Главная Коллекция "Otherreferats" Физика и энергетика Электропривод рольганга

Электропривод рольганга

Разработка электропривода рольганга. Определение усилий в механизме в различных режимах работы и построение нагрузочной диаграммы механизма. Предварительный выбор мощности электродвигателя. Построение уточненной нагрузочной диаграммы электропривода.

Рубрика Физика и энергетика
Вид курсовая работа
Язык русский
Дата добавления 30.04.2012
Размер файла 1,1 M

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Энергетический факультет

Кафедра «Электроснабжение»

Курсовой проект

По дисциплине

«Электропривод»

Тема проекта

«Электропривод рольганга»

Содержание

Введение. Описание конструкции механизма и требований к электроприводу

1. Определение усилий в механизме в различных режимах работы и построение нагрузочной диаграммы механизма

2. Предварительный выбор мощности электродвигателя

3. Построение уточненной нагрузочной диаграммы электропривода

4. Проверка правильности выбора мощности двигателя

5. Расчёт недостающих параметров выбранного двигателя и построение его статических характеристик

6. Расчет и построение графиков переходных процессов , М = f(t) за цикл работы

7. Построение точной нагрузочной диаграммы щ, М=f(t) и окончательная проверка двигателя по нагреву, перегрузочной способности и пусковым условиям

8. Проектирование схемы управления приводом

Литература

Введение. Описание конструкции механизма и требований к электроприводу

Рольганги входят в состав оборудования поточных технологических линий прокатного цеха чёрной металлургии. Рольганги представляют собой механизмы, с помощью которых осуществляется транспортировка заготовок, полуфабрикатов и готовых изделий в ходе технологического процесса прокатного производства. Современные прокатные станы характеризуются поточным технологическим процессом обработки металла, поэтому общая длина рольгангов весьма значительна, а масса их иногда достигает 20-30% от массы механического оборудования всего прокатного стана.

Данный рольганг предназначен для подачи заготовки к ножницам, где она разрезается на куски определённой длины. Кинематическая схема рольганга представлена на рис.1.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

2

Рис. 1. 1 - заготовка; 2 - ролик; 3 - электродвигатель; 4 - муфта; 5 - редуктор; 6 - продольный вал; 7 - коническое колесо

Рольганг состоит из литой стальной рамы, длина которой 20 метров, на которой расположено 15 стальных роликов. Привод роликов осуществляется от двигателя постоянного тока. Двигатель через муфту передаёт вращательный момент на цилиндрический горизонтальный редуктор. Далее вращательный момент через трансмиссионный вал и коническую передачу передаётся непосредственно на ролики.

В начальный момент времени ролики рольганга неподвижны. После того как на рольганг на всю длину будет подана заготовка рольганг включится и будет перемещать заготовку в прямом направлении. После того как заготовка переместится, на длину отрезаемого куска, рольганг останавливается. После отрезания ножницами первого куска рольганг снова включается и перемещает оставшуюся часть заготовки на длину отрезаемого куска и останавливается и т. д. После осуществления ножницами последнего реза рольганг перемещает последний кусок за пределы своей длины и не включается до окончания подачи следующей заготовки на всю длину рольганга.

Технические характеристики механизма и технологического процесса

Табл. 1

Параметры

Величина

Единицы измерения

Масса заготовки, mЗ

6

т

Длина заготовки, L

20

м

Скорость движения заготовки, vЗ

1

м/с

Масса ролика, mР

1

т

Диаметр ролика, DР

0,5

м

Момент инерции ролика, JР

30

кгм2

Диаметр цапф ролика, dЦ

160

мм

Число роликов, N

15

шт.

Момент инерции конического колеса, JК

0,9

кгм2

Момент инерции продольного вала, JВ

4

кгм2

Продолжительность одного реза, tР

4

с

Длина отрезаемых кусков,

4

м

Время между подачей заготовок, tЦ

100,0

с

1. Определение усилий в механизме в различных режимах работы и построение нагрузочной диаграммы механизма

Сначала определяем требуемую скорость приводного двигателя и передаточные числа цилиндрического редуктора и конического колеса.

Т.к механизм осуществляет линейное перемещение со скоростью vн, то угловая скорость вращающегося органа (ролика) определятся как

рад/с (1.1)

где r - радиус ролика.

