Информационная система оперативного управления линии розлива молока

Размещено на http://www.allbest.ru/

МИНОБРНАУКИ РОССИИ

Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования

«Ижевский государственный технический университет имени М.Т. Калашникова»

Кафедра АСОИУ

Дипломная работа

«Автоматизированные системы обработки информации и управления»

на тему: "Информационная система оперативного управления линии розлива молока"

Проектант

Репин С.В.

Ижевск 2014

Содержание

Введение

1. Обзор существующих систем диспетчеризации

1.1 Информационная система «интеллектуальное здание»

1.2 Информационная система «умный дом»

1.3 Информационная система «управления гостиницей»

1.4 Информационная система «промышленной автоматики»

1.5 Вывод по системам диспетчеризации

2. Требования к системе оперативного управления линией розлива молока

2.1 Система SKADA

2.1.1 Общая структура SCADA

2.1.2 SCADA - открытая система

2.1.3 Особенности SCADA как процесса управления

3. Математическая постановка задач оперативного управления линией розлива молока

3.1 Расчет расхода продукта

3.2 Расчет коэффициента объема

3.3 Количество готовой продукции и брака

3.4 Учет брака, каждой единицы оборудования

3.5 Остаток сырья (материалов)

4. Проектирование системы

4.1 Архитектура системы

4.2 Функциональные подсистемы

4.3 Функциональная модель системы

4.4 Решения по техническому обеспечению и системному программному обеспечению

4.5 Решения по информационному обеспечению системы

5. Тестирование системы

6. Организационно-экономическая часть

6.1 Описание продукта

6.2 Календарное планирование

6.3 Расчет сметы затрат на разработку системы

6.3.1 Основные и вспомогательные материалы

6.3.2 Амортизация основных фондов

6.3.3 Расчёт расходов на оплату труда

6.3.4 Расчёт отчисления на страховые выплаты

6.3.5 Накладные расходы

6.4 Расчет экономии от внедрения программного продукта

6.5 Технико-экономические показатели проекта

7. Безопасность и экологичность проекта

7.1 Анализ условия труда оператора ПК

7.2 Анализ пожарной безопасности труда

7.3 Расчет вентиляции

7.3.1 Общие сведения

7.3.2 Методика расчёта

Заключение

Список использованных источников

Приложения

Введение

Современное предприятие наряду с полностью автоматизированными или роботизированными линиями включает в себя и отдельные полуавтономные участки - системы блокировки и аварийной защиты, системы подачи воды и воздуха, очистные сооружения, погрузочно-разгрузочные и складские терминалы и т.п. Функции автоматизированного управления для них выполняют программно-технические комплексы (ПТК). Они строятся с использованием аппаратно-программных средств, к которым относятся средства измерения и контроля и исполнительные механизмы, объединенные в промышленные сети и управляемые промышленными компьютерами с помощью специализированного ПО. При этом, в отличие от компьютерных сетей, центральным звеном ПТК является не главный процессор, а программируемые логические контроллеры, объединенные в сеть.

В большинстве случаев АСУ ТП представляют двухуровневую систему управления. Нижний уровень включает контроллеры, обеспечивающие первичную обработку информации, поступающей непосредственно с объекта управления. Программное обеспечение контроллеров обычно реализуется на технологических языках типа языка релейно-контактных схем.

Верхний уровень АСУ ТП составляют мощные компьютеры, выполняющие функции серверов баз данных и рабочих станций, обеспечивающих хранение, анализ и обработку всей поступающей информации, а также взаимодействие с оператором. Основой программного обеспечения верхнего уровня являются пакеты SCADA (Supervision Control and DATA Acquisition).

Автоматизированные системы управления технологическими процессами (АСУ ТП) объединяют различные объекты и устройства, локальные и удаленные, в единый комплекс и позволяют контролировать и программировать их работу как в целом, так и по отдельности с помощью SCADA или других систем. Этим обеспечивается максимальная эффективность и безопасность производства, возможность оперативной наладки и переналадки, строгий учет и планирование показателей операционной деятельности, оптимизация бизнес-процессов.

В современном мире мы наблюдаем стремительное развитие информационных технологий, проникающих в различные сферы деятельности. Развитие промышленных предприятий, достижение успехов в бизнесе, связанных с созданием и реализацией продукции и услуг, в наш век невозможны без использования информационных технологий. Далее мы приведем основные понятия и термины, используемые для описания информационных систем в производственных процессах.

Дискретное производство -- тип производства, в котором исходный материал (сырье) при переработке в исходный продукт претерпевает более одного передела с прерыванием технологического процесса. К этому типу относится и позаказное (Job-Order-Costing) производство, характеризующееся тем, что предприятие изготавливает различные виды продуктов, которые могут быть выражены в количестве штук или подразделены на более или менее мелкие серии. Каждый продукт или серия продукции может быть выделена по свойственным им признакам. Дискретный тип производства превалирует в машиностроении, приборостроении, легкой промышленности, на предприятиях по выпуску мебели, упаковок.

В проектах внедрения автоматизированной системы управления производством сначала необходимо запустить подсистему производственного учета с решением задач диспетчеризации -- централизованного оперативного контроля и координации управления производственными процессами, а затем -- производственное планирование. Какие при этом необходимо учесть нюансы?

Современное машиностроительное или приборостроительное производство -- сложная система, требующая централизованного управления. Производственные корпуса, инженерное оборудование и технологические линии нужно выстроить во взаимодействующие подсистемы -- ими нужно эффективно управлять.

1. Обзор существующих систем диспетчеризации

диспетчеризация математический программный управление

При создании автоматизированных систем необходимо провести обзор и анализ существующих систем, аналогов разрабатываемой системы. Выявить положительные и отрицательные стороны в использовании данных продуктов. При создании системы постараться не допустить выявленных недочетов и ошибок.

Система диспетчеризации - это набор аппаратных и программных средств для централизованного контроля и управления инженерными системами. Информация о всем подключенном к системе диспетчеризации оборудовании выводится в режиме реального времени на экран компьютера.

Установка современной системы автоматизации и диспетчеризации обеспечивает:

· Реальную и полную картину состояния всех инженерных систем в любой момент времени;

· Удобный графический интерфейс, где в виде мнемосхем представлено все установленное оборудование;

· Возможность выдачи аварийных сообщений на экран монитора, принтер, удаленный компьютер, пейджер, мобильный телефон;

· Регистрацию всех системных событий, что позволяет во многих случаях установить причину аварийной ситуации, ее виновника, а также предотвратить ее появление в дальнейшем;

· Подсчет времени наработки оборудования и предупреждение о необходимости проведения профилактических и регламентных работ и, за счет этого, продление срока службы инженерных систем;

· Более широкие возможности по управлению системами при сокращении штата обслуживающего персонала;

· Возможность сбора статистической информации и прогнозирования.

