Система складирования и доставки грузов

Размещено на http://www.allbest.ru/

2

Содержание

Система складирования: основные подсистемы и элементы

Задание 1

Задание 2

Задание 3. Расчет себестоимости перевозок и проектирование маршрута доставки грузов

Задание 4

Задание 5. Расчет площади склада

Список литературы



Система складирования: основные подсистемы и элементы

Склад -- это техническое сооружение, предназначенное для управления запасами на разных участках логистической цепи и выполнения функций по хранению и преобразованию материального потока [4, c.20]

Система складирования - это определенным образом организованная совокупность взаимосвязанных элементов, обеспечивающая оптимальное размещение материального потока на складе и рациональное управление им. Структуру системы складирования образуют технико-экономическая, функциональная и поддерживающая подсистемы.

Технико-экономическая подсистема состоит из совокупности элементов, характеризующих технические и технологические параметры складского помещения и оборудования, виды товароносителей (упаковка).

Среди них различают:

- Складируемые грузовые единицы - груз, скомпонованный и сформированный на внешних товароносителях, таких как плоские, ящичные, стоечные, сетчатые поддоны и полуподдоны, кассеты и т. д.;

- Здания и сооружения, которые предназначены для складирования и различаются по конструкции и этажности (закрытые, полузакрытые площадки, открытые площадки, многоэтажные, одноэтажные высотой до 6 м, высотные, высотно-стеллажные, с перепадом высот и т. п.);

Если ранее склады рассматривались исключительно как места хранения продукции в ожидании заказов производства (склад снабжения) или магазинов (распределительный склад), то в настоящее время роль складов изменилась, сейчас они рассматриваются как промежуточное звено, которое позволяет преобразовывать материальный поток и как можно быстрее перемещать продукцию по цепи поставок.

Тем не менее, склад как самостоятельное звено цепи поставок не всегда целесообразен. Для решения вопроса о целесообразности включения дополнительного элемента в цепь поставок необходимо оценить выгоды и затраты данного проекта. Кроме того, в мире наблюдается тенденция к сокращению количества складов в цепи поставок.

Включение склада в цепь поставок целесообразно, если выполняется следующее условие:

Зпост.с + З_пер_С < З_т,

где

З_{пост с} и З_{пер с} -- соответственно постоянные и переменные затраты на содержание склада;

З_т -- совокупные расходы на транспортировку в цепи поставок.

При любом сокращении общих логистических издержек эксплуатация склада экономически оправдана.

Существуют еще некоторые преимущества включения вклада в цепь поставок, которые сложно оценить экономически. Эти преимущества могут даже не сопровождаться снижением издержек. В основном в таком случае создание склада обеспечивает выгоды сервисного характера: создание полезности места и времени. Например, создание склада для обслуживания на определенной территории может привести к росту издержек, но одновременно к увеличению рыночной доли, объема продаж и валовой прибыли. В принципе, такие решения оправданы, если конечным результатом оказывается рост прибыли. Проблема здесь стоит в оценке влияния капиталовложений в строительство, аренду или эксплуатацию склада на прибыль. Кроме того, такая экономическая оценка требует сопоставления издержек и уровня сервиса.

Понятие «система складирования» подразумевает комплекс технико-технологических, функциональных и обеспечивающих подсистем склада.

К технико-технологической подсистеме относятся:

• здание склада;

• техническое оснащение;

• подъемно-транспортное оборудование;

• грузовая единица.

Функциональная подсистема включает:

• вид складирования;

• систему грузопереработки.

Обеспечивающая подсистема состоит:

• из информационной системы;

• организационно-экономического обеспечения;

• правового обеспечения.

При проектировании системы складирования в первую очередь необходимо определить цель ее создания, которая продиктована функциональной деятельностью организации, его задачами в логистической системе. Именно от цели создания будут зависеть все параметры склада.

На следующем этапе основная задача -- определение основных параметров склада: площадь и емкость складирования, пропускная способность и др.), базирующихся на показателях грузопотока в настоящий момент и с учетом перспективного развития организации; данных о желаемом режиме работы склада, характеристиках основных товарных групп.

