Электроснабжение и автоматизация процесса выпечки хлеба

Размещено на http://www.allbest.ru/

Аннотация

Приведен расчет и выбор технологического, силового, осветительного оборудования. Разработана система автоматизации процесса выпечки хлеба.

Разработаны мероприятия по обеспечению безопасности жизнедеятельности, охраны природы хлебопекарного цеха Хлебзавода №4 города Волгограда.

Приведено технико-экономическое обоснование применения передовых систем и оборудования.

Содержание

Введение

1. Общая часть

1.1 Характеристика объекта

1.2 Электрификация технологических процессов

1.2.1 Анализ существующих технологий выпечки хлеба

1.2.1.1 Технология приготовления теста

1.2.1.2 Технология производства хлеба

1.2.2 Выбор технологического оборудования

1.2.3 Сырьевой расчет

1.2.4 Построение графика нагрузки

1.2.5 Расчет электрического освещения

1.2.5.1 Поверочный расчет

1.2.5.2 Расчет площади сечения проводов осветительной сети

1.3 Электроснабжение

1.3.1 Расчет и выбор типового электрооборудования

1.3.2 Расчет внутренних электрических сетей и защитной аппаратуры

2. Специальный вопрос

2.1 Процессы, происходящие в тестовой заготовке

2.2 Режим выпечки хлебных изделий

2.3 Автоматизация процесса выпечки

3.Охрана природы

3.1 Значение охраны природы

3.2 Важнейшие законы и указы в области охраны окружающей среды

3.2.1 Охрана и рациональное использование земель

3.2.2 Охрана водных источников

3.2.3 Охрана атмосферы

3.2.4 Охрана животного мира

3.3 Задачи специалистов в области охраны окружающей среды

4. Безопасность жизнедеятельности на производстве

4.1 Производственная санитария

4.2 Техника безопасности

4.3 Молниезащита

4.4 Противопожарная безопасность

5. Технико-экономическое обоснование

Список литературы

Введение

Электрификация хлебопекарного производства имеет огромное народно-хозяйственное значение. Только при ее помощи можно осуществить комплексную механизацию и автоматизацию производственных процессов. А это, в свою очередь, позволяет более полно удовлетворять потребность населения в хлебе и хлебобулочных изделиях. Также электрификация хлебопекарных предприятий позволяет внедрять прогрессивные технологии, что позволит повысить производительность труда и эффективность производства. В настоящее время актуальной проблемой является внедрение более совершенных способов приготовления теста, которые позволяют не только увеличить производительность труда, улучшить качество вырабатываемой продукции, но и значительно повысить эффективность производства за счет сокращения длительности процесса и соответствующих затрат. Особенностью этих способов приготовления теста является интенсификация процесса брожения: применение жидких и больших опар.

Важным фактором повышения эффективности производства, производительности труда является перевод печей на электрообогрев,.что позволяет повысить культуру производства, увеличить производительность труда, снизить затраты. Электрификация хлебопекарного производства позволяет механизировать основные производственные процессы устанавливать поточные линии производства хлебобулочных изделий, вводить системы автоматизации. Все, выше перечисленное, позволяет повысить качество выпускаемого товара, снизить затраты, а соответственно и себестоимость конечного продукта.

Но наряду со всеми позитивными факторами, существует и много проблем в данной отрасли производства. Например, механизация погрузочно- разгрузочных работ в хлебохранилищах остается на достаточно низком уровне. Хотя на большинстве предприятий и су-ществуют системы бестарного хранения ( бункеры) и транспортировки (аэрозольтранспорт), эффективность их использования, если не сводится к нулю, то сильно снижается из-за морального и механического старения оборудования. А в связи с недостаточным государственным финансированием, не только замена, но и реконструкция уже имеющихся, представляется весьма проблематично. 1

Наряду с этим, в последнее время стало появляться много частных хлебопекарных предприятий. Так называемые мини-пекарни производят от 0,5-10 т. хлебобулочных изделий за смену, а грамотно поставленная система транспортировки и реализации обеспечивает данной продукции устойчивый спрос. Практически полная автоматизация технологических процессов на таком предприятии позволяет обеспечить минимальное количество обслуживающего персонала, а современная техника позволяет выпускать такой ассортимент продукции высокого качества, что эти мини-пекарни могут конкурировать наравне с муниципальными хлебозаводами.

В своей дипломной работе я попытаюсь,на базе конкретного предприятия спроектировать систему электрификации цеха по производству пшеничного хлеба, с разработкой систем автоматизации процессов выпечки. А так же на базе имеющегося оборудования и агрегатов, максимально механизировать весь технологический процесс производства хлеба.

1. Общая часть

1.1 Характеристика объекта

Волгоград является административным центром Волгоградской области, которая в свою очередь граничит с Воронежской Саратовской, Ростовской, Астраханской областями, республикой Калмыкия и Казахстаном. Территория составляет 113,9 тыс.км2. Население по оценкам специалистов 2699,7 тыс. человек. Плотность населения составляет 23,7 человека на 1км2.Наиболее крупные города, за исключением Волгограда, это Волжский, с численностью населения 288,4 тыс.человек и Камышин с 128,8 тыс.человек.

На территории Волгоградской области выделяются следующие крупные природные комплексы:

1.Калачевский.

Задонский.

Хоперско-Бузулукский.

Волго-Медведицкий.

Ергенинский.

Прикаспийский.

Донской.

Волго-Ахтубинский.Природно-территориальные комплексы являются итогом

развития природной среды и выделяются как естественно отличные и ограниченные друг от друга ландшафты. В каждом из них взаимосвязь между компонентами природы различны. Границами ландшафтов служат в одних случаях орографические или же водные, а на равнинах - биоклиматические.

Нас интересует Волго-Медведицкий ландшафт, так как на его территории расположен город Волгоград - административный центр всей области. Он совпадает с южным окончанием Приволжской возвышенности. Рельеф ее сложный, поверхность изрезана многочисленными оврагами, балками и малыми реками. Долинами рек Медведицы, Иловли возвышенность разделяется на три орографических района: Медведицкие Яры, Донско-Медведицкую и Волго-Иловлинскую гряды. Абсолютная высота водораздельных пространств изменяется от 150-300 метров. На Доно-Медведицкой гряде (Гусельско-Тетеревятский кряж) находится наивысшая точка возвышенности и всей Волгоградской области - 358м.

Климат Приволжской возвышенности континентальный. Средняя январская температура изменяется с севера на юг от -11°С до -10°С, средняя июльская с северо-запада на юго-восток от22,5°С до 24,5°. Годовое количество осадков -400-350 мм, а испаряемость 600-800 мм. Сумма активных температур 2100-3000°С. Коэффициент увлажнения 0,6-0,4.

Почвенный покров представлен в основном темно-каштановыми и каштановыми почвами.