1.1 Информационная система «интеллектуальное здание»

Интеллектуальное здание - это управление зданием, представляющее собой пример идеальной организации работы групп инженерных систем, объединённых в общий программно-аппаратный комплекс с централизованным управлением.

Как правило, для полноценного функционирования, поддержки комплекса жизнеобеспечения и безопасности любого современного здания, требуется ежесекундное чёткое выполнение огромного числа технологических задач. Централизованно и наиболее полно решить все задачи можно с помощью систем диспетчеризации, способных обеспечить комплексный мониторинг, координацию и управление инженерными объектами и сетями, а также диспетчеризация здания позволяет следить за всеми технологическими процессами.

Комплекс технических средств безопасности:

система контроля доступа,

система видеонаблюдения,

система пожарной сигнализации,

система охранной сигнализации,

система молниезащиты;

Комплекс технических средств безопасности:

система гарантированного бесперебойного электроснабжение

система отопления, вентиляции и кондиционирования воздуха

система освещения и управления освещением,

система учета энергоносителей и другие учётные системы,

система контроля управления лифтами и эскалаторами;

1.2 Информационная система «умный дом»

Умный дом - Сегодня за комфорт отвечают десятки устройств -- котлы, насосы, теплые полы, кондиционеры, приточная и вытяжная вентиляция. Задача технологии «умный дом» -- создать единый центр управления, обеспечивающий слаженную работу инженерных сетей и бытовой техники. Система готова меняться вместе с потребностями своего владельца. Чтобы добавить новое оборудование, не придется ломать стены и заново прокладывать кабельные сети, достаточно подключить дополнительные компоненты и немного изменить настройки системы.

1.3 Информационная система «управления гостиницей»

Применение систем автоматизации в гостиничном бизнесе - обязательная составляющая успеха предприятия, без которой невозможно эффективное управление, контроль обслуживания и предоставление максимума сервиса для гостей. Если важно поддержать класс отеля или даже поднять его на новый уровень и при этом ощутимо экономить ресурсы, требуется автоматизированная система управления гостиницей.

Что это даёт в практическом применении:

· бесперебойная работа всех инженерных систем (жизнеобеспечения, диспетчеризации, энергосбережения и пр.);

· мониторинг основных параметров состояния номеров и уровня сервиса, предоставляемого гостям;

· контроль возникновения внештатных ситуаций и оперативное оповещение;

· экспресс-оценка обслуживания: статус номеров, контроль обращения в сервисную службу, скорость реакции персонала;

· получение детальной информации и составление отчётов для эффективного менеджмента;

· возможность интеграции в системы PMS (Property Management System)

1.4 Информационная система «промышленной автоматики»

Основные преимущества использования систем автоматизации в промышленности, чтобы понять, насколько их применение обоснованно и экономически выгодно:

· стабильный уровень и оперативный контроль качества за счёт автоматизации технологических процессов;

· бесперебойность работы и удлинение срока эксплуатации оборудования;

· повышение эффективности и безопасности производства;

· энергосбережение;

· снижение численности задействованного персонала.

Продуманное проектирование инженерных систем позволяет эффективно обеспечить диспетчеризацию объекта, которая в свою очередь создается с помощью автоматизированной системы контроля и управления эксплуатацией всего комплекса инженерных систем.

Установка системы диспетчеризации позволяет реализовать множество задач:

· оптимизировать и согласовать работу инженерного оборудования;

· задать режимы работы узлов и агрегатов инженерных систем с одного пульта;

· оперативно оповещать об отклонении параметров от заданных значений, отказе технологического оборудования;

· обрабатывать запросы дежурного персонала (диалоговый режим);

· обеспечить автоматическое накопление и хранение информации о функционировании систем, учет часов наработки, коммутацию оборудования в соответствии с принятым алгоритмом;

· организовать сбор, обработку и отображение в виде мнемосхем, таблиц и графиков информации о состоянии инженерного оборудования в реальном масштабе времени;

· регистрировать и сохранять информацию о контролируемых параметрах, аварийных ситуациях и действиях персонала;

· вести архив с возможностью составления отчётов в виде обзоров, таблиц и диаграмм;

· планировать профилактические и регламентные работы;

· организовать многоуровневую систему доступа к управлению.

Помимо решения технологических задач использование системы диспетчеризации может:

· повысить надежность работы инженерного оборудования,

· максимально сократить время принятия решений,

· обеспечить энергосбережение,

· снизить численность персонала эксплуатационных служб, одновременно повысив эффективность работы.

1.5 Вывод по системам диспетчеризации

Несмотря на все многообразие систем диспетчеризации, в них есть недостатки, такие как:

· нет отчетов по остаткам сырья и материалов;

· нет коэффициента перевода полученного к использованному.

Поэтому нужно создать собственную систему диспетчеризации

2. Требования к системе оперативного управления линией розлива молока

Линия розлива молока и молочной продукции состоит из следующих единиц оборудования:

1) автомат выдува - предназначен для выдува бутылок из преформы;

2) автомат розлива - предназначен для розлива продукта в бутылку;

3) укупор - предназначен для закручивания пробки;

4) этикtровщик - предназначен для нанесения этикетки;

5) группиратор - предназначен для упаковывания бутылок в полеты.

Линия, состоящая из разных единиц оборудования, должна работать как единое целое, поддерживая высокий уровень эффективности производства.

При отсутствии автоматизации централизованное планирование на предприятии обычно ограничивается подготовкой плана по выпуску готовой продукции и укрупненными графиками изготовления изделий с длинным производственным циклом. Реже централизованно формируются планы для цехов, иногда укрупненные до узлов или планово-учетных единиц. Более детальные планы для цехов при ручном планировании формируются непосредственно в цехах и на участках. При этом цеховые планы труднее синхронизировать между собой -- ведь у них разные авторы. Получается довольно сложная и «медленная» система планирования. Но самое главное -- сформированный сегодня план уже завтра становится неактуальным: часть его должна быть выполнена, другая часть -- откорректирована. А собрать фактические сведения по выполнению планов -- дело еще более сложное, ведь нужно за относительно короткий срок собрать большой объем сведений, чтобы данные учета были актуальны.