Затем следует выбрать земельный участок. Здесь можно столкнуться с трудностями (на рынке наблюдается дефицит подходящих для складов участков, возможны сложности с переводом земель из сельскохозяйственного назначения в промышленное, подключением коммуникаций), но это обстоятельство не должно останавливать, так как дальнейшее проектирование достаточно хорошо отработано и не вызовет проблем.

На четвертом этапе необходимо составить генеральный план территории с указанием контрольно-пропускных пунктов, потоков транспорта, стоянок, мест погрузки-разгрузки, определить, где именно на участке будет расположено здание.

Разработка объемно-планировочного решения склада -- пятый этап проектирования. Необходимо определиться с размерами технологических зон склада и их расположением. Этот этап должен быть взаимоувязан со следующим (шестым) -- самым ответственным -- этапом: разработкой технологического процесса обработки грузов. Именно на этом этапе возможна масса вариантов по оптимизации логистики предприятия, и именно на нем закладываются основы конкурентоспособности собственного склада, следовательно, и успеха компании.

В свою очередь этап разработки технологического процесса обработки грузов должен быть взаимоувязан со следующими условными этапами: выбор и расчет необходимого количества подъемно-транспортного и вспомогательного технологического оборудования, определение количества рабочей силы (затраты на персонал являются одной из весомых составляющих затрат на содержание собственного склада) и выбор системы управления складом для автоматизации операций по обработке грузопотока. Одновременное проектирование этих процессов дает наилучший результат.

Система складирования представлена на рисунке 1.

Рисунок 1. Система складирования [1, c.248]

Охарактеризуем каждый из моделей подробнее.

1. Выбор вида и размеров товароносителя, на котором формируется складская грузовая единица, имеет важнейшее значение, поскольку позволяет экономить площадь склада и обеспечивать надлежащее хранение товароматериальных ценностей. Оптимальными товароносителя могут быть: стоечные, сетчатые, ящичные, плоские поддоны и полуподдоны, а также кассеты, ящики для мелких грузов и т.д. Складской товароноситель увязывает между собой номенклатуру перерабатываемого груза, внешние и внутренние материальные потоки, и все элементы системы. На выбор товароносителя влияют:

- вид и размеры упаковки или транспортной тары,

- система комплектации заказа,

- оборачиваемость товара,

- применяемое технологическое оборудование для складирования груза,

- особенности подъемно-транспортных машин и механизмов, обслуживающих склад.

Основным критерием правильности выбора товароносителя является отсутствие возврата складской грузовой единицы из зоны комплектации в зону хранения при формировании заказа покупателя.

2. Вид складирования предполагает выбор технологического оборудования, на котором складируется груз, и форму размещения его в пространстве складского помещения. На выбор оказывают влияние: складская площадь, высота склада, используемый товароноситель, объемы партий поставки, особенности комиссионирования груза, свободный доступ к товару, условия хранения товара, широта ассортимента товара, простота обслуживания и капитальные затраты.

Размещение технологического оборудования должно обеспечивать максимальное использование площади и высоты склада. Выделяются следующие основные виды складирования:

* складирование в штабеле блоками;

* складирование в полочных стеллажах до 6м;

* складирование в полочных высотных стеллажах;

* складирование в проходных (въездных) стеллажах;

* складирование в передвижных стеллажах;

* складирование в элеваторных, стеллажах и т.д.

В качестве преимуществ различных видов складирования рассматриваются:

* высокая степень используемой площади и объема;

* свободный доступ к товару;

* обеспечение контроля структурных изменений запасов;

* возможность высотного складирования;

* легкость обслуживания;

* возможность автоматизированного управления;

* выполнение принципа ФИФО (груз «первым пришел - первым ушел»);

* низкие капиталовложения и строительные затраты;

* низкие эксплуатационные расходы и затраты на техническое обслуживание.

Преимущества стеллажного хранения очевидны:

• более полное использование объема склада за счет увеличения высоты складирования;

• строгое фиксирование грузов в зоне хранения;

• уменьшение временных затрат на подбор заказов;

• возможность автоматизации склада;

• большая безопасность складских работ из-за устойчивого складирования грузов.

