Повышение качества клиентского сервиса и производственной эффективности производителя спецсталей благодаря улучшению процессов планирования удовлетворения заказов

Размещено на http://www.allbest.ru/

Повышение качества клиентского сервиса и производственной эффективности производителя спецсталей благодаря улучшению процессов планирования удовлетворения заказов

Солодовников В.В., Конвичка Д.



Аннотация

заказ планирование календарный материал

В рамках настоящей статьи сформулированы рамки новой методологии планирования удовлетворения заказов, включающие процессы приемки заказов, подбора материалов, производственного календарного планирования и составления графиков работы оборудования. На примере американского производителя специальных сталей приведен успешный опыт внедрения данной методологии.

Ключевые слова клиентский сервис эффективность производства планирование заказов календарное планирование загрузка оборудования производственные мощности



Основная часть

Выход на мировые рынки, приобретение активов в различных частях планеты, слияния и поглощения являются общим трендом для промышленных компаний всего мира. Все эти процессы происходят на фоне кризисных явлений финансового рынка, падения цен и спроса на продукцию, повышения требований клиентов к качеству сервиса, повышения стоимости сырья, ввода в эксплуатацию новых избыточных мощностей. Также отдельно следует отметить стремительно меняющуюся конъюнктуру на российском рынке. Вступление России в ВТО, планы правительства по модернизации логистической инфраструктуры страны - все это говорит о скором переходе конкуренции в нашей стране на качественно новый высокий уровень.

В таких жестких условиях конкурентной борьбы для промышленных компаний становиться жизненно необходимым повышения качества клиентского сервиса (высокая дисциплина отгрузок с точностью до дня, короткий производственно-логистический период исполнения, информационное сопровождение заказов) при обеспечении максимальной эффективности производственно-логистических процессов (высокая загрузка оборудования, высокая оборачиваемость запасов, высокий выход годного). Одним из ключевых факторов повышения конкурентоспособности в этом случае становиться разработка и внедрение новых методологических подходов к планированию удовлетворения заказов в цепи поставок.

В настоящее время российские и зарубежные специалисты, занимающиеся планированием цепей поставок, сталкиваются с рядом проблем, связанных с недостаточным развитием методологии планирования удовлетворения заказов в части адаптации к современным условиям цепей поставок промышленных предприятий.

Во-первых, это технологическая специфика производства. Достаточно часто производство определяется одним основным этапом, который является основным узким местом [1]. Длительность производства налагает требования по поддержанию оптимального уровня задела незавершенной продукции. Волатильность физического производства - выпуск несоответствующей спецификациям продукции создает сложности с поддержанием необходимого уровня дисциплины отгрузок и снижает производственную эффективность. Распределенная география поставок, в том числе транснациональные поставки, усложняют планирование логистических потоков. Уникальные правила и ограничения отдельных участков производства требуют индивидуального подхода к их планированию. Несмотря на высокий темп развития информационных технологий, совершенствование моделей и методов планирования требуется уточнение существующих моделей и алгоритмов и разработка новых для повышения эффективности принятия решений в данной области.

Во-вторых, требования комплексной среды планирования. В сложном производстве задача составления качественного плана становиться комплексной. Для такого производства требуется соответствующая комплексная среда планирования. В комплексной среде планирования является маловероятным сценарий, когда только один планировщик отвечает за создание качественного производственного плана, учитывает при планировании детальные ограничения и правила каждого производственного этапа, принимает во внимание их индивидуальную специфику. В такой среде обычным делом является работа большого числа планировщиков. В этом случае процесс планирования должен обеспечивать максимально эффективную совместную работу планировщиков, обеспечивать возможность оценки вклада каждого планировщика в результирующий план. Данные вопросы слабо освещены в современной научной и бизнес литературе и требуют дальнейшего изучения и формализации.

