Электроснабжение в сельском хозяйстве

Аннотация

Приведен расчет и выбор технологического , силового , осветительного оборудования. Разработана система автоматизации процесса выпечки хлеба.

Разработаны мероприятия по обеспечению безопасности жизнедеятельности , охраны природы хлебопекарного цеха Хлебзавода №4 города Волгограда.

Приведено технико - экономическое обоснование применения передовых систем и оборудования.

Содержание

Введение

1.Общая часть

1.1 Характеристика объекта

1.2 Электрификация технологических процессов

1.2.1 Анализ существующих технологий выпечки хлеба

Технология приготовления теста

Технология производства хлеба

1.2.2 Выбор технологического оборудования

Сырьевой расчет

Построение графика нагрузки

Расчет электрического освещения

1.2.5.1 Поверочный расчет

Расчет площади сечения проводов осветительной сети

1.3 Электроснабжение

1.3.1 Расчет и выбор типового электрооборудования

1.3.2 Расчет внутренних электрических сетей и защитной аппаратуры

2. Специальный вопрос

Процессы, происходящие в тестовой заготовке

Режим выпечки хлебных изделий

3. Охрана природы

Значение охраны природы

Важнейшие законы и указы в области охраны окружающей среды

Охрана и рациональное использование земель

Охрана водных источников

Охрана атмосферы

Охрана животного мира

Задачи специалистов в области охраны окружающей среды

4. Безопасность жизнедеятельности на производстве

Производственная санитария

Техника безопасности

Молниезащита электрофицируемого объекта

Противопожарная безопасность

5. Технико - экономическое обоснование

Вывод

Введение

Электрификация хлебопекарного производства имеет огромное народно-хозяйственное значение. Только при ее помощи можно осуществить комплексную механизацию и автоматизацию производственных процессов. А это, в свою очередь, позволяет более полно удовлетворять потребность населения в хлебе и хлебобулочных изделиях. Также электрификация хлебопекарных предприятий позволяет внедрять прогрессивные технологии, что позволит повысить производительность труда и эффективность производства. В настоящее время актуальной проблемой является внедрение более совершенных способов приготовления теста, которые позволяют не только увеличить производительность труда, улучшить качество вырабатываемой продукции, но и значительно повысить эффективность производства за счет сокращения длительности процесса и соответствующих затрат. Особенностью этих способов приготовления теста является интенсификация процесса брожения: применение жидких и больших опар.

Важным фактором повышения эффективности производства, производительности труда является перевод печей на электрообогрев, .что позволяет повысить культуру производства, увеличить производительность труда, снизить затраты. Электрификация хлебопекарного производства позволяет механизировать основные производственные процессы устанавливать поточные линии производства хлебобулочных изделий , вводить системы автоматизации. Все, выше перечисленное, позволяет повысить качество выпускаемого товара, снизить затраты, а соответственно и себестоимость конечного продукта.

Но наряду со всеми позитивными факторами, существует и много проблем в данной отрасли производства. Например, механизация погрузочно- разгрузочных работ в хлебохранилищах остается на достаточно низком уровне. Хотя на большинстве предприятий и существуют системы бестарного хранения ( бункеры) и транспортировки (аэрозольтранспорт), эффективность их использования , если не сводится к нулю , то сильно снижается из-за морального и механического старения оборудования . А в связи с недостаточным государственным финансированием, не только замена, но и реконструкция уже имеющихся , представляется весьма проблематично. ¹

Наряду с этим, в последнее время стало появляться много частных хлебопекарных предприятий. Так называемые мини-пекарни производят от 0,5-10 т. хлебобулочных изделий за смену, а грамотно поставленная система транспортировки и реализации обеспечивает данной продукции устойчивый спрос. Практически полная автоматизация технологических процессов на таком предприятии позволяет обеспечить минимальное количество обслуживающего персонала, а современная техника позволяет выпускать такой ассортимент продукции высокого качества, что эти мини-пекарни могут конкурировать наравне с муниципальными хлебозаводами.

В своей дипломной работе я попытаюсь на базе конкретного предприятия спроектировать систему электрификации цеха по производству пшеничного хлеба, с разработкой систем автоматизации процессов выпечки. А так же на базе имеющегося оборудования и агрегатов, максимально механизировать весь технологический процесс производства хлеба.

1. Общая часть

Приложение: графическая часть на 7-ми листах

1.1 Характеристика объекта

Волгоград является административным центром Волгоградской области, которая в свою очередь граничит с Воронежской Саратовской, Ростовской, Астраханской областями, республикой Калмыкия и Казахстаном. Территория составляет 113,9 тыс.км². Население по оценкам специалистов 2699,7 тыс. человек. Плотность населения составляет 23,7 человека на 1км².Наиболее крупные города, за исключением Волгограда, это Волжский, с численностью населения 288,4 тыс.человек и Камышин с 128,8 тыс.человек.

На территории Волгоградской области выделяются следующие крупные природные комплексы:

1.Калачевский.

Задонский.

Хоперско-Бузулукский.

Волго-Медведицкий.

Ергенинский.

Прикаспийский.

Донской.

Волго-Ахтубинский. Природно-территориальные комплексы являются итогом развития природной среды и выделяются как естественно отличные и ограниченные друг от друга ландшафты. В каждом из них взаимосвязь между компонентами природы различны. Границами ландшафтов служат в одних случаях орографические или же водные, а на равнинах - биоклиматические.

Нас интересует Волго-Медведицкий ландшафт, так как на его территории расположен город Волгоград - административный центр всей области. Он совпадает с южным окончанием Приволжской возвышенности. Рельеф ее сложный, поверхность изрезана многочисленными оврагами, балками и малыми реками. Долинами рек Медведицы, Иловли возвышенность разделяется на три орографических района: Медведицкие Яры, Донско-Медведицкую и Волго-Иловлинскую гряды. Абсолютная высота водораздельных пространств изменяется от 150-300 метров. На Доно-Медведицкой гряде (Гусельско-Тетеревятский кряж) находится наивысшая точка возвышенности и всей Волгоградской области - 358м.

Климат Приволжской возвышенности континентальный. Средняя январская температура изменяется с севера на юг от -11°С до -10°С, средняя июльская с северо-запада на юго-восток от22,5°С до 24,5°. Годовое количество осадков -400-350 мм, а испаряемость 600-800 мм. Сумма активных температур 2100-3000°С. Коэффициент увлажнения 0,6-0,4.

Почвенный покров представлен в основном темно-каштановыми и каштановыми почвами.

Населенным пунктом с наибольшим количеством проживающего населения является г. Волгоград. Город расположен в 1073 км к юго-востоку от Москвы на изгибе нижнего течения Волги. Его длина составляет более чем 85 км, и 8 км в ширину. Общая площадь городских земель составляет 42,9 га. Численность населения города более 1 млн. человек. Климат Волгограда - континентальный, очень сухой, подобно полупустыне. Осадков выпадает 330 мм в год. Возможны резкие перепады температур. Средние температуры ; январь -9,6°С (-25°С), июль +24,2°С (+40°С). В городе 8 районов: Ворошиловский Дзержинский Кировский

Красноармейский

Краснооктябрьский

Советский"

Тракторозаводской

Центральный.

Поскольку объект проектирования и электрификации расположен в Тракторозаводском районе, именно он представляет для нас наибольший интерес.

Тракторозаводской район был назван так из-за строительства на его территории тракторного завода. Он расположился в 14 км севернее центра города . 12 июня 1926 года состоялась закладка первого камня, а 17 июня 1930 года с конвейера сошел первый трактор.