К недостаткам стеллажного хранения, можно отнести: сложность переоборудования склада при стационарной установке стеллажей и, собственно, стоимость стеллажных конструкций.

На современных складах используют комбинации различных видов складирования, в особенности на складах оптовой торговли распределительной логистики, что объясняется разнообразием хранимой продукции.

3. Подъемно-транспортное оборудование для обслуживания склада. В настоящее время используются различные виды подъемно-транспортных машин и механизмов. Выбор их тесно связан с перечисленными подсистемами и зависит от характеристик самих технических средств и от общей направленности технической оснащенности склада. При этом высокий уровень механизации и автоматизации складских работ, а значит, и использование высокопроизводительных технических средств целесообразно на крупных складах с большой складской площадью и устойчивым однородным материальным потоком.

На складах, предназначенных для снабжения розничных предприятий, могут использоваться и средства малой механизации, в особенности при комплектации заказа. Наиболее распространенными видами подъемно- транспортных средств на механизированных складах являются электропогрузчик и электроштабелер, а на автоматизированных складах - межстеллажные краны-штабелеры.

Основное назначение штабелеров -- размещение товаров на стеллажах и укладка грузов в штабель. Тем не менее с их помощью выполняют самые разные задачи: погрузку и разгрузку транспортных средств, транспортировку, складирование.

Среди достоинств штабелеров можно назвать их небольшие габариты, позволяющие работать в узких межстеллажных проходах, и высокую маневренность.

Штабелеры существенно различаются по своим техническим характеристикам. Высота подъема может составлять от 1,6 до 14,3 м у штабелера с выдвижной мачтой. Грузоподъемность, как правило, варьирует от 1 000 до 1 600 кг, причем с увеличением высоты подъема увеличиваются ограничения по массе поднимаемого груза (на большую высоту можно поднимать груз меньшей массы). Скорость подъема вил с грузом может составлять от 0,07 до 0,15 м/с. При этом на мачте могут быть установлены видеокамеры, облегчающие водителю установку паллеты на стеллаж. Штабелеры могут быть оснащены различным оборудованием, например фиксатором высоты, что позволяет водителю в автоматическом режиме поднимать груз на необходимую высоту [5, c. 303-305]

Погрузчики выполняют на складе операции по погрузке-разгрузке транспортных средств, перевозке товаров и их размещению на стеллажах. Они подразделяются на два основных вида по типу двигателя: автопогрузчики и электропогрузчики.

4. Технология комплектации груза.

Процесс комплектации сводится к подготовке товара в соответствии с заказами потребителей.

Комплектация и отгрузка заказов включают:

1. получение заказа клиента (отборочный лист);

2. отбор товара каждого наименования по заказу клиента;

3. комплектацию отобранного товара для конкретного клиента в соответствии с его заказом;

4. подготовку товара к отправке (укладывание в тару, на товароноситель);

5. документальное оформление подготовленного заказа и контроль за подготовкой заказа;

6. объединение заказов клиентов в партию отправки и оформление транспортных накладных;

7. отгрузку грузов в транспортное средство.

Комиссионирование заказов клиентов проводится в зоне комплектации. Подготовка и оформление документации осуществляется через информационную систему. Адресная система хранения позволяет указывать в отборочном листе место отбираемого товара, что значительно сокращает время отборки и помогает отслеживать отпуск товара со склада. При комплектации отправки благодаря информационной системе облегчается выполнение функции объединения грузов в экономичную партию отгрузки, позволяющую максимально использовать транспортное средство. При этом выбирается оптимальный маршрут доставки заказов. Отгрузка ведется на погрузочной рампе (требование к проведению эффективной отгрузки аналогичны требованиям к разгрузке) [1, c. 244].

5. Управление перемещением груза определяется возможностями технологического и обслуживающего оборудования; осуществляется в автономном ручном режиме, в автоматическом местном режиме управления (из кабины) с помощью пульта управления, в автоматическом дистанционном режиме управления с помощью пульта, расположенного вне стеллажного проходной в автоматическом режиме управления от ЭВМ.

