· есть возможность расширения в трех направлениях;

· техника используется рационально, так как места хранения товара располагаются естественным образом рядом с зонами приемки и отгрузки;

· безопасно, так как для входы и выезда используется одна и та же сторона здания.

Рисунок 2.1 Сквозной поток

В основном сквозной поток используют те компании, у которых совпадают пиковое время приемки и отгрузки и у которых существует небольшой объем кросс-доикнга.

Недостатком является то, что сквозной поток довольно затрудняет использование ABC метода размещения. При этом большие объемы товара перемещаются из прибывающих трейлеров сразу в отправляемые, минуя стадию хранения. А малые объемы товара отбираются из хранения, объединяясь в заказ с товарами из потока кросс-докинга. Схема сквозного потока представлена на рисунке 2.2.

Модульный поток создается в том случае, если на складе происходят крупномасштабные процессы, для каждого из которых необходимо отвести отдельное помещение, модуль. Для этого проектируют специальные здания, где каждый отдельный модуль отвечает за либо за отдельный процесс, либо за одноименную группу товаров. Обычно, на складах с данным типом модульного потока применяются высотные стеллажи и система AS/RS. Для складов, на котором размещаются крупные партии товара, создаются модули, которые разделяются по популярности товара, то есть, для тех, которые требуют непрерывной обработки, средней, либо для медленного движения товаров.

Рис. 2.2 Схема сквозного товаропотока [Фразелли, 2015, С. 264]

Схема модульного потока изображена на рисунке 2.3.

Чтобы добиться максимального эффекта от использования площадей склада, рекомендуется располагать взаимосвязанные процессы близко друг к другу, таким образом, чтобы перемещение товара и трудозатраты занимали как можно меньше времени. Например, смежными процессами могут быть:

Необходимое соседство:

· Приемка-Контроль

· Хранение палет-Подготовка грузов к отправке и отгрузке

· Контроль-Автоматические системы хранения

· Штучный отбор-Подготовка грузов к отправке и отгрузке

· Средняя необходимость соседства:

· Приемка-Хранение палет

Рис. 2.3 Пример модульного проекта товаропотока с модулями, спроектированными специально для кросс-докинга [Фразелли, 2013, С. 265]

· Автоматические системы хранения-Подготовка грузов к отправке и отгрузке

· Отбор коробов-Штучный отбор

· Слабая необходимость соседства:

· Контроль-Штучный отбор

· Отбор коробов-Управление персоналом

· Отбор коробов-Обработка данных

· Отбор коробов-Автоматические системы хранения

· Отбор коробов-Подготовка грузов к отправке и отгрузке

· Подготовка грузов к отправке и отгрузке-Бестарное хранение

· Бестарное хранение-Приемка



Рис. 2.4 Взаимосвязи между видами складской деятельности [Фразелли, 2013, С. 269]

Для того, чтобы применить вышеописанные методы, необходимо подготовить сотрудников к их применению, а также повысить мотивацию персонала для ускорения и увеличения качества проводимых изменений. Для этого можно применить методику бережливого производства.

2.3 Бережливое производство

Бережливое производство (Lean production) - подход к управлению качеством в организации, который способен обеспечить конкурентоспособность при этом значительно снижая капиталовложения. Впервые данный подход был разработан и применен компанией Toyota, что привело к выдающимся результатам. Бережливое производство было разработано с целью увеличения конкурентоспособности компании, в условиях быстро меняющегося рынка. Компании, занимающиеся массовым производством вынуждены быть гибкими и быстро реагировать на изменения в окружающей среде, подстраиваться под различные и постоянно меняющиеся требования потребителей. Данный подход подходит компаниям, чье производство должно быть постоянным, потоковым, с крупными партиями однотипной продукции [Лапидус, 2009, С. 102].

Суть подхода состоит в ликвидации тех видов деятельности, которые не создают дополнительной ценности продукта. Компании необходимо строго следить за временем на каждом функциональном уровне, при этом существенно сокращая или нейтрализуя различные препятствия на пути информации и ресурсов. Такими препятствиями (Муда) являются:

· Перепроизводство;

· Ненужная транспортировка;

· Простои;

· Брак;

· Лишние этапы обработки;

· Избыточные перемещения людей в ходе работы [Frank, 2012].

Целями бережливого производства являются:

· Сокращение трудозатрат,

· Сокращение сроков разработки новой продукции,

· Сокращение сроков создания продукции,

· Сокращение производственных и складских площадей,

· Гарантия поставки продукции заказчику,

· Максимальное качество при минимальной стоимости [Хоббс, 2008].

Таким образом, можно сказать, что бережливое производство нацелено на удовлетворение потребителей, используя меньшее количество ресурсов и оборудования. При данном подходе также меньше затрачивается как временных, так и человеческих ресурсов. Практика показывает, что те компании, которые применяют данный подход в своем производстве, способны увеличить производительность своего предприятия вдвое, в то же время вдвое сократив затраты. Также необходимо заметить, что данный подход не требует от компании внедрения новых и усовершенствованных технологий и материалов. Наоборот, добиться желаемого результата можно изменив ментальность и культуру на предприятии, изменив ценности и ориентации сотрудников [Фейгенсон, 2012, С. 71].

Основными принципами бережливого производства на предприятии считаются:

Командная работа - вклад каждого сотрудника в достижение общей цели предприятия. При этом наиболее главной задачей руководителя является формирование такой команды.

Уважение - важна коллективная работа, ошибки - это результат работы всей команды, компании, а не отдельного человека.

Амбициозные цели - руководитель должен ставить перед своей командой труднодостижимые цели, требовать постоянного развития от своих подчиненных.

Непрерывное улучшение - эффективнее всего для компании это постоянные, хоть и небольшие улучшения, а не внезапные, прорывы.

«Иди и смотри» - принятие руководителем управленческих решений и личного изучения проблемы в месте ее возникновения [Луистер, 2008, С. 98].

В настоящий момент принципы бережливого производства применяются не только на производстве, но и на складе. Данный подход может способствовать улучшению складских операций. Хотя в литературе и практике бережливое производство уже давно стало эффективным и широкораспространненым подходом, все же, в складской деятельности этот подход недостаточно изучен. Некоторые ключевые инструменты бережливого производства могут быть применены на складе во время проведения масштабных изменений для мотивации и лучшей организации работы персонала [Манн, 2009, С. 198].

