Логістика та фактори її розвитку

Процес вибору постачальника СЛ складається з трьох етапів:

1. Оцінка постачальника. Може здійснюватись за допомогою «Стандарт рейтингової оцінки». Вона застосовується тоді, коли необхідно вибрати одного постачальника серед кількох, які пропонують однакову ціну на елемент постачання, але мають різні умови співпраці.

Стандарт- рейтингова оцінка містить розділи:

а) характеристика постачальника: фінансовий стан, масштаб діяльності, імідж і т. ін.;

б) якість елементу постачання: набір споживчих властивостей товару, що відповідають стандартам; упакування, гарантійна підтримка поставок тощо;

в) відстань - СЛ повинна мати інформацію про відстань між власною ПП і підсистемами збуту кожного постачальника;

г) торговий персонал - аналізу підлягає кваліфікація менеджерського персоналу ПЗ постачальника.

Кількість розділів стандарт-рейтингової оцінки встановлює СЛ у відповідності до кількості і якості інформації про постачальників; чим більше таких розділів, тим точніше оцінка.

Для кожного розділу, по кожному постачальнику виставляються бали (від 1 до 10) ; розділам присвоюються вагові коефіцієнти (від 0,1 до 1), причому сума всіх вагових коефіцієнтів повинна дорівнювати одиниці.

Кращим вважається той постачальник, який набрав найбільшу суму по-факторних балів, що отримуються перемноженням балів на їх вагові коефіцієнти.

2. Переговори з вибраним постачальником. На цьому етапі остаточно встановлюється ціна на елемент постачання і підписується договір.

3. Розвиток відносин з постачальником. Починається з чіткого виконання пунктів договору обома сторонами. Подальше поглиблення відносин може перерости в співробітництво і в інших сферах діяльності контрагентів.

Поширеною формою пошуку постачальника є тендерні торги, коли у ЗМІ підсистема постачання повідомляє про час і місце проведення торгів, а також про умови їх проведення. Переможцем вважається той учасник торгів, який запропонував найбільш вигідні для ПП умови поставок.

Іноді ініціативу постачань виявляє постачальник, який розсилає потенційним споживачам пропозиції (оферти).

Розрізняють оферти:

1. Тверда, коли в пропозиції викладаються зобов'язання по постачанням , тобто вказується якість, кількість і терміни поставок.

2. Вільна, коли перерахованих вище зобов'язань дана пропозиція не містить, наприклад, пересилання поштою прайс-листа потенціальному споживачу.

6.3 Постачання матеріальних ресурсів в логістичну систему

Однією з найбільш перспективних систем поставок МР в ЛС, відому з 60 -х років ХХ сторіччя (Японія, фірма «TOYOTA MOTOR») - є система «Just in TIME» - «точно в строк». Її привабливість пояснюється тим, що вона виключає утворення запасів у ПП, завдяки тому, що постачальник в точно зазначений час підвозить елементи постачання прямо на конвеєрну лінію замовника.

Але широкому розповсюдженню даної системи заважають фактори:

- неузгодженість в діях учасників процесу постачання;

- відсутність в більшості країн якісної інфраструктури (дороги, сервісні служби, логістичні механізми тощо);

- низька культура бізнесу, тобто нечітке виконання його учасниками шести правил логістики.

До більш традиційних систем поставок належить система MRP (materіal resource planning) - планування матеріальних ресурсів, яка виникла на початку ХХ сторіччя, і з появою комп'ютерної техніки отримала подальший розвиток. Алгоритм її роботи для виробничої ЛС визначається наступним:

1. Система MRP складає інформацію про те, скільки, коли і яких елементів збуту необхідно поставити у ПП;

2. Вміст бази даних MRP наступний :

- номенклатура МР логістичної системи;

- норми витрат ресурсів на одиницю продукції;

- кількість запасів елементів постачання;

- файли моментів поставок.

База даних оновлюється щодня.

3. Система MRP розраховує кількість, обсяг і час поставок кожного ресурсу.

Принципово будь-які системи поставок відрізняються одна від одної тим, що мають різну кількість запасів елементів постачання.

На сучасному етапі розвитку логістики, як вже вказувалось в п. 1.3, стає популярним аутсорсінг. Наприклад, пивкомбінат, який випускає кегове пиво, доручає сторонній фірмі управляти потоком порожніх кегових ємкостей, що передбачає наступні дії фірми:

- визначення місць, де торгують кеговим пивом даного пивкомбінату;

- збір і транспортування ЕП (ємкостей ) у ПП пивкомбінату;

- ремонт ємкостей у випадку необхідності;

- дезінфекція кегових ємкостей спеціальними розчинами або паром;

- постачання кегових ємкостей безпосередньо на технологічний процес розливу пива або в ПП пивкомбінату.

Слід нагадати, що ємкості (кеги) залишаються власністю пивкомбінату.

Тема 7. Логістика виробничих процесів

7.1 Особливості структури логістичного виробничого підприємства

Якщо підприємство має масове або серійне виробництво, то воно є логістичним виробничим підприємством.

Структура логістичного виробничого підприємства - це чотири підсистеми: ПП, ПВ, ПЗ, ПУ та їх взаємозв'язок між собою за допомогою матеріальних і інформаційних потоків.

Вид продукції, обсяг і інтенсивність матеріальних потоків визначає структуру ПВ і її масштабність. Технологічний процес складається з ТО і ЛО; служба логістики (СЛ) досліджує технологічний процес на предмет кількості ЛО та їх енергетичного вмісту і робить їх аналіз за допомогою, наприклад, гістограми.

Гістограма техпроцесу по ЛО являє собою декартову систему координат, де вісь ОY - це енергія, яка витрачається на виконання ЛО, а ОХ - це перелік усіх ЛО технологічного процесу. Для наочності енергію кожної логістичної операції відображають у вигляді окремого стовпчика. СЛ разом з іншим підрозділами підприємства аналізує висоту стовпців, визначає найбільш енергоємні ЛО і дає рекомендації по їх удосконаленню.

При проведенні організаційних та технічних заходів з удосконалення ЛО роблять порівняльний аналіз енергії до і після заходів, застосувавши для цього ентропію логістичного завдання.

Ентропія логістичного завдання - це різниця сум енергій всіх ЛО одного МП за певний проміжок часу на вибраній технологічній ділянці до і після проведення заходів з удосконалення ЛО.