6. Система обработка информации. Логистический процесс на современных складах (в первую очередь автоматизированных) предполагает наличие систем, управляющих информационными потоками. Такие системы осуществляют: управление приемом и отправкой грузов; управление запасами на складе; обработку поступающей документации; подготовку сопроводительных документов при отправке грузов и т.д. В зависимости от уровня организации программно-технических средств выделяют:

- обработку информации вручную;

- обработку информации в пакетном режиме.

Подготовка данных о поступающих и отгруженных грузах, которые периодически вводятся в ЭВМ, производится вручную или автоматически. В этом случае речь идет об использовании машинного времени, а вычислительная техника может не являться собственностью склада.

-обработку информации в режиме реального времени. Главное здесь то, что информация вводится в ЭВМ одновременно с движением грузов, или, точнее, в момент их перехода через контрольные пункты.

В зависимости от технической оснащенности управление информационными потоками может быть, как самостоятельной системой (на механизированных складах), так и составной подсистемой общей автоматизированной системы управления материальными и информационными потоками (на автоматизированных складах).

Информационное обслуживание охватывает:

· обработку входящей документации

· предложения по заказам поставщиков

· оформление заказов поставщиков

· управление приемом и отправкой

· контролирование наличности на складе

· прием заказов потребителей

· оформление документации отправки

· диспетчерскую помощь, включая оптимальный выбор партий

· отгрузки и маршруты доставки

· обработку счетов клиентов

· обмен информацией с оперативным персоналом и верхним иерархическим уровнем

· различную статистическую информацию. [1, c. 246].

Для ввода и обработки информации используется развитая терминальная сеть и определенная вычислительная мощность ЭВМ. В зависимости от конкретных условий это может быть отдельная машина, общая для нескольких складов, или машина, управляющая всем производством.

Системы управления информацией в пакетном режиме и в режиме реального времени не зависят от технических характеристик грузов и технологии их обработки на складе. Они могут применяться как на складах с ручным обслуживанием, так и на складах с высоким уровнем механизации.

7. В подсистеме «Здание» учитывают те особенности склада, которые непосредственно влияют на его вместимость по трем направлениям в пространстве: длине, ширине, высоте. Высота складских помещений в складах старой постройки составляет от 4,5 до 5,6 м, отечественные типовые склады, как правило, имеют высоту 6 м (механизированные) и 12 м (автоматизированные). За рубежом эта высота достигает 18 м и более. В современном складском хозяйстве предпочтение отдается одноэтажным складам, а с учетом удорожания стоимости земельных участков и достижений в области складской техники - складам с высотной зоной хранения. Общие затраты на высотный склад в несколько раз меньше, чем затраты на склад с тем же объемом, но с более низкой высотой.

На практике различают следующие основные типы-размеры складов: 600; 800; 1000; 1250; 2500; 5000; 7500; 10000; 25000 м². Чем больше площадь складского помещения, тем легче и рациональнее может быть размещено технологическое оборудование под хранение груза и использованы технические средства, а значит, имеются возможности для повышения уровня механизации.

Для улучшения условий эксплуатации современных подъемно-транспортных машин и механизмов необходимо стремиться к единому пространству склада без перегородок и с максимально возможной сеткой колонн или пролетов склада. Наилучшим вариантом с этой точки зрения является однопролетный склад с шириной 24 м. Стандартные размеры сетки колонн (в метрах): 6x6; 6x12; 12x12; 12x18; 18х18;18х24.

Выбор оптимального варианта системы складирования осуществляется после технико-экономической оценки каждого из рассматриваемых вариантов. В качестве критериев оценки могут выступать показатель эффективности использования складской площади и объема, показатель общих затрат на тонну товара, связанных с оснащенностью склада по данному варианту.

Показатель эффективности использования площади и объема склада показывает, насколько эффективно используется складское пространство при установке конкретных видов оборудования, а экономический показатель дает возможность оценить затраты, связанные с их приобретением и эксплуатацией.

Таким образом, существует несколько основных проблем, успешное решение которых может гарантировать эффективное функционирование складского хозяйства. К ним относятся:

- выбор между собственным складом и складом общего пользования;

-определение количества складов и размещение складской сети;

- выбор размера и месторасположения склада;

- выбор системы складирования.