В-третьих, требования по снижению инерционности планирования производственно-логистических цепей поставок. Анализ тенденций развития современных производственно-логистических технологий позволяет сделать вывод о том, что процесс управления деятельностью предприятий стремиться в пределе к режиму реального времени. Рынок требует от цепей поставок промышленных предприятий максимального снижения инерционности, повышения их гибкости к требованиям клиентов [2,6,8,13]. Все это налагает новые требования к методологии планирования цепей поставок, а именно переходу от традиционного регламентированного планирования (один раз в календарный месяц, один раз в неделю) к концепции непрерывного планирования. Анализ передовых российских и зарубежных промышленных предприятий позволяет сделать вывод о том, что подобная концепция в той или иной мере уже применяется на практике, однако она до сих пор не формализована.

Необходимость решения этих проблем определяет актуальность проведения исследований в данной области.

В рамках настоящей статьи сформулированы рамки новой методологии планирования удовлетворения заказов, на примере американского производителя специальных сталей приведен успешный опыт внедрения данной методологии.

Материалы статьи структурированы следующим образом:

1. Рамки новой методологии планирования удовлетворения заказов

2. Описание компании-производителя специальных сталей

3. Процессы планирования удовлетворения заказов

4. Информационная система планирования

5. Описание достигнутых результатов

Рамки новой методологии планирования удовлетворения заказов

В рамках настоящей статьи рассматривается практическая методология планирования удовлетворения заказов, ориентированная на решение практических проблем. Практическая методология - это программа (алгоритм), набор приёмов и способов того, как достичь желаемой практической цели и не погрешить против истины, или того, что считается истинным знанием. Качество (успешность, эффективность) метода при этом проверяется практикой, решением научно-практических задач -- то есть поиском принципов достижения цели, реализуемых в комплексе реальных дел и обстоятельств [9, 11, 14].

Рассмотрим рамки методологии планирования удовлетворения заказов для промышленных предприятий, используя следующую широко распространенную в практике структуру:

1. Основание методологии.

2. Логическая структура деятельности.

3. Характеристики деятельности.

4. Временная структура деятельности.

Основание методологии

Методологические положения планирования удовлетворения заказов основаны на фундаментальных и прикладных разработках отечественных и зарубежных ученых в области экономической теории, теории управления, теории логистики и управления цепями поставок, методах математического моделирования, методологии моделирования бизнес-процессов, системного анализа, исследования операций и методов экспертных оценок.

Логическая структура деятельности

Субъектом деятельности являются бизнес подразделения предприятий, занимающиеся планированием удовлетворения заказов в производственно-логистических цепях поставок промышленных предприятий.

Объектом деятельности являются бизнес-процессы в производственно-логистических цепях поставок промышленных предприятий.

Предметом деятельности являются процессы планирования удовлетворения заказов, а именно: прием заказов, подбор материалов, календарное производственное планирование, составление графиков работы оборудования.

Формой деятельности являются согласованные субъектами деятельности плановые показатели процесса удовлетворения заказов в производственно-логистических цепях поставок промышленных предприятий.

Средствами деятельности являются современные информационные технологии.

Методы деятельности определяются исходя из основания методологии.

Результатом деятельности являются реалистичные, отвечающие заданным политикам компании, сбалансированные планы удовлетворения заказов в цепях поставок промышленных компаний.

Характеристики деятельности

Особенностями деятельности является необходимость привлечения больших иерархических команд планирования, комбинирование толкающей и тянущей философии планирования, учет специфики производства.

Ключевым принципом деятельности является следующая установка: максимизация качества клиентского сервиса и обеспечение максимальной производственной эффективности.

Основными условиями деятельности являются регулярное изменение внешних и внутренних условий, повышение требований к качеству клиентского сервиса, повышение давления со стороны конкурентов, снижение цен реализации, расширение и усложнение ассортимента.

Ключевой нормой деятельности является следование ключевому принципу деятельности.

