Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Липецкий государственный технический университет

Факультет автоматизации и информатики

Кафедра электропривода

Выпускная квалификационная работа бакалавра

по направлению 13.03.02 «Электроэнергетика и электротехника»

тип программы академическая

профиль «Электропривод и автоматика»

Исследование системы управления электроприводом Сталкивателя 202 КЦ-1 ПАО «НЛМК»

Студент Никифоров Н.И.

Руководитель работы доцент Шишлин Д. И.

Консультант по нормоконтролю к.т.н., доцент Синюкова Т.В.

Липецк 2019 г.



Задание к выпускной работе бакалавра

Студенту Никифорову Никите Игоревичу группы ЭП-15-1

1. Тема Исследование системы управления электроприводом Сталкивателя 202 КЦ-1 ПАО «НЛМК»

2. Исходные данные Паспорт, общесистемные решения, информационное, техническое, программное и организационное обеспечение «Сталкиватель 202».

3. Содержание расчетно-пояснительной записки Введение. 1 Описание технологического процесса. 2 Общий вид механизма и кинематическая схема. 3 Технологические требования к электроприводу механизма. 4 Описание механического оборудования. 5 Описание электротехнического оборудования. 5.1 Конструкция. 5.2 Принцип действия. 6 Функциональная и структурная схемы электропривода. 7 Схемы силовой части, системы управления, электроснабжения агрегата. 7.1 Принципиальная схема силовой части. 7.2 Функциональная схема системы управления. 7.3 Принципиальная схема системы электроснабжения агрегата. 8 Выбор электрического двигателя, преобразователя, трансформатора, тахогенератора. 8.1 Выбор двигателя. 8.2 Приведение моментов нагрузки и инерции к валу двигателя. 8.3 Построение тахограммы, нагрузочной диаграммы. 8.4 Проверка двигателя. 8.5 Выбор тиристорного преобразователя. 8.6 Определение параметров трансформатора. 8.7 Выполнение обратной связи по скорости. 8.8 Синтез системы управления электроприводом. 8.9 Выбор контроллера. 8.10 Режимы работы. Заключение. Список источников.

4. Перечень графического материала (презентация) 1. Технологическая схема НПС .

2. Структурная схема АСУТП 3. Алгоритм работы магистрального насосного агрегата 4. Функциональная схема автоматизации магистрального насосного агрегата 5. Функциональная схема автоматизации нефтеперекачивающей станции 6. Принципиальная электрическая схема управления магистральным насосным агрегатом.

5. Срок сдачи проекта руководителю 2019

6. Дата выдачи задания 2019

7. Руководитель работы ______________ Шишлин Д.И./

8. Задание принял к исполнению студент______ Н.И. Никифоров



Аннотация

В данной работе была рассчитана и спроектирована система подчиненного регулирования электроприводом постоянного тока независимого возбуждения. Приведены структурные и принципиальные схемы силовой части системы, регуляторов, релейно-контакторная схема системы, приведены структурные схемы для расчета переходных процессов с использованием программной среды проектирования Simulink Matlab.

Изучен состав и система управления приводом сталкивателя 202, рассмотрены информационное, техническое, и организационное обеспечения, так же режимы работы сталкивателя 202.

преобразователь трансформатор электропривод сталкиватель



Введение

Основной задачей любого производства является количество и качество выпускаемой продукции, что, в свою очередь, зависит от качества и надёжности оборудования. Системы управления электроприводами должны отвечать требованиям безопасности, простоты и надёжности, а также обладать приемлемой стоимостью. При выборе данных систем необходимо учитывать все технологические особенности производства, рассматривать различные варианты и учитывать все детали.

Сталкиватель является основным механизмом при транспортировке слябов по транспортно-отделочной линии и представляет собой две штанги, которые смонтированы в корпусах на направляющих качения.

Система электропривода сталкивателя 202 предназначена для обеспечения работы сталкивателя в ручном и автоматическом режиме. Целями создания АСУ «Сталиватель 202» является:

- модернизация существующей морально и физически устаревшей системы управления;

- повышение уровня автоматизации;

- контроль параметров и режима работы приводов;

- повышение уровня безопасности при работе оборудования;

- снижение количества и времени простоев оборудования.

АСУ «Сталкиватель 202» выполняет все существующие функции и дополнительные с учётом возможностей вновь устанавливаемого оборудования:

-контроль позиции сталкивателя;

-управление механизмом сталкивателя;

-взаимодействия между первым и вторым уровнем;

-обработка измеренных данных;

-выдача предупредительного сигнала о превышении технологических норм;

-в аварийном режиме выдача сообщения об аварии.

Для работы с программным обеспечением АСУ «Сталкиватель 202» программисту требуется владеть средствами программирования логических контроллеров SIMATIC S7-300 фирмы Siemens в среде Step 7 v.5.5 SP4 и более новых. В частности, языком релейной логики «LAD», на котором реализовано ПО данного проекта. Необходимо также чёткое понимание принципов работы применённого контроллера, знание назначения его составных частей, а также принципа работы всех полевых датчиков. Следует знать их размещение на агрегате, пути прохождения их сигналов к ПЛК и реализацию интерфейса. Также требуется знание технологических функций, выполняемых сталкивателем, состав оборудования и допустимые пределы технологических и электромеханических параметров.



1. Описание технологического процесса

Сталь - сплав железа с углеродом и другими химическими элементами, содержащий, по сравнению с чугуном, значительно меньше углерода (не более 2,14%).

Кислородно-конвертерный процесс представляет собой один из видов передела жидкого чугуна в сталь без затраты топлива путем продувки чугуна в конвертере технически чистым кислородом.

Процесс производства стали можно представить как ряд операций, задачей которых является: удаление примесей из чугуна за счет его продувки в конвертере технически чистым кислородом; раскисление полученного полупродукта; легирование жидкой стали с целью получения заданных механических свойств; удаление из жидкой стали вредных примесей и растворенных газов; получение литых заготовок.

Сталеплавильное производство ОАО «НЛМК» состоит из двух Конвертерных цехов: Конвертерного цеха № 1 (КЦ-1) и Конвертерного цеха № 2 (КЦ-2).