Задаемся номинальной скоростью двигателя nн = 890 об/мин.

рад/с, (1.2)

Общее передаточное число цилиндрического редуктора и конической передачи

, (1.3)

Принимаем передаточное число цилиндрического редуктора i1 = 4, (1=0,98) конической передачи i2 = 5,8, (2 = 0,97).

Общий КПД передачи

=1 2 = 0,98 0,97 = 0,95.

Статическая мощность, требуемая для перемещения заготовки по рольгангу, определяется силами трения в подшипниках и трения качения по роликам.

Приведенный к валу двигателя момент трения в подшипниках

, (1.4)

где Ц - коэффициент трения в подшипниках; - КПД цилиндрического редуктора и конической передачи; m1g - сила веса деталей и узлов, воспринимаемая подшипниками.

Статический момент при первом включении двигателя при максимальной загрузке

Нм.

Момент трения качения заготовки по роликам

где - коэффициент трения качения горячего металла по роликам.

Нм.

Аналогично произведён расчёт для остальных четырёх включений двигателя за цикл и результаты сведем в табл.1.

Результаты расчёта статических нагрузок Табл. 2

Участок

m, кг

, Нм

, Нм

МС1, Нм

1

6000

17,1

4

21,1

2

4800

13,7

3,2

16,9

3

3600

10,2

2,4

12,6

4

2400

6,8

1,6

8,4

5

1200

3,4

0,8

4,2

По данным таблицы 1строим нагрузочную диаграмму механизма.

Рис. 2. Нагрузочная диаграмма механизма

2. Предварительный выбор мощности электродвигателя

По нагрузочной диаграмме определяется фактическое ПВф %, фактическая продолжительность включения.

(2.1)

По фактическому ПВф можно судить о режиме работы двигателя. Т.к. ПВф 60%, то режим повторно-кратковременный.

По нагрузочной диаграмме определяют эквивалентный момент Мэ для ПВф

(2.2)

Нм,

Из стандартного ряда принимают значение ПВст = 15 %.

Пересчитывают Мэ, соответствующий ПВф на момент Мст, который будет соответствовать выбранному стандартному ПВст.

Нм, (2.3)

После этого определяют расчётную мощность

, (2.4)

где коэффициент (1,11,3) учитывает дополнительный нагрев двигателя за время переходных процессов, который не учтён при предварительном выборе мощности двигателя. Режим работы двигателя мало напряжённый, поэтому можно принимать коэффициент 1,2.

Вт,

По каталогу, в соответствии с принятым ПВст выбирают двигатель так, чтобы Рн Ррасч, и скорость соответствовала н.

По каталогу выбираем электродвигатель переменного тока типа МТКН 111-6

Технические данные двигателя Табл. 3

Р, кВт

nн, об/мин

Iн, А

cosц

з,

Ммах, Нм

Мпуск, Нм

Iп, А

J, кг/м2

3,5

890

10,5

0,75

67,5

97

96

32

0,18

3. Построение уточненной нагрузочной диаграммы электропривода

При предварительном выборе мощности не были учтены периоды пуска, торможения, работа на пониженной скорости. Дополнительный нагрев двигателя в эти периоды был учтён увеличением расчётной мощности с помощью коэффициента 1,2. На этом этапе расчёта необходимо построить уточнённую диаграмму и уже проверить достаточно ли мощности выбранного двигателя. Поскольку в задании на курсовой проект предусмотрена и пониженная скорость, которая обеспечивает необходимую точность остановки, то этот период тоже необходимо ввести в диаграмму.

Т.о. тахограмма и нагрузочная диаграмма должны обеспечивать пуск двигателя до номинальной скорости для Мс. Работу на номинальной скорости vн, переход на пониженную скорость и торможение до остановки. Время работы на пониженной скорости принимаем равным 2с.

Для известной кинематической схемы механизма и моментов инерции отдельных её элементов J1, J2, можно определить приведённый к валу двигателя момент инерции по формуле

, (3.1)

где Jприв - приведённый к валу двигателя момент инерции. Jдв - момент инерции двигателя, кгм2; J1, J2 - моменты инерции отдельных вращающихся частей кинематической схемы, связанные с двигателем передаточными числами i1, i2; Jмех - момент инерции вращающегося рабочего органа; m - масса поступательно движущейся части механизма.