Населенным пунктом с наибольшим количеством проживающего населения является г. Волгоград. Город расположен в 1073 км к юго-востоку от Москвы на изгибе нижнего течения Волги. Его длина составляет более чем 85 км, и 8 км в ширину. Общая площадь городских земель составляет 42,9 га. Численность населения города более 1 млн. человек. Климат Волгограда - континентальный, очень сухой, подобно полупустыне. Осадков выпадает 330 мм в год. Возможны резкие перепады температур. Средние температуры; январь -9,6°С (-25°С), июль +24,2°С (+40°С). В городе 8 районов:

Ворошиловский

Дзержинский

Кировский

Красноармейский

Краснооктябрьский

Советский"

Тракторозаводской

Центральный.

Поскольку объект проектирования и электрификации расположен в Тракторозаводском районе, именно он представляет для нас наибольший интерес.

Тракторозаводской район был назван так из-за строительства на его территории тракторного завода. Он расположился в 14 км севернее центра города. 12 июня 1926 года состоялась закладка первого камня, а 17 июня 1930 года с конвейера сошел первый трактор.

Объектом проектирования является хлебопекарный цех, находящийся на территории Хлебозавода № 4. Данный хлебокомбинат находится в южной части Тракторозаводского района и занимает территорию приблизительно 8580 м2. На нем предусматривается суточная выработка 30 т. хлебобулочных изделий и 2 т пирожных и кексов. На нем выпускается следующий ассортимент хлебобулочных изделий:

Хлеб ржаной массой 0,8 кг;

Хлеб белый0,8 кг;

Батоны0,4- 0,5 кг;

Булкив ассортименте.

Режим работы принят 365 дней в году при 3-х сменной непрерывной рабочей неделе; складов основного и дополнительного сырья в 2 смены.

Производственный корпус - разноэтажный и состоит из 4 различных объектов: одноэтажного основного производственного корпуса, трехэтажного здания для цеха по выработке хлебобулочных изделий и других производственных и подсобно-вспомогательных помещений. В двухэтажном здании находится склад бестарного хранения муки, расположен в центре огороженного пространства хлебозавода размерами 140X67 м. Здания перечислялись в порядке их нахождения с севера на юг. Четвертое одноэтажное здание расположено по. западной стороне хлебозавода, в нем находятся переходы из корпуса в корпус, различные мастерские.

Административно- бытовой корпус, в котором находятся бухгалтерия, касса, кабинеты директора, главного инженера, главного энергетика и другие бытовые помещения, представляет собой одноэтажное здание размерами 30X12м. Он расположен вдоль северной стены и заканчивается КПП. и воротами, снабженными электроприводами и открывающимися и закрывающимися автоматически по сигналам оператора. Вдоль южной стороны расположены гаражи, основные мастерские и различные подсобные помещения, котельная. На хлебозаводе предусмотрен круговой проезд вокруг главного корпуса шириной 7мт перед воротами предусмотрена площадка 20X20 для разворота большегрузного грузового транспорта.

Электроснабжение завода предусмотрено от районных высоковольтных сетей напряжением 6-1 ОкВ через встроенную трансформаторную подстанцию мощностью 2X630 кВт. Трансформаторная подстанция расположена непосредственно перед зданием хлебокомбината, частично встроена в одноэтажное здание. По степени надежности электроснабжения электрические приемники завода относят к потребителям 2 и 3 категории (30% и 70%) соответственно. Для понижения напряжения до 380/220В предусмотрена понижающая подстанция, расположенная непосредственно у производственного корпуса.

Теплоснабжение завода для нужд отопления и вентиляции осуществляется от городской тепловой системы. Теплоносителем является вода температурой 70-150°С.

Пароснабжение для технологических нужд и горячего водоснабжения осуществляется от собственной котельной, оборудованной тремя котлами типа Е 1/9-1 Г. Снабжение газом осуществляется от городской сети давлением 0,ЗмПа.

Мука на завод доставляется муковозами и хранится в силосах ХЕ-160А. Также существует оборудование для поступления партий муки в мешках.

Непосредственным объектом проектирования является хлебопекарный цех, хотя его можно назвать хлебопекарней, так как он может работать независимо от хлебозавода. Пекарня представляет собой пристройку с южного торца завода размерами 21Х21м. Непосредственно пекарный зал со всем оборудованием занимает площадь 10,8Х 9,6 м и высотой около 5,3 м. Так же внутри пекарни находится склад сырья и готовой продукции, душевые, контора и другие небольшие помещения. В отличие от самого хлебозавода, где основным источником является газ и частично жидкое топливо, то на пекарне применяется только электричество. Для этого она подсоединена кТП 10/04кВ посредством ВЛ.

Вследствие небольшого объема помещения и небольшой мощности пекарня не нуждается в принудительной вентиляции, достаточно и естественной. Отопление пекарни осуществляется от котельной.

Пекарня снабжается водой от водопроводной сети. Вода применяется для технологических нужд, удовлетворяет всем требованиям. Вода расходуется на приготовление хлеба ( для замеса теста, включая принудительные стадии), на получение пара для увлажнения пекарной камеры и камеры расстойки; на мытье оборудования и. тары, на хозяйственно-бытовые нужды ( для душевых, уборных, умывальных и прочего ).

1.2 Электрификация технологических процессов

1.2.1 Анализ существующей технологии выпечки хлеба

1.2.1.1 Технология приготовления теста

Пекарня будет выпекать хлеб белый 1 сорта из муки 1 сорта. Мука пшеничная помола Сарептской мельницы. Пшеничная мука 1 сорта должна удовлетворять показателям качества, предъявленным по ГОСТ 26583-85, а именно:

Цвет - белый или белый с желтоватым оттенком;

Запах - свойственный нормальной муке, без запаха плесени, затхлости и других посторонних запахов;

Вкус- слегка сладковатый, свойственный нормальной муке, без кисловатого, горьковатого и других посторонних привкусов;

Зольность - не более 0,75% на сухое вещество;

Содержание сырой клейковины - не менее 30%; не допускается заражение муки вредителями.

Химический состав муки 1 сорта:

Вода- 14,0%;

Белки- 10,6%;

Жиры- 1,3%;

Моно- и дисахариды- 1,7%;

Крахмал- 67,1%;

Клетчатка- 0,2%;

Зола- 0,7%.

Предприятие будет выпускать хлеб, испечённый из, пшеничного теста, замешанного на густой опаре. Процесс приготовления теста на гутой опаре производится в 2 стадии: на первой стадии готовят опару, в которую вносят все дрожжи, предусмотренные рецептурой (2кг дрожжей на 100кг муки), муки 48%, соды 60%; брожение длятся три с половиной часа; на второй стадии готовят тесто, которое замешивают из опары и оставшихся частей: воды и муки, а также добавляют соль. Брожение теста длится полтора часа.

Физические свойства теста, его готовность в заключительной мере определяют качество готовой продукции, поэтому в процессе приготовления теста стремятся создать наилучшие условия для накопления продуктов брожения (кислот, спирта, ароматических веществ), что в конечном итоге определяет качество хлеба (питательность, усвояемость, вкус, аромат).

