Система XACCP (ХАССП) – концепция, предусматривающая систематическую идентификацию, оценку и управление опасными факторами, существенно влияющими на безопасность продукции

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Федеральное агентство по образованию Российской Федерации

ГОУВПО «Ивановский государственный химико-технологический университет»

Курсовая работа

По теме: Система XACCP (ХАССП) - концепция, предусматривающая систематическую идентификацию, оценку и управление опасными факторами, существенно влияющими на безопасность продукции

Выполнил:

Ефремычев Максим Александрович

Введение

Независимо от национальности, социальной принадлежности, возраста и т.д. люди не могут обходиться без пищи. Однако употребление пищевых продуктов слишком часто сопрягается с риском для здоровья или жизни потребителя.

По данным Всемирной организации здравоохранения (ВОЗ), ежегодно регистрируется три -- четыре млн. случаев заболеваний различными кишечными инфекциями и тяжелых отравлений, вызванных недоброкачественными продуктами питания. Реальное число пострадавших значительно превышает указанные цифры, так как не все обращаются за квалифицированной медицинской помощью. В России, где фальсифицированных продуктов питания на порядок выше, чем в других европейских странах, ежегодно регистрируется 556-580 тыс. заболеваний острыми кишечными инфекциями различной этиологии, в том числе связанных с употреблением алиментарных пищевых продуктов.

Существует мнение, что количество предпосылок, приводящих к росту отравлений, имеет тенденцию увеличиваться. Это связано с ухудшением экологической обстановки, использованием новых видов сельскохозяйственного сырья (например, генетически модифицированного), широким спектром пестицидов и агрохимикатов, применяемых для обработки почв, гормональными препаратами, ускоряющими рост птиц и животных, множеством консервантов, стабилизаторов, ароматизаторов, красителей и т.п.

Кроме того, свою лепту в этот процесс внес и разразившийся финансовый кризис, непременными спутниками которого являются сокращение доходов населения и массовый переход на продукты питания более низкой стоимости, следовательно, и более низкого уровня качества (чудес в оптовой торговле не бывает), в том числе и безопасности.

В связи со вступлением России во Всемирную торговую организацию отечественные производители, работающие в пищевой отрасли, всерьез задумываются о необходимости снижения издержек своего производства, развития экспорта продукции. При этом вопросы качества и безопасности становятся еще острее: как известно, вступление некоторых стран в Европейский союз (ЕС) привело практически к обвалу их аграрных и продовольственных рынков.

Образно говоря, входя в «чужой монастырь», необходимо предварительно ознакомиться с его «уставом», и прежде всего с европейским законодательством, призванным охранять безопасность жизни и здоровья граждан ЕС.

Система ХАССП является в настоящее время основной моделью управления качеством и безопасностью пищевых продуктов в промышленно развитых странах мира и защищает поставщиков от опасной пищевой продукции.

1. Сущность системы ХАССП

ХАССП (англ. HACCP - Hazard Analysis and Critical Control Points, анализ рисков и критические точки контроля) - это система управления безопасностью пищевых продуктов, которая обеспечивает контроль на абсолютно всех этапах пищевой цепочки, в любой точке производственного процесса, а также хранения и реализации продукции, где существует вероятность возникновения опасной ситуации. Система ХАССП главным образом используются компаниями-производителями пищевой продукции. В развитых странах каждое предприятие-изготовитель разрабатывает собственную систему ХАССП, в которой учитываются все технологические особенности производства. Разработанная система может подвергаться изменениям, перерабатываться с целью соответствия каким-либо изменениям в процессах технологий производства.

Особое внимание обращено на критические точки контроля, в которых все виды риска опасны для здоровья человека, связанные с употреблением пищевых продуктов, могут быть предотвращены, устранены и снижены до приемлемого уровня в результате целенаправленных мер контроля.

Система ХАССП как таковая не является системой отсутствия факторов риска. Её основное предназначение - уменьшение рисков, которые могут быть вызваны всевозможными проблемами с безопасностью пищевой продукции. Система ХАССП - это достаточно эффективный инструмент управления, главной функцией которого является защита производственных процессов от микробиологических, биологических, физических, химических и других рисков загрязнения.

