В настоящий момент на производствах применяется широкий спектр роботизированных автоматизированных систем, в том числе манипуляторов, имеющих различные конструкторские решения. Перейдем к рассмотрению классификации и типов манипуляторов [2].

По конструктивным особенностям, манипуляторы подразделяются по:

· типу привода (гидравлический, пневматический, электрический);

· грузоподъемности (менее 1 килограмма - сверхлегкие, до 10 килограмм - легкие, до 1000 килограмм - тяжелые, более 1000 килограмм - сверхтяжелые);

· мобильности (стационарный или подвижный);

· применяемой системе координат (декартову или прямоугольную, цилиндрическую, сферическую, ангулярную или угловую);

По способу управления и заданию алгоритма работы:

· программный (алгоритм работы полностью задается машинным кодом);

· адаптивный (система запоминает движения оператора и повторяет их при дальнейшей работе);

· интеллектуальный (система работает на основании показателей с датчиков, устанавливаемых на границах объектов, с которыми работает система или датчиков, установленных на самом манипуляторе);

По универсальности применения, роботизированные автоматические системы бывают:

· полностью универсальные (имеют возможность перепрограммирования, смены рабочего органа для решения различных неоднотипных задач, применяемые на различных предприятиях в различных отраслях промышленности);

· специализированные (задачей такой системы является однотипная операция, применяющаяся в сварочных или покрасочных работах);

· узкоспециализированные (выполняющие однотипную монотонную низкоподвижную работу).

Исходя из поставленных задач роботы бывают:

· подвесные;

· напольные;

· встраиваемые.

Несмотря на отличия, типы и особенности исполнения автоматизированных систем, они имеют схожую структурную схему и принцип построения. Рассмотрим роботизированные комплексы окрашивания, их строение и характеристики выполняемых работ на примере антропоморфного робота для окраски CMA GR-530 итальянского производства.

Манипулятор робота изготовлен из легкосплавной конструкции, движущийся по пяти осям и имеющий пневматическую балансировку, что обеспечивает высокую гибкость, скорость вращения и движения всех составных частей. Робот способен достать до любой точки окрашиваемого изделия благодаря особым системам сочленений робота, позволяющим вращаться каждой оси на 360 градусов. Система робота также оснащена каруселью для погрузки изделий, но это является дополнительным оборудованием, не влияющим на основной функционал.

Данный робот CMA GR-530 G, изображенный на рисунке 3, предназначен для выполнения покрасочных работ различными методами нанесения лакокрасочных материалов (электростатический, пневматический и т.д.) сложных деревянных, металлических и пластмассовых изделий.

Рисунок 3 - Робот CMA GR-530 G.

Управление роботом может осуществляться двумя ключевыми способами - программному и адаптивному, когда оператор, двигая своей рукой манипулятор, задает определенную последовательность движений, программа самообучения записывает данные движений, и после воспроизводит их с большей или меньшей скоростью, в зависимости от задачи. Также, сохраненные программы после самообучения могут редактироваться методом «блочного программирования». Максимальное количество записанных программ - 9999, хранение и управление которыми осуществляется с встроенного компьютера, программы записываются на флеш-накопитель и выбираются на компьютере с помощью быстрого поиска с клавиатуры или джойстика. Технические характеристики антропоморфной системы окрашивания CMA GR-530 G представлены в таблице 1.

Таблица 1. Технические характеристики CMA GR-530 G

1.3 Режимы работы промышленных манипуляторов

2. Разработка конструкции мобильной автоматизированной системы окрашивания

2.1 Разработка конструкции

Исходя из требований к проектируемой системе окрашивания - окрашивание предметов в одной плоскости размером 2800Ч2800 мм2, мобильность конструкции - конструкция МАСО-1 не должна быть громоздкой, состоять из небольшого количества элементов составных частей, проста в сборке и иметь массу менее 500 кг для удобства транспортировки, двигатели (сервоприводы) должны обеспечивать скорость передвижения пульверизаторов со скоростью не менее 0,1 м/с. Таким образом, было принято решение создать перекрестие из трех рельсовых алюминиевых профилей (для облегчения массы), стоящих на опоре, которая уменьшает парусность всей конструкции, внутри профилей разместить червячный вал, вращающийся с помощью сервоприводов, по которым будут перемещаться челноки с внутренним резьбовым соединением под червячный вал для закрепления одного из профилей и системы пульверизаторов. Данная конструкция, спроектированная при помощи САПР SolidWorks 2013 изображена на рисунке 4.