Одним из базовых инструментов бережливого производства является методика «5S». Для того, чтобы применить её на складе, необходимо быть уверенным в готовности персонала в проведению изменений и установить дисциплину на всех рабочих местах.

Преимуществами методики 5S является возможность участия всего персонала во внедрении новых технологий или систем, быстрые результаты и небольшие затраты [Tostar, 2008].

Система «5S» включает в себя:

· сэири (сортировку) - четкое разделение вещей на нужные/ненужные и избавление от последних;

· сэитон (соблюдение порядка, аккуратность) - организация хранения необходимых вещей, которая позволяет быстро и легко их найти и использовать;

· сэисо (содержание в чистоте, уборку) - содержание рабочего места в чистоте и порядке;

· сэикэцу (стандартизацию, поддержание порядка) - необходимое условие для выполнения первых трех правил;

· сицукэ (совершенствование, формирование привычки) - воспитание привычек к четкому выполнению установленных правил, процедур и операций [Фабрицио, 2008, С. 214].

Сэири (сортировка)

Первый и наиболее важный этап - сортировка, то есть удаление ненужных вещей с рабочих мест. Очистка рабочего места сократит количество помех при выполнении операции сотрудниками, что способно увеличить производительность труда на складе.

Для того, чтобы определить часто ли используется тот или иной предмет, применяется метода «Кампания красных ярлыков». К предметам крепятся красные ярлыки, на которых отмечается степень важности предмета. Далее менеджер принимает определенные решения: переместить предмет в зону длительного хранения (пока он не понадобится), ликвидировать или оставить предмет [Dulhai, 2008, p. 115-120].

Сэитон (соблюдение порядка, аккуратность)

Все предметы должны находиться на своих местах, на рабочем месте должен быть соблюден порядок. Работник должен легко и быстро находить необходимые ему предметы.

Основные потери и проблемы, которые можно устранить при реализации данного этапа:

· потери при передвижении;

· потери на поиске;

· потери сил и энергии;

· потери от излишнего хранения запасов;

· потери из-за несоблюдения техники безопасности.

Для упрощения нахождения предметов применяются следующие методики:

· Карта 5S - на схему наносится расположение всех необходимых деталей и инструментов;

· Метод дорожных знаков - создание указателей к предметам и инструментам;

· Маркировка краской - выделение зон на полу или в проходах.

· Оконтуривание - нанесение краской контуров предмета там, где они должны находиться.

Сэисо (содержание в чистоте, уборку)

Постоянное удаление пыли и грязи на рабочих местах. Позволяет не только поддерживать рабочее место в чистоте, но и поддерживает качество и внешний вид инструментов.

Для того, чтобы внедрить данный этап необходимо:

1. Определить объекты уборки.

2. Определить задачи уборки. Чистота рабочей зоны - непосредственная обязанность всех, кто в ней работает. Для этого можно воспользоваться следующими инструментами:

· Карта заданий 5S. На данной карте отмечаются все зоны уборки, а также перечисляются сотрудники, которые отвечают за уборку.

· График 5S. На этом графике детально размечены даты и время уборки зон. График 5S должен находиться в каждой рабочей зоне.

· Контрольный лист уборки.

3. Создание стандартных процедур уборки.

4. Постоянная проверка и поддержание чистоты [Вейдер, 2012, С. 125].

Сэикэцу (стандартизацию, поддержание порядка)

Стандартизация представляет собой формулировку тех обязанностей, которые должен соблюдать сотрудник. Рядом с каждым инструментов, техникой или рабочим местом, должен располагаться специальных документ, в котором будут расписаны основные правила поведения в помещении и инструкции по эксплуатации оборудования. Также в документе прописываются основные обязанности работника [Elbert, 2013].

Сицукэ (совершенствование, формирование привычки)

Методы, которые может использовать компания при совершенствовании своей деятельности в рамках методики 5S:

· Лозунги 5S, которые информируют о внедрении системы в компании;

· Информационные доски с фотографиями и рассказами о внедрении 5S;

· Карты 5S по совершенствованию деятельности и другое.

Применение «5S» дает возможность обустроить рабочее место, склад и другие помещения таким образом, чтобы минимизировать потери времени и сил при их использовании. Ключевыми результатами успешно внедренной системы являются удобство при пользовании, безопасность, наглядность величины запаса, чистота рабочего места и, как следствие вышеперечисленного, хорошее настроение рабочих, что значительно ускорит и упростит процесс внесения изменений в работу склада [Rauch, 2013, p. 32-38].

Результаты от применения методик бережливого производства можно заметить только по истечении времени. Основными результатами внедрения методик бережливого производства будут являться сокращение времени на выполнение заказов, сокращение потерь и повышение точности выполняемых операций.



Глава 3. Совершенствование складской деятельности компании «Фирма «ЭСТ»

3.1 Внедрение информационных систем на складе

Тремя основными составляющими, делающими работу склада эффективной и конкурентоспособной, являются правильная организация процессов, использование новейших технологий, а также наличие первоклассных специалистов.

Определяющим фактором современного склада на сегодняшний день является наличие автоматизированных информационных систем, позволяющих не только сокращать время при выполнении операций, но и увеличивать их качество [Луис, 2008, С. 190].

Для автоматизации складского комплекса «Невский» необходимо выполнение целого комплекса мероприятий, таких как:

· пересмотр использования существующей системы 1С;

· обучение персонала работе с информационной системой;

· систематизация номенклатурного справочника;

· модернизация системы адресного хранения на основании штрих-кодирования, а также интеграция этой системы с уже существующей системой 1С.

Осуществление перечисленных мероприятий можно разделить на несколько этапов:

Этап 1

· выявление проблем склада и причин их возникновения;

· разработка плана действий и постановка целей;

· выбор WMS, на основе анализа проблем;

· детальная разработка технологии работы склада под управлением WMS;

· настройка WMS и ее интеграция с системами заказчика.

Этап 2

· подготовка склада к внедрению WMS;

· подготовка персонала склада к работе с WMS;

· внедрение WMS-системы, поставка необходимого оборудования.