По мнению многих производственников, хлеб, приготовленный на больших густых опарах с продолжительном брожением опары, выгодно отличается от хлеба, полученного обычным опарным способом, а также на жидких опарах и заквасках. В большой густой опаре 50% муки подвергаются продолжительному брожению, а добавляемая в хорошо выброженную опару мука, «размолаживая» опару, создаёт крепкое тесто, устойчивое при разделке, прохождении по транспортёрам, расстойке.

При замесе должна быть обеспечена заданная кислотность теста, его влажность и температура.

1.2.1.2 Технология производства хлеба

На пекарнях и хлебозаводах, имеющих небольшую производственную мощность, для хранения муки, дрожжей и других компонентов применяют тарные склады. Тарные склады должны иметь оборудование, исключающее применение тяжёлого труда людей.

Различают склады: производственный и для сменного сырья. Производственный склад должен вмещать семисуточный запас муки. Склад для сменного сырья предназначен для муки и дополнительного сырья, выдаваемого производству на сутки. Этот склад расположен в отдельном изолированном помещении, имеющем сообщение с производственным складом.

Мешки в производственном складе укладывают в 8 рядов по высоте, по 3 мешка в ряду.

Габариты мешка: Длина- (770-800) мм

Ширина - (470-530) мм Толщина - (270+280) мм

Средняя масса 1 мешка « 50 кг [3]

Для выполнения погрузочно-разгрузочных работ на торных складах применяют электропогрузчик.

На складе устанавливаются платформенные весы грузоподъёмностью до 2-х тонн, но которые при помощи электропогрузчика устанавливаются поддоны с мукой. Мука может принимается и отпускаться по стандартной массе мешков.

Соль на складе хранится в ларях. На производственном складе должен храниться пятнадцатисуточный запас соли, который « 400 кг [3].

Дрожжи хранятся на полках в ящиках. На производственном складе должен поддерживаться трёхдневный,запас дрожжей, « 67 кг [3].

Кроме вышеуказанного необходимо учесть смазку для форм и частей оборудования, соприкасающихся с тестом. Роль смазки играет растительное масло, имеющееся на складе в пятнадцатидневном запасе (25 кг).

Далее по технологии для просеивания, разрыхления и аэрации муки, а также для удаления из неё ферромагнитных примесей мука перемещается в автомукамер (дозировочный агрегат) через мукопрасеивательно-дозировочный агрегат, установленный в сменном зале.

После этого следует приготовление теста, которое является важным технологическим этапом, в значительной мере определяющим качеств хлеба. В подкатных дежах замешивают опару и после этого дежи вручную размешивают в тестоприготовительном помещении, где опара бродит 3,5 часа.

Замешивают опары, а так же дальнейшее замешивание теста производится с помощью тесто-месильных машин.

После приготовления теста оно поступает в разделочно-делительный агрегат. Но так как тесто-месильное и тесторазделочное отделения находятся в одном помещении и на одном уровне, то возникает необходимость в дежеопрокидывателе с подъёмом дежи. Для разделки теста и автоматической укладки тестовых заготовок в конвеерный шкаф и для окончательной расстойки служит укладчик-делитель

Далее по технологии тестовым заготовкам перед посадкой в печь дают некоторое время расстояться (от этого сильно зависит качество хлеба). Расстойка длится 40... 45 минут. Длительность расстойки колеблется в зависимости от, массы хлеба, свойств муки и рецептуры теста.

Оптимальные условия расстойки:Температура- (35-40)° С

Относительная влажность воздуха - (75--80)%, но не более 80%, иначе заготовки будут прилипать к люлькам.

Шкафы для расстойки представляют собой закрытые конвееры с полочными люльками. За время прохождения по конвееру заготовки расстаиваются. Воздух в шкафу подогревается электрокалорифером.

После расстойки заготовки подаются в печь. Продолжительность выпечки хлеба в печи от 10 до80 минут. Из печи по технологии хлеб поступает на транспортёр, с помощью которого хлеб поступает на склад готовой продукции. На складе хлеб укладывается в контейнеры

После этого хлеб берётся из склада готовой продукции и развозится по торговым точкам.

1.2.2 Выбор технологического оборудования

В настоящее время на рынке появилось большое количество технологического оборудования и машин для выпечки хлеба как импортного так и отечественного производства. Сейчас можно приобрести целые минихлебозаводы, полностью укомплектованы оборудованием. Также производители или же дилеры готовы оборудовать такие предприятия оборудованием на заказ, проводить монтажные и пусконаладочные работы по желанию заказчика.

Естественно, что при таком многообразии очень трудновыбрать наиболее оптимальные варианты комплектации нашейхлебопекарни. Изучив имеющиеся материалы, я остановил свойвыбор на хлебопекарне «Восход-1500», производства ЗАО Научно-производственное предприятие «Восход» расположенногов г.Саратов.

ЗАО ИПП фирма « Восход» работает на отечественном рынке оборудования для перерабатывающих производств с 1992 года.

Занимаясь чисто коммерческой деятельностью на заре развития хлебопекарных производств малой мощности, ЗАО НПП фирма «Восход» пять лет назад стала активно развивать свою производственную базу. Начав с выпуска простых пекарских и расстойных шкафов для малых пекарен и общепита, работая в тяжелых условиях общего спада производства в стране, за прощедшие годы фирма освоила серийный выпуск более 100 единиц различного оборудования для хлебопечения, мукомольных предприятий, кондитерских, макаронных и колбасных производств. Все оборудование разработано специалистами фирмы с использованием передовых технологий и современных материалов, защищено патентами или свидетельствами на полезную модель.

Более 15000 пекарен и хлебозаводов используют оборудование ЗАО НПП фирмы « Восход» для получения высококачественных хлебобулочных и кондитерских изделий.

ЗАО НПП фирма « Восход» является членом Российского Союза Пекарей.. Надежность ЗАО НПП фирма« Восход» для российских и зарубежных партнеров подтверждается Саратовской губернской Торгово-промышленной палатой (постановление Правительства №5-П от 16.12.98 г., Паспорт регистр. №8Н от 04.06.98г).

По итогам работы в 2000 году решением Общественно -экспертной Комиссии Международного союза машиностроителей ЗАО НПП фирма «Восход» включена в список «100 лучших машиностроительных предприятий России». « За выдающиеся успехи в области развития новых технологий » Международный Клуб Лидеров Торговли(ТЯАОЕ LEADER S CLUB ) присудил ЗАО НПП фирма «Восход»22-й приз Нового Тысячелетия « За технологию и качество», который был вручен в Женеве в апреле 2001 г.

ЗАО НПП фирма « Восход» является постоянным участником международных специализированных выставок. Печи были удостоены Золотой медали Всемирной ярмарки «Российский Фермер », дипломов таких выставок, как « Modern bakery», « Агропродмаш » и многих других.

