Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Федеральное агентство по образованию

ГОУ ВПО «Уральский государственный технический университет - УПИ»

Кафедра Обработка металлов давлением

Реферат

Типовые мероприятия по энергосбережению в организации и на производстве, примеры их реализации

Проверил, проф., д. т. н.: В.Ю. Балдин

Выполнил студент гр. Мт-56083: М.М. Чухланцева

2010 г.

Введение

В России, с ее большими природными ресурсами, в том числе и топливными, энергетика привычно рассматривалась как неизбежный источник развития общественного производства. Такая схема развития экономического потенциала государства в существенном объеме сохраняется до сих пор. Топливно-энергетический комплекс (ТЭК) по-прежнему дает стране до половины всех валютных поступлений и соответственно аналогичную долю отчислений в доходную часть государственного бюджета. Но все это не может продолжаться сколько угодно долго, поскольку энергоемкость промышленного производства, и особенно коммунальной сферы, социальных услуг оказалась в пять и более раз выше общемировых показателей и наша жизнь сложилась энергорасточительной. Особую опасность здесь представляет тот фактор, что происходит это на фоне непрерывного роста тарифов (цен) на тепловую, электрическую энергию, а также и постоянного роста рыночных (свободных от государственного регулирования) цен на первичное топливо (уголь, нефть и другие), продуктов нефтепереработки (бензин, дизельное топливо и др.)

В этих условиях остро встает вопрос необходимости рационального использования энергии, снижения ее удельных затрат.

Содержание

Введение

1. ЭНЕРГОСБЕРЕЖЕНИЕ НА ПРЕДПРИЯТИЯХ РАЗЛИЧНЫХ

ОТРАСЛЕЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ

1.1. Основные положения энергоаудита

1.2. Экономия ТЭР путем совершенствования энергоснабжения

1.3.Экономия ТЭР путем совершенствования энергоиспользования

2. ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУРГИЯ

2.1. Производство агломерата

2.2. Производство окатышей

2.3. Коксохимическое производство

2.4.Доменное производство

2.5. Конверторное производство

2.6. Электроплавильное производство

2.7. Прокатное и трубное производства

2.8. Огнеупорное производство

3. ЦВЕТНАЯ МЕТТАЛУРГИЯ

Заключение

Библиографический список

1. ЭНЕРГОСБЕРЕЖЕНИЕ НА ПРЕДПРИЯТИЯХ РАЗЛИЧНЫХ ОТРАСЛЕЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ

1.1 Основные положения энергоаудита

топливный энергетический металлургия экономия

Промышленные предприятия являются крупнейшими потребителями энергоресурсов: на их долю приходится до 50% энергопотребления в стране. Средний коэффициент использования энергоресурсов в промышленности составляет около 30%. Это свидетельствует о большом потенциале энергосбережения. Поэтому и программы энергосбережения следует разрабатывать для каждого предприятия. Данные программы необходимо составлять на 4-5 лет с разбивкой мероприятий по годам. В конце каждого года на основании анализа работ по энергосбережению в прошедшем году корректируется программа на будущий год.

На крупных предприятиях, имеющих своих специалистов по энергосбережению, программы энергоаудита составляются собственными силами, с привлечением экспертов из региональных центров энергосбережения. На мелких и средних предприятиях программы энергоаудита разрабатываются специалистами из региональных или республиканских центров энергосбережения. Эти программы должны иметь несколько этапов.

1. Оценка потенциала энергосбережения. На данном этапе проводится детальное обследование энергопотребления всех крупных потребителей энергии, цехов и всего предприятия минимум за 5 лет, предшествующих обследуемому году. Данные обрабатываются на ЭВМ, и строятся математические модели энергопотребления, аналогичные описанным в гл. 3. Последние необходимы для учета зависимости энергопотребления от производительности, температуры, качества сырья и т.д.