Рисунок 4 - Конструкция мобильной автоматизированной системы окрашивания МАСО-1, спроектированная при помощи САПР SolidWorks

Червячный вал спроектирован из конструкционной легированной стали марки AISI 4340 (ближайший отечественный аналог 40ХН2МА) и имеет массу, рассчитанную в SolidWorks - 38,92 кг. Винтовая передача с большим шагом резьбы в паре с челноком обеспечивает большее перемещение челнока (гайки), зацепляющейся за рельсы на алюминиевом профиле [4]. Такое решение было выбрано исходя из простоты конструкции, минимального количества деталей данной передачи, а также относительной надежности перед шарико-винтовой передачей, использующейся в основном в ЧПУ, червячной передачи, использующейся в редукторах и так далее.

Червячный вал имеет следующие параметры:

Длина: 3000 мм;

Диаметр (внешний диаметр резьбы): 50 мм;

Тип резьбы: трапецеидальная;

Внутренний диаметр резьбы: 25 мм;

Шаг резьбы: 50 мм;

Высота рабочего профиля резьбы: 12,5 мм.

Челнок изготовлен и спроектирован из алюминия 6063-Т6 (ближайший отечественный аналог AD31) для облегчения массы конструкции, надетый на гайку из стали марки AISI 4340, имеющую параметры резьбы, специально подобранные под червячный вал, а также параметры, подобранные под пазы рельс на профиле, имеет массу 6,34 кг. Область рабочей поверхности для крепления профиля и модулей с краскопультами имеет размеры 200Ч200 мм.

Материал алюминиевого профиля, по которому движется челнок, был выбран тот же, что и при проектировании челнока, для сохранения жесткости конструкции и уменьшения общей массы. Общая толщина профиля 10 мм, за исключением ребер жесткости, где толщина немного больше, расположенных по всей длине по углам профиля, а также рельс. Длина составляет 3020 мм, что позволяет оставить рабочий ход челнока в приделах от 0 мм до 3000 мм, ширина 200 мм точно совпадает с шириной челноков, на которых крепится один из профилей, а высота 120 мм, это позволяет расположить внутри профиля червячный вал, вал, выходящий из двигателя и подшипник. В дальнейшем планируется спроектировать профиль таким образом, чтобы при производстве он состоял из нескольких частей для его унификации при использовании системы окрашивании на более крупных или мелких объектах работ. Масса профиля составляет 47,71 кг.

Передача вращательного движения осуществляется сервоприводами TC 100 8 15, расположенными на верхних частях профилей, общая масса каждого сервопривода равняется 7,3 кг [5]. Сервоприводы для модели SolidWorks были спроектированы с полной точностью размеров, исходя из паспортных данных на сервопривод.

Червячный вал, закрепленный на валу сервопривода, удерживается при помощи подшипника, расположенного с противоположенной от двигателя стороны на профиле, имеющий радиус 70 мм и толщину 10 мм.

Часть конструкции в сборе с профилем, червячным валом, двигателем, челноком и подшипником крепится за профиль крайними сторонами профиля к челнокам, закрепленных на перпендикулярно расположенных двух других профилях. Схема крепления данных элементов представлена на рисунке 5.

Рисунок 5 - Схема крепления перпендикулярно расположенного профиля, челнока и червячного вала

Вся конструкция в сборе крепится к опоре, повышающей устойчивость и изготовленной из алюминиевого сплава, общий вес которой составляет порядка 150 кг, при условии изготовления из трубчатых материалов.

Общая масса конструкции после проектирования без учета опоры составила 278,15 кг, с учетом опоры - порядка 430 кг, что полностью удовлетворяет условиям, предъявляемых к проектированию системы.

Иллюстрацию отдельно изображенных составных частей конструкции за исключением подшипника и опоры можно увидеть на рисунке 6.