Пекарня «Восход-1500» представляет собой комплект оборудования для производства хлеба формового, подового из пшеничной, ржаной и смешанной муки, мелкоштучных и мучных кондитерских изделий.

Технологический процесс состоит из следующих этапов:

просеивание, разрыхление муки, отделение ферромагнитных примесей;

замес теста в тестомесительной машине и его брожение в дежах;

деление теста, взвешивание и формовка теста;

окончательная расстоика тестовых заготовок в расстоином шкафу при определенной температуре и влажнрсти; - / выпечка в ярусных электропечах с пароувлажнением и автоматическим поддержанием температурного режима.

Технические характеристики комплекта.

Производительность, кг/см1500

Занимаемая площадь, кв.м50

Средний расход эл.эн ергии,кВт/час28

Установленная мощность.кВт56

Расход питьевой воды, мз/смену6

Обслуживающий персонал,чел4-5

Функциональный состав

1.Просеиватель муки ПМ-9001

Машина тестомесительная Прима 1601

Дежа 160 л4

Дежоопрокидыватель Восход ДО-21

Тестоотделитель Восход ТД-11

Шкаф расстойный ШРЭ-2.13

Печь ярусная ХПЭ-750/500.412либо печь тупиковая типа Ш2-ХПА-101

Ниже я представлю более подробные технические характеристики используемых машин и агрегатов.

В 2002 году ЗАО НПП фирмой « Восход»начат выпуск машины

просеивания муки, просеиватель ПМ-900 Мс улучшеннымипотребительскими свойствами.

Просеиватель ПМ-900 М:

Предназначен для отделения муки влажностью не более 15%от посторонних предметов, а так же ее рыхления и аэрации. Отделение ферромагнитных примесей происходит с помощью магнитных ловителей.

Выполнен ло схеме с нижним расположением просеивающего узла.

Имеет откидывающийся приемный бункер для обеспечения возможности легкого доступа для очистки сита.

Обеспечивает загрузку просеянного продукта в технологические емкости высотой до 920 мм.

Оборудован устройством для подъема мешков с мукой и загрузки муки из мешков в приемный бункер.

Здесь нужно отметить, что на пекарнях и хлебозаводах небольшой производственной мощности, для хранения муки и других компонентов применяют тарные склады. Они должны иметь оборудование, исключающее применение тяжелого труда людей, т.к. сырье хранится в мешках. Средняя масса мешка равна 50 кг.

Для выполнения погрузочно -разгрузочных работ на тарных складах применяют электропогрузчики.

Для этих целей применим КВЗ-02, его основные характеристики:

Грузоподъемность1500 м

Скорость "передвижения с грузом6,5 км/ч

Скорость передвижения без груза7,5 км/ч

Скорость подъема вил с грузом4,25м/мин

Скорость подъема вил без груза8,5 м/мин

Наибольшая высота подъема вил2750 мм

Рабочая длина вил916 мм

Наименьший радиус поворота2100 мм

Аккумуляторная батареяU=36 В

емкость 550А\ч,36ЕЖН-550(тяговый железно-никелевый)Масса погрузчика2800 кг

Погрузчик доставляет муку в мешках с тарного склада к просеивателю, после чего сгружает муку на устройство просеивателя для подъема мешков. Затем мука механически загружается из мешков в приемный бункер.

Приведем технические характеристики просеивателя: Производительность,не менее

- техническая2500 кг/час

-эксплуатационная1250 кг/час

Установленная мощность1,1 кВт

Габаритные размеры:ширина630 мм

длина1100 мм

высота1500 мм

Масса *55 кг.

Далее по технологической схеме идет тестомесительная машина «Прима-160». Она предназначена для высококачественного замеса теста из пшеничной, ржаной и смешанных сортов муки на предприятиях хлебопекарной промышленности в малых пекарнях и на предприятиях общественного питания.

Достоинством данной машины является возможность замеса теста на двух скоростях с одновременным принудительным вращением чана- подкатной дежи. Переключение с одной скорости вращения несильного органа на другую осуществляется в автономном режиме, а время замеса на большой и малой скорости устанавливается оператором.

Подъем и опускание траверса обеспечивает максимум подъема с электроприводом. Спиралевидный рабочий орган, мощность машины, вращающаяся дека с принудительным вращением, двухскоростнои режим замеса обеспечивает быстрый и качественный замес теста, а наличие подкатной дежи дает возможность механизировать.процесс грузки компонентов и выгрузки готового теста.

Конструкция и высокое качество изготовления машины гарантирует ее надежную и длительную работу.

Технические характеристики:

700 кг/ч
2
35/70	об/мин
71/14	об/мин
160л
3,0 кВт
1475	мм
796	мм
1037	мм

Максимальная производительность

Количество скоростей

Число оборотов:

месильный орган (малая\большая скорость) дежи (малая\большая скорость)

Емкость дежи

Установленная мощностьГабаритные размеры (с дежой); длина

ширина высота

Масса ( с дежой) не более390 кг.

Затем тесто бродит в дежах, объемом 160 л в течении 3-3,5 часов, после чего тесто поступает в тестоотделительный агрегат. Но так как тестомесильное и тесторазделочное отделение находятся на одном уровне, то необходимо применение дежеопрокидывателя.

Дежеопрокидыватель « Восход ДО-2» предназначен для механизации процесса выгрузки теста из деж' тестомесительной машины «Прима-160». Выгрузка происходит путем подъема и опрокидывания деж с тестом в промежуточные бункера или приемные бункера тестоотделительных машин. «Восход ДО-2» сконструирован на базе дежеопрокидывателя А2-ХДЕ, надежен и безопасен в эксплуатации.

Технические характеристики:

Грузоподъемность, не более,255кгВысота подъема (от пола до нижней кромки лотка) 2000 ммНаивысшая точка от пола (при опрокидывании дежи) 3200 мм

Угол поворота дежи110+5град

Время подъема и опрокидывания дежи50+5с

Время опускания дежи50+5с

Номинальная электрическая мощность1,5кВт

V Номинальное напряжение питания380В

Габаритные размеры: длина1800мм

ширина1450мм

высота2870мм

Масса600кг.

Для разделки теста и автоматической укладки тестовых заготовок в конвейерный шкаф служит тестоотделительная машина « Восход ТД-1».

Машина предназначена для деления теста на равные порции по объемному принципу. Главной отличительной особенностью данного агрегата является принцип вакуумного всасывания тестовой массы в цилиндр тестоотделительного барабана. Это практически исключает перетирание, уплотнение теста, сохраняет его структуру. Такое бережное обращение позволяет получать изделия высокого качества. Машина устанавливается на регулированных по высоте опорах.

Тестоотделительная машина имеет принудительную двухконтурную систему смазки, исключающую попадание кусочков теста и муки из делительного узла на детали механизмов привода Машина снабжена откидывающимся буфером для удобства обслуживания делительного узла. Устанавливается трехслойная транспортная лента. Усиленные детали привода, обеспечивают надежную работу в эксплуатации. Крышки корпуса по контуру имеют уплотнение из резинового профиля.