Этап 3

· запуск и ввод решения в эксплуатацию;

· сопровождение и техническая поддержка.

Хорошо организованное складское хозяйство способствует внедрению передовых методов организации складирования, ускорению оборачиваемости оборотных средств, снижению себестоимости выполняемых работ и услуг.

Наиболее популярными системами автоматизации склада являются:

· Система управления складом RFID;

· Система автоматизации склада AVACCO;

· Система управления складом 1С;

· Система управления складом HighJump Warehouse Advantage;

· EXceed WMS 4000 (Infor WM NG);

· EXceed WMS 1000;

· Систама Solvo.WMS;

· Logistics Vision Suite(LVS);

· AWACS;

· RadioBeacon WMS.

Так как в складском комплексе «Невский» уже установлена система 1С, главной проблемой внедрения автоматизированных систем будет поиск разработчиков и продавцов драйверов для синхронизации существующей и дополнительных систем.

WMS системы не только позволяют учитывать товары на складе, но и отслеживать эффективность и корректность работы сотрудников. Например, система способна генерировать различные задания для кладовщиков, погрузчиков и укладчиков. При выполнении задания, информация о параметрах грузов регистрируется и заносится в систему. В дальнейшем эти данные учитываются при расчёте выработки сотрудников и их заработной платы.

Система помогает вычислять нормативы времени работы сотрудника и отклонения от норматива. Также операциям различной сложности присваиваются разные коэффициенты, на основе которых осуществляется оценка компетентности сотрудника.

Еще одним преимуществом системы является упрощение проведения инвентаризации. Более того, инвентаризацию можно разделить на два типа: плановую и по проблеме. При плановой инвентаризации, сроки проведения и причина определяются оператором склада. При инвентаризации по проблеме, выдаваемой системой, места хранения груза, с которым произошла ошибка, автоматически закрываются для любых операций. Таким образом, при проведении инвентаризации система не позволит переместить проблемный груз, что устранит дальнейшие ошибки.

Таким образом, внедрение информационной системы будет способствовать не только учеты складских операций и товаров, но и контролю работы сотрудников, а также при проведении инвентаризации.

Благодаря внедрению WMS точность вводимых в систему данных увеличится до 99%, а также оптимизируется складское помещение (в среднем вместимость склада увеличивается от 5 до 25%).

Помимо этого, появится возможность пересмотра организационной структуры склада. Под этим имеется в виду частичное или полное совмещение должностей кладовщика и водителя погрузчика, так как после внедрения автоматизированной системы управления сладом работу двух человек сможет выполнять один, что приведёт к высвобождению рабочей силы или же сокращению штата работников (что логично приводит к уменьшению затрат на персонал). Главное, что для этого понадобится - квалифицированные кадры, которые смогут в полной мере выполнять возложенные на них обязанности.

В связи с тем, что у складского комплекса «Невский» уже есть необходимые предпосылки для формирования автоматизированной системы управления складом, а именно наличие системы управления складом на базе WMS «1С-Логистика: Управление складом», для более эффективного внедрения полноценной WMS, компании необходимо закупить сканеры для считывания штрихкода (либо установить RFID-метки на территории склада), а также провести зонирование складских площадей и усовершенствовать систему адресного хранения.

Внедрение штрихкодирования

Следующим этапом на пути к внедрению информационных систем на складе является введение штрихкодирования. При штрихкодировании информация о количестве, весе и сроках годности попадает в систему без необходимости ручного ввода.

Для того, чтобы внедрить штрихкодирование на складе необходимы следующие затраты на:

· программное обеспечение;

· принтер этикеток;

· этикет-пистолеты;

· этикет-ленты;

· сканер штрихкода;

· терминалы для сбора данных;

· обучение персонала.

Решение о внедрении штрихкодирования принимается на основе следующих факторов: соотношение затрат от внедрения и эффективности системы, информации о том, насколько оборачиваемый товар находится на складе, ассортимент товаров, наличие товаров, срок годности которых должен четко отслеживаться.

Каждая операция, совершаемая сотрудниками склада по отношению к товару будет немедленно передана в систему, которая будет хранить информацию о местонахождении товара, что в разы сократит ошибки операторов при вводе данной информации вручную.

Наносить штрихкод довольно просто и не дорого. Штрикоды печатаются принтером на термобумаге, либо с помощью самоклеящихся этикеток. Также, если в штрихкоде содержится довольно большое количество информации, применяется двумерный штрихкод.

Для печати штрихкодов применяются следующие технологии:

1. Самоклеящиеся этикетки - наиболее распространенная технология из-за простоты и скорости. Штрихкод может наноситься как лазерными так и матричными принтерами;

2. Термотрансферная печать - печать с помощью рулона этикеток и рулона краски. Под воздействием температуры, краска с красящей ленты переносится на этикетку;

3. Лазерная маркировка - способом нанесения является лазерная гравировка. В последнее время, цены на лазер достаточно снизились, благодаря чему лазерную маркировку стали все чаще использовать при производстве потребительских товаров;

4. Каплеструйная технология - выполняется с помощью впрыскивания красящих веществ на маркируемую поверхность.

Сканеры также можно разделить по типу чтения (лазерные и контактные) и по способу использования (ручные, стационарные, встраиваемые и промышленные).

Терминалы сбора данных используют в основном для проведения инвентаризации. В них установлены не только сканер штрихкода, но и карманный компьютер, который позволяет вводить и исправлять информацию о товаре и месте его хранения, не используя стационарный компьютер.

В комплекте с системой штрихкодирования также прилагается программное обеспечение для интеграции с системой складского учета. Такое программное обеспечение требуется как сканерам, так и терминалам сбора данных для корректной работы с компьютерами и принтерами.

Штриховое кодирование грузовых отправок и единиц хранения позволяет получать следующие преимущества:

1. обеспечивается однозначная и простая идентификация поддона;

2. серийный код транспортной упаковки является своеобразным ключом, обеспечивающим доступ к логистической информации;

3. этикетка, наклеенная поставщиком поддона, может использоваться всеми без исключения участниками логистической цепочки;

4. облегчается процесс коммуникации между всеми партнерами;

5. сканирование штриховых кодов обеспечивает быстрый и правильный ввод информации;

6. многократно снижается время обработки грузов на всех этапах транспортировки.