По результатам обработки результатов обследования создаются базы данных, включающие следующую информацию:

- потребление основных энергоресурсов (топлива, электроэнергии, теплоты и воды) как абсолютное, так и удельное, отнесенное на единицу основных видов продукции;

- потребление основных энергоресурсов по аналогичным установкам, цехам и предприятиям данной отрасли промышленности в РФ и за рубежом (помогает установить положение с расходами энергоресурсов на анализируемом предприятии: хорошее, среднее, плохое, очень плохое);

- потенциал энергосбережения, выраженный в натуральном (кВтч, ГДж, т) и денежном исчислении;

- основные пути снижения расходов энергоресурсов на аналогичных отечественных и зарубежных предприятиях (способы достижения, величины затрат, сроки окупаемости и т. д.).

Часто контрольное обследование дает возможность выявить резервы получения немедленной экономии энергии (например неправильная эксплуатация электрического освещения, низкая загрузка оборудования, большие тепловые и электрические потери и т. д.).

В большинстве случаев данные контрольного обследования необходимы для выработки стратегии экономии энергии. Они позволяют составить детальные ЭБ каждого технологического процесса, цеха, предприятия, на основании которых можно оценить, соответствуют ли технологические процессы данного предприятия уровню передовых стран по удельным расходам энергии, и наметить необходимые изменения в технологии и конструкции потребителей энергоресурсов.

2. Организация учета потребления энергоресурсов. Исследования показывают, что правильная организация учета энергопотребления позволяет экономить 5-10% энергоресурсов без дополнительных мероприятий. Наилучший результат достигается при организации на предприятии энергоцентра, который содержит центральный компьютер с соответствующим программным обеспечением, сеть передачи данных об энергопотреблении и первичные приборы (счетчики и датчики). В зависимости от масштабов предприятия и величины энергопотребления должны подбираться указанные элементы энергоцентра. Так, для крупных предприятий (металлургических, химических, автомобильных) экономически целесообразно создание сложных и дорогостоящих энергоцентров. Для небольших предприятий подойдет относительно дешевый компьютер класса IBM PC/XT с простым программным обеспечением.

Таким образом, организация контроля за потреблением энергоресурсов является первым и важнейшим шагом к их рациональному управлению путем:

- выявления внутри предприятия цехов и участков, перерасходующих энергоресурсы;

- детальной проверки счетов, выставляемых предприятию энергоснабжающими организациями;

- выявления наиболее энергетически эффективных режимов работы оборудования и поддержания этих режимов в течение как можно большего отрезка времени;

- строгой количественной оценки эффективности различных энергосберегающих мероприятий в натуральном (ГДж, кВтч и т.п.) и денежном выражении.

3. Разработка и внедрение мероприятий по сокращению потребления ТЭР. Несмотря на различия в конструкциях промышленных установок и способах их эксплуатации, потенциальные возможности энергосбережения в них сходны. Они могут быть сгруппированы в следующие категории:

1) стратегия эксплуатации и технического обслуживания;

2) стратегия модернизации оборудования и технологических процессов;

3) стратегия замены существующего оборудования на новое менее энергоемкое и внедрение новых технологий.

Последовательность, в которой расположены эти категории, соответствует возрастанию требуемых капиталовложений и сроков реализации этих мероприятий. Как уже отмечалось, прежде всего необходимо оценить потенциал энергосбережения. Определив потенциал энергосбережения, можно определить сумму, которую предприятию выгодно истратить на внедрение мероприятий по энергосбережению. Исходя из этого разрабатывается программа энергосбережения. При составлении программы реализации мероприятий по энергосбережению следует учитывать следующие аспекты. Во-первых, сначала должны реализовываться мероприятия первой категории, так называемые организационно - технические мероприятия, которые в большинстве своем не требуют никаких затрат. Это в основном повышение уровня технического обслуживания и ремонта оборудования. Во-вторых, проработка финансового обеспечения программы (средства предприятия, банковский кредит, кредит под будущую экономию энергоресурсов, частичное финансирование из фондов региональных и государственных программ энергосбережения, финансовая помощь от международных организаций и т. д.). В-третьих, контроль результативности выполнения программы. Например, за исходное состояние принимается текущее энергопотребление предприятия до начала выполнения программы энергосбережения. Затем исходя из анализа существующих возможностей устанавливаются контрольные цифры по сокращению энергопотребления на конец каждого из этапов выполнения программы энергосбережения. Важным аспектом реализации программы является проблема мотивации персонала предприятий на ее выполнение. Информация о программе энергосбережения должна быть в доступной форме доведена до всех участвующих в ней исполнителей. Все исполнители программы должны знать, что получат реальное вознаграждение при реализации ее этапов.