ХАССП применяется на протяжении всей пищевой цепочки, ее объектами являются:

· первичное сельскохозяйственное производство (животноводство и растениеводство);

· производство кормов для животных; первичная переработка сырья;

· изготовление продуктов;

· транспортирование и доставка продуктов; хранение продуктов;

· производство упаковочных материалов; производство химических и биологических добавок;

· предприятия общественного питания; оптовая и розничная торговля.

ХАССП стала оригинальной системой благодаря идее сконцентрировать внимание на тех этапах процессов и условиях производства, отсутствие управления которыми является критическим для безопасности пищевых продуктов, и дать гарантии того, что пищевая продукция не нанесет ущерба потребителю. Поэтому ХАССП принципиально отличается от предшествующих систем, применявшихся в пищевой промышленности, которые были построены на «контроле качества» (контролировались только закупаемое сырье и конечная продукция).

1.1 История развития системы ХАССП

Концепция ХАССП была разработана в начале 80-х годов прошлого века в США. А в середине 80-х годов XX века Академия наук США предложила использовать её всем компаниям, занятым в сфере производства пищевых продуктов. Девизом призыва был тезис «from farm to fork» (от фермы до столовой вилки). Предложенные принципы системы ХАССП были одобрены международными организациями ЕС и ООН.

Первое руководство по системе ХАССП разработано национальным консультационным комитетом микробиологических критериев для продуктов питания США и опубликовано в 2002 г. В странах ЕС работы по внедрению ХАССП начались с Директивы по гигиене пищевых продуктов 93/43/ЕС. Затем в странах-членах ЕС были разработаны национальные документы, регламентирующие требования системы ХАССП и процедуры ее разработки. Так, например, в 1995 г. в Великобритании принято Постановление о безопасности продовольствия, в Бельгии - Королевский указ «Об общей гигиене пищевых продуктов», в Испании - Королевский декрет 2270. Совет экспертов по ХАССП Голландии в 1998 г. выпустил технические условия «Критерии оценки действующей системы ХАССП».

К 2000 г. наличие системы ХАССП стало обязательным в США, Канаде и Евросоюзе. В 2004 г. Европейский парламент и Совет Европы взамен Директивы 93/43/ЕС приняли Постановление 852/2004 «О санитарно-гигиенических правилах производства пищевых продуктов». Согласно ст. 6 этого постановления, исполнительные учреждения европейских стран признают сертификацию системы ХАССП, проведенную компетентными органами, т.е. уполномоченными правительствами стран, на территории которых они расположены.

В России 01.07.2001 был введен в действие разработанный ВНИИС государственный стандарт ГОСТ Р 51705.1-2001 «Системы качества. Управление качеством пищевых продуктов на основе принципов ХАССП. Общие требования». В том же году была разработана и введена в действие Госстандартом Система добровольной сертификации «ХАССП», в рамках которой сегодня действуют 11 органов по сертификации.

В настоящее время большинство государств, вступивших во Всемирную торговую организацию (ВТО), например Турция, Молдавия, ввели обязательное подтверждение наличия на предприятии системы ХАССП, поскольку, с одной стороны, в учредительных документах ВТО содержится положение о том, что эта система не признается «барьером» в торговле, а с другой - обеспечивает определенную защиту рынка.

1.2 Стандарты и нормативные документы

Накопленный опыт по разработке и внедрению систем ХАССП на базе национальных стандартов позволил разработать соответствующий документ на международном уровне. В 2005 г. утвержден стандарт ИСО 22000 «Системы менеджмента безопасности пищевой продукции. Требования к организациям, участвующим в цепи создания пищевой продукции». В целом стандарт представляет собой важный шаг в развитии систем менеджмента безопасности пищевых продуктов, повышения результативности этих систем.

Как отмечено во введении к стандарту, он « объединяет принципы, на которых основана система анализа опасностей и установления критических контрольных точек (ХАССП) и мероприятия по применению данной системы, разработанные Комиссией Кодекс Алиментариус. Требования настоящего стандарта, выполнение которого может быть проверено аудитом, объединяет план ХАССП с программами обязательных предварительных мероприятий». С другой стороны, там же говорится, что «стандарт приведен в соответствие с ИСО9001 в целях повышения совместимости этих двух стандартов». Последнее обстоятельство дает повод некоторым дилетантам говорить об интеграции в стандарте ИСО 22000 требований ХАССП и ИСО 9001. На самом деле стандарт содержит только ряд элементов ИСО 9001. В целом стандарт ИСО 22000 обеспечил унификацию требований к системам ХАССП на международном уровне и их сближение с требованиями других международных стандартов на системы менеджмента.