Технические характеристики:

Масса тестовых заготовок0,15-0,85 кг

Производительность800-2000шт/час

Вместимость загрузочного бункера60 кг

Установленная мощность1,5кВт

Габаритные размеры: длина1350мм

ширина660мм

высота1500мм

Масса580кг

Далее по технологии тестовым заготовкам перед посадкой в печь дают некоторое время расстояться. Для этого служат расстойные шкафы. Проектом хлебопекарни предусмотрена установка шкафов ШРЭ-2.1. Но так как они имеют сравнительно малую производительность (144 кг/час), то для бесперебойной работы пекарни их нужно установить не менее 3 штук. К тому же необходимо применение ручного труда для внесения и вытаскивание противней с заготовками, что естественно нас не устраивает, так как мы хотим максимально автоматизировать весь технологический процесс. Поэтому мы заменим 3 шкафа ШРЭ-2.1 на один модернизированный шкафЕ1-ХР-2А-30.

Эти шкафы представляют собой закрытые конвейеры с полочными люльками. За время прохождения по конвейеру заготовки расстаиваются. Воздух в шкафу подогревается электрокалорифером. Технические характеристики:

Производительность410 кг/час

Количество люлек34 шт

из них рабочих30 шт

Диапазон установки температур воздушнойсреды в камере32-40С

Диапазон установки влажности65-85% Электрокалорифер шкафа имеет нагревательный элемент, выполненный ТЭНами.

Суммарная мощность ТЭНов6кВт.

После расстойки заготовки подаются в печь. Поскольку проектом предусматривается несколько вариантов комплектации, то сравним их технические характеристики и выберем оптимальный для нас.

Технический показатель	Ш2-ХПА-10	ХПЭ-750/500.41
Производительность,кг/час	409,6	72
Площадь пода,м2	11,2	2,92
Число эл.нагревателей в печи	30	32
Суммарная мощность ТЭНов,кВт	75,4	25,6
Рабочее напряжение, В	380	380
Кол-во печей, необходимых для выпечки 1500кг за смену	1	2
Смена, часов	8	12

Выбираем печь Ш2-ХПА-10, поскольку у нее все процессы автоматизированы, а для печи ХПЭ-750/500.41 необходимо применение ручного труда для загрузки и выгрузки противней. К тому же получается существенная экономия рабочего времени, так как смена длится на 4 часа меньше.А так же необходима только одна печь Ш2-ХПА-10 против 2-х другого типа. Поэтому, хотя у последней печи меньше расход электроэнергии, остановим выбор не на ней.

В печи заготовки находятся от 10 до 80 мин. Это время устанавливается реле времени.

Из печи по технологии хлеб поступает на транспортер, с помощью которого он поступает на склад готовой продукции. На складе хлеб складывается в контейнеры типа А2-ХНТ/25. Вместимость контейнера 16 лотков.

Габаритные размеры контейнера: Длина740 мм

Ширина450 мм

Высота70 мм

Лоток типа А2-ХН2-Х/32 занимает площадь на полу 0,3363м2 и вмещает 12 буханок хлеба. Площадь на полу, занимаемая контейнером А2-ХНТ/25 составляет 0,75м2.

Рассчитаем число контейнеров, которое необходимо для хранения и транспортировки 1,5 тонн хлеба.

Пк=Р/(Пл-я-т)).(1.2.2.1)

Р - мощность пекарни, кг

Пл - количество лотков в контейнере

q - вместимость лотка

m -'масса 1 буханки хлеба, кг

Пк= 1500/(16-12-1 ) = 7,81 шт

Примем 8 контейнеров А2-ХНТ/25

После этого хлеб берется из склада готовой продукции и развозится по торговым точкам.

1.2.3 Сырьевой расчёт

Целью сырьевого расчёта является определение количества муки и другого сырья, идущего на приготовление опары, теста. Количество муки, которое требуется в сутки:

Определим требуемое количество соли:

где Р- мощность пекарни, кг/сут; 100 - расклад муки, кг; В- выход хлеба из 100 кг муки, В=1,34 кг.

где 2 - расход дрожжей на 1 замес, кг.

Определим Общее количество сырья в тесте:



автоматизация электрификация процесс выпечка хлеб

Определим средневзвешенную влажность сырья в тесте:

Влажность теста:

v юб=0,75%: разница между влажностью хлеба и влажность! теста [2].

Определим выход теста в сутки:



Отсюда можно определить количество воды, требуемые для замеса теста в сутки:

1.2.4 Построение графика нагрузки

Для построения графика нагрузки необходимо определить время в течение которого рабочая машина выполняет данную операцию.

Определение времени работы проведём на примере работы просеивателя муки ПМ-900М

где Q - объём работы машины, кг;

q - производительность рабочей машины, кг.

Следовательно, просеиватель ПМ-900М работает в течение 54 минут. Результаты остальных расчётов сведём в таблицу 1.2.4.1

Рабочий день длится 8 часов

На рисунке 1.2.4.1 приведём технологическую схему производства

1.2.5 Расчёт электрического освещения

В хлебопекарнях, как правило предусматривают общее рабочее освещение, которое создаёт во всех точках рабочих поверхностях нормальные условия видения при выполнении работ.

В настоящее время из всего многообразия выпускаемых промышленностью источников света для освещения помещений наиболее приемлемы лампы накаливания и люминесцентные лампы.

Из-за большой высоты производственных помещений (порядка 5,2 метра) и малой надёжности светильников с люминесцентными лампами следует вывод, что они будут неудобны в эксплуатации. Поэтому принимаем, что во всех помещениях будут устанавливаться светильники с лампами накаливания.

Поставим задачу - определить потребную мощность источниковсвета для обеспечения нормированнойосвещённости.

Нормированная освещённость - это наименьшая допустимая освещённость в- «наихудших» точках рабочей поверхности перед очередной чисткой светильников. Значение этой освещённости устанавливают в зависимости от характера зрительной работы, размеров объекта, фона и контраста объекта, вида и системы освещения, типа источников света. Например, для пекарного зала нормирования освещённость составляет 150 лк [7].

Снижение светового патока осветительной установки из-за загрязнения светильников и источников света и их старения учитывает коэффициент запаса, представляющий отношение светового потока нового светильника с новой лампой к световому потоку того же светильника в конце срока службы лампы.



Рис. 1.2.5.1 Пекарный зал.

Расчётная. высота подвеса светильников определяется по формуле:

H=hn-hCB-hpa6,(1.2.5.1)

где hn - высота помещения, Ьп=5,2м, hCB - свет светильника, Исв=0,25м, hpa6-высота рабочей поверхности, Ираб=0м Н=5,2-0.25-0=4,95м

Выбираем светильник НСП-17, имеющий оптимальное расстояние Л-1,1.[7].

Определим расстояние между соседними светильниками по формуле:

Число рядов светильников в помещении:



где 5 - ширина помещения, 5=9,6м.

