Анализ опасностей и критических контрольных точек для производства копченых колбас

Размещено на http://www.allbest.ru/

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования

«МОСКОВСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ ПИЩЕВЫХ ПРОИЗВОДСТВ»

Институт: «Экономики и управления в пищевой отрасли»

Кафедра: «Пищевая безопасность»

Курсовая работа

на тему: «Разработка элементов ХАССП для производства копчёных колбас»

Выполнил

Мельникова У.А

Проверил

Тимофеев Д.В.

Москва 2017



СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ

ГЛАВА 1. РАЗРАБОТКА ДОКУМЕНТИРОВАННЫХ ПРОЦЕДУР НАССР НА ПРИМЕРЕ ПРОИЗВОДСТВА КОПЧЕНОЙ КОЛБАСЫ

1.1 Семь принципов, составляющих основу системы ХАССП

1.2 Создание рабочей группы ХАССП

1.3 Описание продукта и методов его производства и реализации

1.4 Составление и проверка технологической схемы

1.5 Решение об отнесении продукта к той или иной категории переработки

ГЛАВА 2. РАЗРАБОТКА ЭЛЕМЕНТОВ ХАССП ПРИ ПРОИЗВОДСТВЕ КОЛАСЫ КОПЧЁНОЙ

2.1 Проведение анализа опасных факторов на примере производства копченой колбасы

2.2 Идентификация критических контрольных точек

2.3 Установление критических пределов для каждой ККТ

2.4 Установление процедур мониторинга для каждой ККТ

2.5 Установление корректирующих действий

2.6 Установление процедуры ведения документации

2.7 Установление процедур проверки(верификации)

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

ПРИЛОЖЕНИЯ



ВВЕДЕНИЕ

Мясная отрасль является совокупностью производств, которые занимаются последовательной переработкой исходного сельскохозяйственного сырья - скота. Данная промышленность является одной из крупнейших отраслей пищевой промышленности, она призвана обеспечивать население страны пищевыми продуктами, являющимися основным источником белков.

Для России она играет важную роль в обеспечении экономической стабильности государства. Основой питания большинства граждан России является продукция мясоперерабатывающих предприятий. Одним из наиболее популярных среди потребителей продуктов мясной отрасли являются колбасы, а особенно копченые и вареные, так как данный продукт можно использовать для перекуса, а также он доставляет в организм необходимое количество белков, жиров и углеводов. Так как копченые колбасы не проходят дальнейшую термическую обработку после копчения, очень важно следить их за безопасностью во время и до производства. Наиболее полно следить за тем, как обеспечивается безопасность продуктов питания и используемого в производстве сырья помогает система НАССР.

Система ХАССП (в английской транскрипции - HACCP - Hazard Analisis and Critical Control Points -Анализ Опасностей и Критические контрольные Точки) -это простая и логическая система контроля, основанная на том, что необходимо выявить возможные риски, установить критические контрольные точки, а также варианты корректирующих и предупреждающих действий, критические пределы и системы мониторинга за ними.

В соответствии с требованиями ТР ТС 021/2011 для законного оборота пищевой продукции с 15.02.2015 года все предприятия, участвующие в обороте пищевой продукции (производители, дистрибьюторы, перевозчики, оптовые и розничные сети, кафе и рестораны) будут обязаны разработать, внедрить и поддерживать в рабочем состоянии систему менеджмента безопасности пищевой продукции, основанной на принципах ХАССП (статья 10, п.2).

Выполнение данных требований будет контролироваться при проведении государственного надзора в отношении пищевой продукции и связанных процессов производства (изготовления), хранения, перевозки (транспортирования), реализации и утилизации.

Приступая к производству продуктов питания, организация берет на себя ответственность за безопасность производимой продукции. Предприятиям, участвующим в создании продуктов питания, стремящимся удерживать свои позиции на рынке и быть конкурентоспособными, необходимо учитывать риски, связанные с безопасностью пищевой продукции.

Опасности в пищевой продукции могут возникнуть на любой стадии пищевой цепочки, в связи с этим, является весьма важным адекватное управление по всей пищевой цепочке. Безопасность пищевой продукции достигается путем совместных усилий всех 4 сторон, участвующих в цепи производства пищевой продукции. Во всем мире принята на уровне Государств и успешно внедряется на предприятиях, превентивная модель управления безопасностью пищевой продукции, основанная на принципах НАССР (Hazard Analysis and Critical Control Points).

Международное признание принципы ХАССП получили в конце 1980-х годов. В1993 году в ЕЭС происходит принятие Директивы 93/43/ЕЭС «О гигиене пищевой продукции», предусматривающей с 1996 года обязательное применение систем контроля при производстве всех продуктов питания, основанных на принципах HACCP. В 1997 году Codex Alimentarius 3 публикует документ - ALINORM 97/31A, в котором изложены принципы и основные этапы создания системы HACCP.