При разработке мероприятий по энергосбережению на ПП необходимо помнить, что имеются следующие направления экономии:

1) экономия ТЭР путем совершенствования энергоснабжения ;

2) экономия ТЭР путем совершенствования энергоиспользования;

1.2 Экономия ТЭР путем совершенствования энергоснабжения

Данные мероприятия разрабатываются энергетиками. Основными из них являются:

1. Правильный выбор энергоносителей. Для каждого процесса необходим такой энергоноситель, который обеспечивает наибольший энергетический и экономический эффект. Например, для печей и нагревательных установок должны сравниваться прямое использование топлива и электронагрев; для кузнечно-прессового оборудования - электроэнергия, сжатый воздух и пар (если он имеется на предприятии). Вид энергоносителя выбирают, сопоставляя варианты и комплексно анализируя следующие факторы:

а) требования со стороны технологии (изменение качества выпускаемой продукции, расход сырья и пр.);

б) экономические различия в конструкции и условиях эксплуатации оборудования;

в) затраты на сравниваемые энергоносители;

г) наличие необходимого оборудования;

д) необходимый период времени для осуществления замены оборудования;

е) экономический эффект от использования ВЭР, затраты на экологические мероприятия.

Затраты по рассматриваемым вариантам определяют по выражению

 , (5.1)

где К_п - капитальные затраты на данную технологическуюустановку без учета затрат на установки использования ВЭР; И_п - эксплутационные издержки без энергетической составляющей; Э_уд - удельный расход энергоресурсов; П - годовой выпуск продукции; З_уд.э - приведенные удельные затраты на энергоносители; З_i - эффект от использования ВЭР.

Для действующих предприятий допускается оценка сравниваемых вариантов по действующим тарифам на энергию, если затраты на мероприятия покрываются из фонда предприятия.

2. Уменьшение числа преобразований энергии. Так как каждое преобразование энергии связано с потерями, то чем меньше последовательных преобразований претерпевает энергия, тем выше общий КПД. Экономически, например, целесообразна замена сжатого воздуха электроэнергией всюду, где это возможно по технологическим условиям.

3. Разработка рациональных схем энергосбережения. Схема энергосбережения завода - сложный комплекс, в котором взаимозависимы и часто взаимозаменяемы отдельные энергоносители. Разработка комплексной схемы энергоснабжения, увязанной с технологией и учитывающей технологически необходимые параметры всех энергоносителей, вскроет резервы экономии и покажет очередность их реализации.

4. Автоматизация энергоснабжающих установок. Сюда относятся такие мероприятия, как автоматизация отопительных агрегатов, бойлерных установок, подстанций и внедрение телеуправления и автоматического регулирования параметров энергии различных двигателей и агрегатов.

5. Повышение качества энергоресурсов. Любое изменение параметров энергоресурсов (давления, температуры, влажности, сернистости, зольности, качества электроэнергии и т.п.) приводит к ухудшению качества продукции и перерасходу энергоресурсов.

1.3.Экономия ТЭР путем совершенствования энергоиспользования

Данные мероприятия разрабатываются энергетиками совместно с технологами. Основными из них являются:

1) внедрение технологических процессов, оборудования, машин и механизмов с улучшенными энерготехнологическими характеристиками;

2) совершенствование действующих технологических процессов, модернизация и реконструкция оборудования;

3) повышение степени использования ВЭР;

4) утилизация низкопотенциального тепла;

5) организационно-технические мероприятия.

2. ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУРГИЯ

На ПЧМ сталь производится по одному из трех технологических циклов:

1) коксовая печь - доменная печь - мартеновская печь;

2) коксовая печь - доменная печь - кислородный конвертор;

3) лом+окатышы - электрическая печь.

Все ведущие страны уже отказались от мартеновского способа производства стали. Основным способом стал второй технологический цикл. Это объясняется тем, что производительность конверторов в 10 раз выше производительности мартеновских печей, а расход энергоресурсов на 1 т стали в конверторах в 3,3 раза меньше, чем в мартеновских печах. В РФ мартеновским способом выплавляется около 50% стали, поэтому одним из генеральных направлений по экономии энергоресурсов на ПЧМ является переход от мартеновского к конверторному способу производства стали. Следующий важный шаг к экономии энергоресурсов на ПЧМ - развитие сети мини-заводов, которые включают только электросталеплавильное и прокатное производства и работают на металлическом ломе или окатышах. Это позволяет отказаться от коксохимического и доменного производств, которые потребляют 40-50% энергоресурсов ПЧМ. Третьим шагом по экономии энергоресурсов на ПЧМ может стать переход к непрерывной разливке стали и отказ от прокатных станов, которые потребляют до 30% энергоресурсов ПЧМ. В РФ на установках непрерывной разливки стали производится только 17% продукции, а в США, Японии, Франции и других странах - до 94%.

Кроме указанных выше путей экономии энергоресурсов, которые связаны с большими капитальными затратами на перевооружение ПЧМ, имеются мероприятия, не требующие больших затрат. Рассмотрим их для конкретных производств ПЧМ.

2.1 Производство агломерата

Увеличение высоты слоя шихты до 500 мм и ее комбинированный нагрев позволяют экономить до 12% топлива. Дополнительный нагрев верхнего слоя шихты воздухом или продуктами сгорания от дополнительно установленных горелок до 620-950 ⁰С снижает расход коксовой мелочи на 12 кг/т агломерата, а также ее выход на 3-5%. Накатывание топлива и извести на комки шихты дает снижение расхода топлива на 10%. Автоматизация работы агломашины обеспечивает постоянное качество агломерата, оптимальный режим агломерации и снижение расхода топлива на 6-8 кг/т агломерата. Около 35% тепла, необходимого в процессе агломерации, выбрасывается в окружающую среду с охлаждающим воздухом и теплом агломерата. Эффективным мероприятием в этой связи является подогрев шихты воздухом, отходящим от охладителя агломерата, и замена холодного воздуха горения в горне на нагретый. Большое внимание должно уделяться комбинированному нагреву шихты с использованием теплоты внешнего источника. Высокотемпературный нагрев шихты можно осуществить просасыванием через нее горячих нейтральных или слабовосстановительных газов (доменного газа, продуктов сжигания нефти и т.д.).

2.2 Производство окатышей.

Сжигание природного газа в слое шихты дает снижение расхода топлива на 11%. Ввод в шихту твердого топлива - антрацитового штыба - сокращает расход природного газа на 18%. Увеличение высоты слоя окатышей с 250 до 500 мм повышает производительность на 50% и снижает расход топлива на 5%. Увеличение доли высокотемпературного воздуха (800-900 ⁰С), используемого для горения, на 12-15% путем реконструкции переточной системы сокращает расход природного газа на 8-10%. Оптимизация тепловых режимов путем рационального распределения тепловых и газовых нагрузок по зонам в соответствии с качеством железорудного сырья и требованиями технологии позволяет сэкономить 10-12% топлива.