Рисунок 1- Схема расположения основных участков и оборудования КЦ-1



Конвертерный цех № 1 (рис. 1) оснащен: двумя миксерами вместимостью по 1300 т каждый; оборудованием для перелива чугуна из чугуновозных ковшей в миксеры и заливочные ковши вместимостью по 160 т; тремя конвертерами номинальной емкостью по 160 т; оборудованием тракта подачи сыпучих материалов и подготовки ферросплавов; двумя электропечами

Для выплавки синтетических шлаков массой садки по 70 т; оборудованием для ремонта, подготовки и транспортирования сталеразливочных ковшей вместимостью 180 т и промежуточных ковшей вместимостью по 23 и 50 т; четырьмя установками доводки металла (УДМ); двумя агрегатами «печьковш» (АПК); двумя двухручьевыми слябовыми установками непрерывной разливки стали (УНРС) вертикального типа и двумя двухручьевыми слябовыми УНРС криволинейного типа; оборудованием для транспортирования, осмотра, резки, хранения и отгрузки слябов, а также зачистки дефектов.

Для производства стали в конвертерных цехах жидкий передельный чугун в чугуновозных ковшах доставляется из доменных цехов в миксерное отделение конвертерного цеха, где переливается в миксер для усреднения химического состава и температуры. Далее чугун из миксера выпускают в чугунозаливочный ковш.

При производстве стали с ограничениями по массовой доле серы, а также при переработке чугуна с повышенной массовой долей серы, чугун в чугунозаливочном ковше обрабатывают на установке десульфурации чугуна (УДЧ).

Операция десульфурации заключается в обработке чугуна десульфурирующими реагентами (магнием гранулированным пассивированным и известью молотой флюидизированной), которые вдуваются в него через погружную фурму в струе инертного газа (азота)

При взаимодействии извести и магния с серой образуются твердые нерастворимые соединения (CaS и MgS), которые переходят в шлак. По окончании продувки производится скачивание шлака. Чугунозаливочный ковш с жидким чугуном из миксерного отделения или с УДЧ подается на рабочую площадку конвертерного отделения к моменту выпуска предыдущей плавки.

Металлическая шихта конвертерной плавки состоит из жидкого передельного чугуна и металлошихты. Подготовленный металлический лом загружают в наклоненный конвертер совками

Расход лома определяется условиями теплового баланса плавки, его доля обычно не превышает 27 % от массы металлической шихты. Не допускается содержания в ломе примесей цветных металлов (хром, никель, медь, цинк, медь, свинец, олово и др.), ухудшающих качество стали. Лом не должен содержать взрывчатых веществ, а также горюче-смазочныхматериалов, снега, льда, закрытых сосудов, поскольку при заливке чугуна на лом, содержащий эти примеси, возможны взрывы.

После завалки лома конвертер переводится в вертикальное положение и по тракту сыпучих материалов в него подаются шлакообразующие материалы (30-60% от требуемого расхода на плавку). В качестве основных шлакообразующих материалов применяют: известь металлургическую и доломит обожженный металлургический.

После присадки шлакообразующих материалов конвертер наклоняют и заливают жидкий чугун.

После заливки чугуна конвертер устанавливают в вертикальное положение, вводят фурму, через которую вдувают технически чистый кислород.

В первый период продувки в конвертер присаживают, одной или несколькими порциями, оставшееся количество извести или доломита, и, при необходимости, присаживают флюсы (материалы, используемые для быстрого наведения жидкого конвертерного шлака).

Правильно организованный режим продувки обеспечивает хорошую циркуляцию металла, его перемешивание со шлаком и способствует повышению скорости окисления содержащихся в чугуне углерода, кремния, марганца, фосфора.

Во время продувки металла в конвертере образуется значительное количество отходящих газов. Для очистки конвертерных газов от пыли и утилизации их тепла газоотводящие тракты конвертеров оборудованы многоуровневыми системами обеспыливания и котлами-утилизаторами.

После окончания продувки конвертер наклоняют, отбирают пробу металла и шлака для определения химического состава, выполняют замер температуры и/или окисленности (содержание растворенного кислорода). Если по результатам анализа и замеров параметры расплава соответствуют заданным, плавку выпускают; в случае несоответствия - проводят корректирующие операции.

Выпуск плавки из конвертера производят через летку в предварительно нагретый сталеразливочный ковш, очищенный от остатков металла и шлака (рис. 9). Во время выпуска металла в ковш присаживают раскислители, ферросплавы и легирующие материалы, обеспечивающие получение расплава с химическим составом, близким к среднему составу для данной марки стали.

В конце выпуска плавки отсечку конвертерного шлака производят с помощью систем отсечки шлака (в КЦ-1- конусом (дротиком) с применением системы Monocon, а вКЦ-2- пневмопробкой).

Шлак сливают через горловину в шлаковые чаши, установленные на самоходных шлаковозах, наклоняя конвертер в противоположную от летки сторону. Такой слив исключает размывание шлаком канала летки. После перемещения изподконвертера шлаковые чаши краном переставляются на шлаковозные лафеты для вывоза в шлаковое отделение.

Раскисление и легирование металла производят при выпуске плавки в сталеразливочный ковш путем ввода в него раскислителей - материалов, имеющих большее сродство к кислороду по сравнению с железом (углерод в коксовой мелочи, марганец, кремний, алюминий), ферросплавов и легирующих материалов, обеспечивающих получение расплава с химическим составом, близким к среднему составу для данной марки стали. Для предотвращения наводораживания расплава, твердые ферросплавы, присаживаемые в сталеразливочный ковш, прокаливают в специализированных печах

Далее жидкая сталь проходит внепечную обработку на специализированных агрегатах: установках доводки металла (УДМ), агрегатах циркуляционного вакуумирования (АЦВ), агрегатах «печь-ковш»(АПК).

На УДМ производится продувка расплава аргоном в сталеразливочных ковшах для обеспечения равномерного распределения элементов в объеме ковша, усреднение по температуре, корректировка химического состава металла.

При корректировке химического состава стали присадку раскислителей и легирующих материалов производят в следующей последовательности: алюминиевая катанка, ферросплавы, углеродосодержащая порошковая проволока и ферробор.

Обработку кальцийсодержащими материалами производят порошковой проволокой с наполнителем феррокальций или силикокальций для обеспечения регламентированного содержания кальция, модифицирования неметаллических включений и дополнительной десульфурации.

Обработка металла на АЦВ производится с целью удаления газов из металла (дегазации раскисленного металла) и обезуглероживания металла для производства стали с особонизким содержанием углерода.

Агрегат «печь-ковш» предназначен для подогрева металла, десульфурации, усреднения и корректировки по химическому составу и температуре.