ГЛАВА 1. РАЗРАБОТКА ДОКУМЕНТИРОВАННЫХ ПРОЦЕДУР НАССР НА ПРИМЕРЕ ПРОИЗВОДСТВА КОПЧЕНОЙ КОЛБАСЫ

1.1 Семь принципов, составляющих основу системы ХАССП

Существует семь принципов, которые легли в основу системы ХАССП и применяются в обязательном порядке при создании системы для определенного предприятия-изготовителя пищевой продукции:

1) Проведение тщательного анализа рисков (опасных факторов). Это осуществляется путем процесса оценки значимости потенциально опасных факторов на всех этапах жизненного цикла пищевой продукции, подконтрольных предприятию-изготовителю. Также оценивается вероятность каких-либо рисков и вырабатываются профилактические меры общего характера для предотвращения, устранения и сведения к минимуму выявленных опасных факторов;

2) Определение критических точек контроля (КТК), а также технологических этапов и процедур, в рамках которых жесткий контроль дает возможность предотвратить, не допустить потенциальную опасность или с помощью определенных мер свести к нулю возможность возникновения рисков;

3) Установление критических пределов для каждой контрольной точки. Здесь определяются критерии, показывающие, что процесс находится под контролем. Разработчиками системы формируются допуски и лимиты, которые крайне необходимо соблюдать, чтобы в критических контрольных точках ситуация не выходила из-под контроля;

4) Установление процедур мониторинга критических точек контроля (как? кто? когда?). Для этого устанавливаются системы наблюдения в ККТ и создаются различные инспекции посредством регулярного анализа, испытаний и других видов производственного надзора;

5) Разработка корректирующих действий, которые необходимо предпринять в тех случаях, когда инспекция и наблюдения свидетельствуют о том, что ситуация может выйти, выходит либо уже вышла из-под контроля;

6) Установление процедур учета и ведения документации, в которой фиксируются необходимые параметры. Документация будет ярким свидетельством того, что производственные процессы в КТК находятся под контролем, все возникшие отклонения исправляются, а разработанная система ХАССП для данной компании в целом функционирует эффективно;

7) Установление процедур проверки набора документации, которая должна постоянно поддерживаться в рабочем состоянии, отражать все 9 мероприятия по внедрению, исполнению и соблюдению всех принципов ХАССП. Другими словами, данный набор документов будет отражать факт жизнеспособности разработанной системы ХАССП.

1.2 Создание рабочей группы ХАССП

Хотелось бы рассмотреть подробно этапы разработки элементов системы ХАССП при производстве копченых колбас на примере АО «Мясокомбинат Клинский »

Первый этап является отправной точкой при внедрении принципов НАССР на производстве колбас на мясокомбинате «Клинский», поскольку сначала необходимо набрать команду, которая будет заниматься разработкой документированных процедур НАССР и анализом предприятия.

Члены группы ХАССП в совокупности обладают достаточными знаниями и опытом в области технологии управления качеством, обслуживания оборудования и контрольно-измерительных приборов, а также в части нормативных и технических документов на продукцию.

В составе группы ХАССП существует координатор и технический секретарь, а так же и консультанты соответствующей области компетентности.

Координатор выполняет следующие функции:

- формирует состав рабочей группы в соответствии с областью разработки;

- вносит изменения в состав рабочей группы в случае необходимости;

- координирует работу группы;

- обеспечивает выполнение согласованного плана;

- распределяет работу и обязанности;

- обеспечивает охват всей области разработки;

- представляет свободное выражение мнений каждому члену группы;

- делает все возможное, чтобы избежать трений или конфликтов между членами группы и их подразделениями;

- доводит до исполнителей решения группы;

- представляет группу в руководстве организации.

В обязанности технического секретаря входит:

- организация заседаний группы;

- регистрация членов группы на заседаниях;

- ведение протоколов решений, принятых рабочей группой.

Создание рабочей группы является важным этапом. После его завершения, переходим к описанию производимого нами продукта и к обсуждению методов его реализации ,а так же к анализу действующих на нашем предприятии процедур.

1.3 Описание продукта и методов его производства и реализации

Следующий предварительный шаг состоит в том, что группа ХАССП должна описать продукт и методы их производства и реализации.

В рабочую группу на предприятии АО «Клинский Мясокомбинат» входят люди, которые знакомы с производственными процессами моего предприятия, им будет не трудно выполнить этот шаг. Очень важно, чтобы они помнили о том, что нужно учесть каждый технологический этап.

Чтобы убедиться в том, что мы учли всю ключевую информацию, мы подготовили форму, которая может быть использована при выполнении этой задачи. Эта форма приведена в Приложении 1.

Так же на данном этапе происходит актуализация планировок производственных, санитарно- гигиенических и хозяйственно-бытовых зон, технологических планировок, инструкций по обслуживанию и ремонту технологического оборудования, организации входного контроля, контроля продукции в процессе производства и готовой продукции, уборке, личной гигиене персонала, мойке оборудования и инвентаря, обработке санитарной и спецодежды, дезинфекции, метрологическому обеспечению производства.