Внедрение RFID

Еще одним способом внедрения информационных систем на складе «Невский» является внедрение технологии RFID, который в своем роде может заменить систему штрихкодирования.

В случае склада «Невский» транспондеры рекомендуется наносить на возвращающиеся паллеты.

1. На территории складского комплекса устанавливаются небольшие антенны, которые преобразовывают сигнал радиометки и ретранслируют его на считыватели. Антенны устанавливаются на входах в помещения и складской комплекс, на воротах и автотранспорте.

2. Устанавливаются автоматические считыватели, которые контролируют перемещение продукции. Например, на участке приемки и выдачи товара монтируется металлический каркас с чувствительными RFID датчиками. Они сканируют метки на каждой упаковке, которую проносят через ворота, и отправляют информацию в общую базу данных.

Стоимость внедрения данной системы на складе рассматриваемого предприятия будет состоять из:

1. Стоимости готового программного продукта и лицензии на их использование в системе;

2. Стоимости транспондеров (RFID-меток);

3. Стоимости ридера (считывателя) и антенн, считывающих радиометки;

4. Стоимости обучения персонала.

В практике применения радиочастотной идентификации применяются мобильные (используемые преимущественно с целью инвентаризации) и стационарные (неподвижно крепящиеся на стенах, например, проходные ворота) ридеры. Основной целью внедрения RFID-меток, в случае рассматриваемой компании, будет учет точного количества товара на складе. Именно по этой причине, наиболее целесообразным решением будет внедрение проходных ворот.

Внедрение рации для связи с бригадиром погрузо-разгрузочных работ

Так как площадь склада довольно большая, присутствует шум и происходит множество изменений, для упрощения общения операторов и кладовщиков, целесообразно внедрить и ввести в привычку использование раций сотрудниками склада. Это поможет увеличить скорость передачи информации и упростит работу сотрудников, тем самым устраняя лишние движения и операции.

Так с помощью рации кладовщик всегда будет в курсе прихода новых автомобилей на разгрузку, а оператор будет сразу же поставлен в известность, когда разгрузка или загрузка будут окончены.

Несколько месяцев назад, складом «Невский» были внедрены рации и проведен замер выработки сотрудников.



Таблица 3.1 Сравнительная характеристика работы склада после внедрения раций

Показатель	До внедрения	После внедрения	Отклонение
Выработка кладовщика за единицу времени в день, руб	10365,21	23672,72	13307,51
Время ожидания машины, мин	45	16	-29
Скорость передачи информации до конечного потребителя (сотрудника), мин	10	1	-9

Таким образом внедрение рации на складе увеличило выработку кладовщика практически вдвое, значительно уменьшило время ожидания автомобилем разгрузки, а также ускорило передачу информации в 10 раз.

3.2 Оптимизация системы размещения товаров

Выделение зон хранения

Для удобства размещения, необходимо ввести следующие зоны хранения:

1) зона подбора или зона комплектации (1-ый и для некоторых изделий 1-ый и 2-ой ярус),

2) зона резервного хранения (со 2-го по 6-ой ярус),

3) зона хранения брака (выделена отдельная ячейка для хранения отгруженной продукции, вернувшейся от заказчиков на склад, потерявшая товарный вид в процессе транспортировки, с истекшим сроком годности и т.п.)

4) зона возврата (выделены несколько ячеек под собранную партию товара, который пригоден для продажи, но по каким-то причинам, не был отгружен в срок, и будет отгружаться позднее, либо вернувшийся от заказчиков на склад),

5) напольное хранение,

6) экспедиторская зона или кросс-докинг (в эту зону помещается уже собранный, согласно заявке товар, и будет отгружаться на следующий день или день в день).

Товар, необходимый для отгрузки, размещается в зону резервного хранения. Оттуда он будет отгружаться целыми поддонами, либо по мере необходимости будет перемещаться в зону комплектации.

Оптимизируя процесс подбора, сборочный лист из задания на сборку для кладовщика был разделен на два листа. В первом листе располагаются товары, находящиеся в зоне подбора и зоне напольного хранения, во втором - товары из зоны резервного хранения. Первый сборочный лист может собирать подборщик, без участия погрузчика. По второму листу товары, лежащие на ярусах со 2-го и выше, будут дособираться погрузчиком [Долгов, 2005, С. 130].

Расчет необходимой площади

Так как в будущем компания ожидает привлечение новых клиентов на склад, ей необходимо задуматься о расширении собственного пространства. На основе данных, предоставленных мне компанией, мной были рассчитаны необходимые площади, для удовлетворения спроса клиентов в площадях на 2017 год. Данные расчетов представлены в таблице. С полной таблицей расчетов можно ознакомиться в приложении.

Таблица 3.2 Прогнозируемая потребность в площадях



Для расчета прогнозируемой потребности в площадях, мной были использованы данные, предоставленные компанией ЗАО «Фирма «ЭСТ».

Для того, чтобы вычислить площадь пола, необходимую для палетного хранения мною были рассчитаны следующие значения:

Прогнозируемые продажи в единицах сбыта были выведены по данным планирования продаж, а количество оборотов товарных запасов на основе данных управления запасами.

Средние товарные запасы на 2016-2017 года были спрогнозированы на основе данных о предыдущих годах.

Коэффициент мест хранения взят как 85%.

Адресная система хранения

Адресная система хранения товаров на складе - автоматизированный процесс, предназначенный для оптимизации размещения объектов на стеллажных системах [Шрайбфедер, 2006, С. 211].

В независимости от размеров склада, для размещения товаров должна быть разработана единая система нумерации мест хранения. Это поможет не только устранить недоборы и пересортицы, но и сократить количество времени сотрудников на поиск того или иного товара. Для этого, каждому месту присваивается индивидуальный номер (адрес), который означает номер стеллажа, номер секции и номер яруса [Сергейчев, 2005, с. 18-23].

Дополнительно указываются: номера проезда или ячейки.

В складском комплексе «Невский» необходимо ввести адрес ячейки, который будет складываться из 3-х знаков:

1) Номер стеллажа (от 1 до 31 стеллажа);

2) Номер вертикальной стойки (от 1 до 46);

3) Номер яруса (от 1 до 6).