Рисунок 6 - Верхний ряд слева направо - челнок, червячный вал

Нижний ряд слева направо - профиль, сервопривод

2.2 Обоснование выбора электронных составляющих элементов системы

Рисунок 10 - Схема подключения двигателя TC 100 8 15 к контроллеру

2.3 Обоснование выбора составляющих элементов системы окрашивания

Исходя из требований к систем окрашивания МАСО-1, необходимо выбрать пульверизаторы таким образом, чтобы обеспечивалась область окрашивания в 100 мм2, необходимо выбрать профессиональные краскопульты, устанавливаемые на роботы-манипуляторы, а также систему подачи сжатого воздуха. Наиболее оптимальным способом нанесения лакокрасочных материалов является электростатическое нанесение.

При нанесении ЛКМ электростатическим способом частицам краски, наносимой пульверизатором придается отрицательный заряда, вследствие чего они притягиваются и осаждаются на положительно заряженное изделие. Этот метод хорош для отделки изделий сложной формы, решетчатых конструкций, например стульев.

Производительность такого способа нанесения ЛКМ крайне высока, при минимальных потерях. При использовании стационарных установок процесс почти полностью автоматизирован. Санитарно-гигиенические условия труда хорошие.

К недостаткам данного способа относится ограниченный ассортимент применяемых ЛКМ, не всегда равномерное их нанесение на все поверх-ности отделываемого изделия, сложность и высокая стоимость аппаратуры и обслуживания.

Распыление ЛКМ при электроокраске возможно пневматическим, гидравлическим, центробежным и электростатическим способами. Последний способ осуществляется в постоянном электрическом поле высокого напряжения (50 -140 кВ), а изделие при этом заземляют. При электроокраске происходят следующие электрофизические процессы: зарядка ЛКМ, его распыление, образование факела, движение капель жидкости к изделию, осаждение их на изделии.

Для реализации данного проекта, с целью унификации и простоты конструкции, было принято решение использовать готовую конструкцию компании RANSBURG Ransburg No.2 для нанесения лакокрасочных материалов с помощью центробежных сил и сил электрического поля.

Принцип работы данной установки схож с «турбодиском». На вращающийся диск поступает лакокрасочный материал, стекая на край диска с помощью центробежной силы, разбрызгиваясь маленькими аэрозольными частицами. Непосредственно на диске происходит заряд краски через скользящий контакт. Окрасочный факел формируется под действием электромагнитных сил, и краска притягиваются к заземлённому металлическому изделию, обеспечивая равномерный слой и высокое качество окраски.

Оборудование идеально предназначено для окраски изделий сложной формы: заборных секций, ворот, решеток, профилей, кованых изделий и т.п. Коэффициент переноса материала на этой установке достигает значения 98%.

Система краскораспыления Ransburg No.2 имет следующие технические характеристики:

· масса - 1,250 кг;

· длина пульверизатора - 500 мм;

· максимальный расход воздуха - 150 л/мин

· давление воздуха на входе краскопульта - 2,1 бар;

· расход лакокрасочных материалов при диаметре распыляющей чаши 69 мм - 75 см3/мин / 0,46-0,65 м2/мин, 101 мм - 120 см3/мин / 0,93-1,11 м2/мин, 152 мм 180 см3/мин /1,39-1,67 м2/мин.

В комплект системы распыления лакокрасочных материалов Ransburg No.2, представленной на рисунке 11 входит:

· краскораспылитель ручной электростатический Nо.2 с чашей 101 мм;

· контроллер высокого напряжения 9060 Classic;

· красконагнетательный бак объемом 10 л;

· кабель высокого напряжения длиной 7,5 м;

· шланги для материала и воздуха длиной по 7,5 м;

· передвижная тележка;

· фильтр-регулятор воздуха DVFR-4.

Установка в данной комплектации полностью готова к работе после подключения сжатого воздуха и электропитания 220В.

Рисунок 11 - Система распыления лакокрасочных материалов Ransburg No.2

3. Разработка системы управления

3.1 Реализация системы управления с помощью программного комплекса LabVIEW

При создании системы управления мобильной автоматизированной системы окрашивания, большое внимании уделялось следующим значительным аспектам:

1) Система управления должна была иметь простой и понятный интерфейс;

2) Выбор интерфейса и программного обеспечения должен был быть совместим с программируемыми контролерами и сервоприводами.

Исходя из того, что контроллеры Basic PRO 5A G2-(1X 2X) имеют разъем RS 232, а также вывод под CAN шину, то наиболее оптимальным способом создания системы управления стала программная среда с визуальным языком программирования LabVIEW с использованием персонального компьютера с операционной системой Windows. Несмотря на наличие специализированного программного обеспечения для контроллеров, программная среда LabVIEW была выбрана из расчета удешевления стоимости конструкции, а также наличием данного программного комплекса на ЭВМ в МИЭМ НИУ ВШЭ.