1.4 Составление и проверка технологической схемы

Технологическая схема является простым схематическим рисунком процесса, который наше предприятие использует при производстве продукта.

Она должна быть точной, и четко и понятно отражать процесс производства продукта, применяемый на вашем предприятии. Приложение 2 является технологической схемой процесса производства копченой колбасы нашим мясокомбинатом.

Технологическая схема должна быть адекватна и, точно отражать реальные технологические процессы, применяемые на предприятии. Наилучший способ убедиться в том, что наша технологическая схема точна - обход группой ХАССП всего завода и проверка того, что все этапы и процессы, выполняемые на предприятии при производстве продукта, включены в технологическую схему. Группа ХАССП должна проверить технологическую схему очень тщательно. Аудиторы или инспекторы проверяют точность и полноту схемы именно таким образом. После того, как мы убедились в том, что технологическая схема точна, и группа ХАССП проверила ее, переходим к выполнению следующего предварительного шага.



1.5 Решение об отнесении продукта к той или иной категории переработки

Эта часть нормативных требований включает перечень девяти категорий переработки, в которые могут быть сгруппированы продукты из мяса и птицы.

Этими категориями являются:

1. Убой - все виды животных и птицы.

2. Сырьевой продукт - измельченный

3. Сырьевой продукт - неизмельченный

4.Термически обработанный - коммерчески стерильный продукт

5.Не подвергнутый тепловой обработке - долгохранимый

6. Подвергнутый тепловой обработке - долгохранимый

7. Готовый к употреблению - не долгохранимый

8. Подвергнутый тепловой обработке, но не готовый к употребления -не долгохранимый

9. Продукт со вторичными ингибиторами - не долгохранимый.

Копченая колбаса ,производимая нашим заводом относится к категории подвергнутой тепловой обработке и долгохранимой.

Одним из путей сокращения бумажной работы при разработке системы ХАССП является объединение контроля всех продуктов, отнесенных к одной и той же категории переработки, и использования для них единого плана ХАССП.

ММКС (МЕЖДУНАРОДНЫЙ МЕНЕДЖМЕНТ, КАЧЕСТВО, СЕРТИФИКАЦИЯ) разработала одиннадцать типовых моделей ХАССП по переработке вышеперечисленных категорий продуктов, а также для двух других специфических процессов - Механическая разделка (по Видам)/ Механическая обвалка птицы и иррадиация (Облучение) (включая все разрешенные формы иррадиации).

Теперь, мы завершили выполнение предварительных шагов, которые подготовили нас к разработке системе ХАССП. Пришло время для рабочей группы моего предприятия применить семь принципов ХАССП и разработать для АО «Клинский Мясокомбинат» план ХАССП.



ГЛАВА 2. РАЗРАБОТКА ЭЛЕМЕНТОВ ХАССП ПРИ ПРОИЗВОДСТВЕ КОЛАСЫ КОПЧЁНОЙ

2.1 Проведение анализа опасных факторов на примере производства копченой колбасы

Первым принципом ХАССП является проведение анализа опасных факторов. ISO 22000 cодержит определения, а также специфические положения, указывающие на то, как Ваша группа ХАССП должна проводить анализ опасных факторов.

Прежде чем начать, ваша группа должна ознакомиться с определениями опасного фактора и предупредительной меры и рассмотреть специфические требования . Опасный фактор - любой биологический, химический или физический агент, который может стать причиной небезопасности продукта для употребления .Проведение анализа опасных факторов обычно считается двухэтапным процессом.

Первым этапом является идентификация угроз здоровью человека, которые могут возникнуть в продуктах из мяса и птицы при их производстве. Эти опасные факторы обычно делятся на три категории:

-Биологические (включая микробиологические)

-Химические

-Физические

-Аллергены

Виды опасностей по микробиологическим показателям:

- бактерии группы кишечной палочки (БГКП), (определяет степень загрязнения оборудования, инструментов, сырья, готовой продукции, воды, рук, одежды); - микотоксиы (выделяются плесневыми грибами); - плесневые грибы (вызывают порчу сырья, вспомогательных материалов, готовой продукции); - сальмонеллы (источником сальмонеллезной инфекции для человека являются животные и птицы). Некоторыми из основных патогенов, которые связаны с мясо- и птицепродуктами, являются: Salmonella, Campilobacter jejuni, Escherichia coli 0157:H7, Listeria monocytogenes, Clostridium botulinum, Staphilococcus aureus и Yersinia enterocolitica.

Виды опасностей по химическим показателям:

Химические опасные факторы могут образоваться в продукте естественным путем или же могут быть внесены извне во время переработки. Вредные химикаты связаны как с острыми случаями пищевыми заболеваний, так и с хроническими заболеваниями.