Итак, если необходимый товар лежит на 3-м стеллаже, 17 стойке и 3 ярусе, то его легко будет найти как в 1С, так и на складе по адресу 03-17-1.

Правила укладки товаров на стеллажах:

1) Товары необходимо размещать маркировкой к проходу;

2) Для того, чтобы сократить путь перевозки, одинаковые товары располагают на одном и том же ярусе по обе стороны от прохода;

3) Если одинаковые товары не помещаются в одной ячейке стеллажа, их необходимо расположить ячейкой выше так, чтобы адрес хранения товаров отличался лишь номером яруса;

4) Товары, имеющие большую оборачиваемость размещаются на нижних ярусах, товары длительного хранения - на верхних [Blomqvist, 2010].

При размещении товаров в помещениях размеры отступов должны составлять: от стен помещения - 0,7 м, от приборов отопления - 0,2-0,5 м, от источников освещения - 0,5 м, от пола - 0,15-0,30 м. Зазоры в штабеле должны быть: между ящиками - 0,02 м, между поддонами и контейнерами - 0,05-0,10 м [Грязнова, 2012]

На рис. указана схема размещения стеллажей в помещении склада.

На складе выделяется 3 основных участка: приема; хранения; контроля, упаковки и отгрузки. Стеллажи и поддоны размещаются в соответствии с разработанным планом помещения. Товары сортируются по партиям и укладываются.

Используемые на складе стеллажи отмечаются на плане размещения. Свободное пространство конструктивно или условно с помощью разметки делится на зоны и отсеки. Номера наносят яркой краской на стеллажи, отсеки, пол. В спецификацию товаров вносятся адреса объектов, затем из нее переносятся в компьютерную базу данных или карточку учёта.

В программе печати накладных, товары сортируются по адресам хранения. Схемы размещения стеллажных или штабельных конструкций с указанием кодов вывешиваются на стенах для облегчения ориентирования служащих склада. Маркировка артикула товара на коробке наносится жирным шрифтом. Ярлыки с наименованиями крепятся к полкам [Дыбская, 2009, С. 188].



Рис. 3.1 Схема размещения стеллажей

При сбоях в работе информационных систем, сотрудник должен легко найти товар на полках самостоятельно, используя лишь адресную систему хранения.

При использовании стеллажного хранения, все товары (коробки, распакованные и товары, находящиеся в индивидуальной упаковке) укладываются на стеллажи в выделенные ячейки. Наиболее удобным способом хранения в стеллажах является хранение на поддонах, так как погрузочная техника может легко укладывать палеты на полки на любую высоту. При этом, наиболее целесообразным способом размещения товаров на ярусах является хранение товаров в индивидуальных упаковках или коробах на нижних этажах, а целые палеты на верхних.

Адресная система хранения позволит сделать работу склада «прозрачной», повысит контроль за хранением товаров, минимизирует временные затраты на поиск необходимого объекта.

Оптимизация использования площадей

На данный момент разгрузка и погрузка товаров происходит в так называемой «холодной зоне». Холодной зоной является закрытое помещение площадью 2800 м². Въезд и выезд на склад осуществляется через ворота, автомобили заезжают в «холодную зону» где и происходит погрузка/разгрузка товаров.

Прежде всего, необходимо сказать о настоящем состоянии данной зоны:

· частично, меньше половины всей площади используется для напольного хранения грузов;

· в зоне практически нет нормального напольного покрытия (в основном - щебёнка);

· зона не занимаемая грузом используется непосредственно для погрузочно-разгрузочных работ, производящихся с нулевого уровня, так как на складе имеются лишь одни ворота и они ангарного типа, через которые и происходит запуск грузовых машин на территорию склада.

· так как ворота выходят на улицу и часто находятся в открытом состоянии, очень много средств уходит на отопление данного помещения, что приводит к большим потерям электроэнергии.

Данная схема работы малоэффективна и давно изжила себя. Практически 3000 м2 используются в пустую, учитывая тот факт, что с внедрением информационных систем и совершенствованием системы разещения товаров, компания может ожидать привлечения новых крупных клиентов, для которых необходимо будет находить больше свободного места. Предлагается перенести зону погрузки-разгрузки из «холодной зоны» в противоположную часть комплекса и установить там как минимум 5 новых секционных ворот с докшелтерами и доклевеллерами. Площадку же «холодной зоны» необходимо освободить и залить там ровный бетонный пол с антипылевым покрытием.

В случае с совершенствованием площадки «холодной зоны» существует несколько способов, которые можно предложить компании:

Вариант 1. Установка стеллажей на всей зоне.

Исходя из того, что размеры исследуемой площади составляют 40 м в ширину и 70 м в длину, а размеры одной стеллажной секции - 1м в ширину и 3 м в длину, можно установить 1 стеллажный ряд в конце помещения вдоль всей стены, состоящий из 13 стеллажных секций. На всей остальной же площади - 27 рядов стеллажей по 10 секций в каждом (с межстеллажными проходами шириной 2,8 м), причём по центру площадки необходимо оставить проезд для складской техники минимум 5 м в ширину.

Вариант 2. Использование зоны для напольного хранения.

Для начала определим полезную площадь, которую можно отвести для напольного хранения. Для складской техники оставим главный проезд шириной 5 м и длиной 70 м, а также место для 14-ти проходов между рядами шириной 2,6 м и длиной 6 метров с одной стороны от прохода и 29 метров с другой. Следовательно, площадь, занимаемая проходами = 350 м² + 218,4 м² + 1055,6 м² = 1624. Значит, оставшаяся полезная площадь под хранение составляет 1176 м².

С одной стороны, от прохода разместим 28 рядов напольного хранения по 15 ячеек в длину. Размер ячеек - 1,2 м в ширину и 1,2 м в длину. Таким образом занимаемая площадь = 604,8 м². С другой стороны, от прохода разместим 28 рядов по 13 ячеек в длину. Таким образом занимаемая площадь = 524,16 м². В общей сложности Площадь, занимаемая ячейками для напольного хранения, составляет 1129 м².



Рис. 3.2 Схема планировки зоны «холодного склада» с использованием стеллажей

Так как разрешенная норма напольного хранения - 2 яруса, следовательно, количество ячеек на складе составит = 28*15*2+28*13*2=840+728=1568 п.-м.