После консультаций со специалистами Голландии - основными разработчиками ИСО 22000 - проведенных с целью более точного понимания содержания стандарта, ВНИИС подготовил проект национального стандарта, утвержденный приказом руководителя Ростехрегулирования от 17.04.2007 и введенный в России. Стандарт имеет номер ГОСТ Р ИСО 22000-2007. Теперь наши предприятия могут выбирать вариант разработки системы ХАССП по ГОСТ Р 51705.1-2001 либо по ГОСТ Р ИСО 22000-2007. При этом, судя по обращениям во ВНИИС, они начинают отдавать предпочтение ИСО 22000 (ГОСТ Р ИСО 22000). Видимо, потому что ГОСТ Р ИСО 22000-2007 (идентичный международному стандарту ИСО 22000:2005) - стандарт более высокого уровня, он гармонизирует требования к предприятиям пищевой промышленности различных стран (вне зависимости от вида продукции), включает принципы ХАССП, учитывает требования по безопасности продукции крупнейших мировых торговых синдикатов и полностью включает требования ГОСТ Р 51705.1-2001. Кроме того, ГОСТ Р ИСО 22000 предполагает контроль при транспортировке готовой продукции и контроль в точке продажи. Согласно ГОСТ Р 51705.1-2001, было достаточно осуществить контроль производства готовой продукции. Предприятия же, имеющие сертификат по ГОСТ Р ИСО 22000, осуществляют контроль транспортных средств, доставляющих продукцию в точки продаж, так как, произведя продукцию, компания хочет быть уверена, что при транспортировке соблюдены все условия для сохранности качества товара: температурные режимы, гигиенические нормы, и другие. Правильная транспортировка гарантирует сохранение качества продукции. Кроме того, предприятия, работающие по ГОСТ Р ИСО 22000, предъявляют определенные требования и к самим точкам реализации продукции. В них тоже должны соблюдаться и условия хранения, и температурные режимы.

Для внедрения требований ISO 22000 (НАССР) требуется:

1. Разработать и утвердить политику с обязательствами высшего руководства в отношении безопасности продовольствия;

2. Назначить группу безопасности продовольствия для разработки и поддержания системы управления безопасностью продовольствия;

3. Установить обмен информацией с поставщиками, подрядчиками, потребителями и регулирующими органами для гарантии достаточной информированности относительно аспектов безопасности продовольствия для всех потребителей, участвующих в цепи продовольствия;

4. Установить внутренний обмен информацией для своевременного актуализации информации о требованиях к продукции, условиях производства, управлении персоналом, внешних регламентирующих требованиях;

5. Описать сырье, вещества и материалы, входящие в состав или контактирующие с продукцией до степени, необходимой для идентификации и оценки опасностей;

6. Идентифицировать и оценить все биологические, химические и физические опасности, а также соответствующие меры управления при их возникновении для каждого вида продукции/процесса.

Для сертификации ISO 22000 нужно разработать и документировать:

1. процедуры анализа и управления потенциальными чрезвычайными ситуациями и несчастными случаями, которые могут воздействовать на безопасность продовольствия;

2. диаграммы процессов по категориям продукции с определением и описанием мест дополнительного контроля, которые влияют на безопасность продовольствия, указывая параметры процесса и/или измеряемые показатели;

3. схемы расположения, отображающие физический поток сырья, промежуточной продукции, готовой продукции и движение персонала относительно оборудования;

4. систему мониторинга для каждой ККТ для демонстрации, что ККТ находится под контролем;

5. действия при превышении критических пределов показателей в ККТ;

6. методику контроля критических показателей для определения идентифицированных опасностей, которые должны управляться в рамках методики; регламентирующих процедур, инструкций, форм, параметров контроля и необходимых записей;

7. процедуру управления потенциально опасной продукцией для гарантии невозможности ее поставки потребителю;

8. процедуру отзыва у потребителей несоответствующей показателям безопасности продукции;

9. процедуру управления устройствами для мониторинга и измерений;

10. процедуру планирования и осуществления внутренних проверок системы управления безопасностью продовольствия, а также требования к ее улучшению.