Момент инерции для первого участка равен:

кгм2,

Тормозной момент принимаем равным пусковому Мт = Мп.

Время переходного процесса tпп (пуск, торможение) определяется из уравнения движения М - Мс = Jnрив d/dt как (при нач = 0, а кон = с):

, (3.2)

где с - скорость двигателя при М = Мс.

Время перехода с номинальной скорости на пониженную

, (3.3)

где пон - пониженная скорость.

Время торможения до полной остановки от пониженной скорости пон

, (3.4)

Возникающие при этом ускорения ау и замедления аз, хотя условием они и не заданы, но их необходимо оценить и сравнить с рекомендуемыми. Определяют их по формулам:

; ; , (3.5)

Для того, чтобы было легко переходить от линейных скоростей и ускорений к угловым скоростям и ускорениям пользуются так называемым радиусом приведения

, (3.6)

м/с2,

Для примера рассчитаем 1 участок:

с,

с,

с,

м/с2; м/с2; м/с2;

Аналогично рассчитываем остальные участки, результаты заносим в табл.4.

Табл. 4

Участок

Jприв, кгм2

tпп,с

tпон ,с

tт ,с

ау, м/с2

азп, м/с2

азт, м/с2

1

1,18

1,47

0,84

0,09

0,68

1,07

1,1

2

1,04

1,22

0,77

0,09

0,82

1,16

1,2

3

0,9

1,01

0,70

0,08

0,99

1,29

1,3

4

0,76

0,81

0,61

0,07

1,23

1,47

1,5

5

0,63

0,63

0,52

0,06

1,58

1,72

1,7

При построении нагрузочной диаграммы надо учесть, что для заданного механизма главным является не время работы с той или иной нагрузкой, а путь, который должен пройти механизм за это время работы. Так как при пуске, торможении, работе на пониженной скорости двигатель не работает с номинальной скоростью, и механизм, соответственно, не движется с номинальной скоростью, то для получения того же пути необходимо другое время, чем при построении приближенной диаграммы. Поэтому надо рассчитывать путь, который пройдёт механизм за время tп, tт.пон, tт, а оставшееся время он должен будет пройти со скоростью vн. Обозначим это время ty, т.е. работу двигателя с установившейся скоростью.

Путь при пуске lп, торможение до пониженной скорости lт.пон, при работе на пониженной скорости lпон и окончательном торможении lт можно найти по

; (3.7) (3.8)

; (3.9) (3.10)

Механизм со скоростью vп должен пройти путь Ly

, (3.11)

где L - путь, который должен пройти механизм (L = 4 м).

Время работы двигателя ty со скоростью vн равно

. (3.12)

При этом расчёт необходимо произвести для каждого режима работы, т.к. за цикл изменяются Мс и Jприв .

Для примера произведем расчет для первого участка:

м; м;

м; м.

Механизм со скоростью vп должен пройти путь Ly:

м.

Время работы двигателя ty со скоростью vн равно

с.

Аналогично рассчитываем остальные участки, результаты заносим в табл.5.

Табл. 5

Участок

lп,м

lт пон ,м

lпон ,м

lт ,м

Lу,м

tу,с

1

0,73

0,38

0,20

0,004

2,68

2,68

2

0,61

0,35

0,20

0,004

2,84

2,84

3

0,50

0,31

0,20

0,003

2,98

2,98

4

0,41

0,28

0,20

0,003

3,11

3,11

5

0,32

0,24

0,20

0,003

3,24

3,24

По полученным данным табл. 4 и табл. 5 строим тахограмму и уточненную нагрузочной диаграмму представленную на рис.3.

Рис. 3. Тахограмма и уточненная нагрузочная диаграмма привода

4. Проверка правильности выбора мощности двигателя

После уточнения нагрузочной диаграммы вновь определяют ПВф с учётом времени пуска, торможения, перехода на пониженную скорость. При этом продолжительность пауз остается прежними.

(4.1)

Уточняют эквивалентный момент

(4.2)

Нм.

Определяют момент Мст при стандартном ПВст для уточненной нагрузочной диаграммы.