Объектом проектирования является хлебопекарный цех, находящийся на территории Хлебозавода № 4. Данный хлебокомбинат находится в южной части Тракторозаводского района и занимает территорию приблизительно 8580 м². На нем предусматривается суточная выработка 30 т. хлебобулочных изделий и 2 т пирожных и кексов. На нем выпускается следующий ассортимент хлебобулочных изделий:

Хлеб ржаной массой 0,8 кг;

Хлеб белый 0,8 кг;

Батоны 0,4- 0,5 кг;

Булки в ассортименте.

Режим работы принят 365 дней в году при 3-х сменной непрерывной рабочей неделе; складов основного и дополнительного сырья в 2 смены.

Производственный корпус - разноэтажный и состоит из 4 различных объектов: одноэтажного основного производственного корпуса, трехэтажного здания для цеха по выработке хлебобулочных изделий и других производственных и подсобно-вспомогательных помещений. В двухэтажном здании находится склад бестарного хранения муки, расположен в центре огороженного пространства хлебозавода размерами 140X67 м. Здания перечислялись в порядке их нахождения с севера на юг. Четвертое одноэтажное здание расположено по. западной стороне хлебозавода, в нем находятся переходы из корпуса в корпус, различные мастерские.

Административно- бытовой корпус , в котором находятся бухгалтерия, касса, кабинеты директора, главного инженера, главного энергетика и другие бытовые помещения, представляет собой одноэтажное здание размерами 30X12м. Он расположен вдоль северной стены и заканчивается КПП. и воротами, снабженными электроприводами и открывающимися и закрывающимися автоматически по сигналам оператора. Вдоль южной стороны расположены гаражи, основные мастерские и различные подсобные помещения, котельная. На хлебозаводе предусмотрен круговой проезд вокруг главного корпуса шириной 7м_т перед воротами предусмотрена площадка 20X20 для разворота большегрузного грузового транспорта.

Электроснабжение завода предусмотрено от районных высоковольтных сетей напряжением 6-1 ОкВ через встроенную трансформаторную подстанцию мощностью 2X630 кВт. Трансформаторная подстанция расположена непосредственно перед зданием хлебокомбината, частично встроена в одноэтажное здание. По степени надежности электроснабжения электрические приемники завода относят к потребителям 2 и 3 категории (30% и 70%) соответственно. Для понижения напряжения до 380/220В предусмотрена понижающая подстанция, расположенная непосредственно у производственного корпуса.

Теплоснабжение завода для нужд отопления и вентиляции осуществляется от городской тепловой системы. Теплоносителем является вода температурой 70-150°С.

Пароснабжение для технологических нужд и горячего водоснабжения осуществляется от собственной котельной, оборудованной тремя котлами типа Е 1/9-1 Г. Снабжение газом осуществляется от городской сети давлением 0,ЗмПа.

Мука на завод доставляется муковозами и хранится в силосах ХЕ-160А. Также существует оборудование для поступления партий муки в мешках.

Непосредственным объектом проектирования является хлебопекарный цех, хотя его можно назвать хлебопекарней, так как он может работать независимо от хлебозавода. Пекарня представляет собой пристройку с южного торца завода размерами 21Х21м. Непосредственно пекарный зал со всем оборудованием занимает площадь 10,8Х 9,6 м и высотой около 5,3 м. Так же внутри пекарни находится склад сырья и готовой продукции, душевые, контора и другие небольшие помещения. В отличие от самого хлебозавода, где основным источником является газ и частично жидкое топливо, то на пекарне применяется только электричество. Для этого она подсоединена кТП 10/04кВ посредством ВЛ.

Вследствие небольшого объема помещения и небольшой мощности пекарня не нуждается в принудительной вентиляции, достаточно и естественной. Отопление пекарни осуществляется от котельной.

Пекарня снабжается водой от водопроводной сети. Вода применяется для технологических нужд, удовлетворяет всем требованиям. Вода расходуется на приготовление хлеба ( для замеса теста , включая принудительные стадии), на получение пара для увлажнения пекарной камеры и камеры расстойки; на мытье оборудования и. тары, на хозяйственно-бытовые нужды ( для душевых, уборных, умывальных и прочего ).

1.2 Электрификация технологических процессов

1.2.1 Анализ существующей технологии выпечки хлеба

1.2.1.1 Технология приготовления теста

Пекарня будет выпекать хлеб белый 1 сорта из муки 1 сорта. Мука пшеничная помола Сарептской мельницы. Пшеничная мука 1 сорта должна удовлетворять показателям качества, предъявленным по ГОСТ 26583-85, а именно:

Цвет - белый или белый с желтоватым оттенком;

Запах - свойственный нормальной муке, без запаха плесени, затхлости и других посторонних запахов;

Вкус- слегка сладковатый, свойственный нормальной муке, без кисловатого, горьковатого и других посторонних привкусов;

Зольность - не более 0,75% на сухое вещество;

Содержание сырой клейковины - не менее 30%; не допускается заражение муки вредителями.

Химический состав муки 1 сорта:

Вода - 14,0%;

Белки - 10,6%;

Жиры - 1,3%;

Моно- и дисахариды - 1,7%;

Крахмал - 67,1%;

Клетчатка - 0,2%;

Зола - 0,7%.

Предприятие будет выпускать хлеб, испечённый из, пшеничного теста, замешанного на густой опаре. Процесс приготовления теста на гутой опаре производится в 2 стадии: на первой стадии готовят опару, в которую вносят все дрожжи, предусмотренные рецептурой (2кг дрожжей на 100кг муки), муки 48%, соды 60%; брожение длятся три с половиной часа; на второй стадии готовят тесто, которое замешивают из опары и оставшихся частей: воды и муки, а также добавляют соль. Брожение теста длится полтора часа.

Физические свойства теста, его готовность в заключительной мере определяют качество готовой продукции, поэтому в процессе приготовления теста стремятся создать наилучшие условия для накопления продуктов брожения (кислот, спирта, ароматических веществ), что в конечном итоге определяет качество хлеба (питательность, усвояемость, вкус, аромат).

По мнению многих производственников, хлеб, приготовленный на больших густых опарах с продолжительном брожением опары, выгодно отличается от хлеба, полученного обычным опарным способом, а также на жидких опарах и заквасках. В большой густой опаре 50% муки подвергаются продолжительному брожению, а добавляемая в хорошо выброженную опару мука, "размолаживая" опару, создаёт крепкое тесто, устойчивое при разделке, прохождении по транспортёрам, расстойке.

При замесе должна быть обеспечена заданная кислотность теста, его влажность и температура.

1.2.1.2Технология производства хлеба

На пекарнях и хлебозаводах, имеющих небольшую производственную мощность, для хранения муки, дрожжей и других компонентов применяют тарные склады. Тарные склады должны иметь оборудование, исключающее применение тяжёлого труда людей.

Различают склады: производственный и для сменного сырья. Производственный склад должен вмещать семисуточный запас муки. Склад для сменного сырья предназначен для муки и дополнительного сырья, выдаваемого производству на сутки. Этот склад расположен в отдельном изолированном помещении, имеющем сообщение с производственным складом.

Мешки в производственном складе укладывают в 8 рядов по высоте, по 3 мешка в ряду.