Вариант 3. Комбинированная планировка со стеллажным и напольным видами хранения.

В данном варианте я предлагаю поделить зону пополам - одна половина для стеллажей, другая - для напольного хранения. В середине также оставляем проезд шириной 5 м.

Стеллажи расположим аналогично 1-ому варианту, таким образом получится 28 рядов стеллажей по 5 секций.

В зоне же напольного хранения предлагается сделать планировку аналогично стеллажам. Под этим имеется в виду разметка зоны на 28 рядов по 16 ячеек, размер ячеек - 1,2 м в ширину и 1,2 м в длину, проходы между рядами - шириной в 2,6 м. Такой размер ячеек напольного хранения аналогичен размеру паллет USA-стандарта. Объясняется это тем, что на таких паллетах можно хранить металлические двухсоткилограммовые бочки (по 4 штуки на паллете), причём такие паллеты с бочками можно штабелировать в 4 яруса (иногда и в 5). Также данную зону в связи с текущими обстоятельствами на складе можно будет частично занимать обычными штабелями без проходов.

Схема склада после проведения перепланировки и установки автоматических ворот представлена на рисунке 3.4.

Рис. 3.3 Схема комбинированной планировки зоны «холодного склада

Об эффективности переоборудования «холодной зоны» по одному из трех предложенных вариантов можно будет судить только после расчета экономической эффективности и определения сроков окупаемости всех трех проектов.



Рис. 3.4 Новая схема склада СК «Невский»

3.3 Lean-менеджмент на складе

Проведя все вышеописанные мероприятия, встает вопрос об изменении системы работы самого персонала. Технические изменения на самом складе неизбежно повлекут за собой изменения в работе сотрудников, особенно это касается выполняемых ими операций. Компания может реализовать у себя такой инструмент бережливого производства, как методика 5S, которая способна улучшить операции на складе.

Для того, чтобы методика начала работать, на рабочих местах сотрудников должны быть произведены следующие действия:

1) Сортировка предметов на нужные и ненужные;

2) Распределение предметов по местам их хранение так, чтобы их можно было быстро найти;

3) Поддержка чистоты на рабочих местах;

4) Разработка стандартов и документов с правилами поведения на рабочих местах и эксплуатации оборудования;

5) Постоянный контроль соблюдения правил.

На данный момент на территории склада есть зоны, в которых лежит мусор или ненужные инструменты. Одной из таких зон является зона, расположенная в зоне стеллажного хранения. Этим объясняется наличие на складе четырех коротких стеллажей (рис. 1.3).

Складской офис - это искусственно созданное помещение, в котором находятся рабочие места начальника склада и операторов. В офисе практически нет свободного места или не загромождённых проходов. Вся документация хранится на полу в картонных коробах, что затрудняет доступ к нужной информации, а также передвижение кладовщиков. Сотрудникам необходимо удалить все ненужные предметы с рабочего участка, а всю документацию и необходимые для работы предметы разместить под рукой так, чтобы их можно было легко найти. На ненужные предметы необходимо прикрепить «красные ярлыки». На них будет указана дата прикрепления, дата принятия решения о важности предмета, категория, название предмета, производственный номер, количество, стоимость и причины прикрепления ярлыка.



Рис. 3.5 Образец «Красного ярлыка»

Для большей аккуратности, сотрудниками могут быть применены специальные лотки, в которые будет помещена необходимая на данный момент документация. На лотке будет прикреплен маркер, обозначающий тип документа, например, сборочные листы по конкретному клиенту. Кладовщик, отвечающий за товар этого клиента всегда будет знать, где он может найти соответствующие документы, что упростит коммуникацию и передачу необходимой документации между оператором и кладовщиком.

Уборка склада и прилегающих территорий производится регулярно, однако, графика уборки и ответственных за нее сотрудников так и не существует. График поможет сотрудникам оценить качество проделанной работы и, в случае возникновения вопросов, обратить к ответственному за уборку напрямую.

Также на территории склада не размещены существующие документы и инструкции по работе с оборудованием. Размещение инструкций на территории склада, сократит количество обращений новопришедших сотрудников и поможет им скорее влиться в производственный процесс.

Предложенные мероприятия будут способствовать поддержанию уже достигнутых результатов и помогут сотрудникам и компании в целом продолжить совершенствование их деятельности.



3.4 Экономический эффект

Оценим экономический эффект от внедрения системы штрихкодирования:

Для внедрения системы штрихкодирования, компании необходимо произвести следующие затраты:

1. Затраты на обучение персонала.

Обучение персонала происходит в форме лекционных и практических занятий. Стоимость из расчета средних цен по СПБ - 2700 руб./ак. час.

Необходимое количество академических часов - 8 часов. Количество работников склада, нуждающихся в обучении - 4 человека.

Таким образом, стоимость обучения персонала компании «Невский» будет составлять:

2700*8*4=86 400 (руб.)

2. Затраты на приобретение оборудования.

Принтер для печати этикеток ZEBRA в количестве 1 шт. - 50 000(руб.)

Этикет-пистолет для нанесения этикеток со штрихкодами (4 шт.):

7 000*4=28 000 (руб.)

Этикет-лента для пистолета - 4 800 (руб./мес.) из расчета количества этикеток в одной ленте (1000 шт.) оборачиваемость паллет при учете расширения площади склада 8000 паллет/мес.

Ручной сканер для считывания штрих-кодов, необходимое количество 4 шт. -

40 000 (руб.)

Терминал для сбора данных в количестве 4 шт. - 80 000 (руб.)

Итого 152 800(руб.)

3 Затраты на интеграцию систем штрихкодирования и 1С

20 000 (руб.)

Итого затраты на внедрение системы штрихкодирования составляют:

86 400+152 800+20 000=259 200 (руб.)

Данные затраты являются единовременными и будут произведены в нулевом периоде. Расчеты затрат на реализацию проекта по внедрению штрихкодирования представлены в приложении 1.