Временная структура деятельности

Временная структура деятельности включает уровень оперативного планирования. Оперативное планирование имеет горизонт 1 месяц и более/1 неделя и период 1 день/1 минута.

Для целей обеспечение высокой адаптивности к изменяющимся внешним и внутренним условиям работы цепей поставок промышленных компаний обеспечивается непрерывность деятельности по планированию.

Разработанная методология планирования была опробована на ряде международных промышленных предприятий авиастроения, машиностроения, металлургии. В рамках статьи будет рассмотрен практический пример реализации разработанной методологии на примере американской металлургической компании - производителе специальных сталей.

О компании-производителе специальных сталей

Американская металлургическая компания производит под заказ сортовые заготовки, слитки, трубы и высокотехнологичную продукцию из специальных марок стали, которые отличаются высоким качеством и непревзойденными эксплуатационными характеристиками. Продукцию компании можно найти в подшипниковых узлах; в буровых установках; в двигателях ветряных мельниц; в крановых установках и в оборудовании многих других отраслей.

Рисунок 1 Схема производственно-логистической цепи поставок

Производственно-логистическая цепь поставок компании (см. рисунок 1) включает в себя три производственные площадки. На первых двух осуществляется выплавка и разливка стали как на МНЛЗ, так и путем разливки в изложницы сифонным способом. Третья отвечает за дальнейшие переделы, а именно производство бесшовных труб, термическое отделение. Перед отгрузкой продукция проходит финальные стадии подготовки продукции.

Клиенты компании относятся к аэрокосмической и автомобильной отрасли, энергетике, добыче полезных ископаемых, к железнодорожной отрасли. Компания поставляет свою продукцию предприятиям, которые работают в очень жесткой конкурентной среде. Скорость, надежность и эффективность производственно-логистических цепей поставок в этом случае является значительным конкурентным преимуществом.

Помимо качества продукции, одними из ключевых ценностей, которые компания может предложить своим клиентам, являются возможность отгрузки продукции на заданную дату с высоким уровнем надежности, быстрая и гибкая реакция на запросы клиентов, а также хороший информационный сервис. Именно поэтому компания систематически работает над улучшением качества своего клиентского сервиса наряду с улучшением качества продукции. Уровень качества клиентского сервиса зависит в первую очередь от того, насколько эффективно в компании выстроены процессы планирования удовлетворения заказов.

Процессы планирования удовлетворения заказов

Схематическое изображение ключевых процессов планирования удовлетворения заказов приведено на рисунке 2.

Рисунок 2 Ключевые процессы планирования удовлетворения заказов

В ходе жизненного цикла заказ клиента проходит две стадии. На первой стадии это заявка, которая направляется службой закупки клиента в службу сбыта металлургической компании. В случае подтверждения возможности производства заявка становиться согласованным заказом, поступая в систему планирования и резервируя производственные мощности. В ходе ежедневного перепланирования планировщики отслеживают статус исполнения заказов и вносят необходимые корректировки.

Давайте более подробно рассмотрим каждый из процессов планирования удовлетворения заказов.

Прием заказов

До момента поступления заявки на вход системы планирования, она проходит подготовительную технологическую фазу. В рамках этой фазы специалисты металлургической компании подбирают подходящие технологические маршруты для типовой продукции и разрабатывают технологию изготовления для уникальной продукции. После того как технология изготовления продукции определена, служба сбыта проводит оценку возможности производства продукции в заданные сроки. Достаточно распространенным способом определения даты исполнения заказа является использование статистики. Данный подход хорошо работает в случае стабильного спроса и низкой вариативности заказов. Однако в современных условиях разница между статистическими оценками длительности производства и фактически возможными является недопустимой. Качество клиентского сервиса значительно ухудшается в значительной степени и из-за некорректной первоначальной даты обещания исполнения заказа. Именно поэтому в металлургической компании было принято решение о внедрении новой методологии планирования, в рамках которой оценка возможности исполнения заказов осуществляется на основании актуальной модели производственно-логистической цепи. В рамках этой методологии заявка проходит несколько этапов оценки, включая подбор материалов, производственное планирование и составление графиков работы оборудования. В результате проверки службы сбыта получает информацию о том, что заявка может быть выполнена в полном объеме к требуемой дате, выполнена в полном объеме раньше/позже требуемой даты, не может быть выполнена вообще. Таким образом, уже на первом этапе служба сбыта имеет возможность предоставить клиентам реалистичную дату исполнения и возможные альтернативные варианты.