Естественно образующиеся химические опасные факторы - это те, которые являются естественными составными частями пищевых продуктов, а не результатом промышленного заражения, заражения через внешнюю среду, или иного заражения. К ним относятся афлатоксины, микотоксины и токсины, выделяемые ракообразными. Привнесенными химическими опасными факторами являются те, которые внесены в пищевой продукт намеренно или иногда ненамеренно в процессе выращивания животных, убоя, хранения, переработки, упаковки или на этапе реализации продукции. Эта группа химических опасных факторов очень широка и может включать компоненты кормов для животных или питьевой воды, остаточные количества ветеринарных препаратов, пестицидов, а также сами пищевые ингридиенты или же химикаты, используемые в процессе производства, такие как смазочные материалы, моющие средства, краски или шпаклевки.

Виды показателей по физическим показателям:

- насекомые, грызуны, птицы;

- личные вещи работников;

- элементы технологического оснащения (гайки, шурупы, болты); - металлопримести (металлическая стружка от износа оборудования); - смазочные материалы;

- отходы жизнедеятельности персонала (волосы, ногти);

- личные вещи (серьги, украшения, пуговицы, мелкие предметы личного пользования);

- осколки стекла,пластика

Инородные материалы, такие как стекло, металл или пластик, являются наиболее известными физическими опасными факторами в продуктах из мяса и птицы, и обычно попадают в них из-за нарушений технологических процессов или из-за неправильной эксплуатации оборудования во время технологического процесса. Существует много ситуаций, при которых физические опасные факторы могут попасть в пищевой продукт: - Загрязненные сырьевые материалы; - Устаревшие или неправильно эксплуатируемые производственные помещения и оборудование; - Загрязненные упаковочные материалы; - Невнимательность работников. Первым шагом в идентификации опасных факторов, которые могут быть связанны с вашим производственным процессом, может стать так называемый «мозговой штурм».

Аллергены

Группа продуктов (сельдерей, яйцо куриное, молоко, арахис, соя, сульфиты, пшеница, горчица, семя хлопчатника, мак, семена кунжута, семена подсолнечника, морепродукты, орехи), которые для определенной группы потребителей являются аллергенами и даже в минимальных дозах могут потенциально вызывать тяжелые побочные реакции с угрозой для жизни у людей с повышенной чувствительностью.

Группа ХАССП ,используя технологическую схему и описание продукта, составленные на этапе предварительной подготовки, систематически обдумывает, что может произойти на каждом технологическом этапе.

Анализ опасностей состоит из двух шагов: на первом этапе происходит выявление рисков, а на втором оценка рисков.

Оценку рисков производят путем определения тяжести последствий и вероятности возникновения рисков по диаграмме оценки рисков (рисунок 1). Оценка производится по 4х бальной шкале Шкала оценки вероятности риска: часто (несколько раз в год или постоянно);

вполне вероятно (примерно 1 раз в год или периодически);

редко (менее 1 раза в год или иногда); маловероятно (не встречались, но ожидаются); практически невозможно (не встречались и не ожидаются). Шкала оценки последствий риска (ущерба): катастрофические; существенные; значимые чувствительные; приемлемые.

Таким образом, выявляются наиболее опасные факторы, которые могут повлиять на безопасность конечного продукта.

Вторым шагом в проведении анализа опасных факторов является установление предупредительных мер, которые могут быть использованы для контроля каждого опасного фактора. Предупредительные меры являются физическими, химическими или другими действиями, которые могут быть использованы для контроля опасных факторов, угрожающих безопасности пищевых продуктов. Возможно, для контроля опасного фактора, угрожающего безопасности продукта, потребуется более одной предупредительной меры, и наоборот, возможно, что более чем один опасный фактор будет контролироваться с помощью одной предупредительной меры. Приложение 3 представляет собой форму анализа опасных факторов, которая заполнена по простому процессу измельчения.

При разработке анализа опасных факторов нужно помнить о том, что при принятии решений очень важно опираться на соответствующую документацию и нормативные требования.

В документации полезно было бы указывать нормативные критические пределы, если они основаны на нормативных требованиях, научных работах и исследованиях, или на результатах проведенных на предприятии испытаний. Используется также и информация о том, как процесс проходил ранее. Эта информация приводится в виде резюме как часть документации по обоснованию решений группы.

При решении того, достаточна ли вероятность появления опасного фактора, полезно перечислить реальные известные опасные факторы или опасные организмы (например, загрязнение металлическими частицами через оборудование, заражение Salmonella, или присутствие остатчных количеств конкретных веществ в вероятном продукте). Эта информация окажется весьма полезной при проведении ежегодных переоценок, при отклонениях или появлении непредвиденых опасных факторов.

Трудно переоценить важность четкой и добросовестной работы по проведению анализа опасных факторов.