Проект системы управления включает в себя интерактивную модель конструкции МАСО-1, спроектированную с помощью САПР SolidWork. Для решения задачи связи SolidWorks и LabVIEW необходимо было установить на персональный компьютер определенные вспомогательные программы (модули и наборы инструментов). Так, LabVIEW не может работать в связке с SolidWorks без установки и подключения следующих модулей:

· Real-Time Module - модуль, отвечающий за взаимодействие реального техническго оборудования и программного комплекса LabVIEW (без использования данноо модуля система не сможет функционировать);

· Simulation Module - c помощью данного модуля LabVIEW можно имитировать динамические системы, разрабатывать сложные контроллеры и развертывать свои системы управления в режиме реального времени;

· NI SoftMotion Module - модуль, обеспечивающий графическую разработку для пользовательских приложений управления движением. С помощью LabVIEW NI SoftMotion можно использовать проект LabVIEW для настройки всех параметров осей движения, проверки конфигурации, настройки двигателей и быстрой интеграции пользовательского управления движением в приложение, позволяет интегрировать модели SolidWorks в проект LabVIEW;

· Interface Toolkit - инструментарий NI LabVIEW, который помогает интегрировать спроектированные модели и алгоритмы управления из различных программных сред в LabVIEW и в модуль Real-Time LabVIEW. Он использует структуру модели NI VeriStand, поэтому библиотека имитационных моделей будет продолжать расти. Помимо импорта имитационных моделей сторонних производителей, он позволяет использовать LabVIEW Control Design and Simulation Module для разработки и моделирования алгоритмов управления [7].

С другой стороны, программный комплекс SolidWorks не сможет связаться в LabVIEW без подключения следующих модулей:

· Simulation - это модуль интегрированный SolidWorks, способный проводить анализ конструкции по напряжению, устойчивости, оптимизации и т.д.;

· Motion - визуальный модуль, производящий анализ движения и точности моделирования движущихся частей сборки, анализируя сопряжения и привязи в модели.

Перед началом интеграции сборки конструкции мобильной автоматизированной системы окрашивания из SolidWorks в LabVIEW, были произведены исследования движения в SolidWorks, смоделировав на месте выходного вала двигателя вращательный двигатель и задав ему определенные свойства перемещения на расстояние в градусах, а также время, за которое он должен повернуться на данное значение (в нашем случае было установлено 20160 градусов, что равняется 2800 мм хода челнока по червячному валу за 30 секунд). Данные числа не имеют никакого отношения к программированию и никак не повлияют на работу контроллеров с сервоприводами, они только позволяют произвести анализ движения составных частей конструкции.

Установив в исследовании движении сборки вращательные двигатели на местах выходных валов двигателей, получилась рабочая сборка и анимированное представление движения челноков по вращающемуся червяному валу по всей длине хода вала, окно исследования движения представлено на рисунке 12.

Рисунок 12 - Исследование движения конструкции мобильной амтоматизированной системы окрашивания МАСО-1

Также, особенностью исследования движения являлась точность и правильность установки сопряжений и взаимосвязей составных частей конструкции мобильной автоматизированной системы окрашивания МАСО-1 в SolidWorks. Так, при моделировании сборки конструкции (все детали проектировались отдельно - двигатель, вал двигателя, профиль, червячный вал, челнок, подшипник, опора), важной задачей было закрепить неподвижные детали между собой. То есть, к опоре, по сопряжению в плоскостях были заблокированы профили, сверху на профилях были заблокированы двигатели. Двигатель с валом двигателя был сопряжен концентрично и выровнен по внутренней выемке плоскости двигателя и внутренней поверхности вала двигателя, установка сопряжений таким образом, позволяет вращаться валу двигателя по часовой или провой часовой стрелки относительно своего цента и центра двигателя. Подобным образом, но с условием блокировки был установлен червячный вал к валу двигателя, фиксируя его в одном положении на валу двигателя и вращая его вместе с ним, также был установлен подшипник и выровнен по нижней плоскости профиля. Челнок на червячном валу был сопряжен с помощью винтового соединения с шагом в 50 мм и ходом 3000 мм, что в точности совпадает с реальными физическими параметрами червячного вала, а также был выровнен по внешней части профиля, чтобы он перемещался только по рельсам в модели. Остальные сопряжения элементов в точности повторяют данную модель, за исключением закрепления профиля на челноках при помощи блокировки и выравниванию по всем плоскостям для точного совпадения граней [8].