. (4.3)

Нм

Определяют расчётную мощность

. (4.4)

Вт.

Здесь коэффициент не применяется, т.к. дополнительный нагрев двигателя за периоды переходных процессов учтен при расчёте Мэ. Сравниваем Ррасч с Рн выбранного двигателя

Ррасч =4347 Вт > Рн = 3500 Вт - двигатель выбран неверно.

По каталогу выбираем электродвигатель переменного тока типа МТКН 211-6

Технические данные двигателя Табл. 6

Р, кВт

nн, об/мин

Iн, А

cosц

з,

Ммах, Нм

Мпуск, Нм

Iп, А

J, кг/м2

7

895

20,8

0,7

73

226

216

88

0,44

Для выбранного двигателя рассчитываем все необходимые времена, ускорения и пути.

Табл. 7

Участок

Jприв, кгм2

tпп,с

tпон ,с

tт ,с

ау, м/с2

азп, м/с2

азт, м/с2

1

1,44

0,69

0,51

0,06

1,45

1,77

1,77

2

1,30

0,61

0,47

0,05

1,65

1,92

1,92

3

1,16

0,53

0,43

0,05

1,88

2,11

2,11

4

1,02

0,46

0,38

0,04

2,18

2,36

2,36

5

0,89

0,39

0,34

0,04

2,57

2,67

2,67

Табл. 8

Участок

lп,м

lт пон ,м

lпон ,м

lт ,м

Lу,м

tу,с

1

0,34

0,23

0,20

0,0028

3,22

3,22

2

0,30

0,21

0,20

0,0026

3,28

3,28

3

0,27

0,19

0,20

0,0024

3,34

3,34

4

0,23

0,17

0,20

0,0021

3,40

3,40

5

0,19

0,15

0,20

0,0019

3,45

3,45

По данным расчета строим тахограмму и уточненную нагрузочной диаграмму представленную на рис.5.

Проверяем выбранный двигатель:

Нм.

Нм.

Вт.

Ррасч =7202 Вт > Рн = 7000 Вт, что допустимо в пределах 5-ти процентной погрешности.

Рис. 5. Тахограмма и уточненная нагрузочная диаграмма

5. Расчёт недостающих параметров выбранного двигателя и построение его статических характеристик

Под статическими характеристиками понимают механические =f(M) и электромеханические =f(I) характеристики. Эти характеристики строят по каталожным данным двигателя.

Поскольку двигатель питается от тиристорного преобразователя частоты и во всех режимах двигатель работает в зоне от 0 до SK, то для расчёта механической характеристики можно применить формулу Клосса :

(5.1)

где МК - максимальный критический момент двигателя; SК - критическое скольжение двигателя.

МК определяют по табличным данным, где задано

(5.2)

Номинальный момент :

Нм.

Значение SK берётся из каталога. Если это значение не заданно, то можно воспользоваться формулой :

SK= SН(+) (5.3)

где SН - номинальное скольжение.

;

;

SK= 0,105(3+)=0,61.

Задаваясь значениями S в пределах от - SK до SK находим значения М по (6.1) и =0(1-S). По найденным точкам строим механическую характеристику.

Искусственная механическая характеристика при частотном управлении выражается формулой:

(5.4)

где , - соответственно относительные частота и скорость.

, ,

где НОМ - синхронная угловая скорость двигателя при номинальной частоте fном(50Гц).

Для определения частоты питающей сети f, которая обеспечила пониженную скорость ПОН при нормальном моменте МН, запишем управление для этих условий. Поскольку ПОН = Н , то

пон=пон /0 пон=

Тогда

(5.5)

Из (5.5) находим пон=0,209 и соответствующую частоту fпон = пон fном = 0,209 50=10,45 Гц.

Характеристику в I и II квадранте строим по выше приведённой формуле, задаваясь значениями в пределах 0пон . Расчётные значения приведены в таблице 9.

