Монтаж печатного узла в блок управления. Нормирование технологического процесса изготовления блока управления

Размещено на http://www.allbest.ru/

«Монтаж печатного узла в блок управления. Нормирование технологического процесса изготовления блока управления»

Содержание

1. Введение

2. Электромонтаж

2.1 Объемный электромонтаж

2.2 Монтаж с применением жгутов

3. Нормирование

4. Заключение

5. Список литературы

Приложение

1. Введение

Технология РЭС - наука, занимающаяся изучением закономерностей, действующих в процессе изготовления РЭА, с целью использования этих закономерностей для обеспечения требуемого качества и наименьшей себестоимости аппаратуры.

Для изготовления изделий необходим производственный процесс, при котором осуществляется превращение полуфабрикатов материала в готовые изделия. Это более широкое понятие включает не только изготовление изделий, но и подготовку производства, материально-техническое снабжение, перемещение узлов и деталей.

Технологический процесс - часть производственного процесса, в результате, которого происходят качественные изменения объекта производства, то есть изменения размеров детали, точность и т.д.

Различают три вида технологических процессов:

- единичный;

- типовой;

- групповой.

Единичный технологический процесс - это технологический процесс, относящийся к изготовлению изделий одного наименования.

Типовой технологический процесс характеризуется единством содержания и последовательности большинства технологических операций и переходов для групп изделий с общим конструктивными признаками.

Групповой технологический процесс бывает:

- дифференциально-групповым;

- интегрально-групповым.

Дифференциально-групповой технологический процесс разрабатывается для изготовления деталей объединенных на время обработки в группы по общему технологическому признаку.

Интегрально-групповой технологический процесс применяют для изготовления деталей конструкторской базы создаются специализированные рабочие места для последовательной обработки изделий партиями в состав которых входят изделия данного типа

В радиоэлектронике аппаратуре первостепенное значение имеют высокое качество и надежность внутрисхемных и межсхемных соединений.

Узел - это функционально завершенная часть какой-либо аппаратуры в которой объединено несколько элементов(транзисторов, резисторов, ИМС и т.п.). В свою очередь, несколько узлов образуют блок - конструктивно завершенную часть аппаратуры, имеющую определенное функциональное назначение. Как правило, сопряжение блоков между собой осуществляется штепсельными соединителями, а соединение элементов внутри блоков - пайкой.

Электрический монтаж заключается в соединении отдельных деталей и узлов проводами. При выпуске серийной аппаратуры расположение соединительных проводов, их нумерация и места присоединения к деталям задаются электрической схемой соединений, отступления от которой не допускаются. При выпуске отдельных экспериментальных образцов аппаратуры монтаж производится опытными монтажниками по принципиальным схемам, монтажным чертежам или схемам электрических соединений под руководством специалистов, разработчиков аппаратуры.

В данном курсовом проекте будет рассмотрен технологический процесс сборки блока управления.

2. Электромонтаж

В производстве приборов значительное место занимают монтажные работы, включающие установку и закрепление покупных и комплектующих деталей (триоды, сопротивления, конденсаторы, полупроводниковые схемы, и др.) на платы, на шасси, на основание и т.п., а также их электрическое соединение между собой.

Под электромонтажом аппаратуры понимают ряд последовательных операций по соединению монтажными проводниками контактных выводов электроэлементов схемы. Различают электромонтаж:

- внутренний;

- внешний.

Внутренний электромонтаж предусматривает осуществление соединений внутри самого устройства (блока, узла, прибора и т.п.) посредством монтажных проводов и выводов электроэлементов схемы.

Внешний электромонтаж заключается в изготовлении соединительных кабелей, предназначенных для осуществления комплексной электрической связи между отдельными функциональными блоками или узлами сложной системы.

Существуют два вида внутреннего электромонтажа:

- объемный;

- печатный.

Представленная классификация весьма условна и приведена только с целью удобства рассмотрения технологии их выполнения.

2.1 Объемный электромонтаж

1. Жесткий монтаж. Жесткий монтаж применяется в тех случаях, когда к блоку предъявляются жесткие требования в отношении наводок и взаимовлияний.

Такой монтаж выполняется с минимальным количеством проводов малой длины, электроэлементы, как правило, соединяются между собой выводами по наикратчайшему расстоянию.

2. Монтаж на расшивочных панелях. Монтаж на расшивочных панелях

применяется в тех случаях, когда к блоку не предъявляются жесткие

требования по паразитным наводкам и взаимовлиянию. Преимуществом этого вида монтажа являются простота монтажных работ, простота замены вышедших из строя электроэлементов, возможность производить монтаж расшивочных панелей вне блока. Расшивочные элементы - это разъемы, монтажные колодки и т.п.

3. Комбинированный монтаж. Комбинированный монтаж объединяет жесткий монтаж и монтаж на расшивочных панелях. Применяется в том случае, когда

схема изделия имеет в своем составе низкочастотные цепи, цепи постоянного

тока и высокочастотные. Высокочастотные цепи выполняются жестким монтажом, а остальные на расшивочных панелях.

4. Монтаж с применением жгутов. Монтаж с применением жгутов или жгутовой монтаж широко применяется при наличии большого количества монтажных проводов, идущих параллельно. Все провода объединяются в жгут. Этот вид монтажа позволяет значительно упростить монтаж блока, так как жгут может быть изготовлен вне блока, при этом появляется возможность механизации работ по изготовлению жгута.