2.3 Коксохимическое производство

Термическая подготовка угольной шихты. Угольная шихта предварительно нагревается до 150-200 ⁰С. Для нагрева следует шире использовать отходящие газы установок сухого тушения кокса или раскаленный кокс, выдаваемый из коксовых печей. Термоподготовка шихты позволяет увеличить производительность коксовых батарей и снизить расходы тепловой энергии. Автоматизация системы управления процессом горения топлива при отоплении коксовых печей дает экономию 42 МДж теплоты на 1 т кокса. Более широкое применение установок сухого тушения кокса и получаемой при этом теплоты для производства пара энергетических параметров. Использование теплоты отходящих от батарей дымовых газов для нагрева воды, отопления и других коммунально-бытовых целей.

2.4 Доменное производство

Один из основных видов топлива в доменном производстве - дорогостоящий кокс. Ниже приведены мероприятия, с помощью которых можно снизить расходы кокса (кг/т):

Повышение содержания железа в шихте . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-34

Вывод сырого флюса из доменной шихты . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-11

Снижение:

содержания золы и серы в коксе . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-9

доли литейного чугуна и ферросплавов в общей выплавке . . 8-16

Улучшение:

качества железорудных материалов . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12-20

физико-технических характеристик кокса . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-8

Повышение давления газа на колошнике доменной печи .. . . . . . . 4-10

Применение природного газа и мазута в сочетании с дутьем,

обогащенным кислородом . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20-34

Повышение нагрева дутья . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-18

Вдувание измельченного твердого топлива . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-15

Применение:

металлизированного сырья . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-13

горячих восстановительных газов . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15

2.5 Конверторное производство

Использование конверторного газа. Эффективное использование котлов-охладителей конверторных газов позволяет вырабатывать пар давлением до 4,5 МПа в количестве 0,25 т на 1 т стали, который может расходоваться для производственных нужд и привода турбин компрессоров. Применение непрерывного литья заготовок после конверторов дает сокращение расхода топлива на 30-40 кг и электроэнергии на 20-25 кВтч на 1 т стали.

2.6 Прокатное и трубное производства

Повышение температуры слитков, подаваемых в нагревательные колодцы, до 800-830 ⁰С и увеличение доли горячего посада до 90-98% сокращают расход топлива на 4-5 кг/т проката. Подача горячего металла в методические печи транзитом от обжимных заготовочных станов уменьшает расход топлива на 15-60% относительно расхода при холодном посаде. До 15-20% теплоты, подаваемой в печь с топливом, отводится системой охлаждения конструктивных элементов печи. Около 90% теплоты, воспринимаемой охлаждаемыми элементами печи, приходится на долю подовых труб (балок). Применение испарительного охлаждения позволяет практически полностью утилизировать эту теплоту. Количество теплоты, воспринимаемой подовыми трубами, может быть сокращено за счет их термоизоляции и уменьшения площади обогреваемой поверхности. Достичь этого можно увеличением шага между трубами. При оптимальном уменьшении площади поверхности подовых труб снижение удельного расхода топлива на нагрев металла достигает 10%. Термоизоляция подовых труб, выполняемая из огнеупорных волокнистых материалов, позволяет сократить расход топлива на 18-25% и повысить производительность печи на 15%.

Температура отходящих газов нагревательных печей достигает 900-1000 ⁰С, причем 40-60% теплоты, выделяемой при сгорании топлива, отводится с продуктами сгорания. Для утилизации этой теплоты следует применять нагрев отходящими газами подводимого воздуха для сжигания топлива, нагрев газового топлива, предварительный нагрев металла, загружаемого в печь. При подогреве металла отходящими газами расход топлива может быть сокращен на 15%. Нагрев воздуха подаваемого в печь, отходящими газами на 100 ⁰С дает экономию топлива 4-5 кг/т проката. Оптимизация работы печей с использованием автоматики позволяет снизить расход топлива на 15-20 кг/т. Внедрение технологии нагрева слитков в нагревательных колодцах слябингов с отоплением из центра пода с импульсной подачей топлива сокращает расход топлива на 13-16%. Установка теплообменников для утилизации тепла на выходе из радиантных труб повышает степень использования топлива на 25-30%. Применение рекуператоров для использования теплоты после колпаковых печей снижает расход топлива на 16-20%. Физическая теплота отходящих газов нагревательных печей и колодцев должна использоваться для выработки пара в котлах-утилизаторах.