Табл. 9

Естественная характеристика

Искусственная характеристика

, рад/с

М, Нм

, рад/с

М, Нм

168,567

-226

72

-219,52

167,52

-225,969

66

-211,37

162,285

-224,794

60

-198,91

157,05

-221,604

54

-181,42

151,815

-215,931

48

-158,36

146,58

-207,269

42

-129,53

141,345

-195,111

36

-95,26

136,11

-179

30

-56,54

130,875

-158,606

24

-14,97

125,64

-133,812

18

27,37

120,405

-104,81

12

68,30

115,17

-72,1591

6

105,86

109,935

-36,8019

2

128,28

104,7

0

0

138,60

99,465

36,80192

-2

148,29

94,23

72,15912

-4

157,34

88,995

104,8099

-8

173,50

83,76

133,8122

-12

187,13

78,525

158,6056

-16

198,33

73,29

179,0002

-20

207,27

68,055

195,1112

-24

214,18

62,82

207,2693

-28

219,27

57,585

215,9311

-32

222,77

52,35

221,6042

-36

224,91

47,115

224,794

-40

225,89

41,88

225,9691

-44

225,89

40,833

226

-48

225,09

Рис. 6. Механические характеристики

6. Расчёт переходных процессов , М=f(t) за цикл работы привода

В современных системах регулируемого электропривода переменного тока имеется возможность формировать переходные процессы достаточно близкие к оптимальным путём изменения управляющего воздействия. В приводах переменного тока плавным изменением частоты f питающего двигатель напряжения с соответствующим поддержанием отношения U/f.

Изменение управляющего воздействия (частоты ) чаще всего осуществляется по линейному закону. Такой закон наиболее просто реализовать с помощью системы управления и в большинстве случаев удовлетворяет предъявленным к электроприводу требованиям. Линейно меняется и управляющие воздействия при торможении, реверсе и других переходных процессах.

Характер переходного процесса зависит только от электромеханической инерционности электропривода, характеризуемой постоянной времени TМ и не зависит от электромагнитной характеризуемой постоянной времени TЭ. Это имеет место при TМ TЭ в четыре раза и выше, что чаще всего и встречается.

Электромеханическая постоянная времени находится по :

(6.1)

где - жёсткость механической характеристики:

(6.2)

из механической характеристики

Электромеханическая постоянная: с.

Рассчитаем переходные процессы при пуске:

Начальные условия: =0, М=0.

Переходной процесс состоит из трёх участков:

А) На первом участке двигатель неподвижен =0, происходит нарастание момента (тока) двигателя М до величины, пока он сравняется с Мс.

Начало движения задерживается на время tз:

(6.3)

где 0 - угловое ускорение, рассчитано по формуле

рад/с2;

Момент нарастает по линейному закону:

(6.4)

где 0 t tз.

Б) На втором участке происходит разгон от точки tз (=0,М=МС) и выход на естественную характеристику до точки t0 (=1). Этот участок описывается уравнениями:

; (6.5)

(6.6)

Целью расчёта является выход двигателя на естественную характеристику в точку 1 . Поэтому в процессе расчёта следует следить за значениями и М . И прекратить расчёт как только траектория движения выйдет на естественную характеристику.

В) На третьем участке разгона двигатель перемещается по естественной характеристике от 1 до С. Этот участок разгона описывается уравнениями:

; (6.7)

, (6.8)

где МКОН II - конечное значение момента на втором участке, соответствующий скорости 1

На основании расчётов строим зависимости =f(М), =f(t), М= f(t).

Выполним расчёт первого режима:

МС1=21,1 Нм

Начало движения задерживается на время tз, которое рассчитываем по (6.3):

с.

На первом участке двигатель не подвижен =0. Момент определяется по формуле (6.4) на участке 0 t tз

.

Результаты расчёта сводим в таблицу 10.

Табл. 10

t,с

0

0,022

Мс, Нм

0

21,1

Второй участок рассчитываем по уравнениям (6.5), (6.6).

;

.

Результаты расчётов сводим в таблицу 11.

Табл. 11

t,с

М, Нм

, рад/с

0

21,1

0,0

0,025

39,4

0,2

0,05

55,8

0,8

0,075

70,4

1,6

0,1

83,5

2,8

0,125

95,1

4,3

0,15

105,6

5,9

0,175

114,9

7,8

0,2

123,3

9,9

0,225

130,7

12,1

0,25

137,4

14,5

0,275

143,4

17,0

0,3

148,7

19,6

0,325

153,5

22,3

0,35

157,7

25,1

0,375

161,5

28,1

0,4

164,9

31,0

0,425

168,0

34,1

0,45

170,7

37,2

0,475

173,1

40,4

0,5

175,3

43,6

0,525

177,3

46,9

0,55

179,0

50,2

0,575

180,6

53,5

0,705

186,3

71,3

Третий участок рассчитывается по уравнениям (6.7) и (6.8).