Следует отметить ,что невозможно разработать хорошую систему ХАССП, если тщательно и добросовестно не проведем анализ опасных факторов. опасность критический копченый колбаса

2.2 Идентификация критических контрольных точек

Под критической контрольной точкой понимается процесс или определенная операция, в которой необходим контроль, при несоблюдении значений ККТ, может пострадать качество и безопасность продукта.

К счастью, уже проделана огромная работа по идентификации ККТ. Многие ККТ признаны таковыми в различных процессах переработки и производства продуктов.

Примеры критических контрольных точек:

-проверка сырья при входном контроле на загрязнение микроорганизмами - количество микроорганизмов и их состав;

-проверка сырья на присутствие пищевых добавок при входном контроле;

-термическая обработка продукции;

-охлаждение продукции;

-контроль рецептуры продукта (фаршесоставление);

-проверка продукта на загрязнение металлами и так далее.

В целях эффективного управления опасными факторами количество ККТ должно быть сведено к минимуму. Это всего лишь некоторые примеры мероприятий, которые могут являться ККТ. На самом деле возможностей гораздо больше. Различные предприятия, производящие один и тот же продукт, могут иметь разное количество и типы выбранных ККТ.

Группа ХАССП на АО «Клинский Мясокомбинат» всегда помнит, что уже есть разработанные примеры, которые помогут творчески и тщательно подойти к нашим производственным процессам и контролировать их с помощью нашей системы ХАССП.

Установление ККТ является одним из аспектов ХАССП, по которым существую различия между нормативными требованиями ТРТС 021, хотя процесс размышления по методу «Дерева принятия решений» может быть полезен для группы ХАССП, мы все же должны использовать нормативные требования в качестве опорного материала.

2.3 Установление критических пределов для каждой ККТ

Критический предел - это максимальный или минимальный предел, который устанавливается для каждой конкретной критической контрольной точкой для предотвращения, устранения или снижения до приемлемого уровня заражения продукта питания.

Этот этап включает установление критерия, которому должна соответствовать каждая предупредительная мера, относящаяся к ККТ.

ISO 2200 определяет критический предел как максимальный или минимальный параметр, в рамках которого физический, биологический или химический опасный фактор контролируется в критической точке контроля для того, чтобы предотвратить, устранить или свести до приемлемого уровня возможность возникновения идентифицированного опасного фактора. Критические пределы являются границей безопасности для предупредительных мер, проводимых на ККТ.

Критический предел - обычно показание прибора или наблюдение, в частности, температура, время, свойства продукта, например, активность воды или химические свойства, такие как наличие хлора, концентрация соли или уровень рН.

Критические пределы должны быть точными и конкретными; план ХАССП не должен включать критические пределы с колебаниями значений. Многие критические пределы ККТ уже установлены в нормативных требованиях и в технической литературе, являющейся основой производственного процесса. Наша группа ХАССП уже знакома с многими из установленных критических пределов, напр., минимальная температура в толще продукта, до которой должен нагреваться продукт; время, за которое продукт должен быть нагрет до определенной температуры; максимальные размеры любых металлических фрагментов, которые могут содержаться в продуктах.

Могут быть и другие источники критических пределов, напр., информация о времени и температурном режиме, которые вы применяете при производстве продукции. Они могут быть основаны на научной и технической информации, полученной из научных работ или из учебников по пищевым технологиям.

Имеется два типа критических пределов. Критический предел может быть верхним пределом, значение или уровень которого не может быть превышено. Критический предел может быть также нижним пределом, минимальное значение которого требуется для производства безопасного продукта. Что касается такого опасного фактора, как попадание металлических фрагментов оборудования по измельчению, в измельченном продукте(в моем случае шпике, при измельчении его для производства копченой колбасы) верхний критический предел может равняться нулю. Температура 10єС при измельчении позволит контролировать рост микробов и является другим видом верхнего критического предела. Примером нижнего критического предела может быть добавление окислителей для ингибирования роста бактерий.

2.4 Установление процедур мониторинга для каждой ККТ

Мониторинг - это система наблюдения за значениями контрольных критических точек. Данный принцип помогает отследить и обработать данные ККТ.

Для того, чтобы выполнить четвертый принцип ХАССП, ваша группа должна установить процедуры мониторинга.

Процедуры мониторинга - это процедуры, которые день за днем проводятся либо работником лично, либо с помощью механических средств, с целью измерения процессов на данной ККТ и составления документации для последующего использования.

Процедурами мониторинга могут быть, например, наблюдения или проверки, проводимые работниками, в частности, проверка документов, сопровождающих входящие материалы. Процедурами мониторинга является также снятие показаний инструментов, например, термографов.

Когда возможно, предпочтительней проводить непрерывный мониторинг. Когда же это невозможно, ваша группа ХАССП должна решить, какие процедуры непостоянного мониторинга будут применяться, и с какой частотой.