Ентропія в логістичних економічних системах аналогічна до єнтропії технічних систем; вона визначає енергетичні процеси. Якщо ентропія ЛС менша нуля, то заходи удосконалення досягли своєї мети, а якщо більше, то ні. Вартість ресурсів, які були використані для проведення заходів, слід обов'язково порівнювати з економічним ефектом, отриманим від їх впровадження.

Загальний принцип створення будь-якої ПУ полягає в об'єднанні фасетного та ієрархічного способів побудови управлінської структури.

Фасетний спосіб передбачає паралельний розподіл сукупності елементів управління на незалежні угрупування.

Ієрархічний спосіб - це послідовний розподіл сукупності елементів управління на залежні угрупування (властивості ієрархічного способу описані в п. 3.2).

Незалежні угрупування - це сукупність елементів управління, не пов'язаних з іншими угрупуваннями вертикальними зв'язками. Наприклад, при розділенні ПУ за ознакою «функції логістичної системи», організовуються угрупування, які управляють виробництвом, постачанням, збутом, кадрами, маркетингом і т. ін. Наприклад, керівник відділу кадрів не має прямого впливу (прямого зв'язку - див. п. 3.2) на робітників відділу маркетингу, але при цьому між відділами існують горизонтальні комунікації.

Ознаки, за якими ще може бути зроблений фасетний розділ в ЛС:

- продукція - коли підприємство випускає значну номенклатуру виробів;

- регіон - коли торгова фірма обслуговує декілька великих регіонів області, країни або континенту;

- споживач - якщо для ЛС окремі споживачі мають велике значення, тому що приносять значний дохід, мають добрий імідж, тощо.

- функції і т.ін.

7.2 Організація потоків матеріальних ресурсів в підсистемі виробництва

Для забезпечення роботи ПВ підприємства необхідне дотримання наступних умов:

1. Узгоджена ритмічна робота всіх елементів підсистеми з дотриманням відповідної послідовності А, Б, С- процесів.

А - це процес виготовлення деталей (елементів простих потоків) на виробничих дільницях.

Б - процес виготовлення і збору вузлів, тобто об'єднання простих потоків процесу А.

С - процес кінцевого збору, коли в один потік об'єднуються потоки процесів А і Б.

Як вже відмічалось в п. 6.1, для ПВ характерна логістична категорія «предмет праці», яка може приймати в процесах А, Б, С відповідні назви: матеріал, деталь, вузол, напівфабрикати, складальна одиниця та ін.

2. Безперервність процесів А, Б, С - це постійний рух предметів праці в просторі і часі. Недотримання цієї умови впливає на рівень виробничих запасів.

3. Зменшення кількості ЛО в технологічному циклі і зменшення їх енергетичного вмісту за рахунок організаційного і логістичного удосконалення.

7.3 Основні варіанти управління матеріальним потоком

Управління МП в рамках ПВ здійснюється двома варіантами:

1. Система, що штовхає, коли предмети праці рухаються по виробничим дільницям (цехам) по команді ПУ, тобто коли ПУ планує обсяг і інтенсивність потоків кожної дільниці, визначаючи час початку і кінця руху потоку. Це може спричинити небажані виробничі запаси.

Такого недоліку позбавлена друга система.

2. Система, що тягне, коли предмети праці замовляються дільницею на попередній ланці технологічного процесу.

Розглянемо послідовність роботи системи, що тягне, на конкретному прикладі:

а) ПУ отримала замовлення, наприклад, на 100 виробів і виконати його необхідно до 30 грудня;

б) ПУ доручає контроль за виконанням замовлення підсистемі збуту (ПЗ);

в) ПЗ узгоджує термін виконання робіт з цехом зборки;

г) цех зборки, залишаючи собі 10 календарних днів на ТО «складання», пропонує механічному цеху зробити необхідні вузли і агрегати виробу до 19 грудня;

д) механічний цех, знаючи свої можливості, просить заготівельний цех поставити необхідні матеріали до 1 грудня;

ж) заготівельний цех передає замовлення на матеріали ПП і вказує термін - до 20 листопада;

з) ПП підключається до роботи з 1 листопада, щоб забезпечити замовлення необхідною сировиною, напівфабрикаами, метізами, тощо в строк.

Таким чином, кожен учасник процесу виготовлення 100 одиниць продукції, зважаючи на власні можливості і вказуючи свій термін виконання роботи, не створює виробничі запаси, а ПП не закуповує раніше строку елементи постачання і не створює їх запаси.

Основна ідея системи, що тягне - працювати без зайвих запасів. Головною рушійною силою цієї ідеї є безпосередній виконавець, який краще знає свої можливості, ніж той, хто ним керує.

Аналогічно системі, що тягне, працює і відома у всьому світі система «CANBAN» (картка), вперше застосована японською фірмою «TOYOTA». Така а система дозволяє знизити виробничі запаси в перерахунку на один автомобіль ( в порівнянні з системою, що штовхає).

Для матеріального забезпечення цього процесу необхідні складові:

- картки двох видів - замовлення і відбору для передачі інформації від одного робочого місця до іншого;

- контейнери для деталей з обладнаними кишенями для карток;

- майданчики під зони складування.

Розглянемо роботу системи «CANBAN». Наприклад, для технологічної лінії, що складається з трьох робочих місць, двох зон складування А, Б (розташовані між першим і другим, другим і третім робочими місцями), а також складів сировини і готової продукції. Характерні дії:

1. На початку зміни робітники третього і другого робочого місця забирають із зони А і Б контейнери з деталями, що були вироблені попередньою зміною (в кишенях контейнерів знаходяться картки «відбору»); залишають в зонах А і Б пусті контейнери, де на картках «замовлення» ними робиться замовлення на ту кількість деталей, яку вони зможуть за зміну переробити. Робітник першого робочого місця замовляє на складі стільки матеріалів, скільки йому необхідно для виконання замовлення для робітника другого робочого місця.

2. В кінці зміни робітник третього робочого місця відвозить готову продукцію на склад, а першого і другого - відвозять контейнери з виготовленими деталями в зони А і Б.

Таким чином, якщо один із робітників замовить меншу кількість деталей ніж завжди, то цей сигнал через картки «замовлення» дійде до складу сировини, і тим самим запобігне створенню запасів деталей на робочих місцях і зайвих запасів МР у ПП.