Энергия для нагрева стали подаётся тремя графитовыми электродами, по аналогии с дуговой сталеплавильной печью переменного тока. Дуги, образующиеся на наконечниках графитовых электродов, погружаются в основной белый шлак (шлак с повышенным содержанием оксидов кальция (СаО) и низким содержанием оксидов железа (FeO)), защищающий огнеупорную футеровку ковша от излучения.

Во время процесса в агрегате металл постоянно продувается инертным газом, подаваемым снизу через продувочные пробки, установленные в днище ковша.

Агрегат «печь-ковш» позволяет выполнять точную корректировку химического состава, повышая ее качество, при минимальных издержках.

При получении заданной температуры и результатов химического анализа металла, плавку передают на установку непрерывной разливки стали (УНРС), где сталь разливается в металлические заготовки прямоугольного сечения. Затвердевшая непрерывнолитая заготовка поступает на установку газовой резки, где специальные резаки смесью природного газа и кислорода разрезают его на слябы заданной длины согласно заказам .

Отрезанные слябы при помощи роликового конвейера (рольганга) подаются на склад, где проходят контроль качества и обработку поверхности, обеспечивающую удаление выявленных дефектов.

Готовые слябы отгружаются потребителям или передаются на стан горячей прокатки ПГП для дальнейшей обработки.



2. Общий вид механизма и кинематическая схема

Сталкиватель 202 работает следующим образом:

При передаче сляба с транспортного рольганга на передаточную тележку толкающие пальцы находятся в рабочем положении, тогда как двуплечие рычаги на короткой линейке находясь в контакте со штифтами удерживают толкающие пальцы в поднятом положении, выводя их из зоны соприкосновения со слябом. Включается реечный привод вертикального перемещения штанг , вследствие чего сляб перемещается с рольганга на передаточную тележку. Затем линейка возвращается в исходное положение и цикл повторяется, При передаче сляба с передаточной тележки на транспортный рольганг приводом с помощью приводной тяги поворачиваются двуплечие рычаги на линейке и, воздействуя нижним плечом на штифты, поднимают толкающие пальцы в верхнее положение, выводя их из зоны соприкосновения со слябом. Одновременно поворачивая двуплечие рычаги на линейке, производится опускание толкающих пальцев в рабочее положение.



1 - электродвигатель; 2 - штанги; 3 - тормоз; 4 - командоаппарат; 5 - редуктор; 6 - накладки; 7 - промежуточный вал;

Рисунок 2 - Общий вид механизма



Рисунок 3 - Кинематическая схема

Для работы с программным обеспечением системы управления сталкивателя 202 необходимо владеть средствами программирования логических контроллеров SIMATIC S7-300 фирмы Siemens в среде Step 7 v. 5.5 SP4 и бо-лее новых. В частности, языком релейной логики «LAD», на котором реали-зовано ПО. Для правки экранов визуализации следует владеть ПО TIA Portal v. 13 SP1 и более новых. Необходимо также чёткое понимание принципа ра-боты применённого контроллера, знание назначения его составных частей, а также принципа работы всех применённых полевых датчиков. Следует знать их размещение на агрегате, пути прохождения сигналов к ПЛК и реализацию интерфейса (уровни токов, напряжений, диагностику разрывов и т.д). Также, требуется знание технологических функций, выполняемых сталкивателем, состав оборудования и допустимые пределы технологических и электромеханических параметров.



3. Технологические требования к электроприводу механизма

1. Обеспечивать регулирование скорости двигателя в сравнительно широких пределах

2. Минимальная скорость механизма равна 0,2 м/c, что удовлетворяет условиям.

3. Имеет жесткие механические характеристики, особенно регулировочные, чтобы величина скорости мало зависела от нагрузки.

4. Ограничивать ускорение до допустимых пределов при минимальной длительности переходных процессов. Это условие связано с необходимостью ослабления ударов в механических передачах, которое имеет место при интенсивном разгоне и резком торможении механизма передвижения.

5. Обеспечивает точную остановку.

6. Обеспечивать реверсирование электропривода и его работу в двигательном и тормозном режиме.

7. При многодвигательном приводе, электросхема должна обеспечивать выравнивание нагрузок между двигателями, а для механизмов передвижения предотвращение перекоса моста.



4. Описание механического оборудования

- тормоз серии ТКП-600 имеет электромагнитный привод постоянного тока, предназначен для остановки и удержания в неподвижном состоянии вала механизма при неработающем электродвигателе. Применяются в механизмах металлургического оборудования. В устройство колодочного тормоза входят следующие составляющие: электрогидравлический толкатель, тяги, колодки, пружина, рычажная система, основание, фиксаторы колодок, а также регулировочные винты.

- редуктор одноступенчатый цилиндрический серии МРЧ-80 с передаточным числом, равным 16, продолжительностью включения, равной 40% и КПД 0,86

- штанги длиной 6м, шириной 25см, высотой 30см необходимы для перемещения сляба

- муфты



5. Описание электротехнического оборудования

5.1 Конструкция

- двигатель краново-металлургический постоянного тока параллельного возбуждения серии ДП-810 с номинальной мощность 55 кВт

- трансформатор двухобмоточный типа ТСЗП-63/0,7 УХЛ3 с соединением звезда-треугольник

- защиты: минимальная токовая, от перенапряжения, максимальная, тепловая, от короткого замыкания, от перегрузки

- тахогенератор постоянного тока типа ТП-130

- выключатель необходим для предотвращения поломок

- тиристорный преобразователь постоянного тока 4Q 600А типа Sinamics DCM фирмы Siemens

- тиристорный выпрямитель для питания обмоток возбуждения

- цепь сигнализации представлена в виде неоновых индикаторных ламп

5.2 Принцип действия

Напряжение подается на трансформатор и с него на тиристорный преобразователь, в цепь возбуждения, в схему управления. После формирования на номинальный ток возбуждения лампы сигнализируют что схема готова к работе.

Задаем требуемую скорость и запускаем привод. При поступлении сляба на штанги, механизм начинает изменять угол наклона до определенного значения. Как толь сляб поступит на разделочную полосу, штанги на холостом ходу вернутся в исходное положение. Процесс начнет повторятся.



6. Функциональная и структурная схемы электропривода

Все переключения между рабочими и резервными цепями (приводов, возбуждения, тормозов) осуществляются в шкафу коммутации ШК-202. Двигатели, включенные последовательно, могут работать как от рабочего, так и от резервного преобразователя.

