Влагозащита и герметизация электронных средств

ВЛАГОЗАЩИТА И ГЕРМЕТИЗАЦИЯ ЭЛЕКТРОННЫХ СРЕДСТВ

1. Выбор способа защиты металлических деталей и узлов с учетом требований по электропроводности корпуса изделий

В качестве конструкционных материалов для деталей и узлов радиоэлектронной аппаратуры широко применяют металлы. Номенклатура металлов необычно велика: это различные марки углеродистых сталей, алюминиевые сплавы, магниевые сплавы, медные сплавы (латуни и бронза), и многие другие материалы.

В процессе эксплуатации поверхности металлических деталей радиоэлектронной аппаратуры под влиянием влаги и атмосферных загрязнений могут разрушаться; это разрушение называют атмосферной коррозией. Атмосферная коррозия происходит под тонкой пленкой влаги на поверхности изделия в присутствии кислорода, воздуха. Из-за малого количества воды концентрация ионов в растворе оказывается значительной. Смывание продуктов коррозии не происходит, они остаются в месте разрушения, сцепляются с поверхностью. поэтому химическая стойкость металлических изделий определяется защитными свойствами продуктов коррозии.

На алюминиевых, титановых и магниевых сплавах, на бронзе (особенно бериллиевой) быстро возникает окисная пленка, которая существенно замедляет химическую (атмосферную) коррозию, т.е. эти металлы (сплавы) обладают хорошей коррозийной стойкостью. Но коррозию алюминия вызывают фенол (входящий состав фенольных пластмасс) и фунгициды на основе ртутных соединений (применяются в тропикоустойчивой радиоэлектронной аппаратуры против плесени).

Латунь не требует защиты, только при средней влажности воздуха, коррозирует в контакте с термореактивными пластмассами и ртутными соединениями (фунгицидами).

Детали из малоуглеродистой стали легко подвергаются атмосферной коррозии. При этом скорость коррозии существенно зависит от температуры: при повышенной температуре с 20-60 °С. Коррозия возрастает в пять раз, поэтому детали из малоуглеродистой стали можно применять только после нанесения на них защитного покрытия. Исключения составляют нержавеющие стали. Второй причиной быстрого разрушения поверхностей металлических деталей может быть контактная коррозия, которая возникает при воздействии влаги на место соединения двух разнородных металлов. Влага с содержащимися в ней газами и солями различных веществ образует электролит. Разнородные металлы при взаимодействии с электролитом по разному отдают ему свои электроны. Таким образом, в результате взаимодействия двух разнородных металлов и электролита образуется гальванический элемент и по детали текут токи, величина которых зависит от разности электронных потенциалов двух металлов.

При этом металл, имеющий более отрицательный потенциал, ведет себя как анод в гальванической ванне и разрушается.

Если на поверхность детали нанести покрытие из металла, имеющего более отрицательный потенциал, чем у основного металла детали, то при воздействии влаги в первую очередь будет разрушаться металл покрытия, а основной металл детали разрушаться не будет. Такое покрытие называется анодным и оно хорошо защищает материал детали от коррозии.

Покрытие, материал которого имеет более положительный потенциал, чем у основного металладетали, называют катодным. Такое покрытие защищает металл от коррозии только механически. При образовании в слое покрытия даже незначительного разрушения (например, царапины) и проникновения в него влаги начинается контактная коррозия, при которой разрушению подвергается металл, имеющий более отрицательный электронный потенциал, т.е. металл детали. При катодном покрытии разрушение детали может идти даже интенсивнее, чем при отсутствии покрытия.

Наиболее широко применяемые металлы имеют электродные потенциалы в пределах - 1,55 В (магний) до + 1,5 В (золото). И чем дальше в электрохимическом ряду напряжений разнесены друг от друга металлы, т.е. чем больше между ними разность потенциалов, тем больше вероятность контактной коррозии. Металлы с близкими электрохимическими потенциалами могут применятся в контакте друг с другом.

Алюминий-магний является нежелательной парой. При контактных соединениях коррозируют магниевые сплавы. Магниевые сплавы в сильной степени подвержены контактной коррозии со всеми металлами, поэтому зону соединениями надо тщательно защищать от влаги несколькими слоями грунта, шпатлевки и краски.

Алюминий-сталь могут использоваться в контакте благодаря небольшой разности потенциалов.

Пара алюминий-медь недопустима. Даже в слабоагрессивной среде контакт алюминиевых сплавов с медными вызывает сильную карозию алюминия. Анодирование алюминия не исключает коррозии. Контактирование алюминиевых сплавов с латунями и бронзами также должно быть исключено.