Итак, подводя итог вышесказанному, можно сказать, что серия стандартов на системы менеджмента безопасностью пищевой продукции включает:

· стандарт ГОСТ Р 51705.1-2001 «Системы качества. Управление качеством пищевых продуктов на основе принципов ХАССП. Общие требования» разработан на основе Европейской директивы по пищевой безопасности 1993 года;

· стандарт ISO 22000 и его российский эквивалент ГОСТ Р ИСО 22000 международный стандарт, разработанный для пищевой промышленности, включающий принципы НАССР, целью которого является определение требований и правил к менеджменту безопасности пищевых продуктов для любых предприятий -- участников продуктовой цепи;

· ISO/TS 22002-1 (PAS 220) -- техническая спецификация, регламентирующая требования к обязательным программам создания предварительных условий (PRP), подтверждение соответствия возможно совместно со стандартом ISO 22000:2005;

· FSSC 22000 - стандарт, объединивший в себе требования ISO 22000 и ISO 22002-1.

Все системы менеджмента безопасностью пищевой продукции базируются на принципах HACCP (ХАССП), в основе которых лежит анализ опасностей, оценка рисков и определение критических контрольных точек в процессе производства.

Область применения таких стандартов как ISO 22000 и FSSC 22000 распространяется на все этапы жизненного цикла пищевой продукции, включая огромный диапазон организаций от производителей кормов и сырья, изготовителей пищевых продуктов, предприятий, транспортирующих и хранящих пищевые продукты до магазинов розничной торговли и предприятий общественного питания (вместе с такими взаимосвязанными организациями, как производители оборудования, упаковочных материалов, моющих средств, пищевых добавок и ингредиентов). К ним также относятся и подрядные организации, предоставляющие услуги.

Данные стандарты сочетают в себе общепринятые основные элементы, включая:

- интерактивный обмен информацией;

- систему менеджмента;

- программы создания предварительных условий;

- принципы анализа опасностей по критическим контрольным точкам (HACCP).

Обмен информацией между организациями-участниками, как в восходящем, так и в нисходящем направлении, очень важен для обеспечения идентификации и адекватного контроля всех опасностей пищевых продуктов на каждом этапе цепи производства и потребления пищевых продуктов. Обмен информацией о выявленных опасностях и мерах контроля между потребителями и поставщиками поможет в уточнении требований потребителей и поставщиков (например, относительно осуществимости и необходимости этих требований и их воздействия на конечный продукт).

Стандарты объединяют принципы анализа опасностей по критическим контрольным точкам (HACCP) и практические шаги, сочетая программы создания предварительных условий с планом НАССР. Анализ опасностей является ключом к эффективной системе менеджмента безопасности пищевых продуктов, поскольку его выполнение помогает систематизировать знания, необходимые для создания эффективной комбинации мер контроля.

Подготовка к сертификации и подтверждение соответствия системы менеджмента HACCP (ХАССП) требованиям международных стандартов позволяют снизить риски и получить долгосрочные конкурентные преимущества посредством:

· внедрение процедур контроля безопасности пищевой продукции на всех этапах продуктовой цепи;

· снижение количества ошибок персонала путем повышения квалификации персонала и внедрения системы аттестации и обучения сотрудников;

· предотвращения и/или обнаружения брака на ранних стадиях, и как следствие снижение производственных издержек;

· вовлечения всего персонала в решение задач в области безопасности конечной продукции;

· укрепления авторитета торговой марки и имиджа организации, путем демонстрации приверженности производству безопасных пищевых продуктов;

· повышения уровня доверия потребителей, торговых сетей, надзорных органов и потенциальных партнеров (участие в тендерах при размещении госзаказа);

· повышения инвестиционной привлекательности и капитализации бизнеса.