Привод двигателей сталкивателя 202 выполнен на базе тиристорных преобразователей постоянного тока 4Q 600А типа Sinamics DCM фирмы Siemens с необходимыми опциями и программным обеспечением. Для питания двух двигателей сталкивателя, включенных последовательно, используется один рабочий и один резервный преобразователи, расположенные в шкафах ШП1-202 и ШП2-202. Система автоматического регулирования привода - двухконтурная, включает в себя внутренний контур регулирования тока якоря и внешний контур регулирования скорости с обратной связью по ЭДС двигателя. Для питания обмоток возбуждения использованы встроенные в преобразователи якоря однофазные полууправляемые выпрямители. Обмотки возбуждения двух двигателей соединены параллельно и питаются от рабочего или резервного преобразователя. Для питания тормозов используется рабочий или резервный преобразователь постоянного тока 4Q, 30A Sinamics DCM фирмы Siemens с необходимыми опциями и программным обеспечением, расположенные в шкафах ШП1-202 и в ШП2-202. Каждый преобразователь питается от индивидуального разделительного трансформатора 380/220. Все тиристорные преобразователи укомплектованы операторскими панелями управления АОР 30, стрелочными приборами для индикации токов, которые устанавливаются на двери шкафов. Оперативные цепи управления сталкивателем запитаны от ШВ-202 напряжением 220В.

Пульт управления сталкивателем ПУ-202 представляет собой верхнюю и нижнюю стальную панель, расположенных на существующем пульте и компонуется с учетом требований санитарных и эргономических норм с максимально удобным размещением органов управления технологическим процессом.

АСУ «Сталкиватель 202» представляет собой двухуровневую иерархическую систему, включающую в себя:

- полевой уровень: датчики, электроприводы, коммутационная аппаратура, аппараты управления и исполнительные механизмы.

- уровень непосредственного сбора информации и управления. Управление процессом осуществляет контроллер Simatic S7-300, а обмен данными с приводами организован по сети Profinet.

На рисунке 4 представлена структурная схема комплекса технических средств системы управления сталкивателем 202.

Режим эксплуатации системы - непрерывный, круглосуточный. Система имеет диагностические функции, позволяющие определить работоспособность датчиков, модулей ввода/вывода, контролировать устойчивость связи между компонентами системы. При программных сбоях в системах верхнего уровня осуществляется автоматический перевод систем нижнего уровня в режим, исключающий возникновение и развитие аварийной ситуации.

Диагностирование предусматривает функционирование новой системы диагностики - на базе операторских панелей TP900 Comfort, АОР30 а также световых индикаторов на пульте управления и на дверях шкафов с электро-оборудованием. Функции системы диагностики:

1) контроль состояния электрических и технологических параметров приводов;

2) индикации состояния оборудования и параметров электроприводов;

Обслуживание системы осуществляется персоналом службы АСУ ТП и КЦ-1 согласно существующим распределением обязанностей. Эксплуатация АСУ «Сталкиватель 202» не требует увеличения численности обслуживающего персонала и персонала пользователей системы. Квалификация, функции, режимы работы и порядок взаимодействия персонала определяются со-гласно технологической инструкции.

Система обеспечивает контроль технологического оборудования в рабочем режиме, самодиагностику системы при пуске и по требованию персонала. При этом выполняется анализ состояния объекта управления и исполнительных механизмов с выработкой соответствующих предупреждающих и аварийных сообщений технологическому и обслуживающему персоналу.

Обслуживающий персонал должен обладать знаниями по эксплуатации и ремонту технических средств и технике безопасности при работе с электроустройствами, а также пройти обучение по эксплуатации контроллеров Simatic S7 и преобразователей

выполняет следующие функции:

- обеспечивает ремонт и профилактику технических средств АСУ;

- восстанавливает работу АСУ после аварийных ситуаций;

- настраивает АСУ при корректировке и развитии системы;

- обеспечивает ремонт и профилактику технических средств электро-приводов и распределения энергии.

Комплекс технических средств АСУ «Сталкиватель 202» строится на базе оборудования фирмы Siemens: контроллере Simatic S7-300, панели оператора АОР30, сенсорной панели TP900 Comfort, преобразователях Sinamics DCM.

Контроллер S7-300, панель индикации, релейно-контакторное оборудование фирмы Shneider Electric, преобразователи Sinamics DCM размещаются в новых шкафах. Размещение новых шкафов управления производится в электропомещении КТП-40.



Рисунок 4 - Функциональная схема КТС АСУ «Сталкиватель 202»

Рисунок 5 - Структурная схема КТС АСУ «Сталкиватель 202»



7 Схемы силовой части, системы управления, электроснабжения агрегата.

7.1 Принципиальная схема силовой части

Рисунок 6 - Принципиальная схема силовой части

Перед началом работы снимается сигнал задания на скорость с RZC и формируется задание на номинальное значение эдс с RZE.

Замыкаем рубильник QF1, QF2, QF3, QF4, напряжение подается на трансформатор и с него на тиристорный преобразователь, в цепь возбуждения, в схему управления на разомкнутые контакты катушки контактора КМ. Регулятор эдс входит в режим насыщения и формирует задание на номинальный ток возбуждения. При сработавшем реле KF (нет обрыва в цепи возбуждения) схема управления готова к работе, об этом сигнализируют лампы HL1 «питание двигателя» и HL3 «питание обмотки возбуждения».

Задаем требуемую скорость RZC и нажатием кнопки SB1 «ON» запускаем привод. Катушка контактора КМ получает питание, замыкает свои блок-контакты и силовые контакты в цепи двигателя. Так же замыкаются контакты в цепи сигнализации пуска и через блок-контакты пускателя подается питание на лампу HL2 «работа». Двигатель разгоняется до установленного значения без погрешности. Для останова двигателя в нормальном режиме работы необходимо снять задание на скорость с RZC. При этом электропривод перейдет в режим рекуперации энергии в сеть.

При срабатывании максимальной или тепловой защиты двигатель отключается воздушным выключателем QF2, блок-контакты которого разрывают цепь питания КМ, он теряет питание, размыкаются блок-контакты КМ, осуществляющие нулевую защиту и контакт в цепи сигнализации. Якорь двигателя при этом отключается от преобразователя и замыкается на тормозное сопротивление RT. Привод переходит в режим электродинамического торможения. Тормозной момент будет снижаться в этой схеме прямо пропорционально скорости двигателя. При низкой скорости величина эдс станет равной напряжению отпускания реле динамического торможения КV. Оно откроет свой контакт в цепи катушки КМ1, контактор отключится и дальнейшее замедление будет происходить под действием статического момента (режим самовыбега). Аналогичные процессы осуществляются при нажатии кнопки SB2 «OFF».