Определяем по расчёту МКОН II = МП1=186,3 Нм, тогда по графику переходных процессов при пуске для первого режима =f(М) определяем с=102 рад/c и 1=71,3 рад/c.

;

.

Результаты расчётов сводим в таблицу 12.

Табл. 12

t,с

, рад/с

М, Нм

0

88,55

314,653

0,02

91,09112

274,669478

0,04

92,02595

259,960363

0,06

92,36986

254,549181

0,08

92,49637

252,558519

0,1

92,54291

251,826195

0,12

92,56004

251,556789

0,14

92,56633

251,457679

0,16

92,56865

251,421219

0,18

92,5695

251,407806

0,2

92,56982

251,402872

Графики переходных процессов при пуске для первого режима Рис. 7.

Рассчитаем переходные процессы при торможении:

Процесс торможения проходит в три этапа. На первом участке двигатель тормозится до характеристики, обеспечивающей пониженную скорость, затем, на втором участке, передвижение по характеристике пониженной скорости до щС ПОН , третий участке с щС ПОН до 0. При этом система привода построена таким образом , что электропривод может работать во всех четырёх квадрантах.

Первый участок рассчитывается по формулам

(6.9)

, (6.10)

где е0=177 рад/с2, щс - угловая скорость, соответствующая моменту Мс.

В процессе расчёта следует следить за значениями и М и прекратить расчёт как только двигатель выйдет на искусственную характеристику пониженной скорости.

Второй участок рассчитывается по формулам:

(6.11)

, (6.12)

где М1 - момент, соответствующий скорости щ1. Эти значения являются конечными значениями предыдущего этапа.

Третий участок начинается после отработки приводом заданное время на пониженной скорости. Рассчитывается по формулам (6.9) и (6.10) , где в качестве угловой скорости щс берётся щс пон.

Выполним расчёт первого режима:

МС1=21,1 Нм

По механической характеристике находим угловые скорости :

щс пон=20 рад/с, щс =102 рад/с, щ1 =42 рад/с.

Первый участок:

;

.

Результаты расчётов сводим в таблицу 14.

Табл. 14

t,с

, рад/с

М, Нм

0

102,00

21,10

0,03

91,72

-10,98

0,06

82,07

-39,03

0,09

72,96

-63,54

0,12

64,33

-84,97

0,15

56,12

-103,70

0,155

54,79

-106,58

0,21

41,99

-132,13

Второй участок:

;

.

Результаты расчётов сводим в таблицу 15.

Табл. 15

0

42,00

-132,13

0,25

27,17

-28,84

0,5

22,34

4,82

0,75

20,76

15,79

1

20,25

19,37

1,25

20,08

20,54

1,5

20,03

20,92

1,75

20,01

21,04

,с

?, рад/с

М, Н?м

Третий участок:

;

.

Результаты расчётов сводим в таблицу 16.

Табл. 16

t,с

, рад/с

М, Нм

0

20,01

21,04

0,00025

-0,09

20,75

Для остальных этапов расчет пуска аналогичен.

электродвигатель схема привод рольганг

Рис. 8. Графики переходных процессов при торможении для первого режима

7. Построение точной нагрузочной диаграммы щ, М=f(t) и окончательная проверка двигателя по нагреву, перегрузочной способности и пусковым условиям

После расчёта переходных процессов необходимо построить точную нагрузочную диаграмму М=f(t) и тахограмму щ=f(t) за цикл работы. Поскольку уже есть зависимость М, щ=f(t) за определённые периоды - пуск , торможение до пониженной скорости , торможение до нуля для различных участков работы электропривода, то они позволяют построить эти зависимости за цикл работы (рис.7.1). Единственной задачей, которая требует решения это опять токи, как и при построении уточнённой диаграммы, найти время установившегося значения tУ. Время tУ находится , как и в предыдущем случае, исходя из требований прохождения определённого пути L за каждый режим работы. Общий оставшийся путь находится так:

(7.1)

Для нахождения каждого пути воспользуемся выражением

(7.2)

где переводит угловую скорость в линейную (радиус приведения).