Технология изготовления жгута:

изготавливают шаблон в масштабе 1:1, представляющий собой лист фанеры с набитыми шпильками в местах перегиба проводов; прокладывают провода в соответствии с таблицей соединений; вяжут жгут хлопчатобумажными нитками; выполняют, при необходимости, электроизоляцию лакотканью или кожей; снимают жгут. Монтажник накладывает жгут на собранную схему прибора и припаивает выводные элементы.

5. Монтаж плоскими ленточными проводами. Существуют каталоги серийно выпускаемых подобных проводов и необходимо только выбрать необходимый тип.

6. Монтаж гибко-жесткими коммутационными платами. Такой монтаж выполняется в тех случаях, когда необходимо повысить плотность монтажа и это возможно за счет дополнительных соединений между блоками при их электрическом соединении.

7. Монтаж накруткой. Сущность монтажа состоит в том, что электрический провод с эмалевой изоляцией с усилием накручивается на латунный четырехгранный стержень. При этом выполняется 5-6 витков. Изоляция прорывается и имеем электрические контакты. Это единственный метод электромонтажа экологически безопасный.

8. Стежковый монтаж. Данный вид монтажа применяется для внесения исправлений в уже изготовленные платы печатного монтажа. Монтаж выполняется на станках с числовым программным управлением с применением проводов с эмалевой изоляцией. Провода проходят через отверстия так, как это выполняется на обычной швейной машинке.

9. Клеевой монтаж. Все шире в производстве применяется клеевой монтаж на основе применения эпоксидного клея с добавлением мельчайшего порошка из серебра. Недостатком данного монтажа является повышенное переходное сопротивление.

2.2 Монтаж с применением жгутов

Жгутовой монтаж представляет собой электрический монтаж узлов ЭВА с помощью объемных изолированных проводов, объединенных в жгут. При жгутовом монтаже должны выполняться следующие требования:

- минимальная длина связей,

- надежность электрических и механических контактов,

- помехозащищенность,

- использование разноцветных проводов для цепей различного типа,

- соблюдение допустимых расстояний между оголенными участками проводов и металлическими деталями каркасов,

- пересечение высокочастотных цепей, монтируемых неэкранированными проводами, под углом близким к 90°,

- технологичность при настройке и ремонте аппаратуры.

Применение жгутов обеспечивает высокую механическую прочность и виброустойчивость монтажа и значительно упрощает технологию монтажных работ.

2.2.1 Конструктивно-технологические особенности жгутов.

Конструкции жгутов определяются особенностями конструкций каркасов и требованиями к обслуживанию и ремонту аппаратуры. Жгуты делят на:

-межблочные

-внутриблочные, которые, в свою очередь, подразделяют на плоские, объемные, с подвижными ответвлениями.

Различают их и по степени сложности: числу ответвлений и замкнутых ветвей.

Жгутовой монтаж осуществляют с помощью монтажных проводов и кабелей различного типа и назначения. Изоляция проводов может быть волокнистой из капроновых нитей (МШДЛ, МГШ, МГШД) или стекловолокна (МГСЛ, МГСЛЭ); полихлорвиниловой (ПМВ, МГВ) и волокнисто-полихлорнивиниловой (МШВ, МГШВ, ЬПБЛ), пластмассовой в виде оболочки из поливинилхлорида (МКШ, МПКШ); резиновой (ЛПРГС, ПРП, АПРФ, ПРГ) и фторопластовой (МГТФ).

Выбор изоляции определяется электрическим напряжением и условиями эксплуатации аппаратуры. При нормальной температуре и влажности применяют провода с волокнистой или полихлорвиниловой изоляцией, при повышенной температуре и влажности--с изоляцией из стекловолокна или фторопласта. В случае необходимости защиты от внешних электростатических полей монтаж ведут экранированными проводами и кабелями с обязательным заземлением каждого экрана. Часть монтажных проводов и в первую очередь с резиновой изоляцией поставляются с лужеными токопроводящими жилами. Это сохраняет электрическое сопротивление и механическую прочность медной проволоки, находящейся в резине или вулканизированном каучуке, и ускоряет процесс подготовки проводов для монтажа и пайки.

К проводам для жгутового монтажа предъявляют следующие требования:

- соответствие сечения, и изоляции току и допустимому падению напряжения;

- механическая прочность, гибкость и эластичность;

- отсутствие повреждений (подрезов, поджогов), снижающих механическую и электрическую прочность; применение цветной изоляции или маркировочных бирок;

- наличие на ответвлениях запаса по длине, обеспечивающего 1--2 перепайки и компенсирующего изгибы у распаиваемых неподвижных элементов.

При проектировании допуски на параметры жгута могут быть определены аналитическим путем. При расчете размерной цепи берут провод с запасом на перепайку и компенсацию изгибов у контактных соединений. Отклонения замыкающего звена должны учитывать допуски на геометрические размеры каркаса, крепление жгута, длину проводов при раскладке, установку технологических шпилек на шаблоне.