З розвитком комп'ютерної техніки спосіб передачі інформації в сучасних системах типу «CANBAN» удосконалюється, наприклад, карта замінюється на чіп.

Застосування системи «CANBAN» машинобудівними фірмами дозволяє зменшити виробничі запаси на 50%, а товарні - на 8%.

7.4 Організація виробничого процесу у просторі і часі

Просторовий хід виробничих процесів залежить від масштабів виробництва, виду продукції та технології.

Коли технологічне обладнання комплектують за функціональними ознаками, наприклад, дільниця токарних або фрезерних верстатів, слюсарна дільниця, виникає поняття «фронт робочих місць».

Фронт робочих місць - це кількість верстатів, які здійснюють одночасно одну технологічну операцію для однієї партії деталей.

З метою недопущення на робочих місцях простою обладнання, а також пролежування предметів праці, застосовують систему управління обладнанням, що використовує криву «золотого перерізу». Така крива будується в прямокутній системі координат, де вісь ОХ - це час, а ОУ - кількість верстатів. Робота, яка повинна бути виконана, визначається на цьому графіку площею прямокутника або квадрату зі сторонами, що паралельні двом вісям. Наприклад, 250 верстато*годин - це прямокутник зі сторонами: 5 верстатів і 50 годин або 10 верстатів по 25 годин і т.ін. Планування завантаження верстатів, коли обсяг роботи дорівнює площі прямокутної або квадратної фігури, не є складним. Проблема виникає тоді, коли для початку роботи немає необхідної кількості вільних верстатів. У логістика-менеджера виникає питання: чекати, коли звільниться необхідна кількість верстатів або ж починати працювати з тією кількістю верстатів, які вільні на даний час? Крива «золотого перерізу» дозволяє почати роботу, не чекаючи необхідної кількості верстатів. Повернемося до попереднього прикладу: 250 верстато*годин - на виконання замовлення відводиться 25 годин, для чого необхідно 10 верстатів і до початку роботи звільнилось лише 2 верстати. Будується крива «золотого перерізу», яка плавно з'єднує три точки А, Б, С. Точка А знаходиться на осі OY - це цифра 2, яка позначає два звільнених верстати; точка С - на осі ОХ - число 25, яке вказує на час закінчення роботи. Точка Б визначається математичними розрахунками. Для цього здійснюють наступні розрахунки і побудови:

- на осі ОХ визначають т. К, яка знаходиться на відстані 2/3 відрізку ОС від початку координат;

- в т. К ставлять перпендикуляр, на якому і буде т. Б ( її треба знайти);

- пряму КБ перетинає сторона прямокутника, паралельна осі ОХ, утворюється

т. М (сторони прямокутника: 10 верстатів і 25 годин);

- т. М створює пропорцію

=

звідки

МБ = = = 4,7

Приймаємо: МБ = 5 верстатів; точка Б має ординату 15 верстатів

Визначивши координати трьох точок А, Б, С, будується фігура ОАБС, яку утворює перетин двох вісей координат і кривої, її площа дорівнює площі прямокутника. Поставивши перпендикуляр в будь-яку точку осі ОХ можна знайти точку перетину з кривою; з'єднавши горизонтально цю точку з віссю OY, визначаємо ту кількість верстатів, яку необхідно задіяти в процесі в вибраний момент часу.

Виробничий цикл - це сукупність ЛО і ТО, які виконуються з предметами праці одного виробу. Цикл завжди починається і закінчується логістичною операцією.

Трудоємність виготовлення одного виробу в годинах можна розподілити на часові відрізки:

1. Основний або технологічний час () - це час, витрачений на здійснення всіх ТО з предметами праці даного виробу та супутніх з ним ЛО (пролежування предмету праці, переміщення предметів праці під час виконання ТО) в трьох процесах: А, Б, С.

2. Додатковий час () - це сумарний час, витрачений на виконання ЛО, пов'язаних з переміщенням предметів праці від однієї технологічної операції до іншої як у межах однієї дільниці, цеху, так і між цехами (визначається в складі всієї партії в перерахунку на кожен предмет праці).

3. Організаційно-регламентований час () - час, витрачений на перерви в роботі учасників даного виробничого циклу, (визначається в перерахунку на один виріб).

Трудомісткість виробництва одного виробу в годинах визначається формулою:

Т = + +

Доцільно в логістиці виробничих процесів використовувати коефіцієнти:

- основного або технологічного часу ();

- робочого часу (), які визначаються формулами:

= =

Ці коефіцієнти необхідні для порівняльного аналізу під час проведення нки технічних та організаційних заходів по удосконаленню технологічного процесу.

Час виготовлення одного виробу може не співпадати з його трудоємкістю в годинах, так як багато ТО з деталями виробу процесів А, Б, С можуть протікати паралельно.

Як правило деталі на виробничих дільницях обробляються партіями, при цьому вони можуть рухатись трьома способами :

1. Послідовний спосіб - коли деталі від однієї технологічної операції до іншої послідовно переходять у складі всієї партії, і тривалість обробки партії деталей на всіх ТО визначається формулою:

= · n

де ti - тривалість і-тої технологічної операції;

m - кількість ТО на даній дільниці;

n - кількість деталей в партії.

2. Паралельний - коли обробка кожної деталі починається з моменту закінчення попередньої технологічної операції.

Тривалість обробки усієї партії деталей визначається формулою:

= (n-1) · + ,

де - максимальна тривалість і-тої ТО.

3. Паралельно-послідовний - коли початок наступної технологічної операції залежить від тривалості попередньої.

Тривалість обробки всієї партії деталей визначається формулою:

= n + + C,

де - тривалість фінішної технологічної операції;

К - кількість ТО (без фінішної);

С - зміщення.

Зміщення виникає тоді, коли деталі від технологічної операції з більшою тривалістю () передається до технологічної операції з меншою ().

Зміщення визначається формулою:

С = () · (n - 1)

Застосування одного з трьох способів руху предметів праці пов'язана з двома категоріями:

1. Пролежування предметів праці (логістична операція) - коли наступна деталь чекає своїє обробки, в той час як попередня обробляється. Ця категорія характерна для послідовного та паралельно-послідовного способу.

2. Простоювання технологічного обладнання - коли верстат не працює, чекаючи наступної деталі, тому що технологічна операція має меншу довго тривалість, ніж попередня. Ця категорія характерна для паралельного способу.