Оператор, следящий за работой оборудования, не сможет вовремя заказать необходимое сырье и материалы, так как не будет знать остатки. Но даже если он будет считать то, что он получил и то, что он произвел, он все равно опоздает с заказом так, как не учтет брак или просто не успеет отследить. Не важно, на каком этапе будет сбой, встанет вся линия. Так как при наличии бутылки продукта и этикетки, но без пробки продукт не сдать на склад.

2.1 Система SKADA

В настоящее время термин SCADA-система используют для обозначения программно-аппаратных телемеханических комплексов сбора данных.

К основным задачам, решаемым SCADA-системами, относятся:

· Обмен данными с УСО (устройством связи с контролируемым объектом). Этим устройством может быть как промышленный контроллер, так и плата ввода/вывода.

· Обработка информации по заданным алгоритмам.

· Отображение информации на экране монитора в понятной для человека форме.

· Ведение базы данных с технологической информацией.

· Аварийная сигнализация и управление тревожными сообщениями.

· Подготовка и генерирование отчетов о ходе технологического процесса.

· Архивирование и последующий просмотр технологической информации.

· Обеспечение связи с внешними приложениями (СУБД, электронными таблицами, текстовыми процессорами и т.д.). В системе управления предприятием такими приложениями чаще всего являются приложения, относимые к уровню MES.

Иногда SCADA-системы комплектуются дополнительным ПО для программирования промышленных контроллеров. Такие SCADA-системы называются интегрированными, и к ним добавляют термин SoftLogiс.

Это была сухая формулировка, взятая из энциклопедии. На самом деле системы такого класса имеют четкое предназначение - они предоставляют возможность осуществлять мониторинг и диспетчерский контроль множества удаленных объектов (от 1 до 10000 пунктов контроля, иногда на расстоянии в тысячи километров друг от друга) или одного территориально распределенного объекта. Классическими примерами являются:

· Нефтепроводы;

· Газопроводы;

· Водопроводы;

· Удалённые электрораспределительные подстанции;

· Водозаборы;

· Дизель-генераторные пункты и т.д.

Основная задача SCADA - это сбор информации о множестве удаленных объектов, поступающей с пунктов контроля, и отображение этой информации в едином диспетчерском центре. Кроме этого, SCADA должна обеспечивать долгосрочное архивирование полученных данных. При этом диспетчер зачастую имеет возможность не только пассивно наблюдать за объектом, но и ограниченно им управлять, реагируя на различные ситуации.

2.1.1 Общая структура SCADA

Работа SCADA - это непрерывный процесс сбора информации с удаленных объектов для обработки, анализа и возможного управления. Некоторые SCADA-системы предоставляют возможность обработки данных в режиме реального времени, что может быть обусловлено необходимостью оперативной доставки данных на центральный интерфейс оператора. В то же время понятие реального времени отличается для различных SCADA-систем. Все современные SCADA-системы включают три основных структурных компонента:

Remote Terminal Unit (RTU) - это удаленный терминал, подключающийся непосредственно к контролируемому объекту и осуществляющий обработку задачи (управление) в режиме реального времени. Спектр воплощений RTU широк: от примитивных датчиков, осуществляющих съем информации с объекта, до специализированных многопроцессорных отказоустойчивых вычислительных комплексов, осуществляющих обработку информации и управление в режиме жесткого реального времени. Конкретная его реализация определяется спецификой применения. Использование устройств низкоуровневой обработки информации позволяет снизить требования к пропускной способности каналов связи с центральным диспетчерским пунктом.

Master Terminal Unit (MTU), Master Station (MS) - диспетчерский пункт управления (главный терминал); осуществляет обработку данных и управление высокого уровня, как правило, в режиме мягкого (квази-) реального времени. Одна из основных функций - обеспечение человеко-машинного интерфейса (между человеком-оператором и системой). В зависимости от конкретной системы MTU может быть реализован в самом разнообразном виде: от одиночного компьютера с дополнительными устройствами подключения к каналам связи до больших вычислительных систем (мэйнфреймов) и/или объединенных в локальную сеть рабочих станций и серверов. Как правило, и при построении MTU используются различные методы повышения надежности и безопасности работы системы. Устройство MTU часто называют SCADA-сервером.

Communication System (CS) коммуникационная система (каналы связи) между RTU и MTU. Она необходима для передачи данных с удаленных точек (RTU) на центральный интерфейс диспетчера и передачи сигналов управления обратно с MTU на RTU. В качестве коммуникационной системы можно использовать следующие каналы передачи данных:

· Выделенные линии - собственные или арендованные; медный кабель или оптоволокно;

· Частные радиосети;

· Аналоговые телефонные линии;

· Цифровые ISDN сети;

· Сотовые сети GSM (GPRS).

С целью дублирования линий связи устройства могут подключаться к нескольким сетям, например к выделенной линии и резервному радиоканалу.

В данный момент подавляющее большинство SCADA-систем базируется на платформах MS Windows. Именно такие системы обладают наиболее полными и легко наращиваемыми человеко-машинными интерфейсами (Man Machine Interface - MMI). Учитывая продолжающееся усиление позиций Microsoft на рынке операционных систем (ОС) следует отметить, что даже разработчики мультиплатформных SCADA-систем, такие как United States DATA Co, считают приоритетным дальнейшее развитие своих SCADA-систем на платформе Windows NT.

Некоторые фирмы, до сих пор поддерживавшие SCADA-системы на базе ОС реального времени (РВ), начали менять ориентацию, выбирая системы на платформе Windows NT. Все более очевидным становится применение ОС реального времени, в основном, во встраиваемых системах. Таким образом, основным полем, где сегодня разворачиваются главные события глобального рынка SCADA-систем, стала ОС MS Windows NT на фоне всё ускоряющегося сворачивания активности в области MS DOS, MS Windows 3.xx/95.

Существуют так же SCADA-системы, выполняющиеся под UNIX-подобной ОС реального времени QNX, например RealFlex и Sitex.

2.1.2 SCADA - открытая система

Программная система является открытой, если для нее определены и описаны используемые форматы данных и процедурный интерфейс, что позволяет подключить к ней внешние, независимо разработанные компоненты.