1.3 Цели использования системы ХАССП

В настоящее время система ХАССП (НАССР) является основной моделью управления и регулирования качества пищевой продукции, главным инструментом обеспечения её безопасности. Особое внимание уделяется так называемым критическим точкам контроля, в которых все существующие виды рисков, связанных с употреблением пищевых продуктов, в результате целенаправленных контрольных мер могут быть предусмотрительно предотвращены, удалены и уменьшены до разумно приемлемого уровня.

Наличие на предприятии сертификата соответствия стандартам ИСО серии 9000 гарантирует, что система менеджмента качества (СМК) внедрена и постоянно совершенствуется, но ни в коей мере не подтверждает факта безопасности пищевой продукции. Если в СМК не определены обязательные мероприятия по обеспечению безопасности пищевой продукции и контролю рисков, существует повышенная вероятность производства небезопасной пищевой продукции. Система ХАССП охватывает технические и технологические аспекты производства продукции, поэтому применение принципов этой системы гарантирует повышение безопасности производства.

Существует семь принципов, которые легли в основу системы ХАССП и применяются в обязательном порядке при создании системы для определенного предприятия-изготовителя пищевой продукции:

1. Проведение тщательного анализа рисков (опасных факторов). Это осуществляется путем процесса оценки значимости потенциально опасных факторов на всех этапах жизненного цикла пищевой продукции, подконтрольных предприятию-изготовителю. Также оценивается вероятность каких-либо рисков и вырабатываются профилактические меры общего характера для предотвращения, устранения и сведения к минимуму выявленных опасных факторов.

Этап анализа опасных факторов является основным в системе ХАССП. Для разработки эффективно действующего плана предотвращения возникновения опасных факторов, которые угрожают безопасности пищевых продуктов, решающее значение имеет идентификация всех существенных опасных факторов та мер по их контролю.

Опасный фактор в системе ХАССП - любой биологический, химический или физический агент, который может стать причиной опасности продукта для употребления.

Традиционно ХАССП касается только тех опасных факторов, которые являются опасными только для пищевых продуктов.

Во время проведения анализа опасных факторов потенциальное наличие каждого опасного фактора необходимо оценивать, исходя из вероятности его возникновения и серьёзности. В этом случае опираются на опыт, эпидемиологические данные и информацию научных публикаций. Серьёзность - это степень опасности.

Во время анализа следует учитывать также факторы, которые находятся вне границ непосредственного контроля. Например, реализация продукции может выходить за рамки контроля вашей компании, но информация о том, как происходит реализация может повлиять на обработку и/или упаковку продукции.

Проведение анализа опасных факторов обычно считается двухэтапным процессом. Первым этапом является идентификация угроз здоровью человека, которые могут возникнуть в продуктах из мяса и птицы при их производстве. Второй этап - оценка идентифицированного опасного фактора.

Результатом идентификации опасных факторов должен стать перечень потенциально опасных факторов на каждом этапе технологического процесса. От принятия сырья до готовой продукции.

Во время идентификации степень вероятности опасного фактора не учитывается.

Опасные факторы обычно делятся на три категории: Биологические (включая микробиологические), Химические и Физические.

Биологические опасные факторы:

· Патогенны, микроорганизмы (напр., бактерии, вирусы)

· Паразиты

Химические опасные факторы:

· Природные токсины

· Химические вещества

· Пестициды

· Остатки медицинских препаратов

· Неразрешенные пищевые добавки и красители

· Гниение (только если относиться к безопасности, напр., гистамин)

Физические опасные факторы:

· Металл, стекло, дерево и т.д.

Первым шагом в идентификации опасных факторов, которые могут быть связанны с производственным процессом, может стать так называемый "мозговой штурм". Ваша группа ХАССП должна, используя технологическую схему и описание продукта, составленные на этапе предварительной подготовки, систематически обдумать, что может произойти на каждом технологическом этапе.

Во время идентификации опасных факторов группа ХАССП не должна обращать внимание на вероятность возникновения опасного фактора или же его болезнетворный потенциал. Следует учитывать все потенциально существенные опасные факторы. Проведя идентификацию, группа ХАССП переходит ко второму этапу - оценка опасных факторов.