Округляем до ближайшего большего, т.о. до 2 Число светильников в ряду

где а -длина помещения, а=10,8м

Принимаем 2 светильника в ряду.

Общее количество светильников в помещении

Дальнейший расчёт будем вести по методу удельной мощност! которой является упрощенным методом коэффициента использована светового потока.

Вычислим расчётное значение мощности лампы дг выбранного светильника:



где Руд - значение удельной мощности, которое приводится в [7] в зависимости от величины нормированной освещённости, параметров помещения, от коэффициентов отражения стен, пола, потолка, рабочей поверхности, от высоты и т.д., Руд=16,2 Вт/м2

Ап- площадь освещаемой поверхности, м2.

Ап=А-В,(1.2.5.6.)

где Л-длина помещения, м; В - ширина помещения, м.

По справочным таблицам выбираем мощность лампы так,

Ап =10,8-9,6=103,68 м2 N- количество светильников в помещении, N=4 шт.

Определим мощность осветительной установки всего пекарного зала:

1.2.5.1 Поверочный расчет

Проведем поверочный расчет методом использования светового потока.

Мы выбрали лампу Г 220-230-500. Расчетное напряжение их равному среднему из первых двух чисел, последнее -мощность, Вт

По справочным таблицам для данного типа ламп берем значение потока. Для Г 220-230-500 Ф =8300 лм. Это номинальное значение потока.- Фн = (0,9-1,2) Фр

Найдем Фо:

где: Е - заданная освещенность К3 - коэффициент запаса А - освещаемая площадь, м2 Z -отношение Ecp/Emjn, для ПН Z=1.15 N - число светильников

г) - коэффициент использования, равный отношения светового потока, падающего на расчетную поверхность, к полному потоку осветительного прибора. Вычисляется по таблицам в зависимости от i и коэффициента отражения стен, полапотолка.

где:i - индекс помещения

а - длина помещения, м b - ширина помещения, п - высота помещения, м



1.2.6 Расчет площади сечения осветительной сети

Разобьем всю нагрузку по фазам и группам. Каждая группа должна содержать не более 20 светильников с ЛН. Каждая групповая линия с лампами накаливания должна защищаться автоматами или предохранителями.

Фаза А 1 группа2 х 150 Вт

12x100 Вт..2 группа2 х 500 Вт

Фаза В1 группа14 х 100 Вт

2x150 Вт

Фаза С 1 группа 2 х 500 Вт 2 группа 18 х 100 Вт

4 х 60 Вт

Рф.а. = РФ1 + РФ2 = 1500 +100 = 2500 Вт Рф.в. = РФ1 + РГР2 = 1700 +0 =1700 Вт

Рф.с. = РФ1 + РФ2 = Ю00+2040 = 3040 Вт

Расчет и выбор сечения проводов осветительной сети обеспечивают:

отклонение напряжения у источников света в допустимых пределах;

нагрев проводов не выше допустимой температуры; достаточная механическая прочность проводов;

Поэтому сечение проводов рассчитываем по допустимой потере напряжения, а затем проверяем по нагреву и механической прочности.

Площадь сечения проводов, мм2



где Мт - сумма электрических моментов нагрузки,кВтч

С - коэффициент сети

С = 12 - для медных проводников;

С = 7.4 - для алюминиевых проводов;

U % - расчетная допустимая потеря напяженгия; U % = 2,5 % для внутренних осветительных сетей. Произведем расчет для наиболее протяженнной группы:

Выбираем провод АВВГ с сечением 4 мм2.

Определяем реальную потерю напряжения выбранного провода:

Проверим сечение провода этой группы по нагреву, исходя из условия:



Проходит.

Проверим это сечение по механической прочности, исходя из условия:

где q - выбранная площадь сечения, мм - допустимая для данного вида сети и принятого способа прокладки площадь сечения, мм2

Чдоп= 2,5мм2 Условие выполняется. Расчеты по остальным группам проведем аналогично.

Определим сечение вводного 3-х фазного кабеля, питающего осветительный щиток по допустимому нагреву

Выбираем АВВГ 4x6 1Д0П = 32А По условию механической прочности проходит

6>2,5

1.3 Электроснабжение

1.3.1 Расчёт и выбор силового электрооборудования

Расчёт и выбор силового электрооборудования проведём на примере просеивателя типа ПМ-900М.

Потребная мощность рабочей машины просеивателя составляет РпотР.м.=0,93 кВт. Частота вращения рабочего органа п=25 об/мин. При выборе электропровода машины необходимо учесть тот факт, что частота вращения вала большинства асинхронных электродвигателей во много раз превышает частоту вращения рабочего органа машины. Поэтому необходимо применять редуктор, имеющий большое передаточное число. Допустим применение червячного редуктора. КПД такого редуктора г)4=0,97 [8]. Кроме червячного редуктора необходимо учесть и клиноременную передачу, её КПД 11=0,95 [8]. Найдём общий КПД передачи:

Зная КПД передачи можно определять расчётную мощность электродвигателя:

Зная расчётную мощность электродвигателя, выбираем двигатель серии 4А, придерживаясь условия

Выбираем двигатель марки: 5А80МА4

Его параметры:

Номинальная мощность;1,1 кВт

Частота вращения;1500 мин"1

КПД номинальный;0,75

Коэффициент мощности;0,83

Определим максимальную мощность нагрузки

К3 - коэффициент загрузки, К3=0,9 [8]

Мощность присоединения электродвигателя определяется по следующей формуле:

Определим годовой расход электроэнергии на просеиватель ПМ-900М:



Проведём аналогичный расчёт для тестомесильной машины Прима-160:



1.3.2 Расчёт внутренних электрических сетей и защитной аппаратуры

Расчёт внутренних электрических сетей произведём на примере просеивателя ПМ-900м и дежеопрокидывателя Восход-ДО-2 Номинальный ток двигателя:

где Рн - номинальная мощность двигателя, кВ UH - номинальное напряжение, ин=380 г|н - номинальный КПД двигателя, coscpH- номинальный коэффициент мощности. Для просеивателя:



где in - кратность пускового тока, для просеивателя и дежеопрокидь вателя, in=4,5 [9].

Для просеивателя:

В нормальном режиме работы температура проводов и кабелей не должна превышать допустимую. [9] Все провода проверяют по условию нагрева. В [9] выбираем провода с длительно допустимыми токами нагрузок.

Определим длительно допустимый расчётный ток по формуле:



Выбираем кабель АВВГ - 4x2,5 +1x2,5 с 1ДД=19А. Данный ка -бель проходит по условиям нагрева в обоих случаях.

Для защиты от коротких замыканий выбираем автоматические выключатели для каждого вида оборудования.