Габариты мешка: Длина - (770-^800) мм

Ширина - (470^-530) мм Толщина - (270+280) мм

Средняя масса 1 мешка " 50 кг [3]

Для выполнения погрузочно-разгрузочных работ на торных складах применяют электропогрузчик .

На складе устанавливаются платформенные весы грузоподъёмностью до 2-х тонн, но которые при помощи электропогрузчика устанавливаются поддоны с мукой. Мука может принимается и отпускаться по стандартной массе мешков.

Соль на складе хранится в ларях. На производственном складе должен храниться пятнадцатисуточный запас соли, который " 400 кг [3].

Дрожжи хранятся на полках в ящиках. На производственном складе должен поддерживаться трёхдневный,запас дрожжей, " 67 кг [3].

Кроме вышеуказанного необходимо учесть смазку для форм и частей оборудования, соприкасающихся с тестом. Роль смазки играет растительное масло, имеющееся на складе в пятнадцатидневном запасе (25 кг).

Далее по технологии для просеивания, разрыхления и аэрации муки, а также для удаления из неё ферромагнитных примесей мука перемещается в автомукамер (дозировочный агрегат) через мукопрасеивательно-дозировочный агрегат, установленный в сменном зале.

После этого следует приготовление теста, которое является важным технологическим этапом, в значительной мере определяющим качеств^ хлеба. В подкатных дежах замешивают опару и после этого дежи вручную размешивают в тестоприготовительном помещении, где опара бродит 3,5 часа.

Замешивают опары, а так же дальнейшее замешивание теста производится с помощью тесто-месильных машин.

После приготовления теста оно поступает в разделочно-делительный агрегат. Но так как тесто-месильное и тесторазделочное отделения находятся в одном помещении и на одном уровне, то возникает необходимость в дежеопрокидывателе с подъёмом дежи. Для разделки теста и автоматической укладки тестовых заготовок в конвеерный шкаф и для окончательной расстойки служит укладчик-делитель

Далее по технологии тестовым заготовкам перед посадкой в печь дают некоторое время расстояться (от этого сильно зависит качество хлеба). Расстойка длится 40... 45 минут. Длительность расстойки колеблется в зависимости от, массы хлеба, свойств муки и рецептуры теста.

Оптимальные условия расстойки: Температура - (35-40)° С

Относительная влажность воздуха - (75-^-80)%, но не более 80%, иначе заготовки будут прилипать к люлькам.

Шкафы для расстойки представляют собой закрытые конвееры с полочными люльками. За время прохождения по конвееру заготовки расстаиваются. Воздух в шкафу подогревается электрокалорифером.

После расстойки заготовки подаются в печь. Продолжительность выпечки хлеба в печи от 10 до80 минут. Из печи по технологии хлеб поступает на транспортёр, с помощью которого хлеб поступает на склад готовой продукции. На складе хлеб укладывается в контейнеры

После этого хлеб берётся из склада готовой продукции и развозится по торговым точкам.

1.2.2 Выбор технологического оборудования

В настоящее время на рынке появилось большое количество технологического оборудования и машин для выпечки хлеба как импортного так и отечественного производства. Сейчас можно приобрести целые минихлебозаводы, полностью укомплектованы оборудованием. Также производители или же дилеры готовы оборудовать такие предприятия оборудованием на заказ, проводить монтажные и пусконаладочные работы по желанию заказчика.

^ Естественно, что при таком многообразии очень трудно выбрать наиболее оптимальные варианты комплектации нашей хлебопекарни. Изучив имеющиеся материалы, я остановил свой выбор на хлебопекарне "Восход-1500" , производства ЗАО Научно- производственное предприятие "Восход" расположенного в г. Саратов.

ЗАО ИПП фирма " Восход" работает на отечественном рынке оборудования для перерабатывающих производств с 1992 года.

Занимаясь чисто коммерческой деятельностью на заре развития хлебопекарных производств малой мощности, ЗАО НПП фирма "Восход" пять лет назад стала активно развивать свою производственную базу. Начав с выпуска простых пекарских и расстойных шкафов для малых пекарен и общепита, работая в тяжелых условиях общего спада производства в стране, за прощедшие годы фирма освоила серийный выпуск более 100 единиц различного оборудования для хлебопечения, мукомольных предприятий, кондитерских, макаронных и колбасных производств. Все оборудование разработано специалистами фирмы с использованием передовых технологий и современных материалов, защищено патентами или свидетельствами на полезную модель.

Более 15000 пекарен и хлебозаводов используют оборудование ЗАО НПП фирмы " Восход" для получения высококачественных хлебобулочных и кондитерских изделий.

ЗАО НПП фирма " Восход" является членом Российского Союза Пекарей.. Надежность ЗАО НПП фирма^" Восход" для российских и зарубежных партнеров подтверждается Саратовской губернской Торгово-промышленной палатой (постановление Правительства №5-П от 16.12.98 г., Паспорт регистр. №8Н от 04.06.98г).

По итогам работы в 2000 году решением Общественно -экспертной Комиссии Международного союза машиностроителей ЗАО НПП фирма "Восход" включена в список "100 лучших машиностроительных предприятий России". " За выдающиеся успехи в области развития новых технологий " Международный Клуб Лидеров Торговли(ТЯАОЕ LEADER S CLUB ) присудил ЗАО НПП фирма "Восход"22-й приз Нового Тысячелетия " За технологию и качество", который был вручен в Женеве в апреле 2001 г.

ЗАО НПП фирма " Восход" является постоянным участником международных специализированных выставок. Печи были удостоены Золотой медали Всемирной ярмарки "Российский Фермер " , дипломов таких выставок , как " Modern bakery" , " Агропродмаш " и многих других.

Пекарня "Восход-1500" представляет собой комплект оборудования для производства хлеба формового, подового из пшеничной, ржаной и смешанной муки, мелкоштучных и мучных кондитерских изделий.

Технологический процесс состоит из следующих этапов: просеивание, разрыхление муки, отделение ферромагнитных примесей;

замес теста в тестомесительной машине и его брожение в дежах;

деление теста, взвешивание и формовка теста;

окончательная расстоика тестовых заготовок в расстоином шкафу при определенной температуре и влажнрсти; - / выпечка в ярусных электропечах с пароувлажнением и автоматическим поддержанием температурного режима.

Технические характеристики комплекта

Производительность, кг/см	1500
Занимаемая площадь, кв.м	50
Средний расход эл.эн ергии,кВт/час	28
Установленная мощность.кВт	56
Расход питьевой воды, мз/смену	6
Обслуживающий персонал,чел	4-5
Функциональный состав
1.Просеиватель муки ПМ-900	1
2. Машина тестомесительная Прима 160	1
3. Дежа 160 л	4
4. Дежоопрокидыватель Восход ДО-2	1
5. Тестоотделитель Восход ТД-1	1
6. Шкаф расстойный ШРЭ-2.1	3
7. Печь ярусная ХПЭ-750/500.41	2 либо печь тупиковая типа Ш2-ХПА-10	1

Ниже я представлю более подробные технические характеристики используемых машин и агрегатов.

В 2002 году ЗАО НПП фирмой " Восход"начат выпуск машины просеивания муки, просеиватель ПМ-900 Мс улучшенными потребительскими свойствами.

Просеиватель ПМ-900 М:

Предназначен для отделения муки влажностью не более 15%от посторонних предметов, а так же ее рыхления и аэрации. Отделение ферромагнитных примесей происходит с помощью магнитных ловителей.

Выполнен ло схеме с нижним расположением просеивающего узла.