Пары титановые сплавы - алюминиевые допустимы при всех случаях, за исключением погружения в морскую воду, где титан усиливает коррозию алюминия.

Очень важно правильно подобрать материалы для клепанных соединений. Нельзя допускать чтобы заклепки имели более отрицальный потенциал по сравнению с материалом соединяемых деталей и чтобы разность потенциалов была чрезмерно большой. Например соединения деталей из магниевых сплавов целесообразно производить заклепками из алюминиевое - магниевого сплава АМ-5. типа дюральалюминия, содержащих медь и вызывающих сильную коррозию алюминиевых сплавов.

Таким образом, для защиты деталей от разрушения их поверхности покрывают материалами более стойкими к воздействию разрушающих факторов. По назначению все покрытия можно разделить на защитные, защитно-декаративные и специальные.

Защитные покрытия предназначены для защиты от коррозии, старения, высыхания, гниения и др. процессов, вызывающих выход аппаратуры из строя.

Защитнодекаративные покрытия на ряду с обеспечением защиты деталей придают им красивый внешний вид.

Специальные покрытия придают поверхности деталей особые свойства или защищают их от влияния особых сред.

Все покрытия по способу получения разделяют на металлические и не металлические.

Металлические покрытия - покрытия, нанесенные горячим способом, гальванические, дифуззионные, и металлические на диэлектриках. Неметаллические покрытия - покрытия лаками, эмалями, грунтовками, а также противокорозийное покрытие пластмассами.

Выбор того или иного вида покрытия в каждом конкретном случае зависит от материала детали, ее функционального значения и условий эксплуатации.

1.1 Основные свойства некоторых металлических и химических покрытий

Цинковые с дополнительным хромированием применяют преимущественно для деталей из стали. Покрытия без хромирования используют в тех случаях, когда детали подвергаются пайке, или если поверхность должна быть электропроводной. Покрытие хорошо выдерживают изгибы, развальцовку и плохо выдерживает запрессовку.

Кадмирование применяют для защиты стали, меди и ее сплавов. Для защиты алюминия и его сплавов кадмиевым покрытием наносят подслой никеля. Для улучшения защитных свойств применяют дополнительное хромирование. Кадмиевое покрытие имеет прочное сцепление с основным металлом, обладает высокой пластичностью, хорошо выдерживает развальцовку, штамповку и протяжку, хорошо паяется. Кадмиевое покрытие обеспечивает хорошую защиту деталей, работающих в морских условиях.

Никелирование применяют как защитное и декоративное покрытие для деталей из стали, меди, алюминия и его сплавов, а также для повышения поверхностных твердостей износостойкости деталей. Защитное покрытие на медные и алюминиевые детали наносят, как правило, на подслой никеля, на остальные детали - на подслой из меди и никеля. Износостойкие покрытия наносят без подслоя.

Покрытия сплавом олова-свинец используют для защиты от коррозии стальных, медных и алюминиевых деталей, подвергающихся пайке. Данный сплав наносят на сталь и медь непосредственно, на алюминий и его сплавы - на подслой никеля. Покрытие этого сплава мягкое, хорошо выдерживает гибку, вытяжку.

Серебрение применяют главным образом для повышения электропроводности и улучшения пайки меди и ее сплавов. Для остальных деталей серебро наносится на подслой меди, для алюминиевых - на подслой никеля и меди. Покрытие обладает высокой карозийной стойкостью на чистом воздухе и морских условиях. Поверхности, покрытые серебром, обладают высокой отражательной способностью.

Золочение применяют для снижения переходного сопротивления контактирующих деталей, а также сохранения постоянных электрических параметров токопроводящих частей изделия. Покрытие характеризуется высокой химической стойкостью (не окисляется в агрессивных средах) и высокой электропроводимостью.

Покрытие палладием применяется для серебряных, медных и никилеевых контактных деталей с целью повышения их износоустойчивости. Палладий хорошо защищает серебро от окислений в условиях воздействия сернистых соединений.

Покрытие родием применяют для деталей серебра, меди, никеля и их сплавов с целью повышения износостойкости контактных трущихся поверхностей.