Разработка собственных программных модулей. Перед фирмами-разработчиками систем автоматизации часто встает вопрос о создании собственных (не предусмотренных в рамках систем SCADA) программных модулей и включение их в создаваемую систему автоматизации. Поэтому вопрос об открытости системы является важной характеристикой SCADA-систем. Фактически открытость системы означает доступность спецификаций системных (в смысле SCADA) вызовов, реализующих тот или иной системный сервис. Это может быть и доступ к графическим функциям, функциям работы с базами данных и т.д.

Драйверы ввода-вывода. Современные SCADA-системы не ограничивают выбора аппаратуры нижнего уровня, так как предоставляют большой набор драйверов или серверов ввода-вывода и имеют хорошо развитые средства создания собственных программных модулей или драйверов новых устройств нижнего уровня. Сами драйверы разрабатываются с использованием стандартных языков программирования. Вопрос, однако, в том, достаточно ли только спецификаций доступа к ядру системы, поставляемых фирмой-разработчиком в штатном комплекте (система Trace Mode), или для создания драйверов необходимы специальные пакеты (системы FactoryLink, InTouch), или же, вообще, разработку драйвера нужно заказывать у фирмы-разработчика.

Для подсоединения драйверов ввода-вывода к SCADA используются два механизма: стандартный динамический обмен данными (Dynamic Data Exchange DDE) и обмен по протоколу OPC посредством OPC-серверов, например, AccelOPC. В SCADA-системах основным механизмом, используемым для связи с внешним миром, является протокол OPC (OLE for Process Control), хотя до сих пор изредка применяется механизм DDE. DDE из-за своих ограничений по производительности и надежности непригоден для обмена информацией в реальном масштабе времени.

Взамен DDE компания Microsoft предложила более эффективное и надежное средство передачи данных между процессами OLE (Object Linking and Embedding включение и встраивание объектов). Механизм OLE поддерживается в RSView, Fix, InTouch, Factory Link и др. На базе OLE появляется новый стандарт OPC (OLE for Process Control OLE для АСУТП), ориентированный на рынок промышленной автоматизации.

Стандарт OPC во-первых, позволяет объединять на уровне объектов различные системы управления и контроля, функционирующие в распределенной гетерогенной среде; во-вторых, устраняет необходимость использования различного нестандартного оборудования и соответствующих коммуникационных программных драйверов.

С точки зрения SCADA-систем, появление OPC-серверов означает разработку программных стандартов обмена с технологическими устройствами. Поскольку производители полностью разбираются в своих устройствах, то эти спецификации являются для них руководством к разработке соответствующих драйверов. Так как эти программные драйверы уже появляются на рынке, разработчики SCADA-систем предлагают свои механизмы связи с OPC-драйверами.

OPC-интерфейс допускает различные варианты обмена: получение сырых данных с физических устройств, из распределенной системы управления или из любого приложения (рисунок 1.1). На рынке появились инструментальные пакеты для написания OPC-компонентов, например, OPC-Toolkits фирмы FactorySoft Inc., включающий OPC Server Toolkit, OPC Client Toolkit, примеры OPC-программ.



Рисунок 1.1 - Варианты обмена SCADA-систем с приложениями и физическими устройствами через OPC-интерфейс

Встраиваемые объекты ActiveX. Объекты ActiveX это объекты, в основе которых лежит модель составных объектов Microsoft COM (Component Object Model). Технология COM определяет общую схему взаимодействия компонентов программного обеспечения в среде Windows и предоставляет стандартную инфраструктуру, позволяющую объектам обмениваться данными и функциями между прикладными программами. Большинство SCADA-систем являются контейнерами, которые уведомляются ActiveX о происшедших событиях. Любые ActiveX-объекты могут загружаться в систему разработки большинства SCADA-систем и использоваться при создании прикладных программ. Управление ActiveX-объектами осуществляется с помощью данных, методов и событийных функций, свойственных выбранному объекту.

Разработки третьих фирм. Многие компании занимаются разработкой драйверов, ActiveX-объектов и другого программного обеспечения для SCADA-систем. Этот факт очень важно оценивать при выборе SCADA-пакета, поскольку это расширяет область применения системы непрофессиональными программистами (нет необходимости разрабатывать программы с использованием языков С или Basic).

Для реализации вышеуказанных технологий разработаны специальные библиотеки и инструментальные системы для ОС Windows. Использование же только спецификаций стандартов для этого не только достаточно трудоемко, но и требует высокого профессионализма программистов и, следовательно, затруднительно для не-Windows платформ.

2.1.3 Особенности SCADA как процесса управления

Ниже перечислены некоторые характерные особенности процесса управления в современных диспетчерских системах:

· Любое неправильное воздействие может привести к отказу (потере) объекта управления или даже катастрофическим последствиям;

· Диспетчер несет, как правило, общую ответственность за управление системой, которая, при нормальных условиях, только изредка требует подстройки параметров для достижения оптимального функционирования;

· Большую часть времени диспетчер пассивно наблюдает за отображаемой информацией. Активное участие диспетчера в процессе управления происходит нечасто, обычно в случае наступления критических событий - отказов, аварийных и нештатных ситуаций и пр.;

· Действия оператора в критических ситуациях могут быть жестко ограничены по времени (несколькими минутами или даже секундами).

В системах SCADA необязательно наличие оператора/диспетчера в случае, если система АСУТП построена по двухуровневому принципу: на нижнем уровне автоматизации находится управляющая автоматика безопасности, на верхнем уровне - SCADA-система.

Поэтому, нужна автоматизация диспетчеризации, которая способна многократно увеличить отдачу от специалистов, занятых учетом производства и планированием. Работа диспетчера приобретает интеллектуальный характер -- основной акцент в ней смещается c рутинных методов поиска и обработки фактической информации о выполненных работах к анализу текущей производственной ситуации и предупреждению нежелательных явлений, таких как простои и задержки выполнения заказов.

Рассмотрим основные функции оперативного управления производством.

1). Принять заказы, оценивая возможности их выполнения по срокам.

2). Спланировать закупки комплектующих и материалов.

3). Сформировать планы производства, которые могут быть многоуровневыми и обязаны быть взаимосвязанными.

4). Спланировать мероприятия, обеспечивающие выполнение планов в условиях существующих ограничений (организация сверхурочных или сменных работ, оптимизация мощностей и запасов).

5). Оценить выполнение плановых заданий на каждом из уровней и выработать корректирующие решения.