Далее мной были рассчитаны доходы от реализации проекта внедрения штрихкодирования. Среднемесячная реализация складских услуг СК «Невский» была рассчитана мною на основании данных табл. 1.3, а результат этих расчётов представлен в табл. 3.3, где приведены обобщённые статьи доходов без расшифровки. Внедрение штрихкодирования на складе сокращает количество ошибок, совершаемых при выполнении различных операций. В среднем сокращение количества ошибок приводит к увеличению прибыли на 2-3%. При этом, доход от услуг хранения рассчитывался исходя из постепенной заполняемости склада.

Таблица 3.3 Среднемесячные показатели реализации СК «Невский»

Номенклатура	Средний объём продаж, руб.
Перепаллетизация	29 837
Погрузо-разгрузочные работы механические	497 444
Погрузо-разгрузочные работы ручные	159 526
Подбор, сортировка	49 763
Прочее	104 866
Хранение	1 999 289
Итог	2 840 726

Суммарный доход за год составил 894 829 (руб.). Таким образом прибыль = 578 028 (руб.). Результаты расчета дохода от реализации проекта представлены в приложении 2. Срок окупаемости данного проекта составил 4,5 месяца. Результаты расчета реализации проекта представлены в приложении 3.

Основополагающим мотивом к проведению работ по внедрению системы штрих-кодирования автоматизированной системы были сокращение показателя пересортицы товаров на складах, а также повышение удобства работы пользователей и общей функциональности системы.

Также оценим экономическую эффективность второго варианта системы учета товара RFID, которую будет целесообразнее применить в том случае, если компания все же решит провести перепланировку складского помещения и установит автоматические ворота на приемку и отгрузку товара:

1. Стоимость готового программного обеспечения и лицензии на его использование.

Согласно ценам официальных дистрибьюторов, «SQL Server Small Business» составляет: 89 000 руб.

2. Стоимость транспондеров (RFID-меток)

По прогнозу в компании будет оборачиваться порядка 8000 паллет в месяц. Стоимость одной RFID-метки составляет около 315 (руб.). Таким образом, издержки на закупку RFID -меток будет составлять:

315*8000=2 520 000 (руб.)

3. Стоимость ридеров (проходных ворот)

Стоимость одного ридера большой дальности (проходных ворот) составляет: 1750,00 EUR, ввиду того, что необходима установка пяти ворот на участке приемки и выдачи, и на складе работают 6 единиц погрузочной техники, стоимость установки считывателей будет равна:

1750*11= 19 250 EUR, т.е. около 1 450 438 (руб.)

4. Стоимость обучения персонала

Обучение персонала происходит в форме лекционных и практических занятий. Стоимость из расчета средних цен по СПБ - 2700 руб./ак. час.

Необходимое количество академических часов - 8 часов. Количество работников склада, нуждающихся в обучении - 4 человека.

Таким образом, стоимость обучения персонала компании «Невский» будет составлять:

2700*8*4=86 400 (руб.)

5. Стоимость интеграции технологии RFID с 1С

50 000 (руб.)

В итоге, затраты на внедрение (капиталовложения) на складе системы радиочастотной идентификации RFID будут равны:

Общие издержки на внедрение RFID = Стоимость готового программного продукта и лицензии + Стоимость транспондеров +Стоимость ридера (считывателя)+Стоимость антенн +Стоимость обучения персонала +Стоимость интеграции технологии RFID с 1С, что соответствует:

89 000+2 520 000+1 450 438+ 86 400+50 000= 4 196 738 (руб.)

Следовательно, при условии единоразового капитального вложения во внедрение системы RFID, с учетом экономии на эксплуатационных затратах, полученной за счет внедрения рекомендуемой системы управления запасами, период окупаемости технологии RFID составит около 2,5 года. Доход от реализации проекта за 3 года составит 4 900 252 (руб.). При сокращении количества ошибок благодаря системе RFID доход компании увеличивается на 4-5%. Прибыль компании через 3 года составит 703 514 (руб.). Все расчеты, связанные с внедрением технологии RFID представлены в приложениях 4, 5 и 6.

Оценим экономический эффект вариантов размещения паллет в зоне «холодного» хранения. Так как ранее в параграфе 3.2. мной были предложены три разных варианта размещения товаров в «холодной зоне», проведем расчет экономической эффективности для всех вариантов. Первым этапом, рассчитаем прибыль от увеличения мест хранения в «холодной зоне»:

1. Использование стеллажей на всей площади зоны

1 (ряд) * 13 (секций) + 27 (рядов) * 10 (секций) = 283 (секции) - всего;

283 (секции) * 3 (палето-места) = 849 (п.-м.) - на 1 ярусе;

849 (п.-м.) * 6 (ярусов) = 5 094 (п.-м.) - при 6-ти ярусных стеллажах;

5 094 (п.-м.) * 10 (руб.) = 50 940 (руб.) - в сутки за хранение;

50 940 (руб.) * 30 (дней) = 1 528 200 (руб.) - в среднем за месяц.

2. Использование напольного хранения

1 568 (п.-м.) * 0,8 (т) = 1 254,4 (т) - средняя масса хранимого груза в сутки;

1 255 (т) * 8 (руб.) = 10 040 (руб.) - за хранение в сутки;

10 040 (руб.) * 30 (дней) = 301 200 (руб.) - в среднем за месяц.

3. Комбинированная планировка зоны

Приведем расчёты для нахождения теоретически максимальных вместимости и среднемесячной реализации услуг хранения такой комбинированной зоны.

Стеллажное хранение:

28 (рядов) * 5 (секций) = 140 (секций) - всего;

140 (секций) * 3 (п.-м.) = 420 (п.-м.) - на 1 ярусе;

420 (п.-м.) * 6 (ярусов) = 2 520 (п.-м.) - при 6-ти ярусных стеллажах;

2 520 (п.-м.) * 10 (руб.) = 25 200 (руб.) - в сутки за хранение;

25 200 (руб.) * 30 (дней) = 756 000 (руб.) - в среднем за месяц.

Напольное хранение:

28 (рядов) * 16 (ячеек) = 448 (п.-м.) - на 1 ярусе;

448 (п.-м.) * 2 (яруса) = 896 (п.-м.) - при 2-хярусном штабелированные;

896 (п.-м.) * 0,8 (т) ? 717 (т) - средняя масса хранимого груза в сутки;

717 (т) * 8 (руб.) = 5 736 (руб.) - за хранение в сутки;

5736 (руб.) * 30 (дней) = 172 080 (руб.) - в среднем за месяц.