Анодизационная окисное покрытие применяют для алюминиевых сплавов с целью защиты от коррозии, придание поверхности электроизоляционных свойств, декоративной отделки и повышения износостойкости; для магниевых сплавов - с целью защиты от коррозии электроизоляционное окисное покрытие выполняют в виде пленки толщиной 15-120 мкм. Эта пленка имеет высокое электрическое сопротивление, но обладает хрупкостью. В зависимости от марки покрываемого материала и толщины покрытия получат пленку с пробивным напряжением 300-700 В.

Химическое окиснофлоридное покрытие обладает хорошей электропроводимостью и применяется для декоративной отделки и зашиты от коррозии деталей из алюминия и его сплавов в тех случаях, когда поверхность детали должна быть электропроводной. Химическое окиснофлоридное покрытие неэлектропроводно, но не увеличивает затухание энергии в волноводном тракте.

1.2 Лакокрасочные покрытия

Лакокрасочные покрытия представляют собой пленкообразующие органические вещества, наносимые в один или несколько слоев на защищаемую поверхность. Лакокрасочные покрытия химически более инертны, чем покрытия из металла, а поэтому обладают лучшими антикоррозийными свойствами, но меньшей механической прочностью по сравнению с металлическими. Основой лакокрасочного покрытия является органическое пленкообразное вещество и пигмент (красящее вещество). А все применяемые лаки и краски проницаемы для воды и кислорода в некоторой степени. Серьезные припядствия диффузии создаются лишь в некоторых имеюших хорошую адгезию и наносимых в несколько слоев. Как общее правило, для тяжелых условий следует применять лакокрасочные покрытия горячей сушки, образующей твердую поверхность.

Лакокрасочные покрытия производят по грунтованной поверхности. В радиопромышленном комплексе используют лаковые грунты типа АЛГ-1 и др. Для стальных деталей применяют фосфатирующие грунты типа ФЛ-ОЗ-К и др. Толщина грунта должна быть не менее 0,04 мм. Для выравнивания загрунтованной поверхности производят шпаклевание пастообразной массой, состоящей из пигментов, наполнителей и лаков. Максимальная толщина шпаклевки 0,4 мм. На шпаклеванную поверхность наносят лакокрасочные покрытия, толщина которого 0,1…0,2 мм.

1.3 Выбор защитного покрытия

Выбор защитного покрытия производится с учетом функционального назначения детали (или узла), продолжительности и характера действия окружающей среды (влаги, агрессивных газов, тепла, радиации). Детали, предназначенные для использования внутри блоков, должны защищаться металлическими покрытиями, окисными или пассивными пленками. Поверхность деталей, непосредственно соприкасающиеся с внешней сгружающей средой, защищают лакокрасочными покрытиями предварительными оксидированием или анодированием. Особенно это относится к деталям из алюминиевых и магниевых сплавов.

2. Герметизация

Наиболее эффективным методом защиты радиоэлектронной аппаратуры от внешней среды является герметизация отдельных элементов, узлов, устройств.

В большинстве случаев герметизация предназначается для защиты изделия от газов и влаги, хотя она может использоваться для защиты и от других внешних воздействий, например от пыли.

По назначению герметизация может быть подразделена на следующие группы:

a) пылезащитная;

b) водозащитная;

c) влагозащитная;

d) вакуумноплотная.

Пылезащитная герметизация предназначается для защиты узлов, блоков и аппаратов от проникновения в них пыли. Проникающая способность мелкодисперсной пыли достаточно большая и швы защищаемой конструкции должны быть очень плотными.

Водозащитная герметизация для обычных условий эксплуатации выполняется без больших затруднений. Если объект рассчитывается для работы при повышенном давлении, водонепроницаемые конструкции одновременно обладает и достаточно хорошей пылезащитной функцией.

Влагозащитную герметизацию рассчитывает на такую плотность швов, при которой они не должны пропускать влажного воздуха.

Вакуумноплотная герметизация предполагает не только хорошую защиту от влажного воздуха, но и от агрессивных газов. Такая защита является наиболее сложной и дорогой. Поэтому она целесообразна только в тех случаях, когда другие способы не могут обеспечивать требуемые качества.

Герметизация обеспечивается следующими способами:

ѕ защита изделия от влаги с помощью изолизационных материалов;

ѕ защита изделия с помощью герметичных корпусов.

При защите изделия первым способом почти исключается возможность разгерметизации, которая допускается только в исключительных случаях в производственных, а иногда в эксплуатационных условиях. При защите вторым способом изделие подвергают разгерматизации как в производственных так и в эксплуатационных условиях.

Если в условиях эксплуатации необходим доступ к герметизированным элементам конструкции, то предусматривает их размещение в герметичных корпусах с разъемными швами, поэтому герметичные конструкции при защите вторым способом разделяются на разъемные и неразъемные.