Первоначальную отработку конструкции жгута осуществляют следующим образом. На собранном каркасе укладывают провода согласно монтажной или принципиальной схеме. Концы проводов маркируют с двух сторон бирками с указанием номера-трассы (^--2; 1--6; 3--5 и т. д.), после чего измеряют их длину и заносят данные в таблицу монтажных соединений. По окончании укладки проводов их связывают в жгут и освобождают концы от предварительного крепления на контактах. Жгут снимают с каркаса, правят, накладывают па лист ватмана и обводят его контур (если жгут плоский). Эскиз используют для разработки шаблона и, в частности, для определения мест размещения технологических шпилек. На шаблоне осуществляют сборку опытного жгута, а после его установки на каркасе производят корректировку шаблона. Кроме того, для определения размеров скоб крепления жгута на каркасе необходимо знать его диаметр. Существуют специальные номограммы для определения диаметра жгута. Следует учитывать наличие погрешностей диаметра жгута из-за неравномерности расположения и натяжения проводов, их изгибов и ответвлений, неравномерности диаметров по длине проводов, неравномерности натяжения нитей при вязке жгута.

Жгутовой монтаж в отличие от монтажа по кратчайшим расстояниям (неупорядоченного) позволяет из объемных проводов и кабелей изготовить, жгут вне аппаратуры, т. е. параллельно с ее сборкой и другими видами электрического монтажа.

Конструктивно-технологический анализ позволяет выделить следующие основные этапы изготовления жгутов:

- подготовка монтажных проводов (кабелей),

- раскладка проводов на шаблоне,

- вязка жгута,

- размещение жгута на каркасе и получение контактных соединений.

2.2.2 Подготовка монтажных проводов

Подготовка монтажных проводов состоит из следующих операций:

-мерной резки,

- удаления изоляции и заделки концов проводов,

- маркировки,

-обслуживания и свивания проводов.

Если технологическим процессом предусмотрена непрерывная раскладка провода на шаблоне, то резку, удаление изоляции и заделку концов производят после формирования жгута.

Резку проводов вручную выполняют простыми инструментами (ножницы, кусачки), определяя длину провода по образцу или с помощью линейки. В серийном производстве эта операция автоматизирована. Универсальными являются автоматы для мерной резки и одновременного снятия изоляции с концов провода. С их помощью можно получать мерные провода длиной 50--1500 мм 2000 шт/ч.

Зачистка концов проводов от изоляции должна обеспечить технологичность монтажа и надежность контактного соединения. Для большинства соединений зачистку осуществляют на 7--10 мм, для многожильных проводов--на 10--15 мм. В зависимости от вида изоляции применяют различные способы зачистки: надрез, электрообжиг или терморазмягчение с последующим механическим стягиванием изоляции, и определенные способы заделки концов проводов. Текстильную, пластиковую и пленочную изоляции удаляют путем надреза или электрообжигом.

Снятие многослойной изоляции имеет ряд особенностей. Так, при наличии стекловолокна наружную пластиковую изоляцию удаляют электрообжигом, а внутреннюю (стекловолокно) расплетают, скручивают и отрезают на расстоянии 1 мм от торца внешней изоляции. Наружные текстильные оплетки требуют ступенчатой разделки концов проводов. Например, между хлопчатобумажной оплеткой и жилой провода оставляют участок (3--10 мм) основной полихлорвиниловой или резиновой изоляции. Конец оплетки закрепляют клеем, изоляционной трубкой или нитяным бандажом, покрытым клеем. Зачистку теплостойкой фторопластовой изоляции осуществляют элекгрообжигом при повышенной температуре нити накала. При этом выделяется токсичный газ -- фтор, который необходимо удалять из рабочей зоны с помощью системы отсоса.

Зачистка должна сохранить качество не удаляемой изоляции, исключить надрез или обрыв токоведущих жил и быть достаточно производительной. Кроме автоматов для резки проводов и снятия изоляции разработаны специальные приспособления для термомеханической зачистки. Их основными рабочими элементами являются нить накаливания и губки-ножи. Нить прожигает изоляцию при повороте провода вокруг своей оси. Губки являются опорой для провода при прожигании изоляции, предохраняют ее от обугливания и нить от механических повреждений, обеспечивают совместно с нитью стягивание изоляции. Рабочие кромки губок имеют радиус округления 0,08 мм и отполированы, что исключат надрез, и обрыв токоведущих жил. Приспособления--съемники изоляции-- могут быть оснащены устройством подключения к вакуумной системе для отсоса токсичных продуктов обжига изоляции. Термомеханический способ позволяет снимать изоляцию в один прием с проводов сечением 0,07--0,35 мм2. Для монтажа применяют экранированные провода и радиочастотные коаксиальные кабели, имеющие наружное полихлорвиниловое покрытие сверху экранирующей оплетки. Отделение покрытия надрезом трудоемко и не обеспечивает высокого качества разделки концов. Термомеханический способ позволяет в течение 2--3 с снять пластиковую изоляцию без повреждения оплетки. Губки-ножи, снабженные нагревателями, проникают сквозь изоляцию и охватывают по диаметру экранирующую оплетку. Участок изоляции, находящийся внутри губок, нагревается и расширяется, что позволяет легко удалить его путем стягивания с конца провода.