Застосування того чи іншого способу руху предметів праці залежить від багатьох факторів. Основними з них є: вид продукції, що виготовляється; структура підсистеми виробництва; виробнича потужність логістичної системи; наявність програми, орієнтованої на зменшення виробничих запасів або на збільшення коефіцієнту використання обладнання і т. ін.

Тема 8. Логістика запасів

8.1 Категорії запасів

Запас - певна сукупність елементів потоку, які не переміщуються у просторі, але переміщуються у часі. Запас забезпечує безперебійність у роботі ЛС і одночасно спричиняє витрати на його зберігання.

У будь-який період часу в нормально функціонуючий ЛС можуть знаходитись запаси елементів постачання, збуту, а запаси предметів праці - у випадку, коли ЛС виробнича.

Рівень запасів, який планується в ПЗ, визначається рівнянням акселератора:

J = K · Д

де К - коефіцієнт нерівномірності попиту, визначається відношенням запланованого попиту до попиту базового періоду;

Д - рівень запасів базового періоду.

Запаси ПП потребують витрат двох типів:

1. Витрати на придбання.

1.1. Фінансові кошти, що використовуються на закупівлю елементів постачання, а також відсотки по кредитам при наявності позики.

1.2. Витрати на відрядження робітників ПП.

1.3. Витрати на виконання ЛО: завантаження-розвантаження,

транспортування, перевірка якості елементів постачання і т. ін.

2. Витрати на зберігання.

2.1. Заробітна плата робітників складських служб.

2.2. Оренда приміщень або амортизаційні відрахування.

2.3. Витрати на обігрів, освітлення, підтримку необхідної температури і вологості в складських приміщеннях тощо.

2.4. Витрати на ЛО: сортування, комплектацію, облік, охорону та ін.

В середньому в виробничих логістичних системах витрати другого типу складають 15…35% від вартості запасів.

Для обліку і контролю запасів використовується графічний метод.

Розглянемо побудову графіків, відмітивши основні моменти:

1. Використовується декартова система координат, де вісь абсцис (ОХ) - це час (години, дні, місяці і т. ін.); вісь ординат (OY) - це розмір запасу в кг, , шт, кВт ·год.

2. Поставки відображаються вертикальними лініями.

3. Лінія використання запасів - це лінія, яка з'єднує точки ординат, які відповідають величинам запасів у різні моменти часу. Ця лінія може бути прямою, кривою другого або третього порядку або мати вид сходинок.

В економічних розрахунках часто доводиться знаходити середній рівень запасів за період (Sm), для чого використовують різні методи.

Розглянемо деякі з них:

1. Метод постачання (середнього арифметичного).

Середній рівень запасів визначається формулою:

= / n ,

де - величина і-тої поставки, в кг, , шт. , кВт · год;

n - кількість постачань за період.

2. Метод трапецій. Цей метод дає більш точніший результат, ніж метод постачань. В основі методу лежить рівність площ фігур: прямокутника і фігури, що нагадує пилку (фігура М), зображених на графіку управління запасами.

Розглянемо етапи побудови такого графіку:

1. Використовуючи декартову систему координат, де вісь ОУ (ордината) - величина запасу ( шт, кг, , кВт·год ), ОХ - час, що відповідає періоду до останньої поставки.

2. Будуємо фігуру М, для чого з'єднуємо точки, координати яких позначимо Кі; Сі, Кі - величини запасів в і - й період часу, коли відбулось постачання, причому величина постачання додається до запасу, який існував на той момент. Наприклад, першого вересня запас на складі ПП. становив 10 елементів постачання, привезли 20 шт, тому Кі = 30 шт. Кількість запасів в наступний період (Сі) зменшилась на величину, що відповідає потребам системи, наприклад, запас першого вересня становив 30 шт; до 25 вересня продали 15 шт. виробів, тобто запас на 25 вересня - Сі = 15 шт.

Фігуру М утворюють лінії:

- відрізок вісі ОХ: від т. О до т. К (величина першого постачання ) ;

- відрізок перпендикуляру з т. Д (знаходиться на осі ОХ, що відповідає останньому моменту використання запасів) до т. Сn (величина запасу в даний момент, постачання не було)

- ламана лінія (відрізки прямих), що з'єднують точки та; та і т. д.

3. Будуємо прямокутник ОАВД. Точка Д знайдена, продовжуємо перпендикуляр за т. , до т. В, ордината якої приблизно становить середнє арифметичне постачань. Точка О - початок координат. Точка А знаходиться на осі ОХ, її отримали як точку перетину осі ОУ та прямої, що проведена з т. В паралельно осі ОХ .

Відрізок прямої ДВ і є шуканим (середнім рівнем запасу).

Для визначення його справжної величини запишемо рівність площ прямокутника і фігури М формулою:

=

де Sі - площі прямокутних трапецій, які складають фігуру М, у яких основи - це довжина відрізку на осі ОХ від постачання до постачання, причому кількість трапецій дорівнює кількості поставок;

N - кількість прямокутних трапецій.

Зменшену рівність площ визначають, використовуючи формулу площ прямокутника і прямокутної трапеції. Наприклад, для трьох поставок це буде формула:

= · + · + · ,

де - середній рівень запасів;

… - періоди часу від постачання до постачання ;

… - величини ординат, що відповідають обсягу постачання і залишків запасу;

… - величини ординат, що відповідають кількості запасів до постачання.

Розв'язуємо наведене рівняння, розділивши його праву та ліву частини на вираз ++, знайдемо .

Оборотність запасів в днях визначається діленням середнього рівня запасів на щоденну норму видачі запасів. Ефективно управляти запасами - означає що підсистема постачання повинна знаходитись в постійній готовності задовольнити у повному обсязі запити ПВ та ПЗ за рахунок вчасних постачань і визначеного запасу, в т.ч. і страхового.

8.2 Види запасів

Запаси ЛС в залежності від призначення поділяються на види:

1. Виробничі (запаси ПП та ПВ).

2. Товарні (запаси ПЗ).

В залежності від місця зупинки потоку запаси бувають:

1. Запаси на складах.

2. Запаси в дорозі.

Запаси можна класифікувати за функціями, які вони виконують в ЛС:

1. Поточні запаси - це запаси, величина яких визначається на момент обліку.

2. Підготовчі запаси - запаси, елементи яких необхідно готувати до процесу виробництва, наприклад, сушка деревини при виготовленні столярних виробів.