При проектировании системы складирования в первую очередь необходимо определить цель ее создания, которая продиктована функциональной деятельностью организации, его задачами в логистической системе. Именно от цели создания будут зависеть все параметры склада.

На следующем этапе основная задача -- определение основных параметров склада - площадь и емкость складирования, пропускная способность и др.), базирующихся на показателях грузопотока в настоящий момент и с учетом перспективного развития организации; данных о желаемом режиме работы склада, характеристиках основных товарных групп.

Затем следует выбрать земельный участок. Здесь можно столкнуться с трудностями (на рынке наблюдается дефицит подходящих для складов участков, возможны сложности с переводом земель из сельскохозяйственного назначения в промышленное, подключением коммуникаций), но это обстоятельство не должно останавливать, так как дальнейшее проектирование достаточно хорошо отработано и не вызовет проблем.

На четвертом этапе необходимо составить генеральный план территории с указанием контрольно-пропускных пунктов, потоков транспорта, стоянок, мест погрузки-разгрузки, определить, где именно на участке будет расположено здание.

Разработка объемно-планировочного решения склада -- пятый этап проектирования. Необходимо определиться с размерами технологических зон склада и их расположением. Этот этап должен быть взаимоувязан со следующим (шестым) -- самым ответственным -- этапом: разработкой технологического процесса обработки грузов. Именно на этом этапе возможна масса вариантов по оптимизации логистики предприятия, и именно на нем закладываются основы конкурентоспособности собственного склада, следовательно, и успеха компании.

В свою очередь этап разработки технологического процесса обработки грузов должен быть взаимоувязан со следующими условными этапами: выбор и расчет необходимого количества подъемно-транспортного и вспомогательного технологического оборудования, определение количества рабочей силы (затраты на персонал являются одной из весомых составляющих затрат на содержание собственного склада) и выбор системы управления складом для автоматизации операций по обработке грузопотока. Одновременное проектирование этих процессов дает наилучший результат.

Задание 1

Строительная компания в течение года закупала материальные ресурсы (кирпич М-100, кирпич М-150) у трех поставщиков. Динамика цен, объёмов поставок и материалов ненадлежащего качества, а также динамика нарушений поставщиками установленных сроков поставок представлены в таблицах 1-5. Для принятия решения о продлении с одним из поставщиков договора на поставку материальных ресурсов рекомендуется использовать рейтинговую оценку поставщика. Оценку выполнить по показателям (критериям): цена, качество и надежность поставок. Принять во внимание, что материальные ресурсы не требуют бесперебойного пополнения. При расчете рейтинга использовать весовые коэффициенты критериев из таблицы 6.

Таблица 1. Динамика объёмов поставок материальных ресурсов в штуках

Поставщик	Месяц	Материал	Объём поставок
			Варианты задания
			5
«Урал Трейд»	Январь	Кирпич М-100	4 400
	Июль		4 600
	Январь	Кирпич М-150	5 000
	Июль		4 800
ЗАО «Строитель»	Январь	Кирпич М-100	3 600
	Июль		3 000
	Январь	Кирпич М-150	6 400
	Июль		6 200
ЗАО «ВЗКСМ»	Январь	Кирпич М-100	4 200
	Июль		4 800
	Январь	Кирпич М-150	4 800
	Июль		7 500

Таблица 2. Динамика цен на поставляемые материальные ресурсы в рублях

Поставщик	Месяц	Материал	Цена за единицу
			Варианты задания
			5
«Урал Трейд»	Январь	Кирпич М-100	10,2
	Июль		12
	Январь	Кирпич М-150	11
	Июль		14
ЗАО «Строитель»	Январь	Кирпич М-100	9,3
	Июль		11
	Январь	Кирпич М-150	10
	Июль		12
ЗАО «ВЗКСМ»	Январь	Кирпич М-100	10,8
	Июль		11,8
	Январь	Кирпич М-150	11
	Июль		14



Таблица 3. Динамика поставки материальных ресурсов ненадлежащего качества в штуках