Герметичные неразъемные конструкции корпусов изделий делаются со швами, выполненными одним из известных способов соединений элементов деталей конструкций: пайкой, сваркой, клепкой, склеиванием или замазкой. Наиболее широко применяют пайку и сварку. Чаще всего неразъемную герметизацию используют для узлов и блоков и весьма редко для аппаратов, если неразъемные соединение преднамеренно нарушено (например, с целью замены находящегося в герметичном корпусе узла или детали), то после нарушения герметичности восстановить ее не всегда удается и почти никогда в эксплуатационных условиях нельзя достаточно хорошо проверить качество герметизации.

Герметичные разъемные конструкции предназначаются для блоков и аппаратов, в которых по конструктивным и эксплуатационным соображениям необходим доступ к их элементам. Швы в таких конструкциях обычно снабжает эластичными специальными прокладками, а в герметизируемый объем вводят водопоглотители (например, силикагель).

2.1 Защита изделий изоляционными материалами

Защита изделий изоляционными материалами может производиться пропиткой, заливкой, обвалакиванием, опрессовкой.

Пропитка изделий состоит в заполнении имеющихся в них каналов электроизоляционными материалами. Одновременно с заполнением каналов при пропитке на всех элементах конструкции образуется тонкий изоляционный слой, защищающий от воздействия агрессивной среды. Одновременно с защитными функциями пропиточный материал повышает электрическую прочность изделия, скрепляет механически его отдельные элементы, во многих случаях улучшает теплопроводность. Пропитку осуществляют путем погружения изделий в жидкий изоляционный материал. После извлечения изделия материал отвердевает. Процесс отверждения может происходить при нормальной температуре или с внешним подогревом.

При герметизации заливкой все свободные полости в изделии, в т.ч. и пространством между элементами и корпусом, заливают электроизоляционным материалом, который после отверждения образует достаточно толстый защитный слой. Заливку изделия можно производить в его постоянном корпусе или использовать для этого специальные разъемные формы, которые после отверждения материала удаляются. Объем заливочного материала должен быть не слишком большим, чтобы не утяжелять всей конструкции, и не слишком маленьким чтобы обеспечить надлежащую механическую прочность и влагозащиту. Обычно заливка составляет 10..20% будущего объема изделия. Качество защиты от влаги при использовании заливки определяется водопроницаемостью заливочного материала, толщиной его слоя, площадью и формой металлических деталей, выходящих из заливки (детали выводов и креплений).

Обволакивание обеспечивает влагозащиту изделия при сравнительно толстом слое нанесенного на него изоляционного материала, который удерживается на поверхности изделия за счет адгезии с его элементами. Толщина покрытия может быть от долей мм. до нескольких мм. Обволакивание получают путем кратковременного окунания изделия в специальной изоляционный материал. Обычно время нахождения изделия в обволакивающем составе длится 1…1,5 сек. В производственных условиях обволакивание осуществляется не одним, а несколькими слоями различных материалов, налагаемх один на другой. При этом удаеться обеспечить многие, часто противоречивые требования, предъевляемые к защитному слою материала. Иногда обволакивание изделия изоляционным материалом (контрацептивом) производят не путем окунания, а пульверизацией вихревым опылением. После обволакивания эпоксидными компаундами конструкция становиться механически более прочной и не боится сильных ударов. Кроме того, ее можно использовать даже в условиях повышенной и тропической влажности. Обволакивание значительно экономичнее заливки и вакуумноплотной герметизации.

Опрессовка представляет собой защиту частей изделия толстым слоем изоляционного материала, образующегося из пластмасс в специфических формах. Тонкий слой изоляционного материала при опрессовке получить очень трудно, так как возможно повреждения частей изделия. Толстые же слои требуют больше времени опрессовки и больше материала. В зависимости от конструктивной специфической формы частей изделия, их объема и используемого материала толщину опрессовки выбирают в пределах от 2 до 15 мм.

Опрессовку целесообразно использовать в тех случаях, когда она может выполнять роль не только изоляционного материала, но и другие функции, например базового элемента всей конструкции. Так, опрессовывая изделия в эпоксидный компаунд, после его отверждения можно получить форму в виде каркаса, на котором можно установить другие элементы конструкции.