Дальнейшая разделка концов экранированных проводов заключается в удалении на определенном участке экранированной оплетки. Одним из способов удаления является круговая отсечка оплетки с помощью режущей пары пуансон--матрица. Рабочая часть пуансона выполнена в виде конуса, переходящего в сферу, что позволяет ему достаточно легко двигаться внутри оплетки и обеспечивает ровный срез торца экрана на острых кромках матрицы . Способ реализован с помощью различных по конструкции приспособлений, которые позволяют произвести отсечку за 3-- 4 с . Существуют и другие способы удаления экранирующей оплетки: винтовой срез вращающимися фрезами и ножами, отсечка кольцевого утолщения оплетки . Для извлечения конца изолированного провода через экранирующую оплетку острым инструментом раздвигают жиль: оплетки и через образовавшееся отверстие протаскивают провод. Наиболее распространенным инструментом является желобчатая игла. В определенном месте острием иглы раздвигают оплетку и с помощью ушка иглы вытягивают конец провода. Эту операцию выполняют за 3--4 с вручную, направляя иглу с помощью простых приспособлений. Заделка концов экранированных проводов заключается в заземлении экранов или фиксации конца оплетки относительно провода. Заземление осуществляют путем крепления свободного конца оплетки к элементам каркаса, подпайкой дополнительного провода, наложением бандажа из голого луженого провода с последующей пропайкой его. Места пайки защищают изоляционными трубками. Не заземляемую оплетку заделывают между двумя изоляционными трубками, размещая одну под экраном, а другую снаружи или между слоями изоляционной ленты. Торец оплетки фиксируют нитяным бандажом или проволочным бандажом с последующей пропайкой. После снятия изоляции, оголенные концы проводов зачищают, а многопроволочные жилы скручивают под углом 15--300 к оси провода. Последнюю операцию выполняют вручную (сечение жилы менее 0,11 мм2), плоскогубцами или с помощью специальных приспособлений. Подготовленные концы проводов подвергают горячему облуживанию путем погружения в ванну с припоем.

Маркировка проводов необходима для облегчения монтажа, контроля, нахождения неисправностей и ремонта. Применяют провода с цветной изоляцией и маркируют их с помощью бирок, липких лепт или путем нанесения маркировочных обозначений непосредственно на изоляцию проводов. Провода с цветной изоляцией обычно используют при внутреннем монтаже ЭВА. На электромонтажных схемах указывают цвет монтажных проводов сокращенными обозначениями или цифровыми шифрами. Маркировка проводов липкими лентами заключается в наложении на концы проводов бандажей из этой ленты. Наибольшее применение получила маркировка с помощью маркировочных бирок, изготовленных из полихлорвиниловых трубок. Бирку закрепляют на конце провода. При этом бирка должна перекрывать обрез его изолирующей оплетки на 1--3 мм. Бирки надевают на провода таким образом, чтобы было исключено сползание их при тряске и вибрациях. Условные обозначения на поверхности маркировочных бирок оговорены в электромонтажных схемах и выполняются в соответствии с отраслевыми стандартами. Изготовление бирок (маркировка, сушка, отрезка) производят на специальных автоматах.

Монтажные провода свивают для исключения электрических наводок и уменьшения взаимного влияния цепей. Шаг свивания составляет 10--40 мм и увеличивается в зависимости от возрастания сечения провода (0,05--0,75 мм2). Эту операцию выполняют вручную с помощью дрели или на специальных станках.

2.2.3 Раскладка проводов

Конструктивно-технологическая отработка жгута дает возможность изготовить его вне ЭВА путем раскладки монтажных проводов и кабелей на шаблоне. В зависимости от конфигурации жгутов применяют:

- плоские,

-объемные шаблоны.

Плоский шаблон представляет собой основание, на котором в соответствии с трассировкой и конфигурацией жгута расположены металлические шпильки. Между шпильками производят укладку монтажных проводов. Чтобы предохранить провода от повреждения, на шпильки надеты изоляционные трубки. Для фиксации концов проводов в конструкции шаблона предусмотрены отверстия, расположенные рядом со шпильками, или специальные зажимы.

Объемный шаблон имеет дополнительные элементы, позволяющие вести раскладку проводов и фиксацию их в трех плоскостях.

Существуют универсальные плоские шаблоны, которые имеют отверстия, расположенные с определенным шагом и предназначенные для установки шпилек. Схема размещения шпилек на шаблоне может быть изменена в зависимости от трассировки и конфигурации жгута. Разработаны конструкции электрифицированных шаблонов, которые повышают производительность изготовления жгутов и исключают ошибки монтажа. На таком шаблоне концы монтажных проводов фиксируют специальными зажимами, электрически связанными с сигнальными (зеленые) и контрольными (красные) лампами. Лампы и зажимы-кнопки коммутированы таким образом, что при включении шаблона в сеть загораются две лампочки первой трассы. При правильной укладке и фиксации провода загораются лампочки второй трассы и т. д. Электрифицированные шаблоны дороже обычных, и их целесообразно применять в серийном производстве ЭВА.

При раскладке проводов на шаблонах, определены некоторые общие правила. Из проводов различного сечения следует изготавливать несколько жгутов, объединяя провода, близкие по диаметрам изоляции (например, от 1 до 3 и от 3 до 6 мм). Экранированные провода должны быть расположены внутри жгута, поэтому с них начинают раскладку. Экраны предварительно разделывают и спаивают, при наличии наружной металлической оплетки ее обматывают киперной лентой или изолируют трубкой. Внутрь жгута укладывают короткие провода малых сечений. Длинные провода укладывают снаружи с образованием лицевой стороны. Запасные провода должны находиться сверху с обеспечением доступа к их концам. Эти правила достаточно легко выполнить при раскладке вручную. Последовательность раскладки проводов на шаблоне вручную устанавливается таблицей соединений с учетом перечисленных правил. Часто на шаблоне размещают чертеж-схему с обозначением трасс. Конец провода, смотанного с бухты, маркируют с помощью бирки и фиксируют на шаблоне. Провод отрезают по месту после раскладки между шпильками и маркируют его конец. Эти переходы повторяют многократно. Разделку концов при такой последовательности операций осуществляют после вязки жгута. Ручную раскладку на шаблоне выполняет монтажник, и она весьма трудоемка. В серийном производстве она может быть механизирована с помощью устройства с программным управлением.