При рассмотрении функций планирования и диспетчеризации производства между ними можно увидеть связь: для планирования нужны данные о текущем состоянии производства. Без обратной связи, информирующей о ходе выполнения работ, планирование теряет актуальность и перестает быть ценным. Именно поэтому в проектах внедрения автоматизированной системы управления производством сначала необходимо запустить подсистему производственного учета с решением задач диспетчеризации, а затем -- производственное планирование.

3. Математическая постановка задач оперативного управления линией розлива молока

Исходные данные, необходимые для оперативного управления, поступают непосредственно с линии розлива. Часть данных вводит оператор линии.

3.1 Расчет расхода продукта

Молоко поступает в цех в тоннах, а готовая продукция выпускается в литрах. Для того, чтобы точно знать сколько нужно продукта, необходимо массу перевести в литры:

,

где V- объем продукта (л);

m - масса продукта (т);

Кn - коэффициент, который переводит массу в литры;.например, для молока коэффициент от 1240 до 1280 в зависимости от жирности

3.2 Расчет коэффициента объема

Объем розлив продукта осуществляется по датчику объема (электромагнитный расходомер). Данный датчик выдает импульсы, а считать нужно объем, для этого нужно сосчитать сколько в одном импульсе миллилитров продукта.

K_i =(Nist* K_i-1 )/Nzad,

Где Nist. - измеренный объем (мл);

K_i-1 - предыдущий коэффициент. При первом запуске программы устанавливается единица;

Nzad. - Заданный объем (мл).

3.3 Количество готовой продукции и брака

Разные единицы линии за один цикл делают разное количество продукта. Например, автомат выдува выдувает по 3 бутылки. Розлив разливает 10 бутылок одновременно. Укупор укупоривает 6 бутылок одновременно.

Количество готовой продукции считает каждая единица оборудования, путем умножения количество циклов на количество выпускаемой продукции за цикл, кроме розлива.

Розлив считает, сколько действительно он налил бутылок за цикл так, как поданные бутылки могут не все дойти до розлива. И чтобы продукт не проливался мимо, включаются только те головки под которыми есть бутылки.

Для этого опрашивается датчик “Наличие бутылки перед розливом”

SQ17=1 если тара есть

SQ17=0 если тары нет

Чтобы учитывать бутылку все десять шагов данный бит информации заносится в регистр и сдвигается на каждый шаг в лево.

D20=D20*2 если бутылки нет

D20=D20*2+1 если бутылка есть

Каждый разливочный канал проверяет свой бит в регистре D20 если 1 то он включается если 0 то он не включается.

Потери сырья и материалов считаются от единицы линии, где оно расходуется до конца линии. Например, автомат выдува сделал по счетчику 40000 бутылок, на розлив попало 39993 бутылки, до укупора дошло 39983 бутылки, до этикетки 39979 и до группиратора дошло 39974. Получается, что ушло в брак:

a) преформы 40000-39974=26 шт.

b) продукта 39993-39974=19 бутылок, если продукт молоко 1,45 л, то брак молока составит 19*1,45=27,55 литра

c) пробки 39983-39974=9 шт.

d) этикетки 39979-39974=5 шт.

e) клея 5*10=50 грам

3.4 Учет брака, каждой единицы оборудования

Учет брака каждой единицы оборудования считается по разнице между последующей и предыдущей единицей оборудования в линии. Например, автомат выдува сделал бутылок (Nвыд), а розлив (Nрозл) бутылок, то брак автомата выдува составит бутылок (Nбрвыд):

Nбрвыд=Nвыд-Nрозл

Аналогично считается брак всех единиц оборудования.

Данный учет нужен для определения функциональности единицы оборудования. Если процент брака больше, чем заложено в паспорте оборудования, то данную единицу оборудования пора на плановый ремонт, капитальный ремонт, или замену на новую в зависимости от срока службы.

3.5 Остаток сырья (материалов)

Чтобы знать остаток сырья (материалов) нужно из количества полученного сырья (материала) вычесть количество готовой продукции и вычесть количество брака.

Nост=Nпол-Nпрод*К,

Где Nост - остаток сырья

Nпол - полученное сырье

Nпрод - произведенная готовая продукция

К - коэффициент перевода тонны в литры

4. Проектирование системы

4.1 Архитектура системы

Исходя из поставленных задач, разрабатываемая система должна в автоматическом режиме получать информацию от линии розлива, а также управлять линией. Архитектура системы изображена на рисунке 4.1.

Рисунок 4.1. Архитектура информационной системы

4.2 Функциональные подсистемы

На основе построенной функциональной модели были выделены основные подсистемы программного продукта и их модули. Структурная схема системы представлена на рис. 4.2. Такая схема наглядно демонстрирует задачи и функции, которые исполняет система.



Рисунок 4.2. Структурная схема

4.3 Функциональная модель системы

В работе рассмотрена методика моделирования технологической оперативного управления линии розлива молока. Рассмотрена концептуальная модель построения технологической подготовки производства на основе существующей методологии IDEF0, что позволяет создавать функциональные модели технологического процесса, отражающие структуру и функции технологической подготовки, а также потоки информации и материальных объектов, связывающие эти функции.

На основании этой модели, руководствуясь целью моделирования и точкой зрения, интерес представляют блоки «анализ документного потока» и «комплектование и первичная обработка». Построенная функциональная модель позволяет в наглядной форме получить исчерпывающие сведения о функционировании подсистемы комплектования, а также определить пути автоматизации. Данная модель позволяет эффективно осуществлять управление подсистемой, ее можно легко корректировать в соответствии с изменяющимися условиями.

Принцип управления программой описан в приложении А.

4.4 Решения по техническому обеспечению и системному программному обеспечению

В системе должны быть реализованы следующие функции:

· сбор и регистрация первичной информации о ходе технологического процесса;

· обработка информации по алгоритмам пользователя;

· оперативное, диспетчерское управление;

· ведение истории технологического процесса;

· просмотр и анализ хода технологического процесса;

· формирование отчетной документации;

· сигнализация и регистрация событий и нарушений в ходе технологического процесса;

· регистрация всех действий операторов.

Чтобы все это реализовать требуется:

· персональный компьютер с операционной системой WindowsXP или Windows7;

· поддержка стандартов OPC DA 2.0/3.0;

· поддержка стандарта OPC HDA;

· система SKADA;

· резервирование рабочих станций, серверов, баз данных;

· распределенная архитектура клиент-сервер;

· СУБД - MySQL 5.5;

· открытые интерфейсы для расширения функциональности;

· поддержка протоколов передачи данных МЭК 870-5-101/104;

· подсистема синхронизации времени всех серверов и рабочих станций

4.5 Решения по информационному обеспечению системы

Информация, необходимая для функционирования системы, хранится в базе данных (БД) MySQL 5.5. Схема базы в форме IDEF1Х представлена на рисунке 4.3.