2.2 Герметизация с помощью герметичных корпусов

Это наиболее совершенный способ защиты узлов и устройств радиоэлектронной аппаратуры. При разработке герметичных корпусов следует учитывать условия эксплуатации и, прежде всего изменения барометрического давления, внешние механические воздействия и возможные перепады температур.

Вакуум-плотная герметизация может быть выполнена с неразъемными и разъемными швами: первую используют для защиты малогабаритных узлов и устройств, вторую - для сравнительно больших блоков, требующих профилактической проверке и нуждающихся в смене ее отдельных элементов.

Герметичные неразъемные конструкции делают со швами, выполняемыми пайкой, сваркой, и др., а швы разъемных конструкций обеспечивают специальными прокладками (свинцовыми, резиновыми и др.).

Герметичные паяные соединения могут в некоторых случаях подвергаться распайке и выполнять роль разъемных конструкций, но этим не всегда можно воспользоваться в эксплуатации, так как даже после удачной распайки восстановить их прежнее качество практически не возможно.

Качество паяных швов зависит от материала корпуса и технологий пайки. Корпуса изделий, предназначающихся для пайки, обычно изготовляют из холоднокатаной стали (0,3 - 0,5 мм), латуни (0,25-0,8 мм) и алюминия (0,3-0,8 мм). Перед пайкой швов их хорошо облуживают. Швы, паянные мягкими припоями, допускают работу при температуре до 85 °С. При большей температуре, вследствие перекристаллизации припоя, в швах могут образовываться поры и герметичность нарушится. Большие перепады температур (-60 - +85 °С.) вызывают деформации корпуса и также могут вызвать потерю герметичности. Для температуры выше 85 °С необходимо пользоваться стальными корпусами и применять твердые припои.

Герметизация с помощью паяного демонтируемого соединения применяются для блоков, объем которого составляет 0,5 - 5 дм ³. этот способ обеспечивает натекание В_н = 1,33 * 10 ^-7 дм³ * Па / сек, что гарантирует работоспособность блока в течение 12 лет.

Сварные швы допускают большие механические нагрузки и в ряде случаев более технологичны, чем паяные. Для контактного, роликового и рельефного способов электросварки целесообразно использовать стальные листы толщиной 0,25 -0,5 мм, для дуговой сварки толщина свариваемых стальных листов должна быть не менее 1 мм. Холодная сварка может применяться только для алюминия с толщиной не менее 0,8 мм. Основная особенность герметичных сварных швов состоит в том, что они выдерживают большие перепады температур (-60 - + 200 ^оС).

Герметизация сваркой применяются для блоков, не подлежащих ремонту, объем которых не превышает 0,5 дм ³. Вскрытие таких блоков возможно путем механического снятия сварного шва. Это приводит к попаданию металлической пыли на бескорпусные элементы и может вызывать их отказ. Этот способ широко используется для герметизации корпусов микросхем и МСБ и обеспечивает натекание не 1,33 * 10 ^-10 дм³ * Па / сек.

В герметичных разъемных конструкциях между соединениями деталями (корпусом и крышкой) помещают прокладки из металла, способного упруго деформироваться. Условием непроницаемости герметичного соединения является сохранения во все время его службы контактного давления между уплотняющей прокладкой и соприкасающимися поверхностями. Значение контактного давления должно превышать перепад давлений разделяемых сред.

Применяют металлические и резиновые прокладки, удовлетворяющие этому условию. Металлические приладки из свинца, алюминия, красной меди. При стягивании винтами прокладки деформируются, в них может возникать напряжение, превышающие предел текучести. В резиновых прокладках уплотнения достигается действием упругих остаточных деформаций. Резиновые прокладки имеют форму сечения круглую, прямоугольную и т.д. При использовании резины в качестве прокладок необходимо учитывать, что для этого материала характерно свойство релаксации, т.е. постепенного падения внутренних напряжений при неизменном значении деформации. Причина релаксации - замедленная перестройка молекулярной структуры деформированной резины. Так, через 20 мин напряжение снижается на 14%, через 2 - е суток - на 25% и стабилизируется. При повторном обжатии релаксация меньше, всего 6% за 20 суток. Поэтому узел уплотнения с резиновой прокладкой следует подтянуть через 2-е суток после сборки.

Резина (непористая) практически несжимаема, при давлении 800 МН / м ² сжатие составляет всего 3%. Температурный коэффициент линейного расширения резины равен 500*10^-6 град^-1, что примерно в 40 раз больше, чем у стали, и может при нагревании замкнутого узла привести к разрушению тонкостенной конструкции или к развитию вредных для резины механических перенапряжений. Резина не должна подвергаться эксплуатационным деформациям сжатия более чем на 30%, иначе быстро теряет свои эластичные свойства.