При уменьшении тока возбуждения ниже 0,86 А реле KF отключает питание у КМ и размыкает цепь сигнализации HL2. Без возбуждения не возможен режим электродинамического торможения и останов происходит только в режиме самовыбега.

В случае применения неоновых индикаторных ламп HL1-3 необходимо последовательно с лампами включать балластные сопротивления RL1-3 выполняющие функции токоограничения.

Силовые цепи гальванически разделяются от цепей управления потенциальными разделителями с функцией нормирования сигнала ДТ, ДЭ, ДС.

В системе управления предусмотрены следующие цепи:

1. Фильтр в цепи обратной связи по току возбуждения предназначен для того, чтобы скомпенсировать форсирующее звено в передаточной функции обмотки возбуждения. Целесообразно применять при большом диапазоне изменения скорости во 2-й зоне.

2. Цепь с делителем на выходе регулятора скорости, предназначена для корректировки коэффициента передачи РС в функции магнитного потока.

3. Делитель на выходе РЭ предназначен для введения коррекции по скорости в коэффициенте передачи в РЭ. До номинальной скорости сигнал на делитель поступает с диода VD6, т.к. действительная скорость в первой зоне меньше номинальной. При скорости больше номинальной напряжение на VD5 больше и на делитель проходит сигнал пропорциональный действительной скорости.

7.2 Функциональная схема системы управления

Система управления «Сталкиватель 202» предполагает использование контроллера Simatic S7-300 фирмы Siemens. Контроллер располагается в шкафу управления ШУ-202. Для отображения рабочей и диагностической информации на двери ШУ-202 устанавливается сенсорная панель TP900 Comfort. Так же в шкафу предусмотрен вентилятор и освещение.



Рисунок 7 - Функциональная схема системы управления

7.3 Принципиальная схема системы электроснабжения агрегата

Распределение электропитания оборудования АСУ «Сталкиватель 202» осуществляется посредством вводного шкафа ШВ-202 через автоматические выключатели с двух вводов - рабочего и резервного. Раздача питания на освещение шкафов производится с отдельного ввода щита освещения. Здесь же формируются оперативные цепи 230 В.



Рисунок 8 - Принципиальная схема системы электроснабжения агрегата



8. Выбор электрического двигателя, преобразователя, трансформатора, тахогенератора

8.1 Выбор двигателя

Примем краново-металлургический двигатель постоянного тока параллельного возбуждения серии ДП. Паспортные данные двигателя ДП-810 представлены в таблице 1.

Таблица 1 - Паспортные данные двигателя ДП-810

Номинальная мощность Рн, кВт	55
Номинальное напряжение Uн, В	440
Номинальный ток Iн, А	141
Номинальная частота вращения nн, об/мин	560
Момент инерции якоря J1, кг·м2	3,625
Число пар полюсов рп	2
Сопротивление якорной цепи при 20°С Rя20, Ом	0,146
Сопротивление обмотки возбуждения при 20°С Rв20, Ом	46,2
Число витков обмотки возбуждения (на полюс) Wв	1500
Номинальный ток возбуждения Iвн, А	3,85
Номинальное напряжение возбуждения Uвн, В	440
Магнитный поток на полюс Ф, мВб	46,8

Приведём сопротивление обмоток к температуре 75С

Определим номинальную угловую скорость двигателя

1/рад.



Определим индуктивность якорной обмотки по формуле Уманского-Линвилля

, Гн,

где k = 0,6 - для двигателей без компенсационной обмотки.

Определим коэффициент передачи двигателя

,1/(Вс).

Определим номинальный и максимальный моменты двигателя

, Нм;

, Нм,

Определим скорость идеального холостого хода

щ₀ = U · k_д = 440 · 0,141 = 62, рад/с.

Максимальная скорость во второй зоне

щ_max = 2•щ_н = 2•58,6=117,2 рад/с

пусковой ток I_п = 2•I_н = 2•141=282A

пусковой момент M_п = 2•M_н = 2•1000=2000 Н•м,

Сведём все рассчитанные параметры двигателя в таблицу 2.



Таблица 2 - Рассчитанные параметры двигателя

								щ0	щн	щmax
Ом	Ом	Гн	1/В·с	Нм	Нм	Нм	A	рад/с	рад/с	рад/с
0,178	58,36	0,016	0,141	1000	2000	2000	282	62	58,6	117,2

8.2 Приведение моментов нагрузки и инерции к валу двигателя

Рассчитаем момент инерции механизма

где m- масса штанги

V =- объем штанги

- плотность стали;

l =6м - длина штанги;

Рассчитаем момент инерции механизма к валу двигателя

Где i=16- передаточное число редуктора .

Рассчитаем момент нагрузки механизма к валу двигателя

8.3 Построение тахограммы, нагрузочной диаграммы

Построение тахограммы

= 2.5 с. - время пуска без сляба;

= 55 с. - время установившегося режима;

= 2.5 с. - время торможения без сляба

,

= 7,5 с. - время пуска с слябом;

= 7,5 с. - время торможения с слябом;

Рассчитаем время работы механизма без сляба

;

= 60 с;

Рисунок 9 - Тахограмма

Построение нагрузочной диаграммы

На основании уравнения движения электропривода

;

;

Где , Нм;

- момент динамический, Нм;

1. Со слябом

= 2;

2. Без сляба

Рисунок 10 - Нагрузочная диаграмма

8.4 Проверка двигателя

Проверка двигателя на перегрузочную способность



л - коэффициент перегрузочной способности

Условие перегрузочной способности выполняетсяъ

Проверка двигателя на нагрев

Приведем моменты к эквивалентному виду

Условие проверки

;

;

Условие выполняется, значит двигатель прошел проверку на нагрев.

8.5 Выбор тиристорного преобразователя

Условия выбора тиристорного преобразователя

.

Выбираем преобразователь типа DCS402.0200 с номинальными параметрами I_dн = 200 A, U_dн = 500 B для однодвигательного привода, реверсивный, с изменением полярности напряжения на якоре, с двухзонной системой регулирования.