Поставщик	Месяц	Материал	Объём поставок
			5
«Урал Трейд»	Январь	Кирпич М-100	100
	Июль		80
	Январь	Кирпич М-150	60
	Июль		120
ЗАО «Строитель»	Январь	Кирпич М-100	40
	Июль		60
	Январь	Кирпич М-150	100
	Июль		120
ЗАО «ВЗКСМ»	Январь	Кирпич М-100	80
	Июль		100
	Январь	Кирпич М-150	140
	Июль		160

Таблица 4. Динамика количества поставок в единицах

Поставщик	Месяц	Количество поставок
		5
«Урал Трейд»	Январь	5
	Июль	6
ЗАО «Строитель»	Январь	3
	Июль	6
ЗАО «ВЗКСМ»	Январь	5
	Июль	8

Таблица 5. Динамика нарушений установленных сроков поставки в днях

Поставщик	Месяц	Всего опозданий
		Варианты задания
		5
«Урал Трейд»	Январь	10
	Июль	12
ЗАО «Строитель»	Январь	5
	Июль	4
ЗАО «ВЗКСМ»	Январь	2
	Июль	2

Таблица 6. Весовые коэффициенты критериев

Показатели	Вес (значимость) показателей
	Варианты задания
	5
Цена	0,5
Качество товара	0,2
Надёжность поставки	0,3
Сумма	1

Решение:

Закупочная логистика - это управление материальными потоками в процессе обеспечения предприятия материальными ресурсами.

В закупочной логистике при решении задачи выбора и оценки поставщика используются различные подходы и методики.

Критерии оценки и отбора генераторов материальных потоков зависят от требований потребляющей логистической системы и могут быть различными. Обычно их три-четыре, но в отдельных случаях их может быть более 60.В то же время независимо от специфики отрасли, размера предприятия, особенностей производства важнейшими критериями в процессе оценки и отбора согласно требованиям закупочной логистики, являются цена, качество и надежность поставок.

Рейтинговая оценка каждого потенциального поставщика ресурсов может обеспечить выбор наилучших условий закупки ресурсов и снизить риск некачественной работы контрагента.

Рейтинг поставщиков (R) для принятия решения о продлении с ними контракта рассчитывают по формулам (1) или (2):

, (1)

если при оценке рассматривались положительные тенденции.

(2)

где П_j- оценка поставщика по j-му критерию;

а_j - вес j-го критерия;

m- число критериев по которым оценивался поставщик;

если при оценке рассматривались негативные тенденции (рост цен, нарушение сроков поставок и др.).

Расчет рейтинга поставщика для принятия решения о продлении с ним договора на поставку состоит из следующих этапов:

1) Расчет средневзвешенного темпа роста цен (показатель цены) производится по формуле (3):

, (3)

где - темп роста цены на i-ю разновидность товара (формула (4));

- доля i-ой разновидности товара в общем объеме поставки (формула (5)).

(4)

где - цена на i-ю разновидность товара соответственно в текущем и предшествующем периоде, руб.

, (5)

где - сумма, на которую закуплен товар в текущем периоде (формула (6)), руб;

- общий объем закупок в денежном выражении товаров в текущем периоде, руб.

, (6)

где Q_i1- объём поставки i-ой разновидности товара в текущем периоде, шт.

2) Расчет темпа роста поставок товаров ненадлежащего качества (показатель качества) производится по формуле (7):

(7)

где - доля товаров ненадлежащего качества в общем объеме поставок соответственно текущего и предшествующего периода (формула (8)).

, (8)

где - общий объем поставки товаров ненадлежащего качества в соответствующем периоде, шт.

3) Расчет темпа роста среднего опоздания (показатель надежности поставки) производится по формуле (9):

(9)

где - среднее опоздание на одну поставку соответственно в текущем и предшествующем периоде (формула (10)):

, (10)

складирование снабжение перевозка склад

где О- количество дней опозданий, дни;

N- количество поставок, ед.