В качестве примера определим путь, проходимый механизмом за время пуска

Lп = LII + LIII (7.3)

где LII - путь, проходимый приводом на втором этапе разгона; LIII - путь, проходимый приводом на третьем этапе разгона.

(7.4)

(7.5)

м;

.

Тогда Lп = 0,201+0,648=0,849 м.

Путь проходимый механизмом за время торможения до пониженной скорости:

LТ.пон.=LI+LII , (7.6)

где LI - путь, проходимый приводом на первом этапе торможения; LII - путь, проходимый приводом на втором этапе торможения;

Путь проходимый механизмом за время торможения до полной остановки равен:

LT= LIII, (7.7)

LIII - путь, проходимый приводом на третьем этапе торможения

(7.8)

(7.9)

(7.10)

;

;

;

Тогда

LТ.пон.=0,204+0,4 =0,604 м.

Рассчитываем общий оставшийся путь по (7.1):

.

Время работы двигателя с номинальной скоростью tУ определяем по формуле:

с.

Аналогично производим расчёт и для последующих режимов работ. Результаты сводим в таблицу 18.

Табл. 18

№

ПУСК

Торможение до пониженной скорости

Торможение до 0

L.м

tПОН,с

Lу,м

tу,c

tр,с

LII,м

LIII,м

tII,c

tIII,c

LПм

LI,м

LII,м

tI,c

tII,c

LТ пон,м

LIII,м

tIII,c

1

0,2

0,648

0,705

0,7

0,849

0,204

0,4

0,21

1,75

0,61

0

0

4

2

2,55

2,55

7,9

2

0,191

0,548

0,656

0,6

0,739

0,168

0,35

0,17

1,5

0,518

0

0

4

2

2,75

2,75

7,7

3

0,163

0,548

0,585

0,6

0,711

0,167

0,35

0,17

1,5

0,517

0

0

4

2

2,77

2,77

7,6

4

0,144

0,548

0,53

0,6

0,692

0,148

0,37

0,15

1,6

0,518

0

0

4

2

2,79

2,79

7,7

5

0,127

0,548

0,47

0,6

0,675

0,13

0,345

0,13

1,48

0,475

0

0

4

2

2,85

2,85

7,5

Теперь строим тахограмму и точную нагрузочную диаграмму, которая представлена на рисунке 9.

Рис.9.

Рис.10. Точная нагрузочная диаграмма за цикл работы

После построения точной нагрузочной диаграммы приступаем к окончательной проверке правильности выбранного двигателя по нагреву и перегрузочной способности.

В системах привода ПЧ-АД, для которых выше приведена методика расчётов переходных процессов, можно применить проверку выбранного двигателя по методу эквивалентного момента, так как Ф=const и I М. При вычислении эквивалентного момента сложной кривой, используя методы приближённого интегрирования, разбивая площадь, охватываемую М = f(t) на элементарные фигуры: трапеции, треугольники, прямоугольники вычисляя эквивалентные значения этих фигур.

Эквивалентное значение для трапеции:

где М1, М2 - стороны трапеции.

Для треугольника:

где М1 - катет треугольника.

Для прямоугольника:

М э.прям = М1,

где М1 - сторона прямоугольника.

Для примера рассчитаем эквивалентные значения моментов фигур для первого режима. График переходных процессов для него представлен на рисунке 9.

Н·м;

Н·м;

М3= Мс1=21,1 Н·м;

Н·м;

Н·м;

Н·м;

Н·м.

После таких расчётов эквивалентный момент сложной кривой определяется как:

(7.11)

Для остальных этапов работы привода расчёт аналогичен, результаты расчета представлены в таблице 19.

Табл. 19

М1,Нм

М2,Нм

М3,Нм

М4,Нм

М5,Нм

М6,Нм

Мэ, Нм

Второй этап

130

226

140

74,1

6,53

14,1

62,2

Третий этап

130

226

139

84,8

5,2

10,74

69,4

Четвертый этап

130

226

137,7

89,2

11,5

4,8

69,1

Пятый этап

130

226

136,4

93,5

11,5

2,3

69

Определяем фактическое значение ПВ:

ПВФ=.