Рисунок 4.3. Таблицы базы данных

Таблицы базы данных

Описание элементов данных представлено в таблицах 4.1, 4.2, 4.3, 4.4, 4.5, 4,6, 4.7, 4.8

Таблица 4.1. Описание таблиц базы

Название таблицы	Описание таблицы
etap	Справочник Этапов производства
material	Справочник Сырье и материалы
product	Справочник Готовой продукции
product_etap	Справочник Использования материалов на каждом этапе производства
prihod	Приход материалов в цех
proizvodstvo	Информация о произведенной продукции по каждому этапу
arhiv	Архив произведенной продукции
AVARIYA	список аварийной индикации

Таблица 4.2. Описание полей таблиц. Этап

Название поля	ТИП ДАННЫХ	Описание
Id	INT	Первичный ключ
nazvanie	VARCHAR	Название этапа

Таблица 4.3. Материал

Название поля	ТИП ДАННЫХ	Описание
Id	INT	Первичный ключ
nazvanie	VARCHAR	Название сырья или материала
ed_izm1	VARCHAR	Ед. измерения 1 (поступление в цех)
ed_izm2	VARCHAR	Выпуск продукции
ratio	FLOAT	Коэффициент перевода

Таблица 4.4. Продукт

Название поля	ТИП ДАННЫХ	Описание
Id	INT	Первичный ключ
nazvanie	VARCHAR	Название готовой продукции

Таблица 4.5. Продукт этап

Название поля	ТИП ДАННЫХ	Описание
product_id	INT	Первичный ключ (ID готовой продукции)
etap_id	INT	Первичный ключ (ID этапа)
material1_id	INT	1-й материал
material2_id	INT	2-й материал
kolvo1	INT	Количество расходуемого материала 1
kolvo2	INT	Количество расходуемого материала 2

Таблица 4.6. Приход

Название поля	ТИП ДАННЫХ	Описание
id	INT	Первичный ключ
date	DATE	Дата поступления в цех
material_id	INT	Сырье или материал
kovlo	INT	Количество

Таблица 4.7. Производство

Название поля	ТИП ДАННЫХ	Описание
id	INT	Первичный ключ
product_id	INT	Готовая продукция
etap_id	INT	Этап
date	DATETIME	Дата и время выпуска
arhiv_id	INT	Запись в архиве (для заархивированных записей)

5. Тестирование системы

Тестирование проводилось на рабочем месте. Вместо действующей линии вся информация, которая должна была приниматься от линии розлива, просто генерировалась. И по этим данным строились отчеты.

Сначала задал в справочник для некоторых продуктов шаблоны и сохранил (рисунок 5.1). Внес данные о получении сырья и материала (рисунок 5.2).

Рисунок 5.1. Готовая продукция

Рисунок 5.2. Получение материалов

В поле производство выбрал один из продуктов (молоко 2,5%) и задал количество 100 бутылок, нажал кнопку запустить (рисунок 5.3). Каждая единица оборудования сделала 100 бутылок и остановилась. После этого нажал кнопку архив и выбрал “ Всю продукцию” все перенеслось в архив.

Подобным способом сделал кефир и йогурт.

Рисунок 5.3. Производство

После этого открыл вкладку отчеты/за весь период. Получил отчет (рисунок 5.4).

Рисунок 5.4. Отчет о работе цеха

После этого открыл вкладку остатки сырья и материалов. Получил отчет (рисунок 5.5).

Рисунок 5.5. Остатки сырья и материалов

На этом этапе тестирование завершено.

6. Организационно-экономическая часть

6.1 Описание продукта

Информационная система оперативного управления линии розлива молока является эффективным средством, позволяющим оперативно, точно оценивать и анализировать текущую ситуацию, принимать обоснованные и своевременные управленческие решения.

Оператор будет заносить в программу полученное сырье и материал для изготовления продукции. Программное обеспечение будет опрашивать каждую единицу оборудования в реальном времени и получать информацию о количестве изготовленной продукции.

Имея информацию на входе, что пришло в цех и информацию, что было истрачено и сколько, будет формироваться отчет на выходе об остатках сырья и материалов, что и когда произведено, сколько сырья и материалов ушло в брак. Что позволит сосчитать среднею производительность и затраты на производство.

Кроме этого программное обеспечение получает информацию с лини розлива об аварийных ошибках например таких как закончился продукт, пробка, клей, этикетка пленка, тара. Что позволит оператору вовремя среагировать на аварийную ситуацию, не бегая по всему цеху и искать причину останова линии.

Также оператор может задать сколько продукта нужно произвести и программное обеспечение поэтапно будет выдавать команду стоп на ту единицу оборудования, которая сделала заданное количества продукта. Что с экономит время, материал и сырье.

6.2 Календарное планирование

Перечень стадий, этапов и работ

В ходе подготовки технического производства были выполнены следующие этапы подготовки производства:

1. Разработка технического задания

1.1. Цели использования программного обеспечения

1.2. Исследование технических характеристик оборудования

1.3. Состав и утверждение технического задания

2. Разработка технического предложения

2.1 Анализ задач технического проекта

2.2 Разработка технического проекта

2.3 Состав и утверждение технического проекта

3. Разработка эскизного проекта

3.1 Анализ задач исходных данных

3.2 Разработка структурных, функциональных схем

3.3 Состав и утверждение технологической документации

4. Разработка Технического проекта

4.1 Анализ входных и выходных сигналов

4.2 Составить алгоритм рабаты оборудования

4.3 Разработка программного кода

4.4 Анализ ошибок программного кода

4.5 Тестирование программы

4.6 Утверждение рабочего проекта

5. Разработка рабочей документации

5.1. Анализ задач разработки документации

5.2. Тестирование рабочего проекта

5.3. Разработка рабочей документации

5.4. Утверждение документации

Метод экспертных оценок используется для определения трудоемкости НИР прикладного характера, отличающиеся высокой степенью новизны и труда программистов, содержащего творческие элементы. Этот метод позволяет получить сведения о трудоемкости НИР и ОКР в целом или же отдельных этапов выполнения этих работ.