3. Страхові запаси - це запаси, які залишаються недоторканними до настання форс-мажорних обставин (затримка в дорозі автомобіля з елементами постачання, недопоставка необхідної кількості елементів потоку тощо).

4. Сезонні запаси - це запаси, що утворюються при сезонному характері виробничих процесів, наприклад, заготовка восени і подальше зберігання в спеціальних камерах ягід журавлини для виробництва в майбутньому кондитерських виробів.

5. Перехідні запаси - це залишки елементів запасу на кінець звітнього періоду.

6. Неліквідні запаси - це запаси, які не використовувались довгий час, внаслідок погіршення їх якості або морального старіння.

В теорії управління запасами можна виділити рівні :

1. Оптимальний - це величина запасу, що економічно обґрунтована як бажана.

2. Пороговий - це величина запасу, яка використовується для визначення часу замовлення на постачання. Тобто, коли запас досягає цього рівня, логіст- менеджер у відповідності з контрактом робить замовлення контрагенту на постачання. З цього моменту починається відлік часу доставки.

3. Страховий - це величина запасу, яка фіксує момент початку термінових дій по збільшенню рівня запасів.

4. Поточний - це величина запасу на момент їх обліку.

Слід зазначити, що рівні запасів - це лінії, які є горизонтальними до осі OX графіку управління запасами; черговість їх розташування (зверху - вниз): оптимальний, пороговий , страховий, поточний . Поточний може знаходитись будь-де, але він завжди нижче оптимального.

Рівень запасів залежить від величини поставок. Оптимальний розмір замовлення розраховується за формулою Вільсона:

ОРЗ =

де А - витрати на поставку елемента постачання;

S - кількість елементів постачання, що необхідні на період і які замовляються;

І - витрати на зберігання елемента постачання на період між постачаннями.

Ефективне управління запасами досягається шляхами:

- систематичного обліку рівня запасу;

- визначенням страхового запасу;

- розрахунком оптимального розміру замовлення;

- визначенням інтервалу часу між замовленнями.

Число постачань за період - це фактор, який впливає на величину середнього рівня запасу (). Якщо обсяг замовлення зменшити вдвічі, а кількість постачань вдвічі збільшити, то обсяг постачань за період не зміниться, але зменшиться на 10…20 %.

8.3 Основні системи управління запасами

Розглянемо основні моменти при побудові графіків управління запасами в декартовій системі координат:

- наносимо прямокутну систему координат у необхідному масштабі;

- на осі ОY відкладаємо максимальне значення величини запасу (_т.., кг, , кВт · год) і розбиваємо цей відрізок на рівні частини;

- ділимо вісь ОХ на рівні відрізки, які відповідають годинам, дням, тижням тощо;

- знаходимо чисельні значення оптимального, торгового і страхового запасу і проводимо через ці точки лінії, паралельні осі ОХ, які будуть позначати на графіку відповідні рівні: оптимальний, _орогів, страховий;

- лінії постачань зображаємо вертикальними лініями, а лінію витрат запасів - прямою , кривою тощо;

- коли лінія витрати запасів перетнула _орогів рівень, то це є початком процесу замовлення; позначимо його на осі ОХ точкою ;

- наприклад, машина з замовленням прибула до ПП, то це буде час прибуття, позначимо його - ;

- відрізки на осі ОХ: - час в дорозі; - час між першою і другою поставками; - час між першим і другим замовленнями;

- затримка в дорозі - коли існує запланований період часу доставки (), з'являється нерівність:

> .

- затримка в дорозі зменшує страхові запаси ЛС.

В теорії існує дві основні системи управління запасами:

1. Система управління запасами з фіксованим (однаковим) інтервалом часу між замовленнями (система I).

Для даної системи характерна рівність:

 = = = … = const.

Точки на осі ОХ відкладаються у відповідності до часу поставок, який вказується в контрактах на поставку, через ці точки проводяться вертикальні лінії (лінії періоду). Точки перетину ліній періоду і витрачання запасів вказують на величину запасу, що залишився на момент замовлення, обсяги кожної поставки різні, тому що встановлена верхня межа запасів (оптимальна) в системі.

2. Система управління запасами з фіксованим розміром замовлення (система II). На відміну від системи І систему з фіксованим розміром замовлення можна визначити нерівністю:

? ? ?… ? const.

Але обсяги постачання кожного разу будуть однаковими.

Застосування на практиці однієї з систем може обумовлюватись наступними основними критеріями:

- видом елемента постачання;

- інтенсивністю МП на вході в систему;

- надійністю поставок;

- стабільністю планів виробництва і / або реалізації.

На практиці можуть застосовуватись і комбіновані системи управління запасами, які об'єднують елементи управління двох вищезазначених систем. Одна із таких комбінованих систем - це система «мінімум - максимум», яка використовує для визначення часу замовлення як точки перетину лінії періоду і лінії витрати запасів (система І), так і додаткові точки: точки перетину порогового рівня і лінії витрачання запасів (система ІІ).

Комбінована система управління запасами «мінімум - максимум» дозволяє оперативно реагувати на зміну інтенсивності споживання запасу.

Тема 9. Логістика розподілу

9.1 Канали розподілу в логістиці

Логістика розподілу - це частина логістики, яка займається організацією і управлінням матеріальними потоками на напрямку «ПЗ логістичної системи - ринок збуту».

Як вказувалось в п. 6.1, елемент збуту - це елемент запасу, до якого застосовуються ЛО «завантаження, транспортування, розвантаження».

Розрізняють два види каналів в розподільчій логістиці:

1. Канал розподілу - це сукупність юридичних і фізичних осіб, які приймають на себе право власності на елемент потоку або на потік на шляху його руху від виробника до кінцевого споживача.

2. Канал товароруху - це траєкторія руху потоку в макрологістичній системі (його фізичне переміщення в просторі і часі), де напрямками виступають дороги, а пунктами зупинки - склади учасників каналу розподілу.

Кількість пунктів зупинки потоку в каналі товароруху не завжди співпадає з кількістю учасників каналу розподілу, бо товар може залишатися на складі в нерухомому стані, в той час, як власники змінюються.

Існують наступні канали розподілу :

1. Канал нульового рівня, коли товар реалізується кінцевому покупцю ПЗ виробника.