Их выбирают из нескольких условий:

Номинальный ток расщепителя должен соответствовать номинальному току электродвигателя:

Для просеивателя (1Н.ДВ=2,68А) выбираем ВА51Г-25;

номинальный ток- расщепителя3,15 А

номинальный ток эл. магн. расщепителя44,1 А

коэффициент надёжность1,2

предельная коммутирующая способность1,5 кА

Для дежеопрокидывателя (1И.ДВ=4,11 А) ВА51Г-25номинальный ток расщепителя5,0 А

номинальный ток эл. магн. расщепителя70 А

коэффициент надёжности1,2

предельная коммутирующая способность 1,5 кА.

Проверим условие несрабатывания отсечки при пуске двигателя:

1со>Кн-1п.дв;(1.3.2.6)

где Кн - коэффициент надёжности автомата;1п.дв - пусковой ток двигателя, А;1С0 - ток срабатывания отсечки, А.Для просеивателя ПМ-900М:44,1>2,68-4,5-1,2=15,4 (условие выполняется).Для дежеопрокидывателя:70>18,48-1,2=22,5(условие выполняется).

Для остального оборудования расчёт производится аналогично. Результаты расчётов сводим в таблицу 1.3.2.1.

Все автоматические выключатели должны быть проверены по условию соответствия их предельно коммутирующей способности (ПКС) максимальному току короткого замыкания:

Рассчитаем токи к.з. Для этого необходимо сначала рассмотреть параметры питающего трансформатора ТМ100 10/0,4 кВ, S-100 Кв-А, Y/Yo. Его полное сопротивление прямой последовательности равно Zt=70mOm, а его сопротивление при однофазном к.з. Z(1)/3=260mOm.

Наружная сеть представляет собой воздушную линию длиной 150м, выполненную из сталеаллюминиевого провода АС-35. Его удельное активное сопротивление го=О,773м Ом/м, а х0=0,308мОм/м [10].

Полное удельное сопротивление провода:



Полное удельное сопротивление петли фаза ноль воздушной линии равна 2птф.о 0=2,83 мОм/м. [10]

Определим полное сопротивление проводов В,1

Определим минимальный ток к.з

где ZnTH0 - полное сопротивление петли фаза-ноль наружной сети,

Zfitbo - полное сопротивление петли фаза-ноль внутренней сети, мОм;

Z(1)/3 - сопротивление трансформатора одно фазному току к.з.

Длина кабеля, питающего просеиватель равна 11,4м.



Полное удельное сопротивление петли фаза-ноль кабеля АВВГ

Условие выполняется.

Во всех сетях, требуется защиту от перегрузок, проводники следует выбирать по расчётному току. При этом должно быть соблюдено условие:

где 1нус-Лвдт табл - предельно допустимое значение отношения тока установки защиты к табличному длительно-допустимому току



проводов и кабелеР

IH - номинальный ток двигателя, А

Для просеивателя ПМ-900М:

2,68/19=0,14<1 Условие выполняется.

Проверим выбранную проводку на потери напряжения. В нормальном режиме работы сечение и длина кабелей и проводов должны обеспечивать отклонение напряжения на зажимах электродвигателей не более 4%. Потери напряжения в кабелях и проводах определяют следующим образом:

где I - ток нагрузки, А Ф- угол нагрузки; го,хо - активное и индуктивное сопротивление кабеля, мОм/м.

Потери напряжения в процентах от номинального определяются по формуле:

Определим потери напряжения в кабеле, соединяющем питающую сеть с просеивателем.

Аналогично производится расчёт и для другого оборудования. Результаты расчётов сводим в таблицу 1.3.2.1 и таблицу 1.3.2.2.

Выберем аппараты управления электродвигателями. Основные параметры вывода - их номинальные ток и напряжение. Кроме того аппараты выбирают по климатическому исполнению, по степени защиты от воздействий окружающей среды и другим параметрам в зависимости от назначения аппарата.

Для дистанционного управления асинхронными двигателями (включение, отключение, реверс), трёхфазными асинхронными двигателями с коротко-замкнутым ротором мощностью до 110 кВт и напряжением до 500 В применяют электромагнитные пускатели. Такие пускатели автоматически отключают двигатель при снижении напряжения на 50-60% от номинального и при перегрузках (при наличии теплового реле).

В настоящее время широкое распространение получили электромагнитные пускатели серии ПМЛ с номинальным током от 10 до 200 А.

Выберем электромагнитный пускатель для просеивателя ПМ-900М. Номинальный ток привода просеивателя 1Н.Д=2,68 А. Этому току соответствует первая величина пускателя по номинальному току. Для привода просеивателя необходим нереверсивный пускатель с тепловым реле. Исполнение пускателя по степени защиты IP54. Число контактов вспомогательной сети - один замыкающий. По всем вышеперечисленным параметрам выбираем пускатель ПМЛ 122004А, имеющий UH=380 В.

Калорифер шкафа расстойки	ПМЛ 222004А IP 54 IM3012
Конвейер шкафа расстойки	ПМЛ 122004А IP 54 IM2012
Нагреватель	ПМЛ 712004А IP 54 IM3012
Конвейер печи	ПМЛ 122004А IP 54 IM2012
Транспортеры	ПМЛ 122004А IP 54 IM 2012

Защита сети от перегрузок осуществляется встроенными тепловыми реле типа РТЛ, которые защищают 3-х фазные асинхронные двигатели с коротко-замкнутым ротором от перегрузок и оттоков, возникающих при обрыве одной из фаз. Реле предназначены для применения в качестве комплектующих изделий в схемах управления электроприводами в цепях переменного тока с частотой 50и 60 Гц, напряжением 660 В. Марка реле выбирается исходя из рабочего тока нагрузки. В таблице 1.3.2.4. указаны выбранные типы реле.

Таблица 1.3.2.4

Наименование нагрузки	Тип теплового реле
Просеиватель	РТЛ 100804 С
Машина тестомесильная	РТЛ 101204 С
Дежеопрокидыватель	РТЛ 100804 С
Укладчик-делитель	РТЛ 101604 С
Калорифер шкафа расстойки	РТЛ 101604 С
Конвейер шкафа расстойки	РТЛ 101004 С
Нагреватель
Конвейер печи	РТЛ 100804 С
Транспортеры	РТЛ 101204 С

Для распределения электроэнергии применяют распредели тель ные щиты. Выберем главный распределительный щит типа:

ПР8501-1443, имеющий на вводе автомат типа ВА51-35 (1н=200А)

Вследствие того, что силовая проводка проложена в трубах, то возникает необходимость в определении параметров этих труб:

условный проход, мм;

наружный диаметр, мм;

длина труб, м; и др.Для просеивателя:

марка кабеля АВВГ 4x2,5+1x2,5

наружный диаметр кабеля DH=17,2 [11].

Т. к. трубы будут прокладываться в бетоне, на глубине 0,2м, то необходимо принять стальные лёгкие водогазопроводные трубы.