Оценка опасных факторов - это трехэтапный процесс, в результате которого перечень потенциально опасных факторов, составленный на этапе идентификации, сокращается до тех опасных факторов, которые являются существенными для продукта и технологического процесса.

Этапы оценки рисков:

· Оценка серьезности последствий для здоровья, если потенциально опасный фактор не будет соответствующим образом контролироваться;

· Определение вероятности возникновения потенциально опасного фактора, если он не будет соответствующим образом контролироваться;

· Определение, на основе полученных на 1-м и 2-м этапе результатов, должен ли потенциально опасный фактор учитываться в плане ХАССП.

ХАССП сосредотачивается исключительно на опасных факторах, которые могут возникнуть с достаточной вероятностью, и вероятно нанести вред здоровью потребителей, если не будет соответствующим образом контролироваться. Если постоянно не помнить этого, может возникнуть желание пытаться контролировать слишком много факторов, и в результате упустить из виду действительно существенно опасные факторы. Прежде чем приступить ко второму этапу, Нужно ознакомиться с определением предупредительных мер, применяемого в системе ХАССП.

Предупредительные меры -- физические, химические или другие действия, которые могут быть использованы для уменьшения или уничтожения опасного фактора, угрожающего безопасности пищевых продуктов.

1. Определение критических точек контроля (КТК), а также технологических этапов и процедур, в рамках которых жесткий контроль дает возможность предотвратить, не допустить потенциальную опасность или с помощью определенных мер свести к нулю возможность возникновения рисков.

2. Установление критических пределов для каждой контрольной точки. Здесь определяются критерии, показывающие, что процесс находится под контролем. Разработчиками системы формируются допуски и лимиты, которые крайне необходимо соблюдать, чтобы в критических контрольных точках ситуация не выходила из-под контроля.

3. Установление процедур мониторинга критических точек контроля (как? кто? когда?). Для этого устанавливаются системы наблюдения в КТК и создаются различные инспекции посредством регулярного анализа, испытаний и других видов производственного надзора.

4. Разработка корректирующих действий, которые необходимо предпринять в тех случаях, когда инспекция и наблюдения свидетельствуют о том, что ситуация может выйти, выходит либо уже вышла из-под контроля.

5. Установление процедур учета и ведения документации, в которой фиксируются необходимые параметры. Документация будет ярким свидетельством того, что производственные процессы в КТК находятся под контролем, все возникшие отклонения исправляются, а разработанная система ХАССП для данной компании в целом функционирует эффективно.

6. Установление процедур проверки набора документации, которая должна постоянно поддерживаться в рабочем состоянии, отражать все мероприятия по внедрению, исполнению и соблюдению всех принципов ХАССП. Другими словами, данный набор документов будет отражать факт жизнеспособности разработанной системы ХАССП для данного предприятия-производителя пищевой продукции.

Для внедрения системы ХАССП компании-производители пищевой продукции обязаны не только тщательно исследовать свой собственный продукт, технологические процессы и методы производства, но и активно применять данную систему, выполняя все её требования к вспомогательным материалам, поставщикам сырья, а также к системе розничной и оптовой торговли.

К методам ХАССП относятся:

· подробный анализ факторов риска и возможных опасностей;

· определение потенциальных дефектов пищевой продукции по отношению к технологическим или производственным факторам, т. е. КТК;

· превентивный (предупреждающий) контроль, а не реагирующий (последующий);

· ответственность и документальная отчетность.

Для внедрения системы НАССР (ХАССП) производители обязаны не только исследовать свой собственный продукт и методы производства, а и применять эту систему и ее требования к поставщикам сырья, вспомогательным материалам, а также системе оптовой и розничной торговли.

Большинство экспертов ХАССП уверены, что предприятие достигнет лучших успехов в разработке плана ХАССП, если предпримет некоторые предварительные шаги прежде чем начать применение семи принципов ХАССП и составление плана. Предприятию рекомендуется предпринять следующие предварительные шаги:

1. Формирование группы ХАССП, включая одного человека (консультант, служащий или другое лицо), который прошел обучение ХАССП.

2. Описание пищевого продукта и методов его производства и реализации; определение предполагаемого способа употребления и целевого потребителя.

3. Составление и проверка технологической схемы.

4. Решение об отнесении продукта к категории переработки.