Как только заявка согласована с клиентом, ее статус меняется и она становиться полноценным заказом. С этого момента заказ становиться доступным для системы планирования и находится там до момента его отгрузки клиенту. В системе планирования для каждого заказа производиться предварительное резервирование производственных мощностей согласно его производственному маршруту. При этом учитываются все ограничения и правила, которые заложены в модель производства (производительности ресурсов, календарь доступности ресурсов, план кампаний и т.д.).

Подбор материалов

Хотя большая часть продукции компании производиться под заказ, и только относительно небольшая часть продукции производиться в запас на основании прогнозного спроса от аффилированных компаний (это делается с целью сокращения времени доставки), тем не менее, не всегда возможно сгруппировать заказы до размера полных плавок. В результате этого, часть стали из плавок производится в запас и заготовки направляются на склад, где они ожидают подходящего открытого заказа. Для сопоставления характеристик свободного материала и требований открытых заказов существует отдельный процесс подбора материалов.

Процесс подбора материалов в компании разбит на несколько этапов. Для каждого этапа применяется специфичная логика по оценке потенциала сопоставления материалов и заказов. В большинстве случаев при подборе материалов рассматриваются полный перечень требуемых характеристик материала, включая допуски по весу.

Как правило, анализируются требования по: химическому составу, тестам, профилю и размеру. Каждое сопоставление должно пройти отдельный этап утверждения, до того момента, когда материал поступит в производство.

Решения, принятые в рамках процесса подбора материалов, немедленно передаются как в цеховые системы, так и в систему производственного планирования. В системе производственного планирования исполнения заказов начинается не с самого начала, с момента выплавки и разливки, а этапа, на котором находится в тот момент назначенный полуфабрикат.

Производственное планирование и составление графиков работы оборудования

Заказы, для которых не нашлось подходящего материала в запасах, поступают на вход процесса календарного производственного планирования и составления графиков выплавки и разливки.

Эффективная группировка заказов со схожими характеристиками в плавки и выстраивание последовательности разливки стали на МНЛЗ и в изложницы является очень важным аспектом производственного планирования в металлургической компании. Первоначальный план для этапа выплавки и разливки подготавливается в рамках общего процесса производственного планирования. Основная цель такого плана - грубая оценка доступных мощностей по выплавке и разливке и детальный анализ ограничений последующих этапов производства для формирования наиболее актуальных требований к сталеплавильному производству. Требования к сталеплавильному производству из общего производственного плана детально анализируются в специализированном решении по составлению графиков выплавки и разливки.

Горизонт плана сталеплавильного производства разбит на несколько участков. На долгосрочном участке планирования заказы группируются в плавки на основании заданных правил. Эти плавки автоматически (без вмешательства планировщиков) пересчитываются каждый день, так как ситуация на долгосрочном горизонте достаточно изменчивая. На среднесрочном участке запланированные плавки сохраняются при повторных пересчетах. К плавкам могут добавляться новые заказы взамен свободного материала. Планировщики в основном работают именно с этим участком горизонта планирования. График выплавки и разливки на краткосрочном участке планирования в основном закрыт для изменений. На основании графика этого участка формируются производственные задания.

Ежедневно в процессе планирования в металлургической компании в обязательном порядке анализируются следующие ограничения:

· плавки, технологические маршруты и последовательности разливки в сталеплавильном производстве;

o доступные производственные мощности с учетом календаря доступности ресурсов;

o ограничения, связанные с производственными кампаниями.