Для кабеля АВВГ 4x2,5+1x2,5 принимаем трубу с условным проходом 25мм и наружным диаметром 33,5 мм [12]. Выбор остальных труб проводится аналогично, и результаты заносятся в таблицу 1.3.2.5

Наименование Нагрузки	Марка и сече-ние кабеля	Наружный диаметр кабеля	Условный проход	Наружный диаметр трубы	Толщина стенки трубы
-	-	мм	мм	мм	мм
Просеиватель	АВВГ 4x2,5 +1x2,5	17,2	25	33,5	2,8
Машина тестомесильная	АВВГ 3x6,0 +1x4,0+1x4,0	19,9	25	33,5	2,8
Дежеопрокидыватель	АВВГ 4x2,5 +1x2,5	17,2	25	33,5	2,8
Укладчик-делитель	АВВГ 4x4,0 +1x2,5	18,6	25	33,5	2,8
Калорифер шкафа расстойки	АВВГ 3x6,0 +1x4,0+1x4,0	19,6	25	33,5	2,8
Конвейер шкафа расстойки	АВВГ 4x2,5 +1x2,5	17,2	25	33,5	2,8
Нагреватель печи	АВВГ 3x70,0 +1x35+1x35	45,4	50	60	3,0
Конвейер печи	АВВГ 4x2,5 +1x2,5	17,2	25	33,5	2,8
Трансформаторы	АВВГ 4x2,5 + 1x2,5	17,2	25	33,5	2,8

Остальные данные отобразим в трубозаготовительной ведомости.

Таблица 3.2.6 Трубозаготовительная ведомость

Труба	Трасса	Участок труб-
Обозначение по ГОСТ	Длина	Начало	Конец	ной трассы
-	м	-	-	-
1	2	3	4	5
ГОСТ	10,1	ГРЩ	4АХ80А4УЗ	0,2-90°-7,6-
3262-75				120°-2,7-90°-0,2
ГОСТ	9,8	ГРЩ	4A100S4Y3	0,2-90°-7,6-
3262-75				120°-1,8-90°-0,2
ГОСТ	4,6	ГРЩ	4A90L6Y3	0,2-90°-3,2-90°-
3262-75				1,90°-0,2
ГОСТ	2,4	ГРЩ	4A100S4Y3	0,2-90°-0,5-
3262-75			4A90L6Y3	120°-1,5-900-0,2
ГОСТ	3,6	ГРЩ	ТЭНы	0,2-90°-1-120°-
3262-75			4АХ80А4УЗ	2,2-90°-0,2
ГОСТ	3,8	ГРЩ	4A90L6Y3	0,2-90°-1,8-
3262-75				120°-2,2-90°-0,2
ГОСТ	3,9	ГРЩ	ТЭНы	0,2-90°-1,8-90°-
3262-75				1,7-90°-0,2
ГОСТ	4,3	ГРЩ	4АХ80А4УЗ	0,2-90°-2,2-90°-
3262-75				1,7-90°-0,2
ГОСТ	8,0	ГРЩ	4АХ80А4УЗ	0,2-90°-8,0-90°-
3262-75			4АХ80А4УЗ	0,2

2. Специальный вопрос

2.1 Процессы, происходящие в тестовой заготовке при выпечке

Все изменения и процессы, превращающие тесто в готовый хлеб, происходят в результате прогревания тестовой заготовки. Хлебные изделия выпекают в пекарной камере хлебопекарных печей при температуре паровоздушной среды 200-280 °С. Для выпечки 1 кг хлеба требуется около 293-544 кДж. Эта теплота расходуется в основном на испарение влаги из тестовой заготовки и на ее прогревание до температуры (96-97°С в центре), при которой тесто превращается в хлеб. Большая доля теплоты (80-85 %) передается тесту излучением от раскаленных стенок и сводов пекарной камеры. Остальная часть теплоты передается теплопроводностью от горячего пода и от движущихся токов паровоздушной смеси в пекарной камере.

Тестовые заготовки прогреваются постепенно, начиная с поверхности, поэтому все процессы, характерные, для выпечки хлеба, происходят не одновременно во всей его массе, а послойно, сначала в наружных, а потом во внутренних слоях. Быстрота прогревания теста, хлеба в целом, а следовательно, и продолжительность выпечки зависят от ряда факторов. При повышении температуры в пекарной камере (в известных пределах) ускоряется прогревание заготовок и сокращается продолжительность выпечки.

Тесто высокой влажности и пористости прогревается быстрее, чем тесто крепкое и плотное. Тестовые заготовки значительной толщины и массы при прочих равных условиях прогреваются более длительное время. Формовой хлеб выпекается медленнее, чем подовой. Плотная посадка тестовых заготовок на под печи замедляет выпечку изделий.

2.2 Режим выпечки хлебных изделий

Под режимом выпечки понимают ее продолжительность, а также температуру и влажность среды в разных зонах пекарной камеры.

Все изделия выпекают при переменном режиме, поэтому пекарная камера должна быть разбита на несколько зон различной влажности и температуры среды. Для большинства изделий (подовый хлеб, булочные изделия и др.) рекомендуется следующий режим, при котором тестовые заготовки последовательно проходят зоны увлажнения, высокой и пониженной температур. График температурного режима выпечки пшеничного хлеба в пекарной камере показан на рис.

В зоне увлажнения (которая иногда выносится за пределы печи) должна быть по.сравнению с другими зонами сравнительно высокая влажность среды (65-80%) и низкая температура (120-160°С), что способствует конденсации пара на поверхности тестовых заготовок.

Конденсация пара ускоряет прогревание теста-хлеба, способствует увеличению объема изделия, улучшает его вкус, аромат и состояние поверхности, снижает упек. Прогревание заготовки ускоряется в связи с тем, что при конденсации пара выделяется скрытая теплота парообразования (22736,ЗкДж).

Расход пара на выпечку 1т булочных изделий теоретически составляет всего 40 кг, а практически в результате значительной потери пара в хлебопекарных печах -200-ЗООкг. Для большего увлажнения тестовые заготовки часто опрыскивают водой перед посадкой в печь. Под печи в зоне посадки подовых изделий должен быть хорошо разогрет (температура 180-200°С). В зоне увлажнения тестовые заготовки находятся в течение 2-5 мин. В этот период заготовки несколько увеличиваются в объеме и нагреваются до температуры 35-40°С в центре мякиша и до 70-80 °С на поверхности.

В зоне высокой температуры (270-290°С) среду пекарной камеры не увлажняют. Увлажненная ранее тестовая заготовка, попадая в эту зону, сначала интенсивно увеличивается в объеме в результате перехода спирта в пар и теплового расширения паров и газов. Затем достигнутый объем заготовки быстро фиксируется (закрепляется) в результате образования твердой корки. Поверхность тестовой заготовки в этой зоне нагревается до температуры 100-110 °С, а центральные слои мякиша - до 50-60°С. При такой температуре начинается клейстеризация крахмала и свертывание белков, следовательно, в зоне высокой температуры происходит начальное образование мякиша и корки. Эта часть выпечки занимает15-22% общей продолжительности выпечки изделия.