2.2.4 Вязка жгутов

Два (и более) параллельно идущих по одной трассе изолированных провода длиной более 50 мм должны быть связаны в жгут. Исключением может явиться только недопустимое увеличение взаимных наводок в электрических цепях. Для вязки применяют нитки, шнуры, тесьму, изоляционные ленты, термоусадочные трубки и др. Операцию осуществляют, как правило, на шаблоне. Шаг вязки t зависит от сечения проводов, числа проводов n и диаметра D жгута. На криволинейных участках шаг должен быть уменьшен в зависимости от диаметра н радиуса изгиба жгута. В местах разветвления проводов вязка должна иметь 2--5 витков на всех ветвях, бандажи должны быть сделаны из 2--3 рядом лежащих петель. Концы жгута должны иметь бандажи и оконечные узлы.

Вязку осуществляют в одну, две нитки и более с натяжением вручную или с помощью приспособлений. Для снижения трудоемкости процесс вязки жгутов механизируют, используя пневматические пистолеты, а иногда и автоматизируют, осуществляя вязку жгутов на специальных полуавтоматических станках. Для защиты от механических повреждений жгут по всей длине или на определенном участке обматывают изоляционной лентой. Если он состоит из проводов с хлопчатобумажной или шелковой изоляцией, то для защиты от влаги жгут пропитывают водоотталкивающим составом. Для защиты от воздействия высокой температуры или агрессивной среды жгуты помещают в трубчатые, ленточные, полосовые или плетеные оболочки. Их надевают вручную или на станке после снятия жгута с шаблона.

Таким образом, вязка жгутов является не менее трудоемкой операцией, чем раскладка и маркировка проводов. Кроме применения различных приспособлений для механизации операций изготовления жгута целесообразно в условиях серийного производства использовать конвейерные линии. В этом случае технологический процесс разбивают на ряд мелких операций. На каждом рабочем месте полностью осуществляют раскладку проводов одного сечения и марки. При определении, такта работы конвейера ориентируются на операцию раскладки исходя из того, что операцию вязки легче подчинить выбранному ритму. Например, на вязку 16--24 петель затрачивается 3--5 мин. Чаще всего такт работы составляет 5 или 7,5 мин.

Конвейерный способ изготовления жгутов имеет и другие особенности. Раскладку проводов ведут непрерывно, сматывая их с катушек. На конец провода предварительно надевают комплект бирок для маркировки всех трасс, выполняемых на данном рабочем месте. Применяют универсальные шаблоны, оснащенные шпильками как в местах перегибов и ответвлений, так и в местах последующей резки проводов. Трассы раскладки размечают с помощью специальных трафаретов, размещенных на шаблонах. Для вязки жгутов применяют нитки, выдерживающие достаточно большие усилия натяжения. После вязки следует резка проводов, удаление жгута с трафарета и разделка концов.

Конвейер для изготовления жгутов расположен в горизонтальной плоскости, замкнут и транспортирует шаблоны с помощью тележек. Помимо шаблонов он оснащен пистолетами для вязки жгутов, приспособлениями для снятия изоляции, установкой для лужения. Конвейерный способ упрощает операции, выполняемые па каждом рабочем месте, и позволяет снизить общую трудоемкость изготовления жгутов. Недостатками его являются натяжение проводов при раскладке и деформация жгута после снятия с шаблона, ухудшающая качество вязки.

2.2.5 Монтаж жгутов в аппаратуре

Жгуты в аппаратуре укладывают согласно монтажной схеме и чертежу прибора. Перед монтажом контролируют качество заделки концов проводов и экранов, наличие маркировки, отсутствие повреждений токоведущих жил и изоляции, качество лужения. Целостность электрических цепей проверяют прозвонкой пробниками. В цепях с большим числом промежуточных соединений измеряют * сопротивление. Жгут на каркасе крепят металлическими скобами с установкой под ними изоляционных трубок, или прокладок из лакоткани или прессшпана. Расстояние между скобами (200--500 мм) зависит от диаметра жгута. При размещении скоб учитывают возможность снятия жгута без демонтажа элементов схемы. Одновременно с укладкой жгута разводят концы проводов к соответствующим контактам с последующей коммутацией пайкой или накруткой. Допускается наложение жгутов или их участков друг на друга.

В местах огибания острых ребер и при прокладке жгута на переходе от неподвижном части аппаратуры к подвижной на соответствующие его участки накладывают бандажи из текстовинита или лакоткани. Для предохранения жгутов из неэкранированных проводов от механических повреждений в местах их прокладки, через отверстия в стенках металлических шасси или экранов предусматривают изоляционные трубки (втулки). Отверстия втулок должны быть достаточными для свободного пропускания через них проводов. Вместо втулок часто применяют полихлорвиниловую липкую ленту, лакоткань или линоксиновые трубки. При прохождении жгутов через изоляционные материалы не обязательно осуществлять дополнительную защиту изоляции проводов.

Отверстия, через которые проходят жгуты и провода, должны иметь закругленные кромки. При контроле ленточные кабели проверяют на отсутствие обрывов проводников, сопротивление изоляции между проводниками и шинами “земля”, наличие электрических связей между контактами соединителей и ленточным проводом. Для контроля разработаны специальные автоматизированные стенды, например с числом проверяемых точек 90 и основным технологическим временем проверки изделия не более 30 с. Контроль осуществляют путем проверки электрических цепей, сравнения состояний коммутаторов и последующей передачи результатов на панель световой индикации. Стенды могут работать в автоматическом и ручном режимах.

