53

Содержание

Введение

1. Проектирование технологического процесса

1.1 Анализ исходных данных

1.2Анализ технологичности конструкции изделия

1.3Проектирование технологического процесса сборки и монтажа

1.3.1 Выбор типового ТП и его анализ

1.3.2 Формирование маршрута ТП

1.3.3 Разработка технологической схемы сборки изделия

1.3.4 Выбор и обоснования способов технологического оснащения

2.Автоматизация процесса

2.1 Построение и расчет схемы модели «жесткий вывод - отверстие печатной платы

2.2 Конструирование захватного устройства

2.2.1 Техническое задание на проектирование устройства

2.2.2 Описание конструкции и принцип работы устройства

3 Моделирование системы автоматического управления

3.1 Оценка устойчивости САУ

3.2 Моделирование переходной характеристики

3.3 Определение прямых показателей качества

3.4 Определение косвенных показателей качества

Выводы

Перечень ссылок

Введение

Целью данного дипломного проекта является разработка конструкции усилителя низкой частоты, а также технологического процесса его изготовления и сборки.

В настоящее время в быту широко применяются различные устройства, для усиления и электроакустического воспроизведения музыкальных и речевых программ от источника сигнала, работающего в автомобиле, доме и тому подобное.

Целью данного дипломного проекта является разработка конструкторской документации с использованием средств P-Cad для проектирования модуля усилителя низких частот. В ходе проекта необходимо разработать чертеж печатной платы и чертеж модуля с печатным монтажом. Для подготовки чертежей будет использоваться программа AutoCAD.

Использование САПР при разработке конструкторской документации обусловлено высокими требованиями, предъявляемыми к проектируемой аппаратуре. Ужесточение этих требований вынуждает разработчика использовать в своей работе САПР, которые позволяют получить высокое качество документации при относительно небольших временных затратах.

В дипломном проекте при помощи пакета P-Cad будут решаться следующие конструкторские задачи:

Создание схемы электрической принципиальной;

Размещение элементов на поле печатной платы;

Автоматическая трассировка печатных соединений.

При помощи программы AutoCAD будут разрабатываться чертежи печатной платы и модуля с печатным монтажом.

В результате выполнения проекта необходимо получить следующие конструкторские документы:

- Чертеж схемы электрической принципиальной;

- Перечень элементов;

- Чертеж печатной платы;

- Сборочный чертеж модуля с печатным монтажом;

- Спецификацию.

1 Проектирование технологического процесса

1.1 Анализ исходных данных

При проектировании технологического процесса (ТП) необходимо учитывать, что в него входят все действия по изготовлению, сборке, контролю качества выпускаемых изделий, хранению и перемещению его деталей, полуфабрикатов и сборочных единиц на всех стадиях изготовления, организации снабжения и обслуживания рабочих мест, участков и цехов; управлению всеми звеньями производства, а также комплекс мероприятий по технологической подготовке производства. Объем выпуска и трудоемкость характеризует тип производства и обуславливает маршрут изготовления деталей и сборки изделия. Предварительно тип производства определяется в зависимости от количества изделий, которые изготовляются за год.

Поскольку годовой объем выпуска 1500 штук в год, то такое производство нужно отнести к серийному. Серийное производство - такое производство, при котором процесс изготовления ведется партиями или сериями одинаковых изделий выпускаемых одновременно. При этом технологический процесс выпуска партии или серии регулярно повторяется через определенные промежутки времени.

На основании ГОСТ 3.1102-81 «Стадии разработки и виды документов» определяем стадию разработки технологической документации - разработка документации для серийного производства. Содержание работы - разработка технологической документации, предназначенной для изготовления и испытания изделий серийного производства и присвоением литеры «Б» на основании конструкторской документации, которая имеет литеру «Б».

На основании ГОСТ 3.1109-82 «Термины и определения основных понятий» выбираем вид технологического процесса по организации -серийное.

Зная тип производства, стадию разработки ТД по ГОСТ 3.1119-83 «Общие требования к комплектности документов на единичные техпроцессы» выбираем степень детализации описания и комплектность ТД. Степень детализации описания техпроцесса - операционное. Обязательным документом является МК - маршрутная карта. Документы, применяемые по усмотрению разработчика: ТЛ - титульный лист, ТИ - технологическая инструкция, КК - комплектовочная карта, КЭ - карта эскизов. Для разработки выбираем ТИ.

Для обеспечения высокой автоматизации сборки изделия, а также выполнения программы выпуска, приняты следующие меры: использование прогрессивных методов автоматизированного изготовления печатных узлов; применение современных технологических процессов к изделию в условиях серийного производства; изготовление печатных плат комбинированным методом; применяемая элементная база допускает автоматизированную подготовку к монтажу и установку на печатные платы.

В условиях рыночных отношений и высокой конкуренции со стороны зарубежных и отечественных фирм ключевым вопросом при конструировании является стоимость изделия. Для уменьшения себестоимости изделия нужно всячески снижать трудоемкость сборки, а так же немаловажной является задача обеспечения высоких эргономических показателей, являющихся фактором, оправдывающим стоимость изделия.

Таблица 1.1 - Нормы климатических воздействий для исполнения УХЛ 4.2

Параметр	Значение
Воздействия температуры, °С
Рабочие:
Верхнее	+35
Нижнее	+10
Среднее	+20
Предельные:
Верхнее	+40
Нижнее	+1
Воздействия относительной влажности, % при 25 °С
Рабочие:
Верхнее	98

1.2 Анализ технологичности конструкции изделия

Под технологичностью следует понимать совокупность свойств продукции, определяющую ее приспособленность к достижению оптимальных затрат при производстве, эксплуатации и ремонте для заданных показателей качества, объема выпуска и условий выполнения работ.

На практике изделие может считаться технологичным, если оно удовлетворяет таким условиям:

1) в процессе его изготовления обеспечиваются минимально возможные затраты труда, материалов и минимальная технологическая стоимость;

2) в процессе технологической подготовки производства данного изделия обеспечивается минимум затрат на его проектирование и переналадку производства на его выпуск.

В соответствии с отраслевыми стандартами ОСТ 4ГО.091.219 и ОСТ 4ГО.050.021 все блоки электронных устройств по номенклатуре используемых показателей технологичности условно разделены на четыре класса: электронные, электромеханические и механические, радиотехнические, коммутационные и соединительные.

Для каждого класса установлен состав показателей технологичности, которые приняты за базовые для данного класса. Общее число показателей, характеризующих технологичность блоков конкретного класса, не должно превышать семи.