Прежде чем принять решение о необходимой частоте проверок при непостоянном мониторинге, нужно учесть несколько моментов, и самый важный из них - в том, что частотой проведения процедур должна быть достаточной для контролируемости процесса. Важную роль в принятии решения о частоте может сыграть мнение людей, авторитетных в области практической статистики.

Другим моментом, который должна учесть группа ХАССП, является способность предприятия предпринять корректирующие действия в том случае, если процедуры мониторинга выявят наличие отклонений от критических пределов. Когда процедуры мониторинга покажут отклонение от критического предела, ко всему потенциально несоответствующему критическим пределам продукту необходимо применить корректирующие действия.

К потенциально несоответствующим продуктам обычно относят все продукты, произведенные со времени проведения последней удовлетворительной процедуры мониторинга. Так, если ваша процедура мониторинга состоит в физической проверке поступающего на предприятие продукта, и ваша группа решила проводить такую процедуру только раз за смену, отклонение от критического предела будет означать, что корректирующие действия следует применить ко всем продуктам, которые поступили на предприятие за время этой смены.

Еще одним моментом, который должна учесть ваша группа ХАССП при принятии решения о процедуре и частоте мониторинга, является необходимость получения быстрых результатов в реальном времени.

Обычно предпочтение отдают физическому и химическому мониторингу, а не микробиологическому, так как они дают более быстрые результаты. Процедуры мониторинга должны быть хорошо спланированными и эффективными, поскольку последствия потери контроля довольно серьезны. Персонал, проводящий мониторинг ККТ, обучен методике мониторинга каждой предупредительной и контрольной меры.

Эти люди полностью осознают цели и важность мониторинга и точно отражают его результаты в документах. Они имеют полный доступ к ККТ, на которых проводится мониторинг, и к инструментам проведения мониторинга.

Лица, проводящие мониторинг, регистрируют точные значения и показания инструментов мониторинга и пишут в протоколах точную информацию.

2.5 Установление корректирующих действий

При отклонениях от установленных критических пределов необходимо предпринимать меры по исправлению ситуации. Для каждой ККТ заранее разработаны конкретные коррекции и корректирующие меры и включены в план НАССР. В таком плане указано, что необходимо предпринять в случае отклонения от нормы, кто несет ответственность за осуществление мер по исправлению ситуации и ведение записи предпринятых коррекций и корректирующих действий. Проведением мер исправления руководят лица, которые досконально изучили процесс, продукцию и план НАССР.

2.6 Установление процедуры ведения документации

Шестым Принципом ХАССП является установка эффективных процедур ведения документации относительно применения системы ХАССП.

Ведение документации является существенным элементом системы ХАССП и тщательно планируется на АО «Мясокомбинат Клинский» и точно соблюдается, как и все остальные элементы системы.

Этот принцип требует разработки и заполнения документов, как по самой разработке плана, так и по работе системы. Исследование ХАССП, проведенное Департаментом Торговли, выявило, что без ведения документации проблемы повторяются с большей вероятностью.

Одним из путей создания системы документации по системе ХАССП может быть использование уже имеющихся документов, возможно, с небольшими изменениями, соответствующими целям нашей системы ХАССП.

Документация программы ХАССП включает: политику в области безопасности выпускаемой продукции; приказ о создании и составе рабочей группы ХАССП; информацию о продукции; информацию о производстве; отчеты группы ХАССП с обоснованием выбора потенциально опасных факторов, результатами анализов риска и выбором ККТ и определением критических пределов; рабочие листы ХАССП; процедуры мониторинга; процедуры проведения корректирующих действий; программу внутренней проверки системы ХАССП; перечень регистрационно-учетной документации. Перечень регистрационно-учетной документации утверждён руководством организации и содержит документы, отражающие функционирование системы ХАССП, в которых приведены: данные мониторинга; отклонения и корректирующие действия; рекламации, претензии, жалобы и происшествия, связанные с нарушением требований безопасности продукции; отчёты внутренних проверок. Часто планы ХАССП представляются в табличной форме. Приложение 4 представляет собой перечень некоторых типовых документов в действующей системе ХАССП.

2.7 Установление процедур проверки(верификации)

Седьмым шагом разработки системы ХАССП является установление процедур проверки, цель которой - убедиться в правильности функционирования плана. Наша рабочая группа должна решить, какие процедуры будут проводиться для проверки эффективности работы системы ХАССП, и с какой частотой.

При проверке используются методы, процедуры или испытания, в дополнение к используемым в мониторинге, цель которых - проверить, соответствует ли система плану ХАССП, и не требуется ли модификация плана ХАССР. Существует три вида проверки. Подтверждение правильности является первичной фазой испытания и анализа плана. Решения, принятые на предварительном этапе, а также по всем семи принципам ХАССП, следует постоянно проверять, и постоянно убеждаться в их способности контролировать идентифицированные опасные факторы в реальной ситуации.