Имеет откидывающийся приемный бункер для обеспечения возможности легкого доступа для очистки сита.

Обеспечивает загрузку просеянного продукта в технологические емкости высотой до 920 мм.

Оборудован устройством для подъема мешков с мукой и загрузки муки из мешков в приемный бункер.

Здесь нужно отметить, что на пекарнях и хлебозаводах небольшой производственной мощности, для хранения муки и других компонентов применяют тарные склады. Они должны иметь оборудование, исключающее применение тяжелого труда людей, т.к. сырье хранится в мешках. Средняя масса мешка равна 50 кг.

Для выполнения погрузочно -разгрузочных работ на тарных складах применяют электропогрузчики.

Для этих целей применим КВЗ-02 , его основные характеристики:

Грузоподъемность 1500 м

Скорость "передвижения с грузом 6,5 км/ч

Скорость передвижения без груза 7,5 км/ч

Скорость подъема вил с грузом 4,25м/мин

Скорость подъема вил без груза 8,5 м/мин

Наибольшая высота подъема вил 2750 мм

Рабочая длина вил 916 мм

Наименьший радиус поворота 2100 мм

Аккумуляторная батарея U=36 В

емкость 550А\ч,36ЕЖН-550 (тяговый железно-никелевый)

Масса погрузчика 2800 кг

Погрузчик доставляет муку в мешках с тарного склада к просеивателю , после чего сгружает муку на устройство просеивателя для подъема мешков. Затем мука механически загружается из мешков в приемный бункер.

Приведем технические характеристики просеивателя: Производительность ,не менее

- техническая	2500 кг/час
-эксплуатационная	1250 кг/час
Установленная мощность	1,1 кВт
Габаритные размеры:	ширина	630 мм
длина	1100 мм
высота	1500 мм
Масса *	55 кг.

Далее по технологической схеме идет тестомесительная машина "Прима-160". Она предназначена для высококачественного замеса теста из пшеничной, ржаной и смешанных сортов муки на предприятиях хлебопекарной промышленности в малых пекарнях и на предприятиях общественного питания.

Достоинством данной машины является возможность замеса теста на двух скоростях с одновременным принудительным вращением чана- подкатной дежи. Переключение с одной скорости вращения несильного органа на другую осуществляется в автономном режиме, а время замеса на большой и малой скорости устанавливается оператором.

Подъем и опускание траверса обеспечивает максимум подъема с электроприводом. Спиралевидный рабочий орган, мощность машины, вращающаяся дека с принудительным вращением, двухскоростнои режим замеса обеспечивает быстрый и качественный замес теста, а наличие подкатной дежи дает возможность механизировать .процесс грузки компонентов и выгрузки готового теста.

Конструкция и высокое качество изготовления машины гарантирует ее надежную и длительную работу.

Технические характеристики:

700 кг/ч
2
35/70	об/мин
71/14	об/мин
160л
3,0 кВт
1475	мм
796	мм
1037	мм

Максимальная производительность

Количество скоростей

Число оборотов :

месильный орган (малая\большая скорость) дежи (малая\большая скорость)

Емкость дежи

Установленная мощность

Габаритные размеры (с дежой)

длина ширина высота

Масса ( с дежой) не более 390 кг.

Затем тесто бродит в дежах , объемом 160 л в течении 3-3,5 часов , после чего тесто поступает в тестоотделительный агрегат. Но так как тестомесильное и тесторазделочное отделение находятся на одном уровне, то необходимо применение дежеопрокидывателя.

Дежеопрокидыватель " Восход ДО-2" предназначен для механизации процесса выгрузки теста из деж' тестомесительной машины "Прима-160" . Выгрузка происходит путем подъема и опрокидывания деж с тестом в промежуточные бункера или приемные бункера тестоотделительных машин. "Восход ДО-2" сконструирован на базе дежеопрокидывателя А2-ХДЕ, надежен и безопасен в эксплуатации.

Технические характеристики:

Грузоподъемность , не более, 255кг

Высота подъема (от пола до нижней кромки лотка) 2000 мм

Наивысшая точка от пола (при опрокидывании дежи) 3200 мм

Угол поворота дежи 110+5град

Время подъема и опрокидывания дежи 50+5с

Время опускания дежи 50+5с

Номинальная электрическая мощность 1,5кВт

V Номинальное напряжение питания 380В

Габаритные размеры : длина 1800мм

ширина 1450мм

высота 2870мм

Масса 600кг.

Для разделки теста и автоматической укладки тестовых заготовок в конвейерный шкаф служит тестоотделительная машина " Восход ТД-1".

Машина предназначена для деления теста на равные порции по объемному принципу. Главной отличительной особенностью данного агрегата является принцип вакуумного всасывания тестовой массы в цилиндр тестоотделительного барабана. Это практически исключает перетирание , уплотнение теста , сохраняет его структуру. Такое бережное обращение позволяет получать изделия высокого качества. Машина устанавливается на регулированных по высоте опорах.

Тестоотделительная машина имеет принудительную двухконтурную систему смазки, исключающую попадание кусочков теста и муки из делительного узла на детали механизмов привода Машина снабжена откидывающимся буфером для удобства обслуживания делительного узла. Устанавливается трехслойная транспортная лента. Усиленные детали привода, обеспечивают надежную работу в эксплуатации. Крышки корпуса по контуру имеют уплотнение из резинового профиля.

Технические характеристики:

Масса тестовых заготовок	0,15-0,85 кг
Производительность	800-2000шт/час
Вместимость загрузочного бункера	60 кг
Установленная мощность	1,5кВт
Габаритные размеры: длина	1350мм
ширина	660мм
высота	1500мм
Масса	580кг

Далее по технологии тестовым заготовкам перед посадкой в печь дают некоторое время расстояться. Для этого служат расстойные шкафы. Проектом хлебопекарни предусмотрена установка шкафов ШРЭ-2.1. Но так как они имеют сравнительно малую производительность (144 кг/час), то для бесперебойной работы пекарни их нужно установить не менее 3 штук. К тому же необходимо применение ручного труда для внесения и вытаскивание противней с заготовками, что естественно нас не устраивает, так как мы хотим максимально автоматизировать весь технологический процесс. Поэтому мы заменим 3 шкафа ШРЭ-2.1 на один модернизированный шкафЕ1-ХР-2А-30.

Эти шкафы представляют собой закрытые конвейеры с полочными люльками . За время прохождения по конвейеру заготовки расстаиваются. Воздух в шкафу подогревается электрокалорифером.

Технические характеристики:

Производительность	410 кг/час
Количество люлек	34 шт
из них рабочих	30 шт
Диапазон установки температур воздушной среды в камере	32-40С
Диапазон установки влажности	65-85%
Электрокалорифер шкафа имеет нагревательный элемент, выполненный ТЭНами.
Суммарная мощность ТЭНов	6кВт.

После расстойки заготовки подаются в печь. Поскольку проектом предусматривается несколько вариантов комплектации, то сравним их технические характеристики и выберем оптимальный для нас.

Технический показатель	Ш2-ХПА-10	ХПЭ-750/500.41
Производительность,кг/час	409,6	72
Площадь пода,м2	11,2	2,92
Число эл.нагревателей в печи	30	32
Суммарная мощность ТЭНов,кВт	75,4	25,6
Рабочее напряжение, В	380	380
Кол-во печей, необходимых для выпечки 1500кг за смену	1	2
Смена, часов	8	12

Выбираем печь Ш2-ХПА-10 , поскольку у нее все процессы автоматизированы, а для печи ХПЭ-750/500.41 необходимо применение ручного труда для загрузки и выгрузки противней. К тому же получается существенная экономия рабочего времени, так как смена длится на 4 часа меньше.А так же необходима только одна печь Ш2-ХПА-10 против 2-х другого типа. Поэтому, хотя у последней печи меньше расход электроэнергии, остановим выбор не на ней.