2. Канал n - го рівня, коли МП проходить через n учасників; тобто бувають канали першого, другого та вищих рівнів.

Чим вище рівень каналу розподілу, тим можлива більша остаточна ціна реалізації товару кінцевому споживачу. Це знижує конкурентну цінову перевагу товару, але одночасно розширює коло споживачів. З точки зору логістики, збільшення рівня каналу розподілу збільшує кількість логістичних операцій в ІП, і формує додаткові ФП.

Також розрізняють канали розподілу:

1. Вертикальний - коли елемент потоку послідовно рухається від учасника до учасника в макрологістичній системі.

2. Горизонтальний - коли МП ділиться на найменші потоки в рамках мікрологістичної системи.

Умовами ефективного функціонування ПЗ є:

1. Максимальне приближення точок роздрібної торгівлі до споживачів.

2. Витрати на виконання ЛО на шляху руху МП від ПЗ виробника до кінцевого споживача необхідно робити мінімальними.

3. Дотримання учасниками каналів розподілу і товароруху виконання шести правил, трьох положень та чотирьох принципів логістики.

9.2 Розміщення центрів розподілу у каналах товароруху

Центр розподілу - точка товароруху, де потік перетворюється в запас і де цей потік ділиться на найменші за обсягом потоки, які йдуть до наступного учасника каналу товароруху.

Логістичний полігон - це сукупність центрів розподілу в межах визначеної території.

Є два варіанти розміщення центру розподілу до точок оптової та роздрібної торгівлі:

1. Центральний - коли напрямки потоків від центра розподілу до точок торгівлі мають вид розташування спиць в колесі.

2. Направлений, коли напрямки потоків утворюють сектор кола.

9.3 Системи розподілу

Розрізняють чотири системи розподілу елементів запасу з точки А в Б.

Точки А і Б - це учасники розподілу. Розглянемо один з варіантів розподілу, коли точками А і Б можуть бути наступні пункти зупинки потоку:

- А -- ПЗ підприємства що займається торгівлею, а Б -- центр розподілу (склад, що належить цьому підприємству, і знаходиться на деякій відстані від ПЗ).

- А -- вказаний центр розподілу, а точки , .... -- точки роздрібної торгівлі, які також належать даному підприємству.

У точках А і Б робота базується на системах управління запасами (див. п. 8.3).

Отже, перерахуємо чотири системи розподілу елементів запасу:

1. Система “точка замовлення ” - система має фіксований момент часу видачі замовлення із т. А в т. Б, використовується система управління запасами із фіксованим (однаковим) інтервалом часу між замовленнями.

2. Система “швидкого реагування ” - дозволяє видавати замовлення з т. А в т. Б, коли поточний запас досягає порогового рівня.

3. Система “безперервного поповнення запасу» - коли використовується комбінована система управління запасами “мінімум -- максимум ”.

4. Система “автоматичного поповнення запасів” - використовує комп'ютерну технологію. Робота цієї системи аналогічна роботі системи МRP (див. п. 6.3), за виключенням того, що управляють запасами елементів збуту.

Інформаційна база системи «автоматичного поповнення запасів» містить наступні дані:

- асортимент елементів збуту;

- величини поточного і страхового запасів в т. Б;

- файли моментів і обсягів поставок в т. Б із т. А;

- щоденні обсяги реалізації елементів збуту в т. Б за минулі періоди;

- коефіцієнти, які враховують сезонність торгівлі, кон'юнктуру ринку тощо.

Комп'ютер в автоматичному режимі видає сигнал в т. А із т. Б при необхідності постачання в розрахованих обсягах та інтервалах часу.

Тема 10. Роль і місце складу в логістичній системі

10.1 Функції складів

Склад - місце знаходження запасу.

На функції складу впливає вид потоку, що зберігається, для МП такими функціями можуть бути:

1. Географічне розташування елементів потоку.

2. Зберігання елементів потоку, що включає в себе наступні дії:

- захист від впливу зовнішнього середовища;

- охорону;

- комплекс складських ЛО по переміщенню елементів запасу в середині складу;

- облік і контроль кількості і якості елементів запасу.

3. Інтеграція потоків, наприклад, оптові склади торгових організацій.

4. Комплектація замовлень споживачам.

Персонал складу здійснює ЛО з трьома різновидами мікрологістичного МП:

1. Вхідний - потік, що утворюється з макрологістичного потоку за допомогою межової ЛО «відкрити борт автомобіля, двері вагону тощо». Місце виникнення вхідного МП - кузов автомобіля, підлога вагону, трюм судна і т. ін.; місце припинення існування - підлога, стілаж та інше на складі.

2. Внутрішній - потік, який рухається в межах об'єму складу. Межова логістична операція, яка перетворює вхідний потік на внутрішній, - «зрушення елементу запасу з місця його зберігання для виконання внутрішньоскладських ЛО (сортування, контроль і т. ін)».

3. Вихідний - потік, що утворився з внутрішнього потоку. Виникає при застосуванні до нього межової логістичної операції «зрушення елементу запасу з місця його зберігання для виконання логістичної операції «завантаження транспортного засобу».

Надалі зовнішній МП може стати макрологістичним МП, якщо це склад елементів збуту (на відміну від складів, де зберігаються елементи постачання, предмети праці, інструменти тощо), і межовою логістичною операцією буде логістична операція «закрити борт автомобіля, двері вагона і т. ін».

10.2 Види складів

Розглянемо класифікацію складів за деякими основним ознаками:

1. Форма власності.

1.1 Склади, які являються власністю того, кому належить потік.

1.2 Склади, що орендуються.

2. Габарити.

3. Ступінь захищеності від зовнішнього середовища.

3.1. Закриті.

3.2. Напіввідкриті -- склади, які мають лише дах або дах з однією (двома, трьома) стінами.

3.3. Відкриті.

4. Конструкція складу.

5. Місцезнаходження відносно рівня землі.

5.1. Наземні.

5.2. Підземні.

6. Ступінь механізації і автоматизації.

7. Місцезнаходження відносно транспортних магістралей.

7.1. Пристанційні (автомобільні, залізничні).

7.2. Припортові (річкові, морські, повітряні).

8. Асортимент елементів запасу.

8.1. Спеціалізовані.

8.2. Універсальні.

9. Якість елементів потоку.

9.1. Склади для зберігання крупногабаритних технічних виробів.

9.2. Контейнерні майданчики.