Преобразователь допускает перегрузку в течение времени:



Таблица 3 - Допустимая перегрузка преобразователя

% перегрузки	время, с
75	900
100	600
125	140

Считая, что двигатель работает с перегрузкой только в режиме пуска, определим из уравнения движения время пуска, приняв, что пуск осуществляется с постоянным ускорением до двойной номинальной скорости при

М_мах = 2•М_н и М_с = М_н ;

т.е. выбранный преобразователь перегрузку выдерживает с запасом.

СИФУ преобразователя имеет косинусоидальное опорное напряжение. Управление мостами раздельное.

Принимаем в качестве согласующего элемента при подключении преобразователя к сети двухобмоточный трансформатор ТСЗП-63/0,7 УХЛ3 [2]. Паспортные данные трансформатора сведены в таблицу 4.

Таблица 4 - Паспортные данные трансформатора ТСЗВ - 100/0,7 УХЛ3

Параметр	Обозначение	Значение
Схема соединения обмоток	-	YН/Y -0
Номинальная мощность	Sн, кВА	104,4
Номинальное линейное напряжение первичных обмоток	U1л, В	380
Номинальное линейное напряжение вторичных обмоток	U2л, В	480
Номинальный линейный ток вторичных обмоток	I2л, А	170,8
Потери короткого замыкания	ДPкз, Вт	2400
Относительное напряжение короткого замыкания	uк, %	3,0



8.6 Определение параметров трансформатора.

Полное сопротивление фазы трансформатора

Активное сопротивление фазы трансформатора

Индуктивное сопротивление фазы трансформатора

Полное активное сопротивление якорной цепи

где - сопротивление, определяющее коммутационное падение напряжения в преобразователе;

m_в = 6 - число пульсаций выпрямленного напряжения преобразователя за период в трехфазной мостовой схеме.

Необходимая индуктивность для сглаживания пульсаций выпрямленного тока определяется по формуле:

,

где , В;

u_п = 0,25 - относительная величина первой гармоники выпрямленного напряжения для трёхфазных мостовых схем;

i_п = 0,1 - допустимое действующее значение переменной составляющей выпрямленного тока в относительных единицах;

_в - частота пульсаций выпрямленного тока

_в = 2f_сm_в= 2·3,14·50·6 = 1884, рад/с.

В результате

Индуктивность якорной цепи

Так как индуктивность якорной цепи больше необходимой для сглаживания пульсаций, то дополнительного сглаживающего дросселя не требуется.

Определим постоянные времени.

Электромагнитная постоянная времени якорной цепи

Электромеханическая постоянная времени

Постоянную времени преобразователя принимаем равной Т_п = 0,01 с.

Коэффициент передачи преобразователя определяют по формуле :

,

где U_оп.мах = 10 - максимальное значение опорного напряжения, В.

Таким образом,

8.7 Выполнение обратной связи по скорости

Для выполнения обратной связи по скорости примем тахогенератор типа . ПТ-22/1 параметры тахогенератора, принятые по, сведем в таблицу 5.

Таблица 5 - Параметры тахогенератора ТП-130

Параметр	Обозначение	Значение
Номинальная мощность	Pн, кВт	0,115
Номинальное напряжение	Uн, В	230
Номинальная скорость вращения	nн, об/мин	1200

Расчетные параметры объекта регулирования сведем в таблицу 6.



Таблица 6 - Расчетные параметры объекта регулирования

Параметр	Обозначение	Значение
Номинальная частота вращения	щн, 1/с	58,6
Номинальный момент	Mн, Нм	1000
Максимальный момент (пусковой)	Mmax, Нм	2000
Коэффициент передачи двигателя	kд, Вс	0,141
Максимальный ток (пусковой)	Imax, А	282
Сопротивление якорной цепи	R, Ом	0,457
Индуктивность якорной цепи	L, Гн	0,01676
Электромагнитная постоянная времени якорной цепи	Tя, с	0,0367
Электромеханическая постоянная времени якорной цепи	Tм, c	0,53
Постоянная времени преобразователя	Tп, c	0,01
Коэффициент передачи преобразователя	kп	64,8

8.8 Синтез системы управления электроприводом

Определение параметров регулятора тока

Рисунок 11 - Структурная схема контура тока.

Определим коэффициент обратной связи по току из условия, что пусковой ток равен 2I_н:

Определим коэффициент пропорциональной части регулятора тока:



Постоянная времени интегрирования регулятора тока

Передаточная функция регулятора тока

Передаточная функция замкнутого контура тока

Определим настроечные параметры элементов регулятора тока.

Рисунок 12 - Расчётная схема регулятора тока.

Примем С_ос.т = 0,5 мкФ.

Коэффициент передачи по прямому каналу и каналу обратной связи одинаковы, поэтому



R_вх1т = R_вх2т =R_вх.т =

R_ост = R_вх.т k_рт = 200 0,365= 73 кОм.

Рисунок 13 - Модель регулятора тока якоря в Mathlab Simulink

Рисунок 14 - Переходные процессы тока якоря и эдс преобразователя без учёта противоэдс двигателя

Погрешность при перерегулировании составляет 4,57%, время выхода на установившееся значение - 0,14 с, что соответствует настройке тока якоря на модульный оптимум.

Определение параметров регулятора скорости



Рисунок 15 - Структурная схема контура скорости

Коэффициент обратной связи по скорости определим с учётом работы во второй зоне

Коэффициент усиления регулятора скорости

Передаточная функция регулятора скорости

Определим настроечные параметры элементов регулятора скорости.

Рисунок 16 - Расчётная схема регулятора скорости



Примем R_вх1с = R_вх2с = R_вх.с = 5 кОм, тогда R_ос.с = k_рс · R_вх.с = 85,48 · 5 =

=427 , кОм.

Определим настроечные параметры фильтра на входе контура скорости, изображенного на рисунке 7.

Рисунок 17 - Расчётная схема фильтра

Постоянная времени фильтра

Примем ёмкость конденсатора

Тогда

Т.к. коэффициент передачи фильтра равен единице, то

Сведем параметры регуляторов тока и скорости и таблицу 7.