Определение трудоемкости базируется на определение экспертных оценок. Оценка проводится специалистами - экспертами и устанавливает вероятностные характеристики трудоемкости работы (этапа):

t_i^min - минимально возможная трудоемкость при наиболее благоприятных условиях её выполнения;

t_j^нв - наиболее вероятная трудоемкость работы;

t_j^max - максимально возможная трудоемкость работы при наиболее неблагоприятных условиях её выполнения.

Здесь, i -условный номер специалиста - эксперта.

С помощью формул, принятых в системе сетевого планирования и управления (СПУ), определяется ожидаемая трудоемкость выполнения работы: i_j^ож = (3t_j^min + 2t_j^max)/5

Далее определяется среднее значение трудоемкости:

t_ср= i_j^ож /n;

где n - количество человек, входящих в группу экспертов. Результаты экспертных опросов сводятся в матрицу экспертных оценок (таблица 6.1), график выполнения работ (таблица 6.2)

Таблица 6.1 - Матрица экспертных оценок

Наименование этапов работ	Эксперты
	Эксперт1	Эксперт2	Эксперт3
	tmin	tmax	tож	tmn	tmax	tож	tmn	tmax	tож
1. Техническое задание
1.1. Цели использования программного обеспечения	1	1,5	1,2	1,4	1,8	1,6	0,9	1,7	1,2
1.2. Исследование технических характеристик оборудования	0,9	1,4	1,1	1,1	1,8	1,2	1,1	1,9	1,2
1.3. Состав и утверждение технического задания	2,9	3,7	3,2	3	3,9	3,4	3,1	3,7	3,3
2. Разработка технического предложения
2.1. Анализ задач технического проекта	2,1	2,8	2,3	1,9	2,7	2,2	1,8	2,6	2,1
2.2. Разработка технического проекта	9,9	10,7	9,8	9,6	11	10,2	9,8	10,4	10
2.3. Состав и утверждение технического проекта	6,1	6,7	6,3	6	6,8	6,5	5,8	7	6,3
3. Разработка эскизного проекта
3.1. Анализ задач исходных данных	0,6	1,2	0,8	0,7	1,5	1	1,6	2,1	1,8
3.2. Разработка структурных, функциональных схем	4,4	5,2	4,7	4	4,9	4,4	3,9	4,8	3,7
3.3. Состав и утверждение технологической документации	1,7	2,5	2	2,1	2,8	2,4	2,1	2,7	2,3
4. Разработка Технического проекта
4.1. Анализ входных и выходных данных	2,2	2,8	2,4	1,8	3	2,3	2	3	2,4
4.2. составить алгоритм работы программного обеспечения	11	11,7	11,3	9	11	9,8	9,7	11,2	10,3
4.3. Разработка программного кода	8	9	8,4	7,7	8,8	8,1	7,9	9	8,3
4.4. Анализ ошибок программного кода	12	13,6	12,6	11,9	13,1	12,4	12,6	12,9	12,7
4.5. Тестирование программы	3	4	3,4	3,3	4,5	3,8	2,9	3,6	3,2
4.6. Утверждение рабочего проекта	2	2,5	2,2	1,7	2,7	2,1	2,1	2,6	2,3
5. Разработка рабочей документации
5.1. Анализ задач разработки документации	1	2	1,4	2	2,7	2,3	1,7	2,6	2,1
5.2. Тестирование рабочего проекта	2	3	2,4	2	3,2	2,5	1,7	2,3	1,9
5.3. Разработка рабочей документации	3	4	3,4	3,3	3,9	3,5	2,9	3,7	3,2
5.4. Утверждение документации	7	8,5	7,6	7,9	8,6	8,2	7	8	7,4

Таблица 6.2 - График выполнения работ

Наименование этапов и содержание работ	Ответственный исполнитель (специалист или подразделение)	Трудоемкость выполненных работ, чел/дн.	Кол-во исполнителей, чел	Длительность работы, дн
1. Техническое задание		5,9	1	5,9
1.1. Цели использования программного обеспечения	Менеджер проект - решений	1,3	1	1,3
1.2. Исследование технических характеристик оборудования	Менеджер проект - решений	1,3	1	1,3
1.3. Состав и утверждение технического задания	Менеджер проект - решений	3,3	1	3,3
2. Разработка технического предложения		18,7	2	9,3
2.1. Анализ задач технического проекта	Менеджер проект - решений	2,2	2	1,1
2.2. Разработка технического проекта	Менеджер проект - решений	10,1	2	5
2.3. Состав и утверждение технического проекта	Менеджер проект - решений	6,3	2	3.1
3. Разработка эскизного проекта		7,9	1	7,9
3.1. Анализ задач исходных данных	Инженер - программист	1,2	1	1.2
3.2. Разработка структурных, функциональных схем	Инженер - программист	4,4	1	4,4
3.3. Состав и утверждение технологической документации	Инженер - программист	2,2	1	2
4. Разработка технического проекта		39,4		16,5
4.1. Анализ входных и выходных сигналов	Инженер - программист	2,4	2	1,2
4.2. Составить алгоритм работы оборудования	Инженер - программист	10,5	2	5
4.3. Разработка программного кода	Инженер - программист	8,3	2	4,1
4.4. Анализ ошибок программного кода	Инженер - программист	12,6	1	12,6
4.5. Тестирование программы	Оператор	3,5	1	3,5
4.6. Утверждение рабочего проекта	Инженер - программист	2,2	2	1,1
5.Разработка рабочей документации		15,3		15,3
5.1. Анализ задач разработки документации	Инженер - программист	1,9	1	1,9
5.2. Тестирование рабочего проекта	Оператор	2,3	1	2,3
5.3. Разработка рабочей документации	Инженер - программист	3,4	1	3,4
5.4. Утверждение документации	Менеджер проект - решений	7,7	1	7,7
ИТОГО		87,2		55,0

Для изготовления данного программного обеспечения потребовалось 55 рабочих дней и четыре исполнителя, в т.ч.:

2 - инженера - программиста,

1- менеджера проект - решений,

1 - Оператор

6.3 Расчет сметы затрат на разработку системы

Определение сметной стоимости

Целью планирования сметной стоимости работ является экономически обоснованное определение величины затрат на выполнение установленных тематическим планом НИР (Таблица 6.3).