9.3. Продовольчі.

9.4. Склади для промислових товарів.

10.3 Логістичний процес на складі

Логістичний процес на складі -- це відповідна послідовність ЛО, які виконуються над елементами запасу трьох матеріальних потоків (вхідним, вихідним і внутрішнім) в зонах складу: приймання, видачі, зберігання, комплектації, технічної.

Логістик-менеджер повинен застосувати до логістичного процесу на складі енергетичний аспект ЛС (див. п. 3.4), враховуючи відсутність на складі ТО.

Розглянемо деякі терміни, які використовуються в складському процесі:

1. Рампа (автомобільна, залізнична) - як правило, це стаціонарна конструкція, що використовується для комплексу ЛО з макрологістичним та вхідним і вихідним складськими МП.

2. Докшелтери - пристрої, які зменшують надходження в складські приміщення під час завантажувально- розвантажувальних робіт повітряних мас зовнішнього середовища, якщо температура відрізняється від складської. Найбільш прості докшелтери - це смужки гуми або полімерного матеріалу, якими завішують ворота складу.

3. Доклевеллери - пристрої, які вирівнюють рівні підлог рампи складу і транспортного засобу, піднімаючи або опускаючи транспорт відносно рівня рампи.

4. Річтраки - різновид вантажно-розвантажувальної техніки, яка має мачту для встановлення та зйому елементів запасу зі стелажів складу на висоті до 10 метрів.

5. Стелаж -- конструкція, яка призначена для зберігання елементів запасу (ящики, палети та ін.) на полицях.

6. Штабельне укладання - розміщення елементів запасу в багатоярусних конструкціях, в яких використовується тільки сами ці елементи.

7. Палет (піддон) - засіб пакетування з майданчиком для вантажу, що пристосований для механічного переміщення вантажу в просторі. _отирьох за (euro- pallet) - піддон європейського стандарту (чотирьохзахідний, з габаритами: 800*1200 мм).

8. Паллетайзер - пристрій, який застосовує полімерну плівку, що стискається на 30…80% при кімнатній температурі після припинення дії температури -- С, для формування транспортного пакету.

9. Блістерне упакування -- упакування, отримане на паллетайзерах.

10. Контейнер - це елемент транспортного устаткування багаторазового використання на одному або декількох видах транспорту, призначений для перевезення і тимчасового зберігання вантажів, обладнаний пристроями для механізованої установки і зняття його з транспортного засобу.

11. Двадцятифунтовий еквівалент - умовно натуральна одиниця виміру парку контейнерів, за яку прийнятий стандартний інтермодальний контейнер розміром: 20*8*8 футів, (фут ? 30 мм).

12. Крос-докінг - спосіб передачі і зберігання елементів запасу на складі, коли рух внутрішнього МП організується по оптимальній траєкторії, тобто найкоротшим шляхом від рампи, де розвантажаються транспортні засоби, до рампи завантження, з мінімальною кількістю ЛО.

13. Колесовідбійники - пристрої, встановлені біля рампи, для направлення транспортного засобу в зону завантаження- розвантаження.

Розрізняють декілька основних принципів зберігання запасів:

1. Однорідність елементів запасу, тобто для зберігання елементів запасу одного виду МП використовують виокремлену ділянку складу.

2. В залежності від габаритів і ваги елементів запасу.

3. Збереження елементів запасу підвищеного попиту в окремих зонах складу, з яких доставка елементів запасу з зони комплектації до рампи є найбільш зручною і менш витратною щодо енергії або часу.

4. Окреме збереження елементів запасу специфічного призначення (наприклад, коштовні метали, пальне, зброя та ін.).

Розглянемо декілька показників ефективності роботи складу:

1. Вагове навантаження - відношення сумарної ваги елементів запасу, що зберігаються визначений час на складі, до площі всього складу чи її частини, вимірюється в т/.

2. Вантажообіг - відношення сумарної ваги елементів вхідного чи вихідного складського МП до одиниці часу, одиниці виміру: т/день, шт/год .

3. Коефіцієнт нерівномірності вантажообігу - відношення двох вантажообігів за різні періоди часу.

4. Час обслуговування одного замовлення.

5. Економічні показники.

5.1. Складські витрати на період.

5.2. Собівартість збереження елемента запасу.

5.3. Доходи складської системи за період.

5.4. Рентабельність роботи складу, та ін.

Тема 11. Транспортна логістика

11.1 Транспортні аспекти в логістичній системі

Транспорт - (лат. transporto - переношу, переміщую, перевожу), деякий пристрій, що використовується для надання нового розташування в просторі елементам потоку

В якості рушійної складової в транспорті може виступати:

- м'язова сила людини або тварини;

- сила машини і механізмів;

- сили зовнішнього середовища (наприклад, сила земного тяжіння).

Для отримання таких сил використовуються енергії: згорання палива, сонця, вітру та ін.

Транспортом не може бути об'єкт, який переміщує тільки свою масу (за виключенням холостого пробігу транспортного засобу).

У логістиці транспорт (за виключенням трубопровідного) чи його частина (чарунки контейнерної лінії) обов'язково стає елементом потоку.

Розрізняють наступні види транспорту: автомобільний; залізничний; морський та річковий; повітряний; трубопровідний, конвеєрний.

Використання будь-якого з названих транспортних засобів в кожному конкретному випадку визначається наступними основними факторами:

- завданням ЛС;

- видом вантажу, що транспортується ;

- характеристиками зовнішнього середовища та інфраструктури;

- транспортними тарифами.

Кожний вид транспорту (для нормального функціонування) повинен забезпечуватись відповідною інфраструктурою (залізничні колії, дороги, станції, технічні служби тощо).

Основними критеріями якості транспортування вантажу виступають:

- час доставки вантажу від пункту відправлення до пункту призначення;

- цілісність вантажу.

Транспортний тариф - це певна сума коштів, яку необхідно замовнику заплатити власнику транспортного засобу при переміщення одиниці вантажу (шт, т, ) на одиницю довжини шляху переміщення (м, км) і/або за одиницю часу (хвилина, година, день тощо).

Транспортний тариф складається з собівартості перевезень, прибутку перевізника і знижок, що надаються власником транспортного засобу замовнику.

У собівартість перевезень входить амортизація транспортного засобу, зарплата водія, витрати на придбання паливно-мастильних матеріалів, комплектуючих, обслуговування транспортного засобу, накладні витрати т. ін.