Всего среднемесячная реализация услуг при комбинированной планировке зоны:

756 000 (руб.) + 172 080 (руб.) = 928 080 (руб.)

Во всех расчётах использовалась средняя цена за суточное хранение одного палето-места - 10 руб. и одной тонны - 8 руб.

Оценим сроков окупаемости и финансовых результатов по каждому варианту планировки склада.

Так как сроки окупаемости проектов меньше года, то и анализировать их будем с помощью статических методов оценки инвестиций, без применения правил дисконтирования денежного потока.

В приложениях 7, 8 и 9. представлена характеристика расходов, доходов и денежного потока соответственно для проекта планировки стеллажного варианта хранения. В данном случае чистый доход составит 3 985 332 руб., срок окупаемости проекта = 9,5 месяцев.

В приложениях 10, 11 и 12 представлена характеристика расходов, доходов и денежного потока соответственно для проекта планировки напольного варианта хранения. В данном случае чистый доход через 2 года составит 216 062 руб., а срок окупаемости проекта = 1 год 11 месяцев.

В приложениях 13, 14 и 15. представлена характеристика расходов, доходов и денежного потока соответственно для проекта планировки комбинированного варианта хранения. В данном случае чистый доход составит 43 772 руб., а срок окупаемости проекта = 11,9 мес.

Также при проведении перепланировки «холодной» зоны, на складе необходимо будет переоборудовать ворота и перенести их в другую часть здания. Стоимость установки пяти секционных автоматических ворот будет складываться из стоимости самих ворот и комплектующих, штробления проемов, монтажа ворот, а также асфальтирования подъезда.

Стоимость 5 секционных ворот = 2 522 450 (руб.)

Штробление проемов = 250 000 (руб.)

Монтаж секционных ворот = 100 000 (руб.)

Асфальтирование проезда (1500 м²) = 1 275 000 (руб.)

Таким образом общая стоимость установки ворот составит 4 047 450 (руб.). Реализацию данного проекта необходимо рассматривать в комбинации с одним из представленных проектов переоборудования «холодной» зоны. В зависимости от варианта хранения, будет меняться срок окупаемости установки новых въездных ворот.

После оценки экономического эффекта для различных мероприятий совершенствования складской деятельности, для компании ЗАО «Фирма «ЭСТ» могут быть разработаны следующие рекомендации:

1. Внедрить систему штрихкодирования.

Наиболее целесообразным и экономически эффективным вариантом для СК «Невский» станет внедрение системы штрихкодирования. На начальном этапе, инвестиции в оборудование можно сократить, покупая не самые дорогостоящие принтеры и сканеры для штрихкодов. Большее внимание стоит уделить обучению сотрудников работать с данной системой так, чтобы она действительно сокращала количество ошибок и время, затраченное на внесение информации в систему учета, а не вызывало сбои в работе. Система штрихкодирования выигрывает у системы радиочастотной идентификации еще и потому, что на данный момент в России она наиболее распространена и есть возможность быстрее разобраться с возникающими ошибками. Также система штрихкодирования наиболее подходит для тех площадей, которые использует складской комплекс «Невский».

2. Переоборудовать площадь «холодной зоны».

Нерациональное использование площади склада можно решить, переоборудовав «холодную» зону в дополнительную зону хранения, выбрав один из трех вариантов размещения товара. Наиболее экономически выгодным является вариант размещения товаров на стеллажах по всей площади склада. Действительно, на данный момент, наибольшее количество товаров, хранящихся на складе, является пригодными для хранения на стеллажах. Однако, использование на площади комбинированного варианта хранения как на стеллажах, так и на полу, будет наиболее целесообразно, исходя из того, что данный вариант является более универсальным, рациональным и востребованным для складского комплекса. Количество площади, выделяемой для хранения на стеллажах и на полу, должно быть рассчитано исходя из спроса на складские услуги теми клиентами, товары которых по различным характеристикам не могут быть размещены на стеллажах.

3. Установить автоматические ворота для въезда автотранспорта.

Также при проведении перепланировки «холодной» зоны встает вопрос о переносе въездных ворот. Рекомендуется установка пяти секционных автоматических ворот на противоположной стороне здания. Установка ворот является дорогостоящим мероприятием, но причиной, по которой со складом отказываются сотрудничать крупные клиенты, является отсутствие автоматизированных современных ворот, которые могли бы обслуживать несколько автомобилей одновременно.



Заключение

В данной выпускной квалификационной работе разработаны мероприятия по внедрению информационной системы управления складом и оптимизации использования складской площади. Был проведён анализ компании и рынка складских услуг и выявлены проблемы складского комплекса. Для решения описанных проблем, были изучены методы, используемые в складской логистике, а также разработаны мероприятия по внедрению информационных автоматизированных систем и перепланировке складского помещения, а также выявлен экономический эффект от предложенных мероприятий и даны дополнительные рекомендации по дальнейшей работе складского комплекса.

Складской комплекс «Невский» является складом типа B, конкурентным преимуществом которого является удобное расположение и относительно низкие цены на хранение товара. Но на данном этапе система автоматизации склада недостаточно развита для привлечения новых, более крупных клиентов. Отсутствие налаженной автоматизированной системы, а также нерациональное использование складских площадей, приводит к денежным и временным издержкам, а также потери репутации в глазах крупных компаний.

Методами, способными решить данные проблемы, являются внедрение информационных систем учёта и автоматизированной системы штрихкодирования, а создание схемы размещения товаров на складе. Наиболее распространёнными автоматизированными системами учёта товаров на сегодняшний день являются система штрихкодирования и система радиочастотной идентификации.

Наиболее рациональным вариантом является внедрение системы штрихкодирования. Так как в компании уже установлена информационная система учёта 1С, затраты на покупку лицензии и установление новой системы не требуется. Компании необходимо провести интеграцию системы штрихкодирования и системы 1С, а также организовать курсы для персонала по изучению работы с предложенными системами. Проведя анализ компании и расчёты требуемой площади в будущем, было предложено переоборудовать площадь размером 3000 м², используемую складом нерационально. При этом наиболее экономически эффективным оказался вариант расположения стеллажей по всей новой зоне склада.