Хотя график выплавки и разливки готовиться на основании общего плана производства, иногда возникают ситуации, когда график в какой-то части может противоречить плану производства. В этом случае график сталеплавильного производства должен быть синхронизирован с планом производства в рамках сессии планирования. При этом планировщики должны руководствоваться глобальными целями по дисциплине отгрузки клиентам, загрузке ресурсов и уровню запасов. В рамках детального планирования дальнейших переделов качество плана и графика производства продолжает повышаться (планирование производственных партий в термическом отделении, планирование альтернативных маршрутов и т.д.).

Технические и временные аспекты организации процесса производственного планирования

Производственные заказы ежедневно анализируется в течение всего процесса планирования, а не в какие-то определенные моменты времени. Благодаря этому любые изменения производственной ситуации находят соответствующее отражение в плане заказов.

Изменения производственной ситуации (портфель заказов, мощности производства и прочее) требует обновления плана. В рамках производственного планирования это означает создание новой версии планов и графиков и синхронизация их между собой.

Подбор материалов также является частью ежедневного процесса обновления планов, так как он также может быть источником изменений. Назначение свободного материала из запасов заказу, который был изначально запланирован с этапа выплавки и разливки, может сократить время его производства и высвободить мощности ресурсов для других заказов.

Смежные с процессом производственного планирования процессы (приемка заказов, планирование заказов, подбор материалов, составление графиков выплавки и разливки) работают параллельно. В большинстве случаев пользователи могут работать с системой планирования в любое удобное для них время.

Процесс планирования удовлетворения заказов можно представить в виде последовательности шагов.

Подготовка к процессу планирования в автоматическом режиме

Полное обновление входных данных

Большая часть данных необходимых для планирования содержится в учетных системах компании. Каждое утро эти данные автоматически подготавливаются и передаются в систему планирования. Утреннее полное обновление данных гарантирует то, что как минимум один раз в день наиболее актуальные данные поступают в систему планирования.

Внутренний замкнутый цикл

Часть данных поддерживается и храниться только внутри системы планирования. Для этого используется внутренний замкнутый цикл передачи данных. При построении плана используются как данные из учетных систем, так и собственные данные системы планирования. При этом обеспечивается согласованность данных.

Исходный план

На первом шаге создается модель компании и рассчитывается исходный план для каждого клиентского заказа. Значительная часть календарного производственного плана восстанавливается из предыдущего дня. Это относиться в первую очередь к календарям доступности ресурсов, плана производственных кампаний и плана заказов на краткосрочном и среднесрочном горизонтах. Основная цель при этом обеспечить стабильность плана в тех областях, где портфель заказов стабилен и имеется возможность сохранить работу предыдущего дня. На следующем шаге для каждого планировщика создается отдельная версия исходного плана - домен планирования.

Сессии планирования

Работа с планом разбита на отдельные сессии планирования. В рамках этих сессий осуществляется автоматическое планирование и внесение ручных изменений в план. Рисунок 3 иллюстрирует график сессий планирования в рамках ежедневного процесса планирования.

Рисунок 3 Планирование в течение дня

Как видно на рисунке 3, между полуночью и 4 часами утра готовятся исходные данные для системы планирования. Эти данные включают в себя новые заказы, актуальные данные производства и информация о запасах продукции и незавершенного производства.

Первая сессия планирования начинается рано утром и ее основная цель - обновление плана на краткосрочном и среднесрочном горизонте планирования. Первый план (П1) обычно подготавливается между 9-ю и 10-ю часами.

В случае возникновения непредвиденных ситуаций, может быть создана дополнительная версия плана (П2).

Если ничего непредвиденного не случилось, после первого плана (утром) создается новая версия плана между 3-мя и 4-мя часами дня. (П3).