Таблица 6.3 - Смета затрат на проработку научно технического решения

Статьи затрат	Сумма, руб.	Структура затрат в % к итогу
1. Материалы основные и вспомогательные	560	0,16
2. Покупные комплектующие изделия и полуфабрикаты	3850	1,08
3. Амортизация основных фондов	1724,03	0,48
4. Расходы на оплату труда	125286,1	35,10
5. Страховые выплаты	37585,8	10,53
6. Прочие расходы	0	0,00
7. Накладные расходы	187929,2	52,65
Всего затрат	356935,1	100

6.3.1 Основные и вспомогательные материалы

В эту статью входят расходы по приобретению и доставке основных и вспомогательных материалов, необходимых для проработки научно-исследовательского решения. Для нашей разработки в статью «основные материалы» отнесем бумагу, а к вспомогательным - канцелярские принадлежности. Размер транспортно-заготовительных расходов, принятый в организации-разработчике, составляет 10% от стоимости материалов.

Расчеты основных и вспомогательных материалов приведены в таблице 6.4

Таблица 6.4 - Расчеты стоимости материалов

№ п\п	Наименование материала	Ед.изм	Кол-во материала	Цена за ед. руб.	Сумма, руб.	Примечание
1	Основные материалы
1.1	Бумага	Пачка (500л.)	2	125	250	Цена договорная
Итого основных материалов	250
2.	Вспомогательные материалы
2.1	Ручка шариковая	Шт.	10	5	25	Цена договорная
2.2	Карандаш	Шт	5	2	10	Цена договорная
2.3	Ластик	Шт	5	10	50	Цена договорная
2.4	Линейка	Шт	5	10	50	Цена договорная
2.5	Степлер	Шт	2	50	100	Цена договорная
2.6	Скобы	Пачка (1000)	5	5	25	Цена договорная
Итого вспомогательных материалов	260
Итого затрат	510
Транспортно-заготовительные расходы(10%)	50
Всего затрат	560

Покупные комплектующие изделия

На эту статью относятся стоимость используемых для разработки картриджей для принтера и лазерных дисков для записи информации. Размер транспортно-заготовительных расходов также составляет 10%.

Расчет стоимости комплектующих изделий приведен в таблице 6.5.

Таблица 6.5 - Расчет стоимости покупных изделий и фабрикатов.

№ п\п	Наименование материала	Ед.изм	Кол-во материала	Цена за ед. руб.	Сумма, руб.	Примечание
1.	Ч\б картридж для струйного принтера	Шт	1	700	700	Цена договорная
2.	Коммуникационный модуль для сетей Ethernet	Шт	1	3000	3000	Цена договорная
Итого затрат	3700
Транспортно-заготовительные расходы(10%)	150
Всего затрат	3850

6.3.2 Амортизация основных фондов

В этом разделе учитываются затраты, связанные с эксплуатацией при проработке решения специального оборудования. Расчёт этих затрат следует производить исходя из годовых норм амортизации на полное восстановление на соответствующий вид оборудования и времени его использования в днях на тему:

С_ам=( K_б*H_а*Д_т)/Д_q

где, К_б - балансовая стоимость оборудования

Н_а - годовая норма амортизации

Д_т - продолжительность эксплуатации оборудования при обработке НТИр

Д_q - действительный (эффективный) годовой фонд времени, дн.

Данные расчетов сводим в таблицу 6.6

Таблица 6.6 - Амортизация основных фондов

№ п/п	Наименование оборудования	Кол-во на тему, шт.	Балансовая стоимость, руб.	Норма амортизации в%	Норма износа %	Стоимость на тему руб
1	Компьютер Pentium III	1	20500	20		1364,58
2	МФУ Canon	1	3 600		30	359,45
	ИТОГО					1724,03

С_ам=(20500*0,2* 87,2)/262= 1364,58руб

С_ам=(3600*0,3* 87,2)/262= 359,45руб

6.3.3 Расчёт расходов на оплату труда.

Здесь учитываются выплаты заработной платы за выполненную работу, исчисленные на основании тарифных ставок и должностных окладов в соответствии с принятой в организации - разработчике системой оплаты труда. Кроме того, по данной статье могут отражаться премии за производственные результаты, надбавки и доплаты за условие труда, оплата ежегодных отпусков, выплата по районным коэффициентам и некоторые другие расходы:

C_от=З_от*(1+ К_п + К_д + К_о + К_р )

Где - З_от заработная плата ответственного исполнителя по тарифу или окладу за отработанное время;

З_от = Т_д +Д

где: Т_д - среднедневная заработная плата исполнителей, р;

Д - количество дней, отработанных исполнителем при проработке НТПр

К_п - коэффициент премиальных доплат, принятый в организации разработчике 25%.

К_д - коэффициент, учитывающий надбавки и доплаты за условия труда, принятый в организации - разработчике 10%

К_о - коэффициент, учитывающий оплату ежегодных отпусков, принятый в организации - разработчике 8%;

К_р - коэффициент районных зарплат. 15%

Инженер - программист

З_от = 49,1*1000=49100;

C_от=49100*(1+0,25+0,1+0,08+0,15)=77578;

Менеджер проект-решений

З_от =32,4*800=25920;

C_от=25920*(1+0,25+0,1+0,08+0,15)= 40953,6;

Оператор

З_от = 5,7*750=4275;

C_от=4275*(1+0,25+0,1+0,08+0,15)= 4275;

Заносим расчетные данные в таблицу 6.7

Таблица 6.7 - Расчет расходов на зарплату труда

№ п/п	Исполнители по категориям, профессиям и разрядам	Суммарная трудоемкость работ по теме, дн.	Дневная тарифная ставка или оклад, р	Сумма расходов на оплату труда, р.
1 2 3	Инженер - программист Менеджер проект-решений Оператор	49,1 32,4 5,7	1000 800 750	77578 40953,6 6754,5
	ИТОГО			125286,1

6.3.4 Расчёт отчисления на страховые выплаты

Здесь, в разделе, учитываются перечисления организации - разработчика во внебюджетные государственные фонды (пенсионный фонд, фонд занятости, фонд социального страхования и фонд обязательного медицинского страхования):

С_сн= С_от * Н_сн,

где С_от - суммарные расходы на оплату труда, руб.

Н_сн - норматив отчисления на социальные программы, %

ПРИМЕЧАНИЕ: по состоянию на 01.01.2014 год этот норматив - 30%, в том числе:

22% - отчисления в ПФР, страховая и накопительная части

0,2% - отчисления в ФСС по травматизму

2,9% - отчисления в ФСС по временной нетрудоспособности и в связи с материнством

5,1% - отчисления в ФФОМС

С_сн= С_от * Н_сн=125286,1*0,30= 37585,83