В печи заготовки находятся от 10 до 80 мин. Это время устанавливается реле времени.

Из печи по технологии хлеб поступает на транспортер, с помощью которого он поступает на склад готовой продукции. На складе хлеб складывается в контейнеры типа А2-ХНТ/25. Вместимость контейнера 16 лотков.

Габаритные размеры контейнера: Длина 740 мм

Ширина 450 мм

Высота 70 мм

Лоток типа А2-ХН2-Х/32 занимает площадь на полу 0,3363м² и вмещает 12 буханок хлеба. Площадь на полу, занимаемая контейнером А2-ХНТ/25 составляет 0,75м².

Рассчитаем число контейнеров, которое необходимо для хранения и транспортировки 1,5 тонн хлеба.

Пк=Р/(П_л-я-т) (1.2.2.1)

Р - мощность пекарни , кг

П_л - количество лотков в контейнере

q - вместимость лотка

m -'масса 1 буханки хлеба , кг

П_к= 1500/(16-12-1 ) = 7,81 шт

Примем 8 контейнеров А2-ХНТ/25

После этого хлеб берется из склада готовой продукции и развозится по торговым точкам.

1.2.3 Сырьевой расчёт

Целью сырьевого расчёта является определение количества муки и другого сырья, идущего на приготовление опары, теста. Количество муки, которое требуется в сутки:

Определим требуемое количество соли:

где Р- мощность пекарни, кг/сут; 100 - расклад муки, кг; В- выход хлеба из 100 кг муки, В=1,34 кг. .

где 2 - расход дрожжей на 1 замес, кг.

Определим Общее количество сырья в тесте:

Определим средневзвешенную влажность сырья в тесте:

Влажность теста:

v ю_б=0,75% ^: разница между влажностью хлеба и влажность! теста [2].

Определим выход теста в сутки:

Отсюда можно определить количество воды, требуемые для замеса теста в сутки:

1.2.4 Построение графика нагрузки

Для построения графика нагрузки необходимо определить время в течение которого рабочая машина выполняет данную операцию.

Определение времени работы проведём на примере работы просеивателя муки ПМ-900М

где Q - объём работы машины, кг;

Л'

q - производительность рабочей машины, кг.

Следовательно, просеиватель ПМ-900М работает в течение 54 минут. Результаты остальных расчётов сведём в таблицу 1.2.4.1

Рабочий день длится 8 часов

На рисунке 1.2.4.1 приведём технологическую схему производства

1.2.5. Расчёт электрического освещения

В хлебопекарнях, как правило предусматривают общее рабочее освещение, которое создаёт во всех точках рабочих поверхностях нормальные условия видения при выполнении работ.

В настоящее время из всего многообразия выпускаемых промышленностью источников света для освещения помещений наиболее приемлемы лампы накаливания и люминесцентные лампы.

Из-за большой высоты производственных помещений (порядка 5,2 метра) и малой надёжности светильников с люминесцентными лампами следует вывод, что они будут неудобны в эксплуатации. Поэтому принимаем, что во всех помещениях будут устанавливаться светильники с лампами накаливания.

Поставим задачу - определить потребную мощность источников света для обеспечения нормированной освещённости.

Нормированная освещённость - это наименьшая допустимая освещённость в- "наихудших" точках рабочей поверхности перед очередной чисткой светильников. Значение этой освещённости устанавливают в зависимости от характера зрительной работы, размеров объекта, фона и контраста объекта, вида и системы освещения, типа источников света. Например, для пекарного зала нормирования освещённость составляет 150 лк [7].

Снижение светового патока осветительной установки из-за загрязнения светильников и источников света и их старения учитывает коэффициент запаса, представляющий отношение светового потока нового светильника с новой лампой к световому потоку того же светильника в конце срока службы лампы.

Для пекарного зала коэффициент запаса равен 1,3. Произведём для примера расчёт осветительной установки для пекарного зала. На рис.1.2.5.1 указаны размеры помещения.

Таблица 1.2.4.1

Номер машины	Наименование оборудования		1	2	3	4	5	6	7	8
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11
1	Освещение	8,0
2	Просеиватель ПМ-900 М	0,9
			1
3	Машина тестомесителя	3,4		--
	Прима-160
4	Дежеопрокидыватель	1,7
	Восход ДО-2
	5.1	Укладчик- '	Делитель	2,8							г
5	5.2	делитель Восход ТД-1	Укладчик	2,8				1
6	6.1	Шкаф для окончательной рас-	Двигатель конвеера	2,8				1
	6.2	стройки теста Т1-	Двигатель	3,1
		ХР-2А-30	колорифера
	6.3	¦	ТЭНы	3,1
								г_
7	7.1	Печь тупиковая Ш2-ХПА-10	Двигатель конвеера	3.0
	7.2		ТЭНы	4.0
8	Транспортёр	2.8
9	Транспортёр	2.8



Рис. 1.2.5.1 Пекарный зал.

Расчётная. высота подвеса светильников определяется по формуле:

H=h_n-h_CB-h_pa6, (1.2.5.1)

где h_n - высота помещения, Ь_п=5,2м, h_CB - свет светильника, И_св⁼0,25м, h_pa6-высота рабочей поверхности, И_раб=0м Н=5,2-0.25-0=4,95м

Выбираем светильник НСП-17, имеющий оптимальное расстояние Л-1,1.[7].

Определим расстояние между соседними светильниками по формуле:

Число рядов светильников в помещении:

где 5 - ширина помещения, 5=9,6м.

Округляем до ближайшего большего, т.о. до 2 Число светильников в ряду

где а -длина помещения, а=10,8м



Принимаем 2 светильника в ряду.

Общее количество светильников в помещении

Дальнейший расчёт будем вести по методу удельной мощност! которой является упрощенным методом коэффициента использована светового потока.

Вычислим расчётное значение мощности лампы дг выбранного светильника:

где Р_уд - значение удельной мощности, которое приводится в [7] в зависимости от величины нормированной освещённости, параметров помещения, от коэффициентов отражения стен, пола, потолка, рабочей поверхности, от высоты и т.д., Р_уд=16,2 Вт/м²

А_п- площадь освещаемой поверхности, м².

А_п=А-В , (1.2.5.6.)

где Л-длина помещения, м; В - ширина помещения, м.

По справочным таблицам выбираем мощность лампы так,



А_п =10,8-9,6=103,68 м² N- количество светильников в помещении, N=4 шт.

Определим мощность осветительной установки всего пекарного зала:

Расчёт остальных помещений проводится аналогично. Результаты расчётов сведём в таблицу 1.2.5.1.