Кожний вид транспорту має свої характеристики.

Характеристики, що є загальними для всіх видів транспорту:

1. Вантажопідйомність - вага вантажу що максимально дозволена для перевезення даним транспортим засобом (визначається його технічними характеристиками).

2. Вантажомісткість - об'єм вантажу, що вміщає даний транспортний засіб (визначається заводом - виробником).

3. Швидкість доставки вантажу, швидкість холостого пробігу.

4. Універсальність - здатність до переміщення різноманітних видів вантажів.

Для визначення ефективності роботи транспортного засобу застосовують різні коефіцієнти, які визначаються діленням характеристики вантажу на відповідну характеристику транспортого засобу. Наприклад, коефіцієнт вантажопідйомності визначається формулою :

=

де і - відповідно вага вантажу, що перевозиться даним транспортним засобом і його вантажопідйомність.

11.2 Транспортна характеристика вантажів

Вантаж - це відповідна вага і габарити будь-чого, прийняті перевізником для переміщення в просторі.

Якщо вантаж для перевезення запакований у відповідну тару, на ньому проставлене маркування відповідно до правил, знаходиться в належному кондиційному стані і може бути збережений при перевезенні, то вважається, що він знаходиться в транспортабельному стані.

Транспортна характеристика вантажу - сукупність властивостей вантажу, що визначають умови і техніку його перевезення, перевантаження і зберігання.

Найбільш зручна транспортна класифікація, застосовується в морському транспорті, де всі вантажі діляться на групи:

1. Масові:

1.1. Насипні (зерно, насіння с/г культур)

1.2. Навалочні (вугілля, пісок, гравій та ін .

1.3. Наливні (нафта, вода та ін)

1.4. Лісові (ліс, пиломатеріали та ін)

2. Загальні чи штучні (мішки, ящики та ін)

3. Особливо режимні (тварини, радіоактивні матеріали та ін).

Усі вантажі, що приймаються до перевезення, повинні мати маркування (знаки, малюнки, написи та ін).

Маркування наносять так, щоб воно було добре видне і зберігалось до кінця перевезення.

Розрізняють маркування:

1. Товарне (фабричне) - складається з найменування виробу, його сорту, назви виробника та його адреси та ін.

2. Відправне - вказується номер місця (в чисельнику) і кількість місць (в знаменнику), найменування відправника та отримувача, пункт відправлення і призначення.

3. Спеціальне (попереджувальне) - вказує умови збереження вантажу і поводження з ним у дорозі та під час вантажних операцій.

4. Транспортне - наноситься відправником у вигляді дробу (в чисельнику - порядковий номер, за яким вантаж прийнятий до перевезення по книзі відправлень, в знаменнику - кількість місць даного вантажу), і поряд з дробом -номер вантажної накладної, наприклад, = 345584. Це маркування наносять на вантажні місця незалежно від відправного маркування.

На тарно-штучних вантажах вказується маса брутто і нетто.

Масу вантажу визначають як при прийнятті його від вантажовідправника, так і в процесі перевезення. Маса різноманітних вантажів може змінюватись в результаті втрат, які називаються утрускою, усиханням, розпиленням і витіканням. Перелік вантажів і допустимі норми їх втрат при перевезенні наводяться в загальних правилах перевезення вантажів для різних видів транспорту. Розмір норм витрат залежать від характеру вантажу, відстані, умов перевезень і коливається в досить широких межах (від 0,1 до 3,4%). Норми витрат не застосовують при перевезенні вантажу в герметичній тарі, рідини в скляній тарі, гігроскопічних вантажів, а також вантажів, товарні одиниці яких не вимірюються масово, наприклад, сантехніка, посуд тощо.

11.3 Категорії транспортної логістики

Практикою міжнародної торгівлі розроблені стандартні вимоги базисних умов постачання «Інкотермс», де визначені обов'язки продавця і покупця товару щодо фрахтування суден, страхування вантажу, розподілу між продавцем і покупцем ризиків втрат товару, їх зобов'язання щодо сплати за перевезення і перевантаження вантажу, виконання митних процедур та інших робіт.

В транспортній логістиці застосовуються терміни:

1. Маршрут руху - шлях, який проходить транспортний засіб при виконанні перевезення. Маршрути бувають:

1.1. Маятникові - коли транспортний засіб робить пробіги з вантажем і холостий пробіг по одному шляху.

1.2. Кільцеві - рух транспортного засобу відбувається по замкнутій траєкторії.

2. Контрейлерні перевезення - це перевезення на залізничній платформі великих вантажних автомобілів, причепів, напівпричепів до місця призначення.

3. Мультимодальний транспортний вузол - сукупність складського господарства, терміналів, під'їзних шляхів, транспортних розв'язок, логістичного центру (єдиний оператор), що передбачає комплексне обслуговування декількох видів транспорту.

4. Інтермодальні перевезення - змішані перевезення з використанням декількох видів транспорту, які організовує єдиний оператор.

5. Індикатори обережного ставлення до вантажу - пристрої, які встановлюють в тару, що дозволяється фіксувати в дорозі факти ударів, падіння, недопустимих нахилів вантажу.

6. Надувні транспортні пакети - це пакети, які в здутому стані розміщуються між вантажними одиницями і потім надуваються від компресора. Вони запобігають пошкодженню вантажу при транспортуванні.

7. Трейлер - спеціальний багатоосний причеп або напівпричеп, призначений для перевезення об'ємних та важких вантажів, які не діляться, наприклад, металевий каркас мосту.

8. Тягач сідельного типу - тягач, який працює з причепами, напівпричепами, що приєднується до них за допомогою спеціального пристрою - сідельно-зціпного механізму.

9. Чартер - угода між власником транспортного засобу і тим, хто його фрахтує, на оренду всього засобу або його частини на визначений рейс.

10. Коносамент - документ, який надається перевізником вантажу власнику вантажу; застосовується , в основному, в морських перевезеннях.

11. Каботаж - це вид плавання комерційних вантажних суден між морськими портами однієї країни. Розрізняють малий каботаж - це плавання в межах портів одного морського басейну, великий каботаж - це плавання в межах портів декількох морських басейнів.

12. Транспортний коридор - сукупність шляхів і їх інфраструктури для різних видів транспорту в одному напрямку.

Размещено на Allbest.ur