3. Нормирование

Норма (от лат. norma) - руководящее начало, правило, образец

1) узаконенное установление, порядок, признанный быть обязательным;

2) установленная мера, средняя величина какого-либо показателя. Существенные признаки нормы:

1) обязательность выполнения;

2) наличие объективных условий для существования.

Норма - величина, переменная во времени. Ее изменение обусловлено изменениями в развитии той области человеческой деятельности, для которой она установлена.

Существует единая система прогрессивных норм и нормативов расхода материальных ресурсов. Основная цель создания данной системы состоит в научной обоснованности, пропорциональности и сбалансированности планов, в глубоком выявлении и использовании резервов повышения эффективности производства. В настоящее время система норм и нормативов представляет собой комплекс научно обоснованных трудовых, материальных и финансовых норм, порядок и методы их формирования, обновления и использования при разработке перспективных и текущих планов.

Нормирование расхода материалов производят согласно ГОСТ 14.322-83"Нормирование расхода материалов. Основные положения"(утв. постановлением Госстандарта СССР от 9 февраля 1983).

Настоящий стандарт устанавливает общие правила нормирования расхода материалов, классификацию и методы разработки норм расхода материалов, показатели использования материалов.

1. Общие положения

1.1 Нормирование расхода материалов проводят с целью установления их планового количества, необходимого для изготовления изделий и обеспечения наиболее рационального и эффективного использования сырья и материалов в производстве.

Применяют следующие методы нормирования:

- подетальные нормы: норма расхода определяются для каждой детали изделия

- специфицированные: сумма подетальных норм по данному материалу, марке детали, сортаменту и классу отделки поверхности

- сводные нормы

Исходными данными для нормирования являются конструкторская документация (КД) и технологическая документация (ТД).

Нормированию подлежат все виды сырья и материалов.

1.2 Нормирование расхода материалов включает решение следующих задач:

- анализ производственных условий потребления материалов и данные передовых отечественных и зарубежных предприятий, выпускающих аналогичные изделия;

- установление норм расхода материалов на основе научно обоснованных нормативов;

- внедрение норм расхода материалов;

- контроль прогрессивности норм расхода материалов и соблюдения норм расхода материалов в производстве, при планировании, учете материальных затрат и материально-техническом обеспечении производства;

- выполнение технических и организационных мероприятий, обеспечивающих более рациональное и эффективное использование материалов;

- периодический пересмотр норм расхода материалов с целью снижения удельной материалоемкости изделия на основе обязательного внедрения безотходных и малоотходных технологических процессов при изготовлении изделий с учетом совершенствования их конструкции и достижений науки, техники, технологии и передового опыта, обеспечивающих выполнение заданий по среднему снижению норм расхода материалов.

1.3 Нормативы - поэлементные составляющие норм, характеризующие:

- удельный расход сырья или материалов на единицу массы, площади, объема, длины при выполнении производственных процессов (лакокрасочные покрытия, сварочные работы и т.д.);

- размеры технологических отходов и потерь сырья и материалов по видам производственных процессов.

Нормативы измеряют в натуральных единицах или в процентах.

1.3.1 Нормативы удельных расходов и нормативы отходов и потерь сырья и материалов в производстве по видам производств могут быть:

- межотраслевыми (например, для группы отраслей машиностроения);

- отраслевыми;

- заводскими.

1.3.2 Нормативы расхода материалов применяют для расчета индивидуальных норм и их анализа с целью выявления возможных резервов экономии материалов.

1.3.3 Норма расхода - максимально допустимое плановое количество сырья, материалов на производство единицы продукции (работы) установленного качества в планируемых условиях производства.

1.4 В составе нормы расхода материала следует учитывать:

- полезный расход материала;

- технологические отходы, обусловленные установленной технологией производства;

- потери материалов.

Состав норм расхода устанавливают в отраслевых методиках и инструкциях применительно к особенностям производства данного вида продукции (работы). Произвольное изменение состава норм расхода не допускается.

1.4.1 К полезному расходу материала на изделие относят то его количество, которое овеществлено в этом изделии.

1.4.2 К технологическим отходам материала относят то его количество, которое не овеществлено в изделии, но затрачено на его производство.

Учет технологических отходов должен быть организован на каждом предприятии наряду с учетом первоначально используемых материалов.

В составе технологических отходов следует учитывать отходы, используемые в качестве исходного материала для изготовления других изделий.

1.4.3 К потерям материалов следует относить количество материала, безвозвратно теряемое в процессе изготовления изделия.

1.5 В норму расхода материалов не включают:

- отходы и потери, вызванные отступлениями от установленных технологических процессов и организации производства и снабжения (например, потери материала при транспортировании и хранении);

- отходы и потери, вызванные отступлениями от предусмотренного сортамента, требований стандартов и технических условий;

- расход сырья и материалов, связанных с браком, испытанием образцов, ремонтом зданий и оборудования, изготовлением оснастки, инструмента, средств механизации и автоматизации, наладкой оборудования, упаковкой готовой продукции.

2. Классификация норм расхода материала

2.1 Нормы расхода материала классифицируют по следующим основным признакам:

- степени укрупнения объекта нормирования;

- степени укрупнения номенклатуры материалов;

- периоду действия.