Таблица 7 - Параметры регуляторов тока и скорости

Параметр	Значение
Регулятор тока
Коэффициент обратной связи по току	0,03546
Коэффициент усиления регулятора тока	0,365
Постоянная времени интегрирования регулятора тока	0,1
Емкость конденсатора обратной связи Сос т, мкФ	0,5
Входное сопротивление Rвх1т, кОм	200
Входное сопротивление Rвх2т, кОм	200
Сопротивление обратной связи Rос т, кОм	73
Регулятор скорости
Коэффициент обратной связи по скорости	0,0853
Коэффициент усиления регулятора скорости	85,48
Постоянная времени интегрирования регулятора скорости	0,0009
Емкость конденсатора обратной связи Сос с, мкФ	0,5
Входное сопротивление Rвх1с, кОм	5
Входное сопротивление Rвх2с, кОм	5
Сопротивление обратной связи Rос с, кОм	427

Рисунок 18 - Модель двухконтурной системы подчинённого регулирования с учётом противоэдс двигателя



Рисунок 19 - Переходный процесс по скорости при разгоне и торможении под номинальной активной нагрузкой

Рисунок 20 - Переходный процесс тока якоря и эдс преобразователя с учётом противоэдс двигателя

Заданное значение тока отрабатывается с погрешностью в 15 А. Напряжение на выходе ТП выросло с 129В до 480В из-за необходимости компенсировать влияние противоэдс двигателя. Пуск вхолостую осуществляется с перерегулированием из-за наличия И-составляющей в РС. Задание на скорость отрабатывается под нагрузкой без ошибки, значит РС настроен верно.

Расчёт позиционной системы

Рисунок 21 - Расчётная схема позиционной системы

Рисунок 22 - Отработка средних перемещений

Передаточная функция регулятора положения:



,

Рисунок 23 - Модель позиционной системы управления

Рисунок 24 - Переходный процесс тока якоря при отработке заданного перемещения



Рисунок 25 - Переходные процессы скорости и положения при отработке заданного перемещения

Как видно из графиков, отработка перемещения происходит без дотягивания, характерного для П-регуляторов положения, а, следовательно, с максимальным быстродействием.

Расчёт датчика ЭДС

Рисунок 26 - Функциональная схема датчика ЭДС

В

В

Датчик тока должен иметь два выхода, один выход для реализации обратной связи по току. При токе 282 А на выходе датчика тока в этом случае должно быть 10 В. Второй выход для реализации датчика ЭДС. При падении напряжения U = 50,196 В на выходе датчика ЭДС получим:

В

Суммарное напряжение на выходе датчика ЭДС:

В

Определим настроечные параметры резисторов и конденсаторов датчика ЭДС.

Предыдущие расчёты велись из условия, что напряжения U_u и U_I через датчик ЭДС передаются с одинаковым коэффициентом усиления, равным единице.

Поэтому R₃ = R₁ = R_2.

где

Примем С₁ = 10 мкФ и R₁₁ = R₁₂ = 0,5 R₁,

тогда кОм

кОм

Примем сопротивление R_д равным 4 кОм.

Сведём настроечные параметры резисторов и конденсаторов датчика ЭДС в таблицу 8.



Таблица 8 - Настроечные параметры резисторов и конденсаторов датчика ЭДС

R11	R22	R2	R3	Rд	С1
кОм	кОм	кОм	кОм	кОм	мкФ
7,32	7,32	14,68	14,68	4	10

Расчёт релейно-контакторной схемы

Максимальная и тепловая защита двигателя осуществляется автоматическими воздушными выключателями А3730Б.

От коротких замыканий:

От перегрузки:

Минимальная токовая защита (от обрыва поля) выполняет реле контроля тока типа РЭВ 830.

Защита от перенапряжения выполняется цепочкой диод VD7 - резистор RP. Диод выбирается из условия:

Принимаем диод КД203Г.

Сопротивление выбирается в зависимости от перенапряжения определяемой изоляцией проводов.

Принимаем резистор специального применения в керамическом корпусе SQP 20 с номинальным сопротивлением 200 Ом.

Защиту трансформатора и тиристорного преобразователя от токов короткого замыкания осуществляет выключатель нагрузки А3730С.

Защита цепи управления от токов короткого замыкания осуществляется автоматическим воздушным выключателем АК63.

Также в схеме имеется несколько технических блокировок:

- работа привода не может быть осуществлена до тех пор, пока не будет выбрано направление работы привода;

- если по какой-либо причине катушка КМ потеряет питание, произойдет немедленная остановка привода при помощи электродинамического торможения.

В качестве сигнализаций направления работы привода используются лампы HL1, HL2 и HL3.

8.9 Выбор контроллера

В АСУ «Сталкиватель 202» информация делится на следующие части:

1) дискретные сигналы, поступающие на входные модули контроллера и блоков управления приводами от блок-контактов коммутационной аппаратуры, промежуточных реле, датчиков и кнопок;

2) выходные дискретные сигналы для управления коммутационной аппаратурой и реле, поступающие с модулей выходов контроллера и блоков управления приводами;

3) сигналы, передаваемые по сети, для контроля и управления преобразователями от контроллера;

4) переменные программы контроллера для обмена данными с панелями оператора;

5) для связи с другими системами предусмотрен Industrial Ethernet.

Информация о состоянии АСУ используется для обработки, визуализация ТП осуществляется с использованием этих данных на панелях оператора, для этого используются стандартные средства WinCC Flexible.

Для реализации функций автоматизированной системы используется стандартное ПО фирмы SIEMENS:

1) Для программирования логического контроллера SIMATIC S7-300 используется пакет программирования Step 7, который позволяет производить конфигурирование, программирование, настройку оборудования, а также диагностику работы и поиск неисправностей.

2) Для программирования панели используется пакет WinCC Flexible, который позволяет построить систему визуализации и управления объектом автоматизации и имеет интерфейс с программируемым контроллером.

3) Для наладки электроприводов Sinamics DCM - утилита Starter.

4) Для связи со смежными системами по сети Industrial Ethernet используется пакет программирования Simatic Net. Все версии ПО должны быть наиболее актуальными на момент написания ПО.

Автоматическая система управления АСУ «Сталкиватель 202» обеспечивает работу механизма сталкивателя в автоматизированном и ручном режимах. В аварийных режимах реакция системы следующая:

- работа прерывается с указанием ошибки,

- выдаются предупреждения.

Работа системы предполагается как исполнение типовой программы, из основного блока которой вызываются подпрограммы и функции, обеспечивающие функционирование основных узлов.