После полудня, когда главный планировщик обычно занят, для учета изменений производственной ситуации возможно создать дополнительные версии плана (П4). В любом случае, до начала подготовки данных для нового дня планирования, формируется окончательная версия производственного плана для текущего дня (П5). Эта версия учитывает все обновления данных, пришедших от смежных учетных систем, а также ручные корректировки планировщиков. Зеленая линия показывает типовую интенсивность работы планировщиков в течение дня.

В рамках внедрения новой методологии планирования были осуществлены следующие ключевые изменения:

· расширение горизонта планирования, переход к скользящему горизонту планированию, увеличение частоты обновления плана (несколько раз в день);

· модернизация мотивационной схемы, внедрение новой системы ключевых показателей эффективности;

· тесная интеграция процесса приемки заказов с процессами планирования производства;

· учет специфичных ограничений сталеплавильного производства;

· организация работы группы планировщиков в интегрированной среде планирования.

Информационная система планирования

Специалистами американской компании совместно с проектной командой ЛОГИС были сформулированы несколько ключевых областей улучшений процесса планирования. Впоследствии это стало ключевыми требованиями к новой системе инновационного планирования удовлетворения заказов. Эти требования включали следующее:

1. Учет всех ключевых ограничений при планировании

В случае если при планировании не учитывается какое-либо значимое ограничение или правило, с большой вероятностью это будет оказывать негативное влияние на качество плана. Для компании сложность всегда вызывали следующие вопросы: загрузка ограниченных производственных мощностей, управление кампаниями, группировка заказов в плавки (с учетом специфичных требований каждого заказа к химическому составу).

Как было сказано выше американская компания является производителем специальных сталей. Их сортамент состоит из более 500 марок сталей, каждая со специфическими требованиями к химическому составу. Очевидно, что химический состав стали играет ключевую роль при составлении планов выплавки и разливки. В случае если план выплавки и разливки не был учтен при планировании всего производства, этот производственный план будет не реалистичным и потребуется дополнительный ручной труд планировщиков для формирования его окончательной версии.

2. Создание среды для планирования в команде

На крупных металлургических производствах с несколькими переделами невозможно обойтись одним планировщиком. В этом случае требуется командная работа группы планировщиков. Для командной работы группы планировщиков необходимо иметь соответствую среду. В соответствии с проведенными исследованиями, существующие на сегодняшний день системы планирования почти не имеют инструментов для решения этой очень важной задачи планирования [5,7,10,12].

3. Обеспечение оперативности расчетов

Проблема планирования удовлетворения заказов сложна по своей природе, при этом время на ее решение в течение дня ограничено. Именно поэтому одним из ключевых требований к новой системе планирования было обеспечение оперативности расчетов - обеспечение возможности пересчитывать планы несколько раз в день за приемлемое для планировщиков время. Высокая скорость вычислений обеспечивает планировщика временем для изучения альтернативных решений существующих проблем планирования и выбора плана, который наилучшим образом соответствует текущим потребностям.

Для реализации описанных выше требований специалистами ЛОГИС было разработано собственное программное решение. В этом решении, в рамках проекта внедрения, была настроена модель производственно-логистической цепи поставок металлургической компании. На сегодняшний день новая система в полной мере покрывает следующие процессы удовлетворения заказов металлургической компании: прием заказов, подбор материалов, календарное производственное планирование, составление графиков работы оборудования.

Решение разработано в программной среде C++ и использует архитектуру, которая подразумевает выполнение всех основных расчетов непосредственно в оперативной памяти компьютера без обращения к жесткому диску, что обеспечивает высокую производительность. Для целей моделирования разработанная система использует настраиваемые алгоритмы Программироявания Удовлетворения Ограничений (Constraint Satisfaction Programming - CSP), которые включают в себя, в том числе, линейное и целочисленное программирование, эвристику [3,4,15,16,17,18].

Пример рабочей области планировщика производства приведен на рисунке 4.