Герметизация с помощью уплотнительных прокладок применяется для блоков, объем которых превышает 3 дм³, так как блоки меньших размеров герметизировать данным способом нецелесообразно из-за больших потерь на элементы крепления. Этот способ обеспечивает натекание Вн =1,33 * 10 ^-4 дм³ * Па / сек.

Обеспечение герметичности осложняется, если из корпуса должны выходить валы устройств управления. Для уплотнения валика применяется фетровые или фторопластовые сальники. Необходимым условием работы сальника является отсутствие биения валика и высокая чистота поверхности (не ниже 7). Герметизация рукояток управления может быть выполнена с помощь резиновых колпаков.

Кабельные выводы делают с помощью герморазъемов.

Выводы в герметичном корпусе выполняют с помощью проходных изоляторов.

Следует учитывать климатические условия при герметизации в момент монтажа или ремонта. Герметизацию следует производить при более низкой температуре, чем точка росы.

Герметизированный узел и корпус должны бать предварительно высушены, операция герметизации должна протекать в среде сухого газа. В противном случае влага будет законсервирована внутри корпуса и при колебаниях окружающей температуры образуется конденсат.

3. Выбор способа защиты от взрыво- и пожароопасной среды

Радиоэлектронная аппаратура может быть применена в различных отраслях промышленности для автоматического управления производственными процессами, в т. ч. во взрыво- и пожароопасной среде.

Производства по взрывной, взрывопожарной и пожарной опасности подразделяются на шесть категорий: А, Б, В, Г, Д, и Е.

Категории производства А и Б - взрыво-пажароопасные производства. Производства категории А характеризуется применением, хранением или образованием в процессе производства горючих газов, нижний предел взрывности которых 10% и менее к объему воздуха; жидкости с температурой вспышки паров до 28^оС при условии, что указанные газы и жидкости могут образовывать взрывоопасные смеси в объеме, превышающем 5% объема помещения; вещества, способные взрываться и гореть при взаимодействии с водой, кислородом воздуха и друг с другом. Производства категории Б характеризуются наличием горючих газов, нижний предел которых по взрываемости более 10% к объему воздуха; жидкости с температурой вспышки паров выше 28 до

61^оС; жидкости, нагретые в условиях производства до температуры вспышки и выше; горючие пыли или волокна, нижний предел взрываемости которых 65 г./м³ и менее к объему воздуха, при условии, что указанные газы, жидкости и пыли могут образовывать взрывоопасные смеси в объеме, превышающем 5% объема помещения.

Производства категории В, Г и Д - пожароопасные.

Производства категории В характеризуются наличием жидкости с температурой вспышки паров выше 61^оС; горючей пыли или волокон, нижний предел взрываемости которых более 65 г./м³ к объему воздуха; веществ, способных только гореть при взаимодействии с водой, кислородом воздуха или друг с другом; твердых сгораемых веществ и материалов. производственные категории Г характеризуются наличием веществ и материалов в горючем, раскаленном или расплавленном состоянии, процессе обработки которых сопровождается выделением лучистого тепла, искр и пламени; твердых, жидких и газообразных веществ, которые сжигаются или утилизируются в качестве топлива.

Производства категории Д характеризуется наличием несгораемых веществ и материалов в холодном состоянии,

Производства категории Е - взрывоопасные. Они характеризуются наличием горючих газов без жидкой фазы и взрывоопасной пыли в таком количестве, что они могут образовать взрывоопасные смеси в объеме, превышающем 5% помещения, и в котором по условиям технологического процесса возможен только взрыв, либо наличием веществ, способных взрываться при взаимодействии с водой, кислородом воздуха или друг с другом.

Категории производств по взрывной, взрывопожарной и пожарной опасности принимают по нормам технологического проектирования или по специальным перечням производств, устанавливающим категории взрывной, взрывопожарной и пожарной опасности, составленным и утвержденным министерствами.

Выбор способа защиты радиоэлектронной аппаратуры от взрыво- и пожароопасной среды зависит от конкретных условий производства, в которых она применяется.

Защитой радиоэлектронной аппаратуры от взрыво- и пожароопасной среды являются все мероприятия, направленные на предотвращение взрывов и пожаров в данных производственных условиях.

Универсальным способом защиты радиоэлектронной аппаратуры от взрыво- и пожароопасной среды является применение РЭА в герметизированных корпусах.