2.2 По степени укрупнения объекта нормирования нормы расхода материалов подразделяют на индивидуальные и групповые (средневзвешенные).

2.2.1 Индивидуальные нормы определяют расход нормируемого вида сырья и материалов на производство единицы продукции (работы) (деталь, сборочную единицу, продукт в единицах массы или объема).

2.2.2 Групповые нормы рассчитывают как средневзвешенные величины расхода сырья и материалов по установленной отраслевой номенклатуре на планируемые объемы производства одноименных видов продукции (грузовых автомобилей, металлорежущих станков, колесных тракторов и т.п.) или работ по министерствам и ведомствам в целом, а при необходимости - по объединениям и предприятиям.

2.3 По степени укрупнения номенклатуры материалов нормы расхода подразделяют на сводные и специфицированные.

2.3.1 Специфицированные нормы (в номенклатуре для производства) рассчитываются для определения расхода на производство единицы продукции (работы) конкретных видов сырья и материалов в ассортименте, т.е. по типосорторазмерам, маркам, профилям, составу.

В течение года в специфицированных нормах расхода следует оперативно отражать текущие изменения конструкции изделия, рецептуры продукции, технологии производства, которые учитывают при обеспечении текущей потребности цехов и участков в сырье и материалах, контроле за их расходом. По истечении года эти изменения суммируют и учитывают в нормах на производство единицы продукции (работы) при их пересмотре на планируемый год.

2.3.2 Сводные нормы рассчитывают для определения расхода однородных видов сырья и материалов на изготовление изделия или номенклатурной группы изделий, по которым ведется расчет потребности и составляются балансы при разработке планов экономического и социального развития.

2.4 По периоду действия нормы расхода материала подразделяют на годовые и пятилетние.

2.4.1 Годовые нормы расхода (индивидуальные, групповые) определяют среднегодовую плановую величину расхода сырья и материалов на производство единицы продукции (работы) и являются основой для определения плановой потребности производства в сырье и материалах при годовом планировании.

2.4.2 Нормы расхода по годам пятилетнего периода разрабатываются по важнейшим видам сырья и материалов на производство продукции (работ) по установленной номенклатуре и используются для балансовых расчетов при разработке планов экономического и социального развития на пятилетний период.

3. Методы разработки норм расхода материалов

3.1 Для разработки норм расхода материала используют расчетно-аналитический или опытный метод.

3.2 При расчетно-аналитическом методе нормы расхода материала разрабатываются на основе прогрессивных показателей использования материала и установленного настоящим стандартом состава норм.

Полезный расход материала, принимаемый за основу при расчете, устанавливают по номинальным размерам детали с учетом средней величины допуска на размер.

Основной исходной информацией при расчете норм расхода материалов являются:

- чертежи деталей (карты раскроя), сборочных единиц, спецификации;

- технологические документы;

- нормативы расхода материалов на единицу обрабатываемой поверхности, длины, массы или других параметров;

- нормативы отходов и потерь.

3.3 Опытный метод разработки норм расхода материалов заключается в определении затрат материалов, необходимых для производства изделий, на основе данных измерений полезного расхода, технологических отходов и потерь, определяемых в лабораторных условиях или непосредственно в условиях производства.

3.4 При нормировании расхода материалов следует исходить из условия обязательного планового внедрения прогрессивной технологии, в том числе безотходных и малоотходных технологических процессов.

3.5 Уровень внедрения безотходных и малоотходных технологических процессов должен быть объектом ежегодного планирования на промышленном предприятии.

3.6 Прогрессивность технологических процессов должна оцениваться уровнем технологических отходов сырья и материалов.

Ориентировочные критерии оценки прогрессивности технологических процессов по уровню технологических отходов приведены в приложении.

3.7 Порядок разработки, рассмотрения, утверждения, корректировки и контроля за выполнением норм расхода материалов должен соответствовать отраслевым нормативно-техническим документам, разработанным на основе "Основных положений по нормированию расхода и запасов сырья и материалов в производстве", утвержденных Госпланом СССР

4. Показатели использования сырья и материалов

4.1 Устанавливают следующие основные показатели использования сырья и материалов:

- коэффициент использования;

- коэффициент раскроя;

- расходный коэффициент;

- выход продукта;

- коэффициент извлечения продукта из исходного сырья.

4.2 Коэффициент использования характеризует степень использования сырья и материалов в производстве продукции (работы) и определяется отношением полезного расхода (массы, теоретического расхода) к норме расхода материалов, установленной на производство единицы продукции (работы).

4.3 Коэффициент раскроя характеризует степень использования материалов при их раскрое и определяется отношением массы (объема, площади, длины) всех видов заготовок, полученных из исходного материала, к массе (объему, площади, длине) используемого материала.

4.4 Расходный коэффициент - показатель, обратный коэффициенту использования, определяется отношением нормы расхода сырья, материалов, установленной на производство единицы продукции (работы), к полезному их расходу.

4.5 Показатель выхода продукта (полуфабриката) применяют для оценки эффективности использования сырья и материалов в производстве и для расчетов планов производства продукции из планируемых для переработки сырья и материалов или потребности в исходных материалах на планируемый объем производства продукции. Он определяется отношением количества произведенного продукта (полуфабриката) к количеству фактически израсходованного исходного сырья, материалов (например, выход литья из металлической части шихты, поковок и штамповок из слитков и проката).