Только после установки всех модулей и правильно работающей сборки в SolidWorks бала начата работа с LabVIEW. Правильная работа двух этих программ, помимо всего описанного, во многом зависила от правильной настройки LabVIEW и подключенных к ней модулей.

Так, для начала был создан новый проект в LabVIEW, к нему был подключен проект из SolidWorks для импортирования двигателей, имея те же название. В дальнейшем были задатны оси для каждого двигателя в NI SoftMotion Axis и связаны с осями, которые находятся в проекте LabVIEW. Здесь же, при необходимости, можно было добавить координатную плоскость, чтобы управлять сразу несколькими осями.

Далее был настроен проект в функции Properties, чтобы написать дополнительные данные по проекту, то же нужно было проделать во вкладке Scan Engine в My Computer для запуска сканирующего двигателя при компиляции. Задача этого двигателя состоит в том, чтобы опрашивать все время оборудование во время работы на предмет ошибки.

Для работы LabVIEW без ошибок шага расчета необходимо также настроить модель, импортированную из SolidWorks, изменив шаг расчета на 0,0001.

Следующим шагом являлась настройка осей (Axis) для схемы управления движением LabVIEW в SolidWorks, представленной на рисунке 13.

Рисунок 13 - Схема управления движением в SolidWorks

В этой схеме необходимо было включить привод при переходе в активный режим, который включает двигатель при взаимодействии с ним, если этого не сделать, то при передаче данных из LabVIEW в SolidWorks ничего бы не стало работать.

После проделанных манипуляций по настройке LabVIEW, получился готовый проект с подключенной сборкой SolidWorks с готовыми для нее аналогами осей, которые используются в создании интерфейса и системы управления.

При создании системы управления необходимо было добавить VI проект в уже существующий, в одном окне которого пишется программный код с помощью визуального языка программирования G для LabVIEW с добавлением компонентов, диаграмм и объектов, связанных между собой, на панель, а в другом окне добавляются элементы системы реального управления двигателями.

Первым делом была добавлена структура Programming - Structure - While Loop - структура цикла, которая всегда опрашивает оборудование, т.е. все, что находится внутри данной структуры, будет всегда опрашиваться данным циклом. Для реализации опрашивания всегда, внизу, к элементу Loop Condition необходимо было подключить элемент False Constant, таким образом, цикл опроса будет происходить бесконечно.

Был добавлен инструмент для работы с двигателем. По умолчанию SoftMotion Module позволяет добавить вращающийся двигатель, со сложным движением и линейные двигатели.

Так как в системе будет передаваться определенное число (число градусов будет линейным), для моделирования системы управления в LabVIEW добавлен линейный двигатель для корректной работы всех программ и модулей, изображенный на рисунке 14.

Внутри области While Loop был помещен элемент Vision and Motion - NI SoftMotion Module - Function Blocks - Line, таким образом, добавился двигатель. После добавления данного модуля, его необходимо было отредактировать, так как в этот объект добавлены поля, ненужные для использования в этой задаче (не задается скорость, ускорение, увеличение/уменьшение ускорения, переменные для коэффициента ускорения/замедления).

Если в системе происходит ошибка, то она ничего не будет выводить, а будет работать в цикле. Если будет происходить выход ошибки, она будет передаваться на вход и зацикливаться, поэтому, на диаграмме свойство error out было соединено с границей While Loop и задано свойство Replace with a Shift Register, таким образом, соединив error in с другой стороны двигателя с границей While Loop, получился замкнутый цикл, постоянно опрашивающий двигатель. После проделанной процедуры, в окне проекта LabVIEW появляется контроллер Controller с внутренним драйвером Straight Line Move для данного двигателя [9]. Таким образом, получается сообщение, обрабатывающее ошибки на входе и выходе, игнорируемое циклом.

Рисунок 14 - Линейный двигатель Line LabVIEW

Свойство done на диаграмме двигателя означает завершение операции и чтобы видеть его выходной сигнал, был добавлен индикатор, изображенный а рисунке 15, который будет загораться при выполнении.