.

Пересчитываем значение МЭ на стандартное ПВ выбранного двигателя

Нм.

Находим расчётную мощность:

.

Так как: Ррасч=6 кВт< Рном дв=7 кВт, то по нагреву двигатель выбран верно.

По перегрузочной способности двигатель будет выбран правильно если выполняется условие:

Ммакс.с= 21,1 Нм <Ммакс.дв= 226 Нм, таким образом по перегрузочной способности двигатель выбран верно.

Для первого режима МП=216> Мс1=21,1 Нм, то по пусковым условиям двигатель выбран правильно.

8. Проектирование схемы управления приводом

При включении автоматического выключателя QF подаётся напряжение на преобразователь частоты. При помощи пакетного переключателя SA выбирается нужный режим управления: “Ручной” или “Автоматический”.

Режим ручного управления. Переключатель SA переключается в положение 1. Загорается световая сигнализация “Ручное управление”(HL1).

Нажимаем кнопку SB1, включается контактор КМ1 и своими силовыми контактами КМ1 подаёт напряжение обмотку двигателя. При нажатии SB1 получает питание также реле KL4 и своим контактом KL4.1 подает +10 В на систему управления (СУ) тиристорами. Двигатель начинает вращаться.

Для аварийной остановки предназначена кнопка SB3.

Режим автоматического управления. Переключатель SA переключается в положение 2. Если освободились ножницы за рольгангом, то замыкается контакт КК. Загорается световая сигнализация “Автоматическое управление”(HL2) и контактором КМ1 двигатель подключается к сети. После подачи заготовки на всю длину рольганга замыкается конечный выключатель SQ. При этом получает питание реле KL1. Контакт KL1.1 разрывает цепь реле KL2 и блокирует его действие, контактом KL1.2 ставит себя на самопитание. Контакт KL1.4 блокирует работу реле КА2, KL1.3 подает +10 В на систему управления (СУ) тиристорами и двигатель начинает работу. При достижении двигателем номинальной частоты срабатывает токовое реле КА1 и своим контактом подает питание на логический элемент (ЛЭ). ЛЭ представляет счетчик циклов, который на каждом цикле задает реле времени КТ1 свое время срабатывания. После отработки времени контакт КТ1.1 размыкается и контакты реле KL1 переходят в основное положение. При этом замыкается контакт КТ1.2 . Срабатывает реле KL2, которое контактом KL2.1 разрывает цепь реле KL1,а KL2.2 ставит себя на самопитание. Контактом KL2.3 подается + 2 В на СУ тиристорами. Двигатель начинает тормозиться. При достижении пониженной скорости срабатывает реле КА2, которое замыкаясь запитывает реле времени КТ2. После отработки времени контакт КТ2.1 размыкается обесточивая реле KL2, а КТ2.2 запитывает реле KL3. Реле KL3 контактом KL3.1 ставит себя на самопитание, а KL3.2 подает на СУ тиристорами 0, двигатель начинает тормозится. При достижении скорости раной 0 срабатывает токовое реле КА3 и снимается питание с реле KL3 и двигатель отключается от сети. Далее при наличии заготовки на рольганге и освобождении ножниц цикл повторяется.

Рис. 11. Схема управления электроприводом рольганга

Литература

1. Зеленов А.В., Тертичников В.Н., Гулякин В.Г. Электропривод механизмов прокатных станов. - Харьков: Металлургиздат, 2003г.

2. Чиликин М.Г., Сандлер А.С. Общий курс электропривода: Учебник для вузов. - М.: Энергоиздат, 2001. - 1981г.

3.Фираго Б.И. Учебно-методическое пособие к курсовому проектированию по теории электропривода для студентов специальности 21.05 - “Электропривод и автоматизация промышленных установок и технологических комплексов”. - Мн.: БГПА, 2003, -127 с.

4.Королёв А.А. Механическое оборудование прокатных цехов. - М.: Издательство “Металлургия”. 2005.

Размещено на Allbest.ru


Подобные документы

Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
Рекомендуем скачать работу.

© 2000 — 2023, ООО «Олбест» Все права защищены