2.7 Огнеупорное производство

Замена печей устаревших конструкций (кольцевых, газокамерных, периодических) современными противоточно-рекуперативными обжиговыми агрегатами (туннельными, вращающимися, шахтными печами) позволяет сократить расход топлива с 370 до 240 кг/т. Совершенствование горелочных устройств печей уменьшает расход топлива на

5-10%. Применение кислорода при сжигании топлива во вращающихся печах снижает расход топлива на 30-35%. Использование отходящих газов для подогрева кусковых материалов дает снижение расходов топлива на 10-20%. Утилизация теплоты в котлах-утилизаторах и водяных экономайзерах уменьшает расход топлива на 10-30%.

3. ЦВЕТНАЯ МЕТТАЛУРГИЯ

В свинцовом и медно-цинковом производстве применение кивцетной плавки приводит к снижению удельных расходов топлива на 20-50%. При внедрении автогенной плавки медно-никелевого сырья в агрегате непрерывного действия удельный расход электроэнергии снижается более чем в 2 раза. Бездиафрагменные электролизеры уменьшают удельный расход электроэнергии при получении магния на 8-10%, а закрытые РТП (с оптимизацией режимов плавки в ней) - на 5-7%. Для снижения расходов органического топлива целесообразно повысить долю плавки в электропечах взамен плавки в шахтных и отражательных печах, на которые в настоящее время приходится соответственно 15-25 и 40-50% общего производства. В производстве алюминия переход на электролизеры с обожженными анодами обеспечивает снижение удельного расхода электроэнергии на 5-7%.

Один из крупных потребителей тепловой энергии в цветной металлургии - производство глинозема. Для снижения расхода энергоресурсов в этом производстве рекомендуются следующие мероприятия: перевод печей спекания и кальцинирования на сжигание природного газа, внедрение рекуперативных холодильников (циклонного или “кипящего” слоя), повышение степени регенерации тепловой энергии в автоплавильных установках выщелачивания и обескремнивания, увеличение кратности использования пара в выпарных батареях, внедрение водоподогревателей контактного типа. Выполнение этих мероприятий позволит снизить удельные расходы топлива на 20-25% и тепловой энергии в 1,5-2 раза.

До 10% расходов энергоресурсов можно снизить за счет автоматизации технологических процессов с помощью ЭВМ и УВМ.

Ниже приведены средние удельные расходы электроэнергии (кВтч/т) на некоторые виды продукции предприятий цветной металлургии:

Медь черновая . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 760

Медь рафинированная . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 415

Никель электролитный . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3500-6400

Никель огневой . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17200

Цинк электролизный . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3700-4300

Свинец . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 500

Глинозем . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 700

Алюминий сырец . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17200

Алюминий высокой чистоты . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20000

Электролиз:

магния . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17000

меди . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3000

марганца . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8000

натрия . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15000

лития . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66000

кальция . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5000

Рафинирование:

свинца . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 150

золота . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 300

серебра . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 500

олова . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 190

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

С учетом отечественного и зарубежного опыта в данном реферате изложены возможные мероприятия по энергосбережению, целесообразные к использованию в современного уровня развития отечественной цветной и черной металлургии. Важно также то, чтобы эти работы выполнялись на постоянной основе и в массовых масштабах. В этом случае наши предприятия будут не только энергоэффективными, но и более рентабельны при снижении затрат на производство продукции.

Библиографический список

1. Экономия энергии в промышленности: Учеб. пособие / Г.Я. Вагин, А.Б. Лоскутов; Нижегород. гос. техн. ун-т., НИЦЭ. Н. Новгород, 1998. 220 с.

2. Экономия энергии в промышленности: Учеб. пособие / Г.Я. Вагин, А.Б. Лоскутов; Нижегород. гос. техн. ун-т., НИЦЭ. Н. Новгород, 1998. 220 с.

Размещено на Allbest.ru