На этом этапе для проверки контроля эффективными могут оказаться микробиологические испытания или испытания на остаточные количества вредных веществ. Такие испытания могут дать четкие доказательства того, что технология и методы контроля опасных факторов, применяемые предприятием на практике оказываются действенными для АО «Мясокомбинат Клинский»

Текущие проверки дают гарантию того, что план ХАССП каждодневно работает эффективно. Этот тип проверки включает такие задачи, как калибровка инструментов мониторинга, надзор за деятельностью по мониторингу и корректирующими действиями и анализ документов ХАССП для установления того, что они действительно ведутся и соответствуют плану.

Переоценка - это рассмотрение плана в целом, и проводится она по меньшей мере раз в год, или же при возникновении любых изменений, которые могут повлиять на анализ опасных факторов или на план ХАССП. Переоценка сходна с подтверждением правильности в том, что она проверяет адекватность плана в общем, а не фокусируется на ежедневной работе согласно плану. Она также сходна с подтверждением правильности в том, что должна проводиться лицом, обученным ХАССП.



ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В будущем ХАССП не только сохранит свою роль, но и будет развиваться. В краткосрочном плане ХАССП все больше будет приниматься на вооружение предприятиями пищевой промышленности и государственными органами.

Подходы ХАССП могут распространиться на другие аспекты производства пищевых продуктов ,не только на мясную промышленность. Так как ХАССП является средством контроля производственного процесса на основе соединения научного подхода со здравым смыслом, методы, используемые для контроля безопасности пищевых продуктов, могут применяться для и для оценки систем производства ,и для охраны труда на предприятиях.

Организация должна планировать обеспечение безопасности выпускаемых продуктов так же тщательно, как выпуск продукции и затраты. Безопасность пищевых продуктов должна быть составной частью общего стратегического плана и содержать ясно сформулированные цели для каждого уровня работников. Это позволяет поднять значимость системы ХАССП и сделать эту систему одним из инструментов оценки успешности компании.

Мною рассмотрена система ХАССП ,созданная на предприятии АО «Мясокомбинат Клинский»,и полностью проанализированы ее элементы .Можно сделать вывод, что на нашем предприятии АО «Мясокомбинат Клинский» эффективно разработана система ХАССП ,она функционирует вполне успешно, рабочая группа отлично справляется со своими функциями а именно успешно проводит мониторинг и анализ опасных факторов и разрабатывает корректирующие действия, а так же устанавливают процедуры мониторинга для каждой ККТ, а так же на нашем предприятии существует эффективная процедура ведения документации.

Таким образом, в результате внедрения принципов НАССР повышается доверие потребителей, а так же наша уверенность в том, что производимый продукт безопасен и надлежащего качества. Это особо важно для предприятий мясной промышленности, таким же как АО «Клинский Мясокомбинат», поскольку при возникновении рисковых ситуаций нарушается технология производства и это может привести к нарушению здоровья потребителей.



СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

1.Аршакуни В. Л., Устинов В. В. Порядок проведения работ по сертификации систем ХАССП: научно-технический журнал / Сертификация. - М.: 2012. - С. 33-35

2. Донченко, Л. В. Безопасность пищевой продукции .Учебник / Л. В. Донченко, В. Д. Надыкта. - 2-е изд., перераб. и доп. - М. : ДеЛи Принт, 2011. - 539 с.

3. Позняковский, В. М. Гигиенические основы питания, качество и безопасность пищевых продуктов [Текст]: учебник для студ. вузов/ В.М. Позняковский. - 4-е изд., испр. и доп. - Новосибирск : Сиб. унив. изд-во, 2013. - 522 с. - 2000 экз.

4. Сборник материалов конференции / под общ. ред. В.А. Матисона - М.: МГУПП, 2016. VII Научно-техническая конференция «Безопасность и качество продуктов питания. Наука и образование» / Отв. ред. д.т.н., проф. В.А. Матисон - М.: МГУПП, 2016. - 134 с.

5. Еделев Д.А., Кантере В.М.. Матисон В.А. Методы анализа рисков в жизненном цикле продукции// Пищевая промышленность. - 2011. - №8. - С. 44-46.

6. Регламент ЕС № 852/2004 Европейского Парламента и Совета от 29 апреля 2004 года «По гигиене пищевых продуктов»

7. Химический состав пищевых продуктов. Под ред. А.А. Покровского М.: Пищевая промышленность, 2014 .- 227 с.

8. Матюхина З.П., Королькова Э.П. Качество пищевых продуктов и методы его определения : учеб. пособие. : Москва, 2013. 64 с.

9. Мейес Т., Мертимор С. Эффективное внедрение ХАССП: учимся на опыте других: уч-к. / Т. Мейес, С. Мертимор; пер. с англ. / В. Широкова - СПб.: Профессия, 2012 - 288с.

10. Аршакуни В. Л., Устинов В. В. Подготовка экспертов в системе сертификации ХАССП: научно-технический журнал / Сертификация. - М.: 2011. - С. 14.