													Таблица	1.2.?	.1
№	Наименование помещения	Е, лк	Кз	к м	Высота	а, м	в, м	L, м	N, шт	Тон светильника	Рл Вт	'ПОТ Вт
					hn, м	Пев М	hpa6 М	н, м
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14	15	16
1	Склад муки	30	1,5	0,9	5,2	0,70	0,0	4,50	11,9	5,9	4,05	8	НСПО2	100	800
2	Склад муки сметанный	100	'1,5	0,9	5,2	0,70	0,0	4,50	5,9	3,2	4,05	4	НСПО2	100	400
3	Дрожжевое отделение	100	1,3	0,9	5,2	0,70	0,0	4,50	5,9	2,6	4,05	2	НСПО2	150	300
4	Лаборатория	100	1,3	1,1	3,0	0,40	0,7	1,90	3,0	2,3	2,09	4	НПО-20	100	400
5	Санузел	30	1,3	2,6	3,0	0,00	0,0	3,00	2,3	1,2	7,80	1	НПО-20	60	60
6	Контора	100	1,3	1,1	3,0	0,30	0,0	2,20	3,4	2,3	3,50	2	НСПО2	150	300
7	Пекарный зал	150	1,3	1,1	5,2	0,25	0,0	4,95	10,8	9,6	5,45	4	НСП-17	500	2000
8	Душевая	20	1,3	2,6	3,0	0,00	0,0	3,00	4,0	1,4	7,80	1	НПО-20	100	100
9	Душевая	20	1,3	2,6	3,0	0,00	0,0	3,00	4,0	1,6	7,80	1	НПО-20	100	100
10	Гардеробная	30	1,3	1,1	3,0	0,40	0,0	2,60	4,0	2,5	2,86	4	НСПО2	100	400
11	Душевая	20	1,3	2,6	3,0	0,00	0,0	3,00	2,0	1,1	7,80	1	НПО-20	60	60
12	Раздевалка	30	¦1,3	2,6	3,0	0,00	0,0	3,00	2,0	1,6	7,80	1	НСПО2	100	100
13	Тамбур	20	1,3	2,6	3,0	0,00	0,0	3,00	1,8	1,3	7,80	1	НСПО2	60	60
14	Умывальная	30	1,3	2,6	3,0	0,00	0,0	3,00	1,5	1,0	7,80	1	НПО-20	60	60
15	Туалет	30	1,3	2,6	3,0	0,00	0,0	3,00	1,5	1,0	7,80	1	НПО-20	60	60
16	Топочное отделение	30	'1,3	0,9	5,2	0,70	0,0	4,50	11,9	5,9	4,05	8	НСПО2	100	800
~rn	Склад готовой продукции	30	1,3	0,9	5,2	0,70	0,00	4,50	9,7	5,9	4,05	6	НСПО2	100	600
18	Мойка лотков	100	1,3	0,9	5,2	0,70	0,0	4,50	4,6	3,0	4,05	4	НПО-20	100	400
19	Коридор	20	1,3	2,6	3,0	0,40	0,0	2,60	8,6	1,3	6,70	2	НСПО2	100	200
	Общая мощность	расходуемая на 1Рл=6200 Вт	эсвещение составляет:

1.2.5.1 Поверочный расчет

Проведем поверочный расчет методом использования светового потока.

Мы выбрали лампу Г 220-230-500 . Расчетное напряжение их равному среднему из первых двух чисел , последнее -мощность , Вт

По справочным таблицам для данного типа ламп берем значение потока. Для Г 220-230-500 Ф =8300 лм. Это номинальное значение потока.- Ф_н = (0,9-1,2) Ф_р

Найдем Ф_о:

^ТР *-- "J¹ 'Л' \" 'I/ \"*-'*' '¦/

где : Е - заданная освещенность К₃ - коэффициент запаса А - освещаемая площадь, м² Z -отношение E_cp/E_mjn, для ПН Z=1.15 N - число светильников

г) - коэффициент использования, равный отношения светового потока , падающего на расчетную поверхность, к полному потоку осветительного прибора. Вычисляется по таблицам в зависимости от i и коэффициента отражения стен, полапотолка.

где: i - индекс помещения

а - длина помещения , м b - ширина помещения , i\ п - высота помещения ,м



1.2.6 Расчет площади сечения осветительной сети

Разобьем всю нагрузку по фазам и группам. Каждая группа должна содержать не более 20 светильников с ЛН. Каждая групповая линия с лампами накаливания должна защищаться автоматами или предохранителями.

Фаза А

1 группа 2 х 150 Вт

12x100 Вт .

2 группа 2 х 500 Вт

Фаза В

1 группа 14 х 100 Вт

2x150 Вт

Фаза С

1 группа 2 х 500 Вт

2 группа 18 х 100 Вт

4 х 60 Вт

Рф.а. = Р_Ф1 + Р_Ф2 = 1500 +100 = 2500 Вт Рф.в. = Р_Ф1 + Р_ГР2 = 1700 +0 =1700 Вт

Рф.с. = Р_Ф1 ⁺ Р_Ф2 = Ю00+2040 = 3040 Вт

Расчет и выбор сечения проводов осветительной сети обеспечивают: отклонение напряжения у источников света в допустимых пределах; нагрев проводов не выше допустимой температуры; достаточная механическая прочность проводов;

Поэтому сечение проводов рассчитываем по допустимой потере напряжения , а затем проверяем по нагреву и механической прочности.

Площадь сечения проводов , мм²

где Мт - сумма электрических моментов нагрузки,кВтч

С - коэффициент сети

С = 12 - для медных проводников;

С = 7.4 - для алюминиевых проводов;

U % - расчетная допустимая потеря напяженгия; U % = 2,5 % для внутренних осветительных сетей. Произведем расчет для наиболее протяженнной группы:

Выбираем провод АВВГ с сечением 4 мм².

Определяем реальную потерю напряжения выбранного провода:

Проверим сечение провода этой группы по нагреву , исходя из условия:

Где 1_Р7" расчетный ток провода,А

1_Д0П - длительно допустимый для выбранной площади сечение провода ток, А

Проходит.

Проверим это сечение по механической прочности, исходя из условия :

где q - выбранная площадь сечения , мм

- допустимая для данного вида сети и принятого способа прокладки площадь сечения , мм²

Чдоп= 2,5мм² Условие выполняется. Расчеты по остальным группам проведем аналогично.

Определим сечение вводного 3-х фазного кабеля, питающего осветительный щиток по допустимому нагреву

Выбираем АВВГ 4x6 1_Д0П = 32А По условию механической прочности проходит 6>2,5

1.3 Электроснабжение

1.3.1 Расчёт и выбор силового электрооборудования

Расчёт и выбор силового электрооборудования проведём на примере просеивателя типа ПМ-900М.

Потребная мощность рабочей машины просеивателя составляет Рпот_Р.м.=0,93 кВт. Частота вращения рабочего органа п=25 об/мин. При выборе электропровода машины необходимо учесть тот факт, что частота вращения вала большинства асинхронных электродвигателей во много раз превышает частоту вращения рабочего органа машины. Поэтому необходимо применять редуктор, имеющий большое передаточное число. Допустим применение червячного редуктора. КПД такого редуктора г)₄=0,97 [8]. Кроме червячного редуктора необходимо учесть и клиноременную передачу, её КПД 11^=0,95 [8]. Найдём общий КПД передачи:

Зная КПД передачи можно определять расчётную мощность электродвигателя:

Зная расчётную мощность электродвигателя, выбираем двигатель серии 4А, придерживаясь условия

Выбираем двигатель марки: 5А80МА4

Его параметры:

Номинальная мощность; 1,1 кВт

Частота вращения; 1500 мин"¹

КПД номинальный; 0,75

Коэффициент мощности; 0,83

Определим максимальную мощность нагрузки

К₃ - коэффициент загрузки, К₃=0,9 [8]

Мощность присоединения электродвигателя определяется по следующей формуле:

Определим годовой расход электроэнергии на просеиватель ПМ-900М:

Проведём аналогичный расчёт для тестомесильной машины Прима-160:

		Сводная таблица алгоритм расчёте	iсилового оборудования	Таблица i. 3. /. /
Наименование рабочей машины	I-3о" ш 1о	Рабочая машина	Л пер	г pact кВт	Паспортные данные двигателя	¦л рис кВт	Кз	¦мах кВт	Тгод _ Ч	¦"год кВт-ч
		р г пот.р.м кВт	п, мин"1			Тип	Рн, кВт	Пн, мин'1	Ли	Coscp н
1	г	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14	15	16
Просеиватель П2-П	1	0,93	25,0	0,92	1,01	5А80МА4	1,1	1500	0,75	0,83	1,47	0,9	1,32	328,5	433,6
Машина тестомесильная Т1-ХТ-2А	1	2,55	25,0	0,92	2,77	4A100S4Y3	3,0	1500	0,82	0,83	3,68	0,9	3,29	1241,0	4082,9
Дежеопрокидыватель А2-ХПД	1	1,28	16,7	0,92	1,32	4A90L6Y3	1,5	1000	0,75	0,74	2,00	0,9	1,80	620,5	1116,9
Делитель-укладчик ШЗЗ-ХДЗ-У	1	2,60	87,6	0,92	2,82	4A100S4Y3	3,0	1500	0,82	0,83	3,66	0,9	3,29	1022,0	3362,4
	1	1,28	87,6	0,92	1,32	4A90L6Y3	1,5	1000	0,75	0,74	2,00	0,9	1,80	1022,0	1839,6
Шкаф для окончательной расстоики теста Т1-ХР-2А-30	1	1,30	25,0	0,92	1,41	4A90L6Y3	1,5	1000	0,75	0,74	2,00	0,9	1,80	1022,0	1839,6
	1	1,00	1500	0,98	1,02	5А80МА4	1.1	1500	0,75	0,83	1,47	0,9	1,32	1131,5	1493,6
Печь тупиковая Ш2-ХПА-10	1	0,93	25,0	0,92	1,01	5А80МА4	1,1	1500	0,75	0,83	1,47	0,9	1,32	1095,0	1445,4
Транспортёр	2	0,94	60,0	0,92	1,02	5А80МА4	1,1	1500	0,75	0,83	1,47	0,9	1,32	1022,0	1349,0
Печь тупиковая	-	75,40	-	-	75,40	-	-	-	-	-	75,40	0,9	67,90	1460	991340
Шкаф для окончательной расстоики теста	-	6,00	-	-	6,00	-	-	-	-	-	6,00	0,9	5,40	1131,5	6110,1

1.3.2 Расчёт внутренних электрических сетей и защитной аппаратуры

Расчёт внутренних электрических сетей произведём на примере просеивателя ПМ-900м и дежеопрокидывателя Восход-ДО-2 Номинальный ток двигателя:

где Р_н - номинальная мощность двигателя, кВ U_H - номинальное напряжение, и_н=380 г|_н - номинальный КПД двигателя, coscp_H- номинальный коэффициент мощности. Для просеивателя:

где i_n - кратность пускового тока, для просеивателя и дежеопрокидь вателя , i_n=4,5 [9].

Для просеивателя:

В нормальном режиме работы температура проводов и кабелей не должна превышать допустимую. [9] Все провода проверяют по условию нагрева. В [9] выбираем провода с длительно допустимыми токами нагрузок.

Определим длительно допустимый расчётный ток по формуле:

Выбираем кабель АВВГ - 4x2,5 +1x2,5 с 1_ДД=19А. Данный ка -бель проходит по условиям нагрева в обоих случаях.

Для защиты от коротких замыканий выбираем автоматические выключатели для каждого вида оборудования.

Их выбирают из нескольких условий:

Номинальный ток расщепителя должен соответствовать номинальному току электродвигателя:



Для просеивателя (1_Н._ДВ=2,68А) выбираем ВА51Г-25; с/с

номинальный ток- расщепителя 3,15 А

номинальный ток эл. магн. расщепителя 44,1 А

коэффициент надёжность 1,2

предельная коммутирующая способность 1,5 кА

Для дежеопрокидывателя (1_И._ДВ=4,11 А) ВА51Г-25 номинальный ток расщепителя 5,0 А

номинальный ток эл. магн. расщепителя 70 А

коэффициент надёжности 1,2

предельная коммутирующая способность 1,5 кА.

Проверим условие несрабатывания отсечки при пуске двигателя:

1со>К_н-1п.дв ; (1.3.2.6)

где К_н - коэффициент надёжности автомата; 1п.дв - пусковой ток двигателя, А; 1_С0 - ток срабатывания отсечки, А.

Для просеивателя ПМ-900М: 44,1>2,68-4,5-1,2=15,4 (условие выполняется).

Для дежеопрокидывателя: 70>18,48-1,2=22,5 (условие выполняется).

Для остального оборудования расчёт производится аналогично. Результаты расчётов сводим в таблицу 1.3.2.1.

Все автоматические выключатели должны быть проверены по условию соответствия их предельно коммутирующей способности (ПКС) максимальному току короткого замыкания:

Рассчитаем токи к.з. Для этого необходимо сначала рассмотреть параметры питающего трансформатора ТМ100 10/0,4 кВ, S-100 Кв-А, Y/Yo. Его полное сопротивление прямой последовательности равно Z_t=70mOm, а его сопротивление при однофазном к.з. Z⁽¹⁾/3=260mOm.

Наружная сеть представляет собой воздушную линию длиной 150м, выполненную из сталеаллюминиевого провода АС-35. Его удельное активное сопротивление г_о=О,773м Ом/м, а х₀=0,308мОм/м [10].

Полное удельное сопротивление провода:

Полное удельное сопротивление петли фаза ноль воздушной линии равна 2_птф._о 0=2,83 мОм/м. [10]

Определим полное сопротивление проводов В,1

Определим минимальный ток к.з

где Z_nTH0 - полное сопротивление петли фаза-ноль наружной сети,

Zfitbo - полное сопротивление петли фаза-ноль внутренней сети, мОм;

Z⁽¹⁾/3 - сопротивление трансформатора одно фазному току к.з.

Длина кабеля, питающего просеиватель равна 11,4м.



Полное удельное сопротивление петли фаза-ноль кабеля АВВГ

Условие выполняется.

Во всех сетях, требуется защиту от перегрузок, проводники следует выбирать по расчётному току. При этом должно быть соблюдено условие:

ддт ддт

где 1_нус-Лвдт табл - предельно допустимое значение отношения тока установки защиты к табличному длительно-допустимому току проводов и кабелей

Для просеивателя ПМ-900М: 2,68/19=0,14<1 Условие выполняется.

Проверим выбранную проводку на потери напряжения. В нормальном режиме работы сечение и длина кабелей и проводов должны обеспечивать отклонение напряжения на зажимах электродвигателей не более 4%. Потери напряжения в кабелях и проводах определяют следующим образом:

где I - ток нагрузки, А Ф- угол нагрузки; г_о,х_о - активное и индуктивное сопротивление кабеля, мОм/м.

Потери напряжения в процентах от номинального определяются по формуле:

Определим потери напряжения в кабеле, соединяющем питающую сеть с просеивателем.

Аналогично производится расчёт и для другого оборудования. Результаты расчётов сводим в таблицу 1.3.2.1 и таблицу 1.3.2.2.