4.6 Коэффициент извлечения продукта из исходного сырья характеризует степень использования полезного вещества, содержащегося в соответствующем виде исходного сырья. Он определяется отношением количества извлеченного полезного вещества из исходного сырья к общему количеству, содержащемуся в этом сырье.

4.7 Показатели использования сырья и материалов служат для оценки уровня прогрессивности установленных норм расхода сырья и материалов на производство единицы продукции и экономичности конструкции изделий (по сравнению с достигнутым уровнем соответствующих показателей образцов передовой отечественной и зарубежной техники). Они определяются отношением соответствующих норм расхода на единицу изделия к выбранному параметру, его технической характеристики (например, мощность, грузоподъемность, производительность).

4.8 При планировании производства продукции в единицах измерения технических параметров показатель расхода сырья и материалов на эту единицу является плановой нормой, по которой определяют потребность.

Нормирование материалов -- нормирование расхода материалов, проводится с целью установления их планового количества, необходимого для изготовления изделий и обеспечения наиболее рационального и эффективного использования сырья и материалов в производстве. Это является одной из важнейших задач технологической подготовки производства. Суть материального нормирования, как было описано выше, заключается в разработке подетальных норм расхода материалов, с учетом всех видов технологических отходов и потерь. По результатам материального нормирования осуществляется разработка технологических процессов изготовления заготовок и деталей, формируются заказы на поставку материалов, определяется производительность технологических систем, а также себестоимость изделий. Последняя, в свою очередь, является показателем экономической целесообразности производства изделия.

Конечной целью процедуры материального нормирования является получение проектного решения («материальная норма»). Для принятия оптимального проектного решения необходимо решить следующие задачи: выполнить структурно-иерархический анализ состава изделия, преобразующий комплект конструкторской документации в ведомость применяемости детали или сборочной единицы (ДСЕ), разработать индивидуальные нормы расхода материалов и сформировать технологические спецификации.

Исходными данными для проведения процедуры материального нормирования являются: обозначение изделия; каталог спроектированных ДСЕ с указанием входимости каждой ДСЕ; рабочие чертежи деталей изделия с указанием габаритных размеров и марки материала

Выходным документом процедуры нормирования в соответствии с ЕСТП является ведомость подетально-специфицированных норм расхода производственных материалов.

Укрупненный алгоритм проектной процедуры нормирования выглядит следующим образом:

1. выбор нормируемой детали / сборочной единицы из выборки на изделие;

2. назначение общих припусков на механическую обработку и определение размера заготовок

3. выбор способа отрезки заготовок от материала и назначение отходов на отрезку и зажим;

4. выбор материала для изготовления ДСЕ и назначение его размеров;

5. определение отхода на некратность материала;

6. выбор вида заготовок (единичная/групповая);

7. определение нормы расхода материала на деталь с учетом приведенных отходов на некратность и зажим материала;

8. определение нормы расхода материала на изделие

В условиях существенного расширения номенклатуры продукции, выпускаемой машиностроительными предприятиями, при одновременном сокращении сроков технологической подготовки производства возникает острая необходимость в эффективной и быстрой оценке себестоимости изделий, а материальное нормирование отличается высокой трудоемкостью. Поэтому задача автоматизации технологической проектной процедуры материального нормирования является актуальной: переход к безбумажной технологии выполнения процедур конструкторско-технологической подготовки производства позволяет автоматизировать трудоемкие расчеты норм расхода материалов, а также избавляет технолога от необходимости использования справочных таблиц, которые в системе автоматизации представлены в виде баз данных. Все выше перечисленные причины сводятся к тому, что при нормировании конкретного ТТП, в современных производствах просто необходимо использовать программные продукты, позволяющие существенно сократить время на определение норм расхода.

Один из вариантов продуктов такого типа является «Microsoft Visual FoxPro».

Многочисленные достоинства системы «Microsoft Visual FoxPro» позволяют эффективно разрабатывать технологию, нормировать и планировать производство изделий, а также оптимизировать кадровую политику предприятия.

4. Заключение

норма монтаж нормирование технологический процесс

В результате выполнения данного курсового проекта были рассмотрены и освоены основные положения разработки маршрутно-операционной карты сборки блока управления. Также были рассмотрены принципы нормирования технологических процессов, итогом этого стало осуществление нормирования, разработанного ТТП, где были определены нормы расхода материала на выполнение каждой операции данного ТТП. Необходимые чертежи выполнены при помощи программного продукта «T-FLEX CAD».

5. Список литературы

1. Вершинин О.Е. Монтаж радиоэлектронной аппаратуры и приборов. М.: «Высшая школа», 1991

2. Политехнический словарь. Редкол.: Ишлинский А.Ю. и др. - М.: Советская энциклопедия, 1989.

3. Конструкторско-технологическое проектирование электронной аппаратуры: Учебник для вузов. - М.: Изд. МГТУ им. Н.Э. Баумана, 2002.

4. Технология приборостроения: Учебник/ Под общей редакцией проф. Бушминского И.П. - М.: МГТУ им. Н.Э.Баумана

5. Тупик В.А. Технология и организация производства радиоэлектронной аппаратуры. - СПб: Издательство: СПбГЭТУ "ЛЭТИ" - 2004.

6. Ненашев А.П. Конструирование радиоэлектронных средств. М.: «Высшая школа», 1990

7. Павловский В.В. и др. Проектирование технологических процессов изготовления РЭА. М., Радио и связь, 1982

Размещено на Allbest.ru