безопасности.

На человека в процессе его трудовой деятельности могут воздействовать вредные (вызывающие заболевания) производственные факторы. Вредные производственные факторы подразделяются на четыре группы: физические, химические, биологические и психофизиологические. Вредными для здоровья физическими факторами являются: повышенная или пониженная температура воздуха рабочей зоны; высокие влажность и скорость движения воздуха; повышенные уровни шума, вибрации, ультразвука и различных излучений - тепловых, ионизирующих, электромагнитных, инфракрасных и др. К вредным физическим факторам относятся также запыленность и загазованность воздуха рабочей зоны; недостаточная освещенность рабочих мест, проходов и проездов; повышенная яркость света и пульсация светового потока.



9. Мероприятия по охране окружающей среды при эксплуатации ВПУ

При эксплуатации моей ВПУ образуются регенерационные и промывочные воды от водоподготовительной установки.

Для снижения расходов реагентов и воды на собственные нужды нужно предусматривать следующие мероприятия:

промывочные воды с механических фильтров направляются в осветлители для повторного использования;

отмывочные воды ионитных фильтров второй ступени повторно используются для взрыхляющей промывки ионитных фильтров первой ступени;

кислые и щелочные дренажные воды направляются в фильтр нейтрализации, где проводится их донейтрализация;

выбор типов фильтров проводится на основании технико-экономического сравнения;

для предотвращения старения анионита АВ-17-8 в анионитных фильтрах второй ступени, что вызывает наличие органических веществ в воде, окислов железа и кислорода, предусматривается его обработка 1-2 раза в год горячим раствором поваренной соли.



Список использованных источников

1. Алексеев А. И. Экономическая география России, - М., 1999 г.

2. Альбом химических анализов источников водоснабжения (пособие для курсового и дипломного проектирования) - У., 1996г.

3. Вихрев Ф. И. Водоподготовка: Учебник для техникумов. - 3-е изд., перераб. - М.: Энергия, 1979, - 208с.

4. Громогласов А.А., Копылов А.С., Пильщиков А.П. Водоподготовка: процессы и аппараты. - М: Энергоатомиздат,1990.

5. Гурвич С. М. Справочник химика-энергетика. Т. 1/ Энергия - М., 1972.

6. Леонков А. М., Яковлев Б. В. Тепловые электрические станции. Минск, 1978 г.

7. Методическое руководство по выполнению курсового и дипломного проектирования для студентов специальности 140207 «Технология воды, топлива и смазочных материалов на электростанциях». Миронова З. П., Москва, 2004 г.

8. Охрана труда в энергетике: Учебник для техникумов/Л. Г. Борисов, Б. А. Князевский, С. М. Кучерук и др.; под ред. Б. А. Князевского. - М.: Энергоатомиздат, 1985. - 376 с.

9. Руководящие указания по проекту ВПУ ВТИ-М, 1998г

10. Норма технологического проектирования энергии, Москва, 1994г Беседина Т.Н. Стандарт УТЭК Методическое пособие по оформлению пояснительной записки и графических работ курсового и дипломного проектирования. - Уфа: Минестерство энергетики РФ, Уфимский топливно-энергетический колледж, 2004.

11. Манькина Н.Н. Физико-химические процессы в пароводяном цикле станции. - М: Энергия,1977.

12. Мейклер М.В. Краткий справочник по паровым котлам электростанций. - М: Энергия, 1967.

13. Ольховский Г.Г., Кроппа Л.И Защита окружающей среды при производстве энергии на тепловых электростанциях. - М: Энергоатмиздат, 1991.