2. Формирование группы ХАССП, с включением одного лица, прошедшего обучение ХАССП

Формирование группы ХАССП может показаться сложной проблемой, особенно для мелких или семейных предприятий. Тем не менее, мы настоятельно рекомендуем, чтобы разработкой системы ХАССП занимались несколько человек, так как разработка системы ХАССП является одной из тех задач, которые, вероятно, лучше выполняются группой, чем одним человеком, даже на очень мелких предприятиях. ХАССП является всеохватывающей системой контроля, и мы уверены, что для разработки действительно эффективной системы необходимо большое разнообразие знаний и опыта. Если предприятие имеет всего лишь несколько человек, возможно, они все должны войти в группу ХАССП, поскольку они, по-видимому, выполняют различные функции и ответственны за различные аспекты производственного процесса.

Также нужно предусмотреть привлечение в группу ХАССП специалистов из других организаций. Можно получить помощь от отраслевой организации или от местного университета или консультативного офиса, где работают люди, знакомые с процессами контроля по системе ХАССП. Возможно, компании, которые поставляют продукцию или получают продукцию и уже имеют опыт внедрения ХАССП, проявят заинтересованность и окажут поддержку.

Один из ресурсов, которые нужно использовать, - это лицо, которое обучено ХАССП в соответствии с международными требованиям. Эти требования состоят в том, что такое лицо должно успешно пройти курс по применению семи принципов ХАССП; прохождение таких курсов является составным элементом разработки плана ХАССП для конкретного продукта, а также элементом анализа документации. Такое лицо, обученное ХАССП, не обязательно должно быть работником предприятия, но должно иметь возможность участвовать в разработке плана и выполнять определенные функции, например, проводить переоценку плана(-ов) ХАССП предприятия.

2.1 Описание продукта и методов его производства и реализации; определение предполагаемого способа употребления и целевого потребителя

Следующий предварительный шаг состоит в том, что группа ХАССП должна описать продукт(-ы) и методы их производства и реализации. Если в группу входят люди, которые знакомы с производственными процессами предприятия, им будет не трудно выполнить этот шаг. Очень важно, чтобы они помнили о том, что нужно учесть каждый технологический этап. При описании продукта необходимо ответить на следующие вопросы:

- Каково общее наименование производимого продукта?

- Как этот продукт будет использоваться?

- С каким типом упаковки будет использоваться продукт?

- Каков срок хранения продукта, при какой температуре?

- Где будет продаваться продукт? Каков предполагаемый способ употребления и кто целевой потребитель?

- Какие инструкции необходимы на этикетке продукта?

- Необходим ли специальный контроль при реализации продукта?

Когда группа опишет продукт, она может перейти к следующему предварительному шагу.

2.2 Составление и проверка технологической схемы

Технологическая схема является простым схематическим рисунком процесса, который предприятие использует при производстве продукта. Не обязательно иметь такое сложное оборудование, как компьютеры, чтобы нарисовать технологическую схему. Тем не менее, она должна быть точной, и четко и понятно отражать процесс производства продукта, применяемый на предприятии. Рисунок 1 является примером простой технологической схемы сравнительно простого процесса; Рисунок 2 является технологической схемой более сложного процесса. Технологическая схема должна быть адекватна и, точно отражать реальные технологические процессы, применяемые на предприятии.

Рисунок 1. Категория переработки: сырьевой продукт, измельченный

Продукт: свежая свиная колбаса



Рисунок 2. Категория переработки: убой

Продукт: говядина

Наилучший способ убедиться в том, что технологическая схема точна - обход группой ХАССП всего завода и проверка того, что все этапы и процессы, выполняемые на предприятии при производстве продукта, включены в технологическую схему. Группа ХАССП должна проверить технологическую схему очень тщательно. Аудиторы или инспекторы проверяют точность и полноту схемы именно таким образом.

Решение об отнесении продукта к категории переработки

Этими категориями могут быть:

Убой - все виды животных и птицы.

Сырьевой продукт - измельченный.

Сырьевой продукт - не измельченный.

Термически обработанный - коммерчески стерильный продукт.

Не подвергнутый тепловой обработке - долгохранимый.

Подвергнутый тепловой обработке - долгохранимый.