Сводная таблица-алгоритм расчёта проводов и защитных аппаратов.

															Таблица /-3.Z-/
№	Наименование нагрузки	Кол.	Рн		COS(pи		1н	in	In	ПВ	0,875	Коэффициенты прокладки	W
											4пв
												Ki	К2	К3	расч	табл
-	-	шт	кВт	В	-	-	А	-	А	се.	-	-	-	-	А	А
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14	15	16	17
1	Просеиватель ПМ-900 М	1	1,1	380	0,83	0,75	2,68	4,5	12,08	1	1	0,94	1,00	1	2,86	19
2	Машина тестомесильная Прима-160	1	3,0		0,83	0,82	6,7	6,0	40,18	1	1	0,94	1,00	1	7,05	32
3	Дежеопрокидыватель Восход ДО-2	1	1,5		0,74	0,75	4,11	4,5	18,48	1	1	0,94	1,00	1	4,37	19
4	Укладчик-дитель Восход ТД-1	Делитель	1	3,0		0,82	0,83	6,7	6,0	40,18	1	1	0,94	0,93	1	11,75	27
		Укладчик	1	1,5		0,74	0,75	4,11	4,5	18,48	1	1	0,94	0,93	1	11,75	27
5	Шкаф для окончательной рас-стойки теста Е1-ХР-2А-30	Двигатель конвейера	1	1,1		0,83	0,75	2,68	4,5	12,08	1	1	0,94	0,90	1	13,94	32
		ТЭНы	1	6,0		1	1	9,12	-	-	-	_	0,94	0,90	1	13,94	32
		Двигатель калорифера	1	1,5		0,74	0,75	4,11	4,5	18,48	1	1	0,94	1,00	1	4,86	19
6	Печь тупиковая Ш2-ХПА-10	Двигатель конвейера	1	1,1		0,83	0,75	2,68	4,5	12,08	1	1	0,95	0,90	1	2,86	19
		ТЭНы	1	75,4		1	1	114,56	-	-	-	-	0,95	0,90	1	134	140
7	Транспортёр	2	1,1		0,83	0,75	2,68	4,5	12,08	1	1	0,95	0,90	1	6,27	19



												-		Таблица i.i.ZJ (окончение)
№	Марка кабеля	S	Защитный аппарат		1пКн	1(2.0	пкс	1(1) ¦ к.з. min	Коэффициент чувствительности	Ауст'Аддт	Потер пряж А	)и на- ения
			Тип	^н.уст	*с.о.						расчётный	Табличный	Расчётный	Табличный		и
					¦1-н.уст
	-	мм2		А	-	-	А	А	кА	кА	-	-	-	-	В	%
-	18	19	20	21	22	23	24	25	26	27	28	29	30	31	32	33
1	АВВГ	2,5	ВА51Г-25	3,15	14	1,20	14,50	44,1	1,5	0,225	5,1	3	0,14	1	0,6	0,16
2	АВВГ	6,0	ВА51Г-25	8,60	14	1,20	18,22	112,0	1,5	0,482	4,3	3	0,25	1	6,67	1,76
3	АВВГ	2,5	ВА51Г-25	5,00	14	1,20	22,18	70,0	1,5	0,438	6,2	3	0,22	1	4,37	1,15
4	АВВГ	4,0	ВА51Г-25	12,50	14	1,20	70,40	175,0	2,0	0,559	3,2	3	0,46	1	5,1	1,34
5	АВВГ	6,0	ВА51Г-25	12,50	14	1,20	14,50	175,0	2,0	0,553	3,2	3	0,39	1	0,73	0,2
	АВВГ	2,5	ВА51Г-25	5,00	14	1,20	22,18	70,0	1,5	0,459	6,6	3	0,22	1	3,2	1,0
6	АВВГ	2,5	ВА51Г-25	3,15	14	1,20	14,50	44,1	1,5	0,389	8,8	3	0,14	1	4,34	1,14
	АВВГ	70,0	ВА51Г-25	160,00	10	1,35	-	216,0	1,5	0,648	-	3	0,82	1	10,52	2,77
7	АВВГ	2,5	ВА51Г-25	6,30	14	1,20	29,00	88,2	1,5	0,379	4,3	3	0,33	1	4,8	1,29
																О)

Сводная таблица-алгоритм расчёта токов к.з

Таблица 1.3.2.2

Трансформатор	Наружная сеть
S	Схема соединения	zT		S	1	Го	хо	Zo	Zn^oO	Z	^¦птнс
КВА	-	м Ом	м Ом	мм^	м	м Ом/м	м Ом/м	м Ом/м	м Ом/м	м Ом	м Ом
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12
100	Y/Yo	¦70	260	АС-35	150	0,773	- 0,308	0,832	¦ 2,83	125	424,5

Таблица 1.3.2.2. Внутренняя сеть

Наименование нагрузки	Марка и сечение кабеля		Znm^0	¦^¦пт.вс	I
-	-	М	м Ом/м	м Ом	кА	кА
13	14	15	16	17	18	19
Просеиватель ПМ-900 М	АВВГ 4x2,5+1x2,5	11,4	29,64	337,9	0,225	1,077
Машина тестомесильная Прима-160	АВВГ 3x6,0+1x4,0+1x4,0	10,7	12,34	132,6	0,482	1,077
Дежеопрокидыватель Восход ДО-2	АВВГ 4x2,5+1x2,5	6,1	29,64	180,8	0,438	1,077
Укладчик-делитель Восход ТД-1	АВВГ 4x4,0+1x2,5	3,6	18,52	66,7	0,559	1,077
Шкаф для окончательной расстойки теста Т1-ХР-2А-30	Колорифер	АВВГ 3x6,0+1x4,0+1x4,0	5,8	12,34	71,6	1,077	1,077
	Конвейер	АВВГ 4x2,5+1x2,5	5,3	29,64	157,1	0,459	1,077
Печь тупиковая Ш2-ХПА-10	ТЭНы	АВВГ 3x70,0+1x35+1x35	8,3	1,27	10,5	0,648	1,077
	Двигатель	АВВГ 4x2,5+1x2,5	8,3	29,64	246,0	0,389	1,077
Транспортёр	АВВГ 4x2,5+1x2,5	9,2	29,64	272,7	0,373	1,077

Выберем аппараты управления электродвигателями. Основные параметры вывода - их номинальные ток и напряжение. Кроме того аппараты выбирают по климатическому исполнению, по степени защиты от воздействий окружающей среды и другим параметрам в зависимости от назначения аппарата.

Для дистанционного управления асинхронными двигателями (включение, отключение, реверс), трёхфазными асинхронными двигателями с коротко-замкнутым ротором мощностью до 110 кВт и напряжением до 500 В применяют электромагнитные пускатели. Такие пускатели автоматически отключают двигатель при снижении напряжения на 50^-60% от номинального и при перегрузках (при наличии теплового реле).

В настоящее время широкое распространение получили электромагнитные пускатели серии ПМЛ с номинальным током от 10 до 200 А.

Выберем электромагнитный пускатель для просеивателя ПМ-900М. Номинальный ток привода просеивателя 1_Н._Д=2,68 А. Этому току соответствует первая величина пускателя по номинальному току. Для привода просеивателя необходим нереверсивный пускатель с тепловым реле. Исполнение пускателя по степени защиты IP54. Число контактов вспомогательной сети - один замыкающий. По всем вышеперечисленным параметрам выбираем пускатель ПМЛ 122004А, имеющий U_H=380 В.