Найдем темп роста цены на i ю разновидность товара (формула (4)):

	«Урал Трейд»	ЗАО «Строитель»	ЗАО «ВЗКСМ»
Кирпич М 100
Кирпич М 150

Найдем сумму, на которую закуплен товар в текущем периоде (формула (6)), руб.:

	«Урал Трейд»	ЗАО «Строитель»	ЗАО «ВЗКСМ»
Кирпич М 100
Кирпич М 150
?	122400	107400	161640

Найдем общий объем закупок в денежном выражении товаров в текущем периоде, руб.- итоговая строка в таблице.

Найдем долю i ой разновидности товара в общем объеме поставки (формула (5)).

	«Урал Трейд»	ЗАО «Строитель»	ЗАО «ВЗКСМ»
Кирпич М 100
Кирпич М 150

Найдем средневзвешенный темп роста цены (показатель цены) (формула (3)):

2) Расчет темпа роста поставок товаров ненадлежащего качества (показатель качества) производится по формуле (7):

где доля товаров ненадлежащего качества в общем объеме поставок соответственно текущего и предшествующего периода (формула (8)).

,

где общий объем поставки товаров ненадлежащего качества в соответствующем периоде, шт.

Найдем d_н.к долю товаров ненадлежащего качества в общем объеме поставок (формула (8)):

	«Урал Трейд»	ЗАО «Строитель»	ЗАО «ВЗКСМ»
Январь
Июль
Темп роста, %

3) Расчет темпа роста среднего опоздания (показатель надежности поставки) производится по формуле (9):

где среднее опоздание на одну поставку соответственно в текущем и предшествующем периоде (формула (10)):

,

где О количество дней опозданий, дни; N количество поставок, ед.

Найдем среднее опоздание на одну поставку (формула (10)):

	«Урал Трейд»	ЗАО «Строитель»	ЗАО «ВЗКСМ»
Январь
Июль
Темп роста, %

Результаты расчетов показателей запишем в таблицы 9,10

Таблица 9. Расчет показателей цены, качества и надежности поставщиков

	Поставщики
	«Урал Трейд»	ЗАО "Строитель"	ЗАО "ВЗКСМ"
Темп роста цены, % ()
Кирпич М 100	117,6	118,3	109,3
Кирпич М 150	127,3	120	127,3
Доля товара в общем объеме закупок ()
Кирпич М 100	0,45	0,31	0,35
Кирпич М 150	0,55	0,69	0,65
Средневзвешенный темп роста цен, % ()
	122,9	119,5	121
Доля товаров ненадлежащего качества в общем объеме закупок ()
Январь	0,017	0,014	0,024
Июль	0,021	0,02	0,021
Темп роста закупок товаров ненадлежащего качества, % ()
	125,2	142,9	88,1
Среднее опоздание на одну закупку, дни ()
Январь	2	1,67	0,4
Июль	12	0,67	0,25
Темп роста среднего опоздания, % ()
	100	40,1	62,5

Таблица 10. Расчет рейтинга поставщиков

Наименование критерия	Вес критерия	Оценка по критерию	Произведение оценки на вес
		Урал Трейд	ЗАО Строитель	ЗАО ВЗКСМ	Урал Трейд	ЗАО Строитель	ЗАО ВЗКСМ
1. Цена	0,5	122,9	119,5	121	61,45	59,75	60,5
2. Качество	0,2	125,2	142,9	88,1	25,04	28,58	17,62
3. Надежность	0,3	100	40,1	62,5	30	12,03	18,75
?	1				116,49	100,36	96,87

Вывод: Проанализировав данные таблицы, принимаем решение о продлении с поставщиком «ЗАО ВЗКСМ» договора на поставку материальных ресурсов, рост цен у данного поставщика выше, чем у ЗАО «Строитель», но ниже чем у «Урал Трейд», качество выше, чем у остальных поставщиков, общая оценка ниже, чем у остальных поставщиков.

Задание 2

Снабжение предприятия ресурсами осуществляется в соответствии с данными представленными в таблице 1. Определить равномерность снабжения предприятия ресурсами.

Таблица 1. График снабжения предприятия ресурсами

Номера вариантов	Недели	1	2	3	4	5	6	7
5	Размер поставки ресурсов, тыс. ед.	326	452	370	386	426	390	350

Решение:

Равномерность снабжения предприятия ресурсами определим по формуле

(11)