Готовый к употреблению - не долгохранимый.

Подвергнутый тепловой обработке, но не готовый к употребления - не долгохранимый.

Продукт с вторичными ингибиторами - не долгохранимый.

Одним из путей сокращения бумажной работы при разработке системы ХАССП является объединение контроля всех продуктов, отнесенных к одной и той же категории переработки, и использования для них единого плана ХАССП. Это особенно выгодно для мелких предприятий, которые производят много различных видов продуктов. Если эти продукты различаются только по характеристикам, и это различие не будет влиять на безопасность продукции (например: диаметр оболочки, заполняемой эмульсией, или количество используемых приправ (умеренные или острые продукты)), и если эти продукты относятся к одной и той же категории переработки, они могут быть охвачены одним и тем же планом ХАССП.

Преимущества от внедрения системы ХАССП

Внедрение системы менеджмента безопасности пищевой продукции позволиторганизации добиться следующих преимуществ:

Внутренние:

· Основа НАССР - системный подход, охватывающий параметры безопасности пищевых продуктов на всех этапах жизненно цикла - от получения сырья до использования продукта конечным потребителем;

· Использование превентивных мер, а не запоздалых действий по исправлению брака и отзыву продукции;

· Однозначное определение ответственности за обеспечение безопасности пищевых продуктов;

· Безошибочное выявление критических процессов и концентрация на них основных ресурсов и усилий предприятия;

· Значительная экономия за счет снижения доли брака в общем объеме производства;

· Документально подтвержденная уверенность относительно безопасности производимых продуктов, что особо важно при анализе претензий и в судебных разбирательствах;

· Дополнительные возможности для интеграции с ISO 9001:2000.

Можно назвать следующие внешние преимущества внедрения HACCP:

· Повышается доверие потребителей к производимой продукции;

· Открывается возможность выхода на новые, в том числе международные рынки, расширение уже существующих рынков сбыта;

· Дополнительные преимущества при участии в важных тендерах - повышается конкурентоспособность продукции предприятия;

· Повышение инвестиционной привлекательности;

· Снижение числа рекламаций за счет обеспечения стабильного качества продукции;

· Создание репутации производителя качественного и безопасного продукта питания.

В случае подтверждения соответствия системы менеджмента качества, основанной на принципах ХАССП, (ГОСТ Р 51705.1) или системы менеджмента безопасности пищевой продукции (ГОСТ Р ИСО 22000) и получения сертификата соответствия, предприятия имеют право вносить информацию о сертификации на потребительскую и транспортную этикетку или маркировать продукцию знаком соответствия.

Заключение

Компании-производители пищевых продуктов, внедряя на своих предприятиях систему ХАССП, обеспечивают тем самым защиту своей пищевой продукции или торговой марки (бренда) при продвижении товара на рынке. Важным и безусловным достоинством системы ХАССП является её свойство не выявлять, а именно предвидеть и предупреждать ошибки при помощи поэтапного контроля на протяжении всей цепочки производства пищевых продуктов. Это гарантированно обеспечивает потребителям безопасность употребления пищевых продуктов, что является первоочередной и главной задачей в работе всей пищевой отрасли. Использование на производстве системы менеджмента, сертифицированной и построенной на принципах ХАССП, дает возможность компаниям-производителям пищевых продуктов выпускать продукцию, соответствующую не только высоким европейским требования безопасности, но и продукцию, способную выдерживать жесткую конкуренцию на пищевом рынке Европы. Кроме этого, применение ХАССП может быть отличным аргументом для подтверждения выполнения нормативных и законодательных требований.

качество пищевой безопасность продукт

Список литературы

1. Замятина О.В. Принципы ХАССП: Безопасность продуктов питания и медицинского оборудования, РИА «Стандарты и качество», 2006г.

2. Т. Мейес, С. Мортимор Эффективное внедрение HACCP. Учимся на опыте других. 2005г ISBN: 5-93913-069-0

3. KlubOK.net - материалы об управлении и маркетинге

4. А. П. Олефирова Подтверждение соответствия: учебное пособие, Улан-Удэ 2007г

5. Http://ru.wikipedia.org/wiki/HACCP

Размещено на Allbest.ru