Программное обеспечение системы управления сталкивателем построено на применении логических контроллеров фирмы Siemens серии Simatic S7-300. Это семейство контроллеров средней производительности концерна Siemens AG из семейства систем автоматизации SIMATIC S7. В линейке контроллеров этого семейства по своей производительности занимает промежуточное положение между семействами S7-200 и S7-400. Количество поддерживаемых входов и выходов до 65536 дискретных/4096 аналоговых каналов. Конструкция контроллера модульная, модули монтируются на профильной шине (рельсе). Основные особенности контроллера:

· модульная конструкция, монтаж модулей на профильной шине (рельсе);

· естественное охлаждение;

· применение локального и распределённого ввода -вывода;

· возможности коммуникаций по сетям MPI, Profibus Industrial Ethernet/PROFInet, AS-i, BACnet, MODBUS TCP;

· поддержка на уровне операционной системы функций, обеспечивающих работу в реальном времени;

· поддержка на уровне операционной системы аппаратных прерываний;

· поддержка на уровне операционной системы обработки аппаратных и программных ошибок;

· Свободное наращивание возможностей при модернизации системы;

· Возможность использования распределённых структур ввода-вывода и простое включение в различные типы промышленных сетей.

8.10 Режимы работы

- Автоматизированный режим работы системы. В этом режиме вся работа механизма управляется программой контроллера Simatic S7-300 согласно командам оператора, с учётом всех блокировочных сигналов. АСУ переключается в этот режим по команде оператора, заданной с ключа управления (режим «Автоматический»), расположенном на пульте ПУ-202.

По команде оператора и отсутствии блокирующих сигналов от смежных систем и постов управления сталкиватель начинает движение в сторону рольгангов. Перемещение сталкивателя в этом направлении отслеживается по сигналам с командоаппарата. В качестве дополнительной защиты от перебегания крайнего положения штанги сталкивателя предусмотрен датчик импульсов, расположенный на валу командоаппарата. При этом слябы перемещаются на рольганг. Переместив слябы на рольганг, штанги автоматически возвращаются в исходное положение.

При перемещении штанг до крайнего положения командоаппарат выдает сигнал о достижении крайнего положения и дальнейшее движение в этом направлении становится невозможным.

Процесс повторяется циклически для каждого сляба.

- Ручной режим работы системы. Ручной режим может использоваться как для работы, так и для проверки механизма. АСУ переключается в этот режим по команде оператора, заданной с ключа управления (режим «Ручной»), расположенном на пульте ПУ-202.

В этом режиме все действия механизма также управляются программой контроллера. Ручной режим не является аварийным. В случае обнаружения ошибок в ходе выполнения программы, на панели оператора появляется соответствующее сообщение. Алгоритм работы в ручном режиме аналогичен алгоритму автоматического режима, с той лишь разницей, что после транспортировки слябов на рольганг штанги необходимо возвращать в исходное положение вручную.

- Аварийные режимы работы. Данные режимы работы механизма можно разделить на три категории:

1) Аварии, возникшие при механической неисправности агрегата.

2) Аварии, возникшие в электрической части агрегата.

3) Сбой программы контроллера.

При механической или электрической неисправности механизма сталкивателя контроллер выдаёт на панель оператора сообщение о неисправности и включает соответствующий индикатор. Необходимо устранить неисправность и квитировать ошибку. При сбое программы контроллера квитировать ошибку с панели оператора и вернуть механизм в исходную позицию.

В случае, если неисправность возникла в якорной цепи двигателя или цепи возбуждения, необходимо с помощью переключателя Q02 ШК-202 вывести из работы неисправный двигатель и на оставшемся двигателе привести механизм в исходное состояние.

Переключения между резервными и рабочими системами в аварийных ситуациях происходит с помощью ключей Q01, Q03, Q04 шкафа ШК-202.

Заключение

В ходе выполнения работы по исследованию системы управления электроприводом сталкивателя 202 были рассмотрены следующие задачи:

- Изучен и описан технологический процесс на конверторном цеху

- Составлен алгоритм работы сталкивателя 202 КЦ-1 ПАО НЛМК

- Рассмотрен принцип действия механизма

- Произведен расчет двигателя, трансформатора и тахогенератора и проверка на перегрузочную способность

- Подобран контроллер для осуществления управления приводом и выполнения управляющей программы по перемещению штанг

- Построены модели и показаны переходные процессы по скорости и току.



Список источников

1. Стандарт организации. Студенческие работы. Общие требования к оформлению: метод. указания для студентов №2929. Липецк: ЛГТУ, 2016. 32 с.

2. Проектная документация «КЦ-1. Модернизация системы управления сталкивателя 202». Том 2. Информационное обеспечение. Липецк, 2015. 24 с.

3. Проектная документация «КЦ-1. Модернизация системы управления сталкивателя 202». Том 3.1. Техническое обеспечение. Липецк, 2015. 107 с.

4. Проектная документация «КЦ-1. Модернизация системы управления сталкивателя 202». Том 3.2. Техническое обеспечение. Липецк, 2015. 46 с.

5. Проектная документация «КЦ-1. Модернизация системы управления сталкивателя 202». Том 4. Программное обеспечение. Липецк, 2015. 18 с.

6. Проектная документация «КЦ-1. Модернизация системы управления сталкивателя 202». Том 5. Организационное обеспечение. Липецк, 2015. 25 с.

7. Патент №1766548. «Сталкиватель слябов» от 14.01.1991г.

8. Алексеев Ю.В. Краново-металлургические и экскаваторные двигатели постоянного тока: [Текст] справочник / Ю.В. Алексеев, А.А. Рабинович. - М.: Энергоатомиздат, 1985. - 168 с.

9. Справочник по проектированию автоматизированного электропривода и систем управления технологическими процессами [Текст]/ под ред. В.И. Круповича, Ю.Г. Барыбина, М.Л. Самовера.- М.: Энергоиздат, 1982. - 416 с.

10. Вешеневский С.Н. Характеристики двигателей в электроприводе / С.Н. Вешеневский - М.: Энергия, 1977. - 432 с.

11. Перельмутер В.М. Системы управления тиристорными электроприводами постоянного тока [Текст]/ В.М. Перельмутер, В.А. Сидоренко - М .: Энергоатомиздат, 1988. - 304 с.

12. Левин, П.Н. Автоматизация типовых технологических процессов и установок: метод. указания к курсовому проекту для студентов по направлению подготовки 140400 «Электроэнергетика и электротехника» профиля под-готовки «Электропривод и автоматика» очной и очно-заочной форм обучения № 429. Липецк: ЛГТУ, 2013. 55 с.