Рисунок 15 - Свойство done на диаграмме двигателя

При этом, в поле добавления элементов системы реального управления двигателями автоматически создается индикатор done зеленого цвета, который на пульте управления будет сообщать о том, что конкретно данный двигатель закончил выполнение операции.

На выполнение execute добавлен контроллер (простыми словами - кнопка), который будет активировать или выключать данный двигатель. При добавлении данного элемента, он также, как индикатор done, добавляется в поле добавления элементов системы реального управления двигателями (рисунок 16).

Рисунок 16 - Контроллер execute на диаграмме двигателя

В свойство позиции position также был создан контроллер, автоматически генерирующийся в области управления для задачи позиции смещения двигателя.

К данному этапу создания системы был готов объект, который обрабатывает данные, может принимать данные позиции, принимать сигнал о выполнении операции и сигнализировать об успешном выполнении.

Следующим этапом являлось добавление функции resource, отправляющей данные и связывающей выполнение execute со значением позиции position и индикатором выполнения операции done. Это можно было реализовано выбором в проекте LabVIEW Project Explorer оси Axis 1, соответствующей данному конкретному двигателю, и перенесением в поле While Loop, соединив с resourse (рисунок 17).

Рисунок 17 - Функция resource на диаграмме двигателя с выбором оси

Далее, данная операция проделывалась таким же образом в той же зоне While Loop для каждого последующего двигателя с изменением оси Axis, для каждого двигателя.

Выбрав все элементы в проекте LabVIEW Project Explorer, за исключением Controller.vi, Dependencies и Build Specifications, и применив функцию Deploy, настроился SolidWorks, оси и компьютер. После всех проведенных операций, данные сигналов из LabVIEW импортировались в SolidWorks. На рисунке 18 представлена итоговая блок-диаграмма для управления всеми сервоприводами с контроллерами системы, подразумевающая под собой графический язык программирования, а на рисунке 19 представлен полностью настроенный и рабочий проект LabVIEW Project Explorer, с добавленной сборкой из SolidWorks, осями для движения двигателей, контроллером для управления драйверами управления сервоприводами.

Рисунок 18 - Блок-диаграмма управления сервоприводами и контроллерами системы

Рисунок 19 - Настроенный и рабочий проект LabVIEW Project Explorer

После нажатия кнопки Run на пульте управления, можно пустить на выполнение систему управления и, задавая определенное количество градусов поворота каждого двигателя, с помощью LabVIEW управляется сборка в SolidWorks, что изображено на рисунке 20.

На данный момент, так как данная система мобильного автоматизированного окрашивания находится только в проекте, поэтому на данный момент двигается только сборка SolidWorks. В дальнейшем, при создании данной системы, будет создана двойная взаимосвязь программного комплекса LabVIEW и системы автоматизированного проектирования SolidWorks: LabVIEW будет брать значения параметров ширины и высоты окрашиваемой детали из SolidWorks и передавать эти значения на реальные двигатели системы, таким образом, получится полностью автоматизированная система с минимальным участием человека-оператора, имеющая простой и понятный интерфейс [10].

Рис. Х. Управление системой с помощью программного комплекса LabVIEW

Заключение

В ходе выполнения выпускной квалификационной работы, были изучены принципы работы автоматизированных систем окрашивания, их модели построения, была спроектирована собственная конструкция мобильной автоматизированной системы окрашивания с помощью системы автоматизированного проектирования SolidWorks. В SolidWorks были произведены расчеты массы конструкции, подобраны электрические составные части системы, исходя из задач на проектирование системы. Был смоделирован и произведен анализ движения конструкции с помощью взаимосвязи программного комплекса LabVIEW и SolidWorks, настроена их совместная работа по передачи и обмену информацией. Разработана схема и система управления данной системой окрашивания с помощью графического языка программирования G в программной среде LabVIEW, позволяющая управлять сборкой в SolidWorks с помощью задания параметров внутри виртуального пульта управления VI LabVIEW.

Разработанная система окрашивания, система управления и составные элементы полностью удовлетворяют постановке задачи на проектирование мобильной автоматизированной системе окрашивания МАСО-1, как со стороны механических компонентов, так и со стороны электрических составляющих с системой управления.

Список использованных источников