Уровень технологичности изделия - отношение достигнутого показателя технологичности к базовому.

Так как данное изделие относится к классу электронных блоков, оценку технологичности будем проводить путем расчета единичных и комплексного показателя.

К технологическим показателям относятся:

1) коэффициент автоматизации и механизации подготовки ЭРЭ к монтажу

К_ам.п=Н_{ам.п.ЭРЭ}/Н_ЭРЭ =50/50=1,

где Н_{ам.п.ЭРЭ} - число ЭРЭ, подготовка которых может осуществляться автоматизированным или механизированным способом, шт. ;

Н_ЭРЭ - общее число ЭРЭ, шт.;

2) коэффициент автоматизации и механизации монтажа

К_ам=Н_ам/Н_м=109/109=1 ,

где Н_ам- число монтажных соединений, осуществляемых автоматизированным или механизированным способом;

Н_м - общее число монтажный соединений;

3) коэффициент автоматизации и механизации операций контроля и настройки электрический параметров

К_ак=Н_ак/Н_к=4/4=1 ,

где Н_ак - число операций контроля и настройки, осуществляемы автоматизированным или механизированным способом ;

Н_к - общее число операций контроля и настройки;

4) коэффициент прогрессивности формообразования деталей

К_ф=Д_пр/Д=1/1=1,

где Д_пр - число деталей, шт., полученных прогрессивным способом (прессованием, литьем, штамповкой, пайкой, сваркой и т.п.);

Д - общее число деталей в изделии;

5) коэффициент применяемости ЭРЭ

К_п.ЭРЭ=1-(Н_{Т.ор.ЭРЭ}/Н_Т.ЭРЭ) =1-(0/50)=1,

где Н_{Т.ор.ЭРЭ} - число оригинальных ЭРЭ в блоке, шт;

Н_Т.ЭРЭ - общее число ЭРЭ в блоке;

6) коэффициент повторяемости ЭРЭ

К_{пов.ЭРЭ}=1-(Н_Т.ЭРЭ/Н_ЭРЭ)=1-(14/50)=0,72,

7) коэффициент использования микросхем и микросборок

К_{исп.м.с.}=Н_м.с/(Н_м.с+Н_ЭРЭ)=1/(1+50)=0,02,

где Н_м.с - общее число микросхем и микросборок в изделии.

Общий показатель оценки технологичности - комплексный показатель К, определяемый по формуле

,

где к_i - частный показатель технологичности;

_I - ранг показателя технологичности(таблица1.1);

n = 7 - общее число показателей технологичности конкретного класса блоков.

Значение комплексного показателя технологичности должно удовлетворять условию:

0 К 1.

Базовый показатель технологичности К_б определяется нормативно техническим документом в зависимости от класса блока, стадии разработки и типа производства. К_б для класса электронных блоков находится в пределах 0,5 - 0,8 (в расчете используем 0,65).

Уровень технологичности конструкции изделия при известном базовом показателе оценивается отношением полученного численного значения комплексного показателя технологичности к базовому, которое должно удовлетворять условию

К_у= К/К_б 1.

К_у=0,72/0,65=1,111

Так как К_у1, конструкция является технологичной и можно приступать к разработке технологического процесса.

Таблица 1.1 - Состав базовых показателей технологичности для электронных блоков.

№	Показатель технологичности	Обозначен	Значение	Ранг
1	Коэффициент использования микросхем	Кисп.м.с.	0,02	1,000
2	Коэффициент автоматизации и механизации монтажа	Ка.м	1	1,000
3	Коэффициент автоматизации и механизации подготовки ЭРЭ	Ка.м.п	1	0,750
4	Коэффициент автоматизации и механизации операции контроля и настройки	Ка.к.	1	0,500
5	Коэффициент повторяемости ЭРЭ	Кпов.ЭРЭ	0,72	0,310
6	Коэффициент применяемости ЭРЭ	Кп.ЭРЭ	1	0,187
7	Коэффициент прогрессивности формообразования деталей	Кф	1	0,110

1.3 Проектирование технологического процесса сборки и монтажа

1.3.1 Выбор типового ТП и его анализ

Необходимость освоения в короткие сроки большого количества новых изделий в совокупности с высокими требованиями к качеству и технико-экономическим показателям работы предприятий требуют постоянного совершенствования технологической подготовки монтажно-сборочного производства. Основным направлением такого совершенствования является унификация ТП в совокупности с унификацией собираемых элементов конструкции. Различают два вида унификации ТП: типизацию и групповые методы сборки и монтажа.

Типовой ТП - процесс изготовления группы изделий с общими конструктивными и технологическими признаками.

По типовому ТП легко составляется конкретный (разработанный) процесс сборки и монтажа изделия. Схема типового техпроцесса сборки блоков ЭА приведена на рис. 1.1.



Рисунок 1.1 - Схема типового техпроцесса сборки блоков ЭА

Проведен анализ данного типового ТП и определен, какие операции необходимо выполнить. Прежде всего проводим распаковку и входной контроль всех имеющихся ЭРЭ, ПП и ИС. Подготовка навесных элементов к монтажу будет включать в себя следующие операции: обрезка, рихтовка, лужение выводов, флюсованние печатной платы. Маркировка узлов проводится не будет. Потом установка и приклеивание датчика. Далее происходит установка ЭРЭ на ПП. Контроль правильности установки ЭРЭ на ПП проводится визуально, механизированным или автоматизированным способом. Пайка ЭРЭ и радиокомпонентов осуществляется на автоматической линии пайки. Далее проводим контроль пайки. После этого выполняется очистка узла. Установку и пайку соединителя, регулировку узла и стопорение резьбовых соединений не проводим из-за отсутствия соединителя, резьбовых соединений и элементов, требующих регулировки. Потом выполняется (автоматизировано) влагозащита платы и сушка всего изделия. Последняя операция - окончательный контроль готового изделия. Схема проектирования техпроцесса сборки приведена на рисунке 1.2.

Рисунок 1.2 - Схема проектирования техпроцесса сборки

1.3.2 Формирование маршрута ТП

Техпроцесс сборки и монтажа изделия включает следующие операции.

Для распаковки всех ИЭТ используем автомат модели АР-902. С завода-изготовителя ИЭТ поступают в разнообразной таре-упаковке, из которой необходимо ИЭТ переместить в промежуточную тару-кассету многоразового использования.

Входной контроль и подготовка ИЭТ производится на полуавтомате модели ГГ- 387 и включает в себя контроль электрических параметров по принципу “годный-негодный”, подготовку: рихтовки выводов, подрезку выводов, изгиб выводов и укладку готовых ИЭТ в технологические кассеты.

Лужение проводится с помощью установки УГЛ-300 ГГМ2.339.002, которая предназначена для механизированного флюсования и горячего лужения выводов ИЭТ групповым способом, включая микросхемы.

Установка всех ИЭТ на ПП производится с помощью полуавтомата мод. УСМ.КДА-1.

Приклеивание соединителя будет производиться вручную клеем ВС-350 ТУ38-105-1061-76.

Контроль правильности установки ЭРЭ на ПП выполняется тестером модели СМS 100.

Пайка ЭРЭ на ПП производится на линии паяния модели МЛП-0,1(ГГ-2149), которая предназначена для группового механизированного паяния волной припоя монтажных узлов на микросхемах и ИЭТ, а также для горячего лужения ПП с дозированием припоя на контактных площадках.

Контроль пайки всех ИЭТ выполняется тестером модели СМS 100.

Очистка узла производится на установке модели вИМ1.240.001, которая предназначена для промывки УПП от канифольных флюсов с помощью моющего типа «Электрин»(ТУ 38-407242-83) при температуре 60+(-)5С.

Влагозащита выполняется на установке модели ТС 608.00.00, которая предназначена для нанесения лака типа ЭП-9114 на УПП разной конфигурации.

Сушка лака производится на установке модели УТС-904.

Контроль параметров готового изделия выполняется установкой типа УТК - 3.

1.3.3 Разработка технологической схемы сборки изделия

Выбор технологического оборудования.

Время выполнения операции рассчитано исходя из производительности оборудования.

Распаковка :

производительность (АР - 902) - 1800шт/ч.

колличество ИЭТ - 50шт.

t=50*60/1800=1,66мин.

2)Входной контроль:

производительность (ГГ-387) - 2400шт/ч.

колличество ИЭТ - 50шт.

t=50*60/2400=1,25мин.

3)Лужение :

производительность (УГЛ - 300) - 400шт/ч.

колличество ИЭТ - 50шт.

t=50*60/400=7,5мин.

4)Установка на ПП:

производительность (УСМ.КДА-1) - 600шт/ч.

колличество ИЭТ - 50шт.

t=50*60/600=5мин.

6)Конроль установки:

производительность (СМS) - 400мм² за 10с

габаритные размеры платы - 109*91=9919мм²

t=(9919/400)*10с=248с=4,14мин.

7)Пайка:

производительность (МЛП-0,1) - 800шт/ч.

колличество ИЭТ - 50шт.

t=50*60/800=3,75мин.

8)Контроль пайки:

производительность (СМS) - 400мм² за 10с

габаритные размеры платы - 109*91=9919мм²

t=(9919/400)*10с=248с=4,14мин.

9)Очистка узла:

производительность (вИМ1.240.001) - 100УПП/ч

t=1*60/100=0,6мин.

10)Влагозащита:

производительность (ТС 608.00.00) - 60…120УПП/ч

t=1*60/90=0,7мин.

11)Сушка:

производительность (УТС -904) - 30…60УПП/ч

t=1*60/45=1,3мин.

12)Выходной контроль:

производительность (УТК - 3) - 60 шт/мин.

t=50*1/60=0,83мин.

1.3.4 Определение такта выпуска

Под тактом выпуска понимается интервал времени между последовательным выпуском двух одинаковых единиц продукции поточной линии.

Величина такта определяется как отношение фонда времени, в каком либо его промежутке, к объему выпускаФ:

,

Ф - годовой фонд времени, ч. (4000ч.);

N_вып - годовой объем изделий, шт.;

= 1,02-1,03.

Количество рабочих мест и коэффициент загрузки оборудования по каждой операции занесены в таблицу 1.2.

Таблица 1.2 - Время на выполнение операций

№п/п	Наименование операции	Оборудование	Производительность оборудования, шт/ч.	Время,мин.	Кол-во рабочих мест	Коэф. загрузки оборудован
1	Распаковка	АР-902	1800	1,66	1	56%
2	Входной контроль	ГГ- 387	2400	1,25	1	42%
3	Лужение	УГЛ-300 ГГМ2.339.002	400	7,5	3	83%
4	Установка на ПП	УСМ.КДА-1.	600	5	2	83%
5	Приклеивание соединителя	вручную		10	1	61%
6	Контроль установки	СМS 100	400мм2 за 10с	4,14	2	64%
7	Пайка	МЛП-0,1(ГГ-2149)	800	3,75	2	63%
8	Контроль пайки	СМS 100	400мм2 за 10с	4,14	2	64%
9	Очистка узла	вИМ1.240.001	100 УПП/ч	0,6	1	27%
10	Влагозащита	ТС 608.00.00	60…120УПП/ч	0,7	1	33%
11	Сушка	УТС-904	30…60УПП/ч	1,3	1	62%
12	Выходной контроль	УТК - 3	60 шт/мин.	0,83	2	86%
Итого	40,87мин.

1.3.4 Выбор и обоснования средств технологического оснащения

Производство печатной платы является массовым. Поэтому технологический процесс ее сборки будет включать в себя в основном автоматизированное оборудование. Технологический процесс сборки ПП начинается с распаковки всех имеющихся ИЭТ на автомате модели АР-902.

Техническая характеристика.

Производительность, шт/ч 1800

Число кассет, шт. 12

Число ИС в кассете, шт. 26

Мощность, Вт 120

Габаритные размеры:

длина, мм 685

ширина, мм 600

висота, мм 1700

маса, кг 200

Входной контроль и подготовка ИЭТ производится на полуавтомате модели ГГ- 387 и включает в себя контроль электрических параметров по принципу “годный-негодный”, подготовку: рихтовки выводов, подрезку)выводов, изгиб выводов и укладку готовых ИЭТ в технологические кассеты. Используется в условиях серийного и массового производства.

Техническая характеристика.

Производительность, шт/ч 2400

Размеры ИЭТ:

с цилиндрическим корпусом:

длина, мм 7…36

диаметр, мм 2,7…16,6

с прямоугольным корпусом, мм 11,8*6,3; 20,8*9,8

Напряжение питания, В 220

Мощность, кВт 1,1

Габаритные размеры, мм 443*583*1583

Масса, кг 150

Лужение проводится с помощью установки УГЛ-300 ГГМ2.339.002, которая предназначена для механизированного флюсования и горячего лужения выводов ИЭТ групповым способом, включая микросхемы. Используется в условиях серийного и массового производства.

Техническая характеристика.

Производительность, шт./ч 400

Размеры рабочей зоны лужения:

Длина, мм 300

Ширина, мм 50

Количество ванн флюсования, шт 2

Количество ванн лужения, шт 2

Масса припоя в одной ванне лужения, кг 3

Глубина углубления выводов, мм 20

Час разогрева припоя до температуры 280С, мин 40

Границы регулирования температуры припоя 150...350

Напряжение питания 380/220(50Гц)

Мощность, кВт 1,5

Габаритные размеры:

Длина, мм 1550

Ширина,мм 750

Висота, мм 1440

Маса, кг 160

Установка всех ИЭТ на ПП производится с помощью полуавтомата мод. УСМ.КДА-1.

Полуавтомат состоит из:

накопителя ИЭТ. Основная функция накопителя - подача ИЭТ к зоне захвата манипулятора;

манипулятора;

механизма передвижения ПП;

системы управления.

Используется в условиях серийного и массового производства.

Техническая характеристика.

Производительность, шт./ч 600

Точность совмещения ИЭТ с контактными площадками, мм +(-)0,1

Число сменных инструментов пневмозахвата для разных ИЭТ, шт 4

Размеры обрабатываемых ПП, мм 200*200

Размеры устанавлеваемых ИЭТ, мм от1,5*2до20*20

Мощность, кВт 1,5

Габаритные размеры, мм 1350*625*1320

Контроль правильности установки ЭРЭ на ПП выполняется тестером модели СМS 100, который имеет три модификации: с индексом А - для контроля качества установки ИЭТ; с индексом В - для контроля ИЭТ и их полярности; с индексом С - для контроля ИЭТ и паяных соединений.

Техническая характеристика.

Максимальный размер ПП, мм 450*400

Продолжительность контроля ПП размером 400мм² ,с 10

Габаритные размеры,мм 1845*950*1950

Масса,кг 500

Пайка осуществляется с помощью линии пайки мод. МЛП-0,1 (ГГ-2149). Процесс пайки происходит в три этапы - флюсование, подогрев, пайка. Подача флюса на ПП осуществляется волновым способом. В качестве флюса используется канифоль сосновая марки А (ФКСп). Плотность флюса 0,897 г/см³. Подогрев ПП осуществляется для уменьшения термоудара, повышение скорости пайки и т.д. Температура подогрева 85 С. Пайка осуществляется двойной волной пропоя. Припой - ПОС-61. Температура пайки 235±5 С. Время пайки 1,5 секунд. Разряд работника - четвертый.

Техническая характеристика.

Производительность,шт/ч 800

Максимальные размеры паяемых ПП, мм 500*500

Напряжение питания, В 220

Мощность, кВт 30

Габаритные размеры, мм 1390*1370*6000

Масса установки, кг 872

Удаление остатков флюса осуществляется на установке вИМ1.240.001. Очищающяя жидкость - «Электрин». Температура 60±5 С. Сушка изделия осуществляется горячим воздухом при температуре 54 С. Разряд работника - четвертый.

Техническая характеристика.

Производительность ,УПП/ч 100

Максимальные размеры УПП, мм 450*450*40

Число ванн, шт 3

Затраты воды, дм 3/мин 41,6

Мощность, кВт 33

Напряжение питания, В 220/380

Габаритные размеры, мм 7000*1350*1330

Масса, кг 17000

Влагозащита выполняется на установке модели ТС 608.00.00, которая предназначена для нанесения лака типа ЭП-9114 на УПП разной конфигурации.

Техническая характеристика.

Производительность ,ПП/ч 60...120

Максимальные размеры ПП, мм 305*170

Число ванн, шт 1

Скорость центрифугирования, 1/мин 200...400

Время стекания лака, с 15...70

Габаритные размеры, мм 1060*1240*1900

Масса, кг 200

Сушка лака производится на установке модели УТС-904. Установка автоматически поддерживает заданный режим. Источник тепла - трубчатые электронагреватели в рефлекторами, которые обеспечивают сушение лаковых покрытий , от нижних слоев до верхних, что улучшает условия испарения растворителя, резко сокращает время сушения и исключает разрыв лаковой пленки.

Техническая характеристика.

Производительность ,ПП/ч 30...60

Максимальные размеры ПП, мм 300*250

Температура сушения, С 60+(-)

Мощность, кВт 36

Напряжение питания, В 220/380

Габаритные размеры, мм 2000*790*2400

Масса, кг 1500

Для выполнения контроля на функционирования используется установка типу УТК - 3, что предназначена для автоматической прверки логического функционирования, контроля уровня напряжения логических сигналов и задержек их распостранения в цепях в условиях серийного производства.

Техническая характеристика

Производительность, шт/год

при контроле 300000

при диагностировании 80000

Число контролируемых каналов 192

Потребляемая мощность, кВт 25.

2 Автоматизация процесса

Автоматизация - направление развития производства, характеризуемое освобождением человека не только от мускульных усилий для выполнения тех или иных движений, но и от оперативного управления механизмами, выполняющими эти движения. Автоматизация может быть частичной и комплексной.

Комплексная автоматизация характеризуется автоматическим выполнением всех функций для осуществления производственного процесса без непосредственного вмешательства человека в работу оборудования. В обязанности человека входит настройка машины или группы машин, включение и контроль. Автоматизация - это высшая форма механизации, но вместе с этим это новая форма производства, а не простая замена ручного труда механическим.

С развитием автоматизации все более широкое применение находят промышленные роботы (ПР), заменяя человека (или помогая ему) на участках с опасными, вредными для здоровья, тяжелыми или монотонными условиям труда.

Промышленный робот - перепрограммируемый автоматический манипулятор промышленного применения. Характерными признаками ПР являются автоматическое управление; способность к быстрому и относительно легкому перепрограммированию , способность к выполнению трудовых действий.

Особенно важно то, что ПР можно применять для выполнения работ, которые не могут быть механизированы или автоматизированы традиционными средствами. Однако ПР - всего лишь одно из многих возможных средств автоматизации и упрощения производственных процессов. Они создают предпосылки для перехода к качественно новому уровню автоматизации - созданию автоматических производственных систем, работающих с минимальным участием человека.

Одно из основных преимуществ ПР - возможность быстрой переналадки для выполнения задач, различающихся последовательностью и характером манипуляционных действий. Поэтому применение ПР наиболее эффективно в условиях частой смены объектов производства, а также для автоматизации ручного низкоквалифицированного труда. Не менее важным является и обеспечение быстрой переналадки автоматических линий, а также комплектация и пуск их в сжатые сроки.

Промышленные роботы дают возможность автоматизировать не только основные, но и вспомогательные операции, чем и объясняется постоянно растущий интерес к ним.

Основные предпосылки расширения применения ПР следующие:

повышение качества продукции и объемов ее выпуска при неизменном числе работающих благодаря снижению времени выполнения операций и обеспечению постоянного режима «без усталости», росту коэффициента сменности работы оборудования, интенсификации существующих и стимулированию создания новых высокоскоростных процессов и оборудования;

изменение условий труда работающих путем освобождения от неквалифицированного, монотонного, тяжелого и вредного труда, улучшения условий безопасности, снижения потерь рабочего времени от производственного травматизма и профессионально-технических заболеваний;

экономия рабочей силы и высвобождение трудящихся для решения народнохозяйственных задач.

2.1 Построение и расчет схемы модели «жесткий вывод - отверстие печатной платы»

Существенным фактором в реализации сборочного процесса является обеспечение собираемости электронного модуля. Собираемость зависит в большинстве случаев от точности позиционирования и усилий, необходимых для сборки элементов конструкции модуля, конструктивно-технологических параметров сопрягаемых поверхностей.

В варианте, когда в отверстие платы вводится жесткий вывод, можно выделить следующие характерные виды контакта сопрягаемых элементов:

бесконтактный проход вывода через отверстие;

контакт нулевого вида, когда конец вывода касается образующей фаски отверстия;

контакт первого вида, когда конец вывода касается боковой поверхности отверстия;

контакт второго вида, когда боковая поверхность вывода касается кромки фаски отверстия;

контакт третьего вида, когда конец вывода касается боковой поверхности отверстия, а поверхность вывода - кромки фаски отверстия.

В качестве классификационных признаков выделения видов контактов приняты: изменение нормальной реакции в точке контакта; сила трения; форма упругой линии стержня.

На надежную работу установочной головки значительное влияние оказывают допуски отдельных элементов. В процессах позиционирования и перемещения возникает цепочка допусков, которая в неблагоприятных случаях может привести к ошибке при установке ЭРЭ, приводя к некачественной сборке .

Собираемость изделия зависит, таким образом, от трех факторов:

размерных и точностных параметров сопрягаемых поверхностей компонентов изделия;

размерных и точностных параметров сопрягаемых поверхностей базового элемента изделия;

размерных и точтностных параметров позиционирования исполнительного органа с расположенным в нем компонентом.

Рассмотрим случай контакта нулевого вида, схема которого изображена на рисунке 2.1.

Mг

Rг

N

R F l

Q

Рисунок 2.1 - Расчетная схема контакта нулевого вида.

Исходные данные:

F - сборочное усилие, направленное по ходу головки;

F = 23 Н;

f - коэффициент трения;

f = 0,12;

l = 8 мм;

= 45;

Q =30.

Rг - реакция сборочной головки, перпендикулярная ее ходу;

N - нормальная к образующей фаски реакции;

.

Мг - изгибающий момент относительно сборочной головки;

2.2 Конструирование захватного устройства

Захватные устройства (ЗУ) промышленных роботов служат для захватывания и удержания в определенном положении объектов манипулирования.

При конструировании захватных устройств учитывают форму и свойства захватываемого объекта, условия протекания технологического процесса и особенности применяемой технологической оснастки, чем и обусловлено многообразие существующих захватных органов ПР. наиболее важными критериями при оценке выбора захватных органов являются приспосабливаемость к форме захватываемого объекта, точность захвата и сила захвата.

В классификации захватных устройств ЗУ в качестве классификационных выбраны признаки, характеризующие объект захвата, процесс захвата и удержания объекта, обслуживаемый технологический процесс, а также признаки, отражающие структурно-функциональную характеристику и конструктивную базу ЗУ.

К факторам, связанным с объектом захвата, относятся форма объекта, его масса, механические свойства, соотношение размеров, физико-механические свойства материалов объекта, а также состояние поверхности. Масса объекта определяет требуемое усилие захвата, т.е. грузоподъемность ПР, и позволяет выбрать тип привода и конструктивную базу ЗУ; состояние поверхности объекта предопределяет материал губок, которыми должно быть снабжено ЗУ; форма объекта и соотношение его размеров также влияют на выбор конструкции ЗУ.

Свойства материала объекта влияют на выбор способа захвата объекта, необходимую степень очувствления ЗУ , возможности переориентирования объектов в процессе их захвата и транспортирования к технологической позиции. В частности, для объекта с высокой степенью шероховатости поверхности, но нежесткими механическими свойствами, возможно применение только «мягкого» зажимного элемента, оснащенного датчиками определения усилия зажима.

Классификация захватных устройств.

Разнообразие ЗУ, пригодных для решения сходных задач, и большое число признаков, характеризующих их различные конструктивно-технологические особенности, не позволяют построить классификацию по чисто иерархическому принципу.

Различают ЗУ по принципу действия: схватывающие, поддерживающие, удерживающие, способные к перебазированию объекта, центрирующие, базирующие, фиксирующие.

По виду управления ЗУ подразделяют на: неуправляемые, командные, жесткопрограммируемые, адаптивные.

По характеру крепления к руке ПР все ЗУ делят на: несменяемые, сменные, быстросменные, пригодные для автоматической смены.

Все захватные устройства приводятся в действие специальным устройством - приводом.

Привод - это система (электрическая, электромеханическая, электропневматическая и др.), предназначенная для приведения в движение исполнительных механизмов автоматизированных технологических и производственных машин.

Основные функции привода: усилие (мощность, крутящий момент), скорость (набор скоростей, диапазон скоростей); способность сохранять заданную скорость (усилие, крутящий момент) в условиях изменения нагрузки; быстродействие, конструктивная сложность; экономичность, стоимость, габариты, масса.

Основные требования, предъявляемые к приводам . Привод должен:

1) соответствовать по всем основным характеристикам заданному ТЗ;

2) позволять электрическое дистанционное автоматическое управление;

3) быть экономичным;

4) иметь малую массу;

5) обеспечивать простое согласование с нагрузкой.

По виду используемой силовой энергии различают приводы: электрический, пневматический, гидравлический механический, электромеханический, комбинированный.

В пневматических приводах используется энергия сжатого воздуха с давлением около 0,4 МПа, получаемого от цеховой пневмосети, через устройство подготовки воздуха.

2.2.1 Техническое задание на проектирование устройства

На стадии технического задания определяется оптимальное структурно-компоновочное решение и составляются технические требования к оснастке:

1) наименование и область применения - приспособление для установки ЭРЭ на печатную плату;

2) основание для разработки - задание на ККП;

3) цель и назначение оснастки - повысить уровень механизации и автоматизации технологической операции;

4) источники разработки - использование опыта внедрения средств технологического оснащения в отрасли;

5) технические требования:

a) количество ступеней подвижности ……………....…… не менее 5;

b) наибольшая грузоподъемность, Н….……………………...…….2,2;

c) статическое усилие в рабочей точке оснащения, Н ….не более 50;

d) наработка на отказ, ч, не менее……………………………...….100;

e) абсолютная погрешность позиционирования, мм ………….. +0,1;

f) скорость движения с максимальной нагрузкой, м/с:

g) - по свободной траектории….……..………не более 1; -

h) по прямолинейной траектории…………….не более 0,5;

i) рабочее пространство без оснащения сферическое с радиусом 0,92;

j) привод захватывающего устройства……..…пневматический;

6) требования техники безопасности ……………ГОСТ 12.1.017-88;

7) срок окупаемости…………………………………………1 год .

2.2.2 Описание конструкции и принцип работы промышленного робота РМ-01

Промышленный робот (ПР) РМ-01 используется для выполнения разнообразных операций складывания, монтажа, сортировки, упаковки, загрузки - разгрузки, дуговой сварки и т.д.

Манипулятор робота имеет шесть ступеней подвижности. Звенья манипулятора соединяются одна с одной с помощью суставов, которые имитируют локтевой или плечевой сустав человека. Каждое звено манипулятора приводится в действие индивидуальным электродвигателем постоянного тока через редуктор.

Электродвигатели оснащены электромагнитными тормозами, что позволяет надежно затормозить звенья манипулятора при отключении питания. Этим обеспечивается безопасность обслуживания робота, а также возможность перемещения его звеньев в ручном режиме.

ПР РМ-01 имеет позиционно-контурную систему управления, которая реализована микропроцессорной системой управления «СФЕРА-36», построенная за иерархическим принципом.

«СФЕРА-36» имеет два уровня управления: верхний и нижний. На верхнем уровне решаются такие задачи:

- расчет алгоритмов планирования траектории движения захвата манипулятора и подготовка программ движения каждого его звена;

- логическая обработка информации о состоянии устройства, из которых состоит роботехнический комплекс, и соглашение работы в составе РТК;

- обмен информацией с ЭВМ более высокого уровня;

- диалоговый режим работы оператора с помощью видеотерминала и клавиатуры;

- чтение-запись, долгосрочное сохранение программ с помощью НГМД;

- ручной режим управления манипулятором с помощью пульта ручного управления;

- диагностика работы системы управления;

- калибровка положения звеньев манипулятора.

На нижнем уровне управления решаются задачи обработки звеньями манипулятора заданных движений, которые формируются на верхнем уровне. Отработка программных положений осуществляется при заданных параметрах (скорость, ускорение) с помощью цифровых электромеханических модулей, которые приводят в движение звенья манипулятора. Система управления состоит с таких приборов: модуля центрального процессора (МЦП); ОЗУ; ПЗУ; модуля аналогового введения (МАВ), куда подаются сигналы от потенциометрических датчиков грубого вычислительного положения; модуля последовательного интерфейса (МПИ); модуля ввода-вывода (МВВ); модуля связи (МС).

Обмен информацией между модулями верхнего уровня выполняется с помощью системной магистрали.

Нижний уровень управления имеет:

- модули процессора привода (МПП);

- модули управления приводом (МУП).

Количество модулей МПП и МУП соответствует количеству звеньев манипулятора и равно 6. МПП соединяется с модулем связи с помощью системных магистралей. Управление электродвигателями звеньев манипулятора выполняется с помощью транзисторных широтно-импульсных преобразователей (ШИП), которые входят в состав блока питания (БП). МЦП выполнен на базе микропроцессора К1801 и имеет:

- однокристальный процессор;

- регистр начального запуска;

- системную ОЗУ, ёмкостью 3216 - разрядных слова; системную ПЗУ, ёмкостью 2х16 - разрядных слова;

- резидентную ПЗУ, ёмкостью 4х16 - разрядных слова;

- программируемый таймер.

Быстродействие МЦП характеризуется такими данными:

- суммирование при регистровом средстве адресации - 2.0 мкс;

- суммирование при посредственно-регистровом средстве адресации - 5.0 мкс;

- умножение с фиксированной запятой - 65 мкс.

Панель оператора предназначена для выполнения операций включения и отключение ПР, для выбора режимов его работы.

Основными элементами панели есть:

переключатель сетевого питания (СЕТЬ);

кнопка аварийного отключения (.АВАРИЯ). Сетевое питание выключается при нажатии кнопки. Возвращение кнопки в начальное положение осуществляется поворотом ее за часовой стрелкой;

кнопка включения питания системы управления (СК1);

кнопка отключения питания системы управления (СК0);

- кнопка включения питания привода (ПРИВОД 1). Нажимом кнопки включается питание привода, одновременно с этим разблокируется электромагнитные тормоза двигателей;

- кнопка отключения питания приводов (ПРИВОД 0);

- переключатель выбора режима. Имеет три положения РОБОТА, ОСТАНОВКА, РЕСТАРТ. В режиме РОБОТА система работает нормально. В режиме ОСТАНОВКА выполнение программы остановится в конце поточного шага.

Переведение переключателя к режиму РОБОТА приведет к продолжению выполнения программы к началу следующего шага. Режим РЕСТАРТ используется для повторного запуска выполнения программы пользователя с первого ее шага;

- кнопка автоматического запуска (АВТОСТАРТ). Нажатие кнопки приводит к запуску системы так, что робот начинает выполнять программу без задачи команд из клавиатуры. Нажатие кнопки выполняется после включения питания СК. Активизация режима осуществляется после включенияПРИВОД 1.

Пульт ручного управления используется для позиционирования манипулятора при обучении и программировании. Пульт обеспечивает 5 режимов работы:

управление манипулятором от ЭВМ (СОМР);

ручное управление в основной системе координат (WORLD);

ручное управление за степенями подвижности (JOINT);

ручное управление в системе координат инструмента (ТООL);

- отключение приводов мер подвижности (FREE). Выбранный режим идентифицируется сигнальной лампочкой.

Скорость движения манипулятора регулируется с помощью кнопок «SPEED», «+», «-».Для сжатия и разжатия захватывающего устройства манипулятора используются кнопки «CLOSE» и «ОРЕN».

Кнопка "SТЕР" служит для записи координат точек при задаче траектории перемещения. Кнопка "ОСТАНОВ", расположенная на торце пульта ручного управления, предназначена для прерывания выполнения программы с отключением питания приводов. Используется для остановки движения в нормальной ситуации. Кнопка "ОFF" имеет аналогичное назначение, как и "ОСТАНОВ". Разность заключается в том, что питание приводов манипулятора не выключается.

Перемещение суставов манипулятора с помощью пульта ручного управления осуществляется в трех режимах: JOINT, WORLD и ТООL.

В режиме JOINT (выбирается соответствующей кнопкой на пульте управления) пользователь может руководить непосредственно перемещением отдельных звеньев манипулятора. Этим перемещением отвечают пары кнопок «-» и «+» соответственно каждому звену манипулятора (т.е. колона, плечо, локоть, и три движений захвата).

В режиме WORLD осуществляется фактически фиксация относительно основной системы координат и перемещение в отдельных направлениях этой системы (соответственно Х,Y,Z).

Следует отметить, что работа в режиме WORLD может осуществляться на малых скоростях, чтобы исключить попадание в границе руки пространства робота. Также укажем, что перемещение обеспечивается автоматически с помощью одновременно всех звеньев манипулятора.

Режим ТООL обеспечивает перемещение в активной системе координат.

12-разрядный строчный индикатор предназначен для вывода информации о режимах работы и ошибки:

-NОКІА АОХ - высвечивается краткосрочное при запуске;

-ARM PWR OFF - питание приводов манипулятора отключено;

-MANUAL MODE - разрешено управления роботом из пульта управления;

-СОМР МОDЕ - манипулятор руководствуется от ЭВМ;

-LІМІТ SТОР - сустав перемещен к крайнему положению;

-ТОО CLOSE - заданная точка находится весьма близко к манипулятору;

-ТОО FAR - заданная точка находится вне рабочей зоны робота;

-ТЕАСН МООЕ - активизирован режим ТЕАСН, манипулятор перемещается за произвольными траекториями;

-SТЕАСН МОDЕ - активизирован режим ТЕАСН-S, манипулятор перемещается за прямолинейными траекториями;

-ERROR - на пульте ручного управления одновременно нажаты кнопки, которые образовывают недопустимую операцию и т.п..

Кроме того, индикатор выбранной скорости при таком кодировании:

-1 засвеченный элемент - скорость инструмента ? 1.9 мм/с;

-2 засвеченный элемент - скорость инструмента ? 3.8 мм/с;

-3 засвеченный элемент - скорость инструмента ? 7.5 мм/с;

-4 засвеченный элемент - скорость инструмента ? 15.0 мм/с;

-5 засвеченный элемент - скорость инструмента ? 30 мм/с;

-6 засвеченный элемент - скорость инструмента ? 60 мм/с;

-7 засвеченный элемент - скорость инструмента ? 120 мм/с;

-8 засвеченный элемент - скорость инструмента ? 240 мм/с.

Ниже представлен пример программы управления ПР РМ-01 для сверления отверстий под поверхностный монтаж ЭРЭ:

G04*

G04 File: SVETOR~1.BOT, Thu Dec 01 21:35:19 2006*

G04 Source: P-CAD 2000 PCB, Version 15.10.17, (C:\DOCUME~1\Овчарик\РАБОЧИ~1\SVETOR~1.PCB)*

G04 Format: Gerber Format (RS-274-D), ASCII*

G04*

G04 Format Options: Absolute Positioning*

G04 Leading-Zero Suppression*

G04 Scale Factor 1:1*

G04 NO Circular Interpolation*

G04 Millimeter Units*

G04 Numeric Format: 4.4 (XXXX.XXXX)*

G04 G54 NOT Used for Aperture Change*

G04*

G04 File Options: Offset = (0.000mm,0.000mm)*

G04 Drill Symbol Size = 2.032mm*

G04 Pad/Via Holes*

G04*

G04 File Contents: Pads*

G04 Vias*

G04 No Designators*

G04 No Types*

G04 No Values*

G04 No Drill Symbols*

G04 Bottom*

G04*

G04*

G04 Aperture Descriptions*

G04 D010 EL X0.254mm Y0.254mm H0.000mm 0.0deg (0.000mm,0.000mm) DR*

G04 "Ellipse X10.0mil Y10.0mil H0.0mil 0.0deg (0.0mil,0.0mil) Draw"*

G04 D011 EL X0.050mm Y0.050mm H0.000mm 0.0deg (0.000mm,0.000mm) DR*

G04 "Ellipse X2.0mil Y2.0mil H0.0mil 0.0deg (0.0mil,0.0mil) Draw"*

G04 D012 EL X0.100mm Y0.100mm H0.000mm 0.0deg (0.000mm,0.000mm) DR*

G04 "Ellipse X3.9mil Y3.9mil H0.0mil 0.0deg (0.0mil,0.0mil) Draw"*

G04 D013 EL X1.524mm Y1.524mm H0.000mm 0.0deg (0.000mm,0.000mm) FL*

G04 "Ellipse X60.0mil Y60.0mil H0.0mil 0.0deg (0.0mil,0.0mil) Flash"*

G04 D014 EL X1.905mm Y1.905mm H0.000mm 0.0deg (0.000mm,0.000mm) FL*

G04 "Ellipse X75.0mil Y75.0mil H0.0mil 0.0deg (0.0mil,0.0mil) Flash"*

G04 D015 SQ X1.524mm Y1.524mm H0.000mm 0.0deg (0.000mm,0.000mm) FL*

G04 "Rectangle X60.0mil Y60.0mil H0.0mil 0.0deg (0.0mil,0.0mil) Flash"*

G04 D016 SQ X1.905mm Y1.905mm H0.000mm 0.0deg (0.000mm,0.000mm) FL*

G04 "Rectangle X75.0mil Y75.0mil H0.0mil 0.0deg (0.0mil,0.0mil) Flash"*



Рисунок 2.2 - Результат выполнение программы управления ПР РМ-01 для сверления отверстий в ПП

Выполнив сверление отверстий в ПП, робот выполняет установку ЭРЭ. После установки ЭРЭ, плату отправляют на пайку волной припоя.

3 Моделирование технологического процесса

Моделирование - это метод исследования сложных систем, основанный на том, что рассматриваемая система заменяется на модель и проводится исследование модели с целью получения информации об изучаемой системе. Под моделью исследуемой системы понимается некоторая другая система, которая ведет себя с точки зрения целей исследования аналогично поведению системы. Обычно модель проще и доступнее для исследования, чем система, что позволяет упростить ее изучение. Среди различных видов моделирования, применяемых для изучения сложных систем, большая роль отводится имитационному моделированию.

Имитационное моделирование является мощным инженерным методом исследования сложных систем, используемых в тех случаях, когда другие методы оказываются малоэффективными. Имитационная модель представляет собой систему, отображающую структуру и функционирование исходного объекта в виде алгоритма, связывающего входные и выходные переменные, принятые в качестве характеристик исследуемого объекта. Имитационные модели реализуются программно с использованием различных языков. Одним из наиболее распространенных языков, специально предназначаемых для построения имитационных моделей, является GPSS.

Система GPSS (General Purpose System Simulator) предназначена для написания имитационных моделей систем с дискретными событиями. Наиболее удобно в системе GPSS описываются модели систем массового обслуживания, для которых характерны относительно простые правила функционирования составляющих их элементов.

В системе GPSS моделируемая система представляется с помощью набора абстрактных элементов, называемых объектами. Каждый объект принадлежит к одному из типов объектов.

Объект каждого типа характеризуется определенным способом поведения и набором атрибутов, определяемыми типом объекта. Например, если рассмотреть работу порта, выполняющего погрузку и разгрузку прибывающих судов, и работу кассира в кинотеатре, выдающего билеты посетителям, то можно заметить большое сходство в их функционировании. В обоих случаях имеются объекты, постоянно присутствующие в системе (порт и кассир), которые обрабатывают поступающие в систему объекты (корабли и посетители кинотеатра). В теории массового обслуживания эти объекты называются приборами и заявками. Когда обработка поступившего объекта заканчивается, он покидает систему. Если в момент поступления заявки прибор обслуживания занят, то заявка становится в очередь, где и ждет до тех пор, пока прибор не освободится. Очередь также можно представлять себе как объект, функционирование которого состоит в хранении других объектов.

Каждый объект может характеризоваться рядом атрибутов, отражающих его свойства. Например, прибор обслуживания имеет некоторую производительность, выражаемую числом заявок, обрабатываемых им в единицу времени. Сама заявка может иметь атрибуты, учитывающие время ее пребывания в системе, время ожидания в очереди и т.д. Характерным атрибутом очереди является ее текущая длина, наблюдая за которой в ходе работы системы (или ее имитационной модели), можно определить ее среднюю длину за время работы (или моделирования). В языке GPSS определены классы объектов, с помощью которых можно задавать приборы обслуживания, потоки заявок, очереди и т.д., а также задавать для них конкретные значения атрибутов.

Динамические объекты, называемые в GPSS транзактами, служат для задания заявок на обслуживание. Транзакты могут порождаться во время моделирования и уничтожаться (покидать систему). Порождение и уничтожение транзактов выполняется специальными объектами (блоками) GENERATE и TERMINATE.

Сообщения (транзакты) - это динамические объекты GPSS/PC. Они создаются в определенных точках модели, продвигаются интерпретатором через блоки, а затем уничтожаются. Сообщения являются аналогами единиц потоков в реальной системе. Сообщения могут представлять собой различные элементы даже в одной системе.

Сообщения движутся от блока к блоку так, как движутся элементы, которые они представляют (программы в примере с ЭВМ).

Каждое продвижение считается событием, которое должно происходить в конкретный момент времени. Интерпретатор GPSS/PC автоматически определяет моменты наступления событий. В тех случаях, когда событие не может произойти, хотя момент его наступления подошел (например, при попытке занять устройство, когда оно уже занято), сообщение прекращает продвижение до снятия блокирующего условия.

После того, как система описана, исходя из операций, которые она выполняет, ее нужно описать на языке GPSS/PC, используя блоки, которые выполняют соответствующие операции в модели.

Пользователь может определить специальные точки в модели, в которых нужно собирать статистику об очередях. Тогда интерпретатор GPSS/PC автоматически будет собирать статистику об очередях (длину очереди, среднее время пребывания в очереди и т.д.). Число задержанных сообщений и продолжительность этих задержек определяется только в этих заданных точках. Интерпретатор также автоматически подсчитывает в этих точках общее число сообщений, поступающих в очередь. Это делается примерно также, как для устройств и памятей. В определенных счетчиках подсчитывается число сообщений, задерживающихся в каждой очереди, так как может представлять интерес число сообщений, прошедших какую-либо точку модели без задержки. Интерпретатор подсчитывает среднее время пребывания сообщения в очереди (для каждой очереди), а также максимальное число сообщений в очереди.

3.1 Разработка структурной схемы и алгоритма моделирования

Для моделирования систем массового обслуживания используется общецелевая система моделирования - GPSS. Это необходимо из-за того, что в практике исследования и проектирования сложных систем нередко встречаются системы, которые нуждаются в обработке большого потока заявок, проходящих через обслуживающие приборы.

Модели на GPSS состоят из малого числа операторов, в силу чего становятся компактными и соответственно широко распространёнными. Это объясняется тем, что в GPSS встроено максимально возможное число логических программ, необходимых для моделирующих систем. В него также входят специальные средства для описания динамического поведения систем, меняющихся во времени, причем изменение состояний происходит в дискретные моменты времени. GPSS очень удобен при программировании, поскольку интерпретатор GPSS многие функции выполняет автоматически.. В язык включены и многие другие полезные элементы. Например, GPSS обслуживает таймер модельного времени, планирует события, которые должны произойти позднее в течение времени моделирования, вызывает их своевременное появление и управляет очередностью поступления.

Для разработки структурной схемы проведем анализ технологического процесса сборки разрабатываемого модуля.

Для данного технологического процесса характерно последовательное выполнение технологических операций. Поэтому структурная схема будет иметь вид цепочки последовательно соединенных блоков, каждый из которых соответствует своей технологической операции и каждая из которых длится определенное время. Связующими звеньями данных блоков являются очереди, образуемые в результате выполнения каждой технологической операции, и объясняются различным временем выполнения каждой из них. Данная структурная схема составлена на основе схемы проектирования техпроцесса сборки проектируемого модуля (рис. 1.2) и представлена на рисунке 3.1.