11. Система НАССР- ключевой элемент международного стандарта ИСО 22000:2005: материал технической информации / В. В. Соклаков, Е. М. Михеева // Пищевая промышленность. 2011. № 12. С. 10- 13. Библиогр. в конце ст. . ISSN 0235-2486 ББК 36

12. Хохлявин, С. А. Система ХАССП в Европе и США: зарубежный опыт технического регулирования и его значение для России. : материал технической информации / С. А. Хохлявин, С. В. Михеева // Пищевая промышленность. 2009. № 3. С. 42-46. Библиогр. в конце ст. . ISSN 0235-2486 ББК 36

13. Система обеспечения должного санитарного состояния производства при внедрении системы ХАССП [Текст] / С. П. Полякова // Кондитерское и хлебопекарное производство : журнал. 2014. № 7/8. С. 6-8 ББК 36

14. Шилов, Г. Ю. ХАССП - вершина пирамиды пищевой безопасности: материал технической информации / Г. Ю. Шилов, И. Н. Лейсон // Пищевая промышленность. - 2014. - № 10. - С. 18-19 . - ISSN 0235-2486

15. Мейес Т., Мортимор С.. Эффективное внедрение НАССР.- . - 2014. - №- 4. С. 3-7 . - ISSN 0905-2456

16. Магомедов М.Д., Рыбин А.В. Управление качеством в отраслях пищевой промышленности. Издательский дом Дашков и К. 2014.

17. ГОСТ 9792-73 Колбасные изделия и продукты из свинины, баранины, говядины и мяса других видов убойных животных и птиц. Методы приемки и отбора проб.- М.: Издательство стандартов, 2009 .- 6 с.

18. ГОСТ Р 51447-99 (ИСО 3100-1-91) Мясо и мясные продукты. Методы отбора проб. -М.: Издательство стандартов, 2000 - 6 с.

19. ГОСТ Р 52675-2006 Полуфабрикаты мясные и мясосодержащие. Общие технические условия. -М.: ФГУП Стандартинформ, 2009.-16 с.



ПРИЛОЖЕНИЯ

Приложение 1

ОПИСАНИЕ ПРОДУКТА

ПРОДУКТ:КОЛБАСА КОПЧЁНАЯ «КЛИНСКАЯ»

Общее наименование	Колбаса копченая «Клинская»
Как продукт будет использоваться?	Продукт копчения готовый к употреблению
Тип упаковки	Ваккумная полиэтиленовая упаковка
Срок хранения,темп.хранения	6-9 месяцев при температуре 0…+6 и относительной влажности 75--78%.
Где продукт будет продаваться?	В оптово-розничных сетях
Инструкции на этикетке	Хранить охлажденным
Необходимы ли спец.условия при реализации?	Хранить охлажденным

Приложение 2

ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ СХЕМА

КАТЕГОРИЯ ПЕРЕРАБОТКИ: СЫРЬВОЙ ПРОДУКТ, КОПЧЕНАЯ КОЛБАСА



Приложение 3

ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ СХЕМА ПРОИЗВОДСТВА КОЛБАСЫ

Приложение 4

Перечень некоторых типичных документов по действующей системе ХАССП

1) Ингредиенты

-Протоколы мониторинга на всех ККТ

-Сертификаты поставщика, документально подтверждающие соответствие спецификациям предприятия

-Документы о проверках соответствия поставщика, проведенных предприятием.

-Протоколы температур хранения ингрдиентов, чувствительных к изменению температурного режима

-Протоколы времени хранения ингредиентов с ограниченным сроком хранения.

2) Приготовление

- Протоколы мониторинга на всех ККТ.

-Документы о проверке постоянной адекватности процедур приготовления пищевых продуктов.

3)Упаковка

-Документы, подтверждающие соответствие ТУ упаковочных материалов.

-Документы, подтверждающие ТУ герметичности.

4) Конечный продукт

-Соответствующие данные и документы, достаточные для установления эффективности барьеров по сохранению безопасности продукта.

- Соответствующие данные и документы, устанавливающие безопасный срок хранения продукта, если продолжительность хранения может повлиять на безопасность

-Документы об адекватности процедур ХАССП, выданные учреждением, знакомым с опасными факторами и необходимыми мерами их контроля.

5) Хранение и реализация

-Протоколы регистрации температур

-Документы, подтверждающие, что продукты с истекшим сроком хранения не отправлялись с предприятия.

6) Отклонения и корректирующие действия

-Протоколы всех действий, предпринятых после возникновения отклонений на ККТ

-Документы о проведенной переоценке и модификации плана ХАССП, с указанием одобренных изменений относительно ингредиентов, состава продукта, его приготовления, упаковки и реализации, если необходимо.

7) Обучение персонала

- Документы, подтверждающие, что персонал, ответственный за выполнение плана ХАССП, понимает опасные факторы, контрольные меры и процедуры

Размещено на Allbest.ru