Рисунок 4 Рабочая область планировщика производства

Основными результатами применения разработанной системы являются:

· значительное ускорение расчетов;

· поддержка комплексной среды планирования с возможностью управления работой группы планирования;

· повышение точности планов за счет учета сталеплавильных правил и ограничений.

Описание достигнутых результатов

Результатами внедрение новой системы планирования базирующейся на методологии планирования удовлетворения заказов в металлургической компании являются:

· повышение дисциплины отгрузок заказов с 50% до 90% и более при окне обещания в один день;

· поддержание оптимального уровня запасов полуфабрикатов и готовой продукции;

· улучшение показателя загрузки оборудования;

· повышение информированности заказчиков



Выводы

Методология планирования удовлетворения заказов прошла апробацию на ряде международных промышленных предприятий, доказала свою эффективность и рекомендована к внедрению на предприятиях рассматриваемого класса (сложная технологическая специфика производства, комплексная среда планирования, необходимость управления в режиме близком к режиму реального времени).

Внедрение процессов планирования удовлетворения заказов на основе предлагаемой методологии зачастую требует внесение изменений в организационной структуре подразделений компании, задействованных в процессе планирования и исполнения, изменение мотивационной схемы, внедрение новых показателей эффективности.

Необходимым условием успешного внедрения методологии является применение соответствующего инструментария, одними из ключевых характеристик которого являются возможности поддержки и управления эффективной работой группы планировщиков, учет технологической специфики промышленного предприятия, оперативность расчетов.



Список литературы

1. Goldratt, Eliyahu M. Theory of Constraints. [Great Barrington, MA]: North River Press. 159 p. ISBN 0-88427-166-8.

2. Бауэрсокс Д. Логистика: интегрированная цепь поставок. М.:ЗАО «Олимп-бизнес», 2008. 640 с.

3. Бережная Е.В. и Бережной В.И. Математические методы моделирования экономических систем. М.: Финансы и Статистика, 2006. 432 с.

4. Бочкарев А.А. Автоматизация планирования и моделирования цепи поставок: монография. СПб.: СПбГИЭУ, 2008. 291 с.

5. Гаврилов Д.А. Управление производством на базе стандарта MRPII. СПб.: Питер, 2003. 252 с.

6. Дыбская В.В. Логистика: учебник. М.: Эксмо, 2008. 944 с.

7. Карминский С.А. и др. Информатизация бизнеса: концепции, технологии, системы. М.: ФиС, 2006. 624 с.

8. Кристофер М. Логистика и управление цепочками поставок. СПб.: Питер, 2005. 316 с.

9. Михелькевич В. Н., Радомский В. М. Основы научно-технического творчества. Ростов-на-Дону.: Феникс, 2004. С. 320.

10. Оно Т. Производственная система Тойоты. М.:ИКСИ, 2005. 192 с.

11. Прангишвили И.В. и др. Поиск подходов к решению проблем. Серия "Информация России на пороге XXI века". М.: Синтег, 1999, 284 с.

12. Родов А.С. и Крутянский Д.И. План Поток Ритм. Ростов-на-Дону: РКИ, 1964. 73 с.

13. Сергеев В.И. Корпоративная логистика. 300 ответов на вопросы профессионалов. М.: Инфра-М, 2005. 976 с.

14. Степин В. С., Елсуков А. Н. Методы научного познания. Минск, 1974. 152 с.

15. Таха Х. Введение в исследование операций. 7-е издание. М.: Вильямс, 2005. 912 с.

16. Черноруцкий И.Г. Методы оптимизации в теории управления. СПб.: Питер, 2004. 256 с.

17. Шапиро Дж. Моделирование цепи поставок. СПб.: Питер, 2006. 720 с.

18. Шимко П.Д. Оптимальное управление экономическими системами. СПб.: Бизнес-пресса, 2004. 240 с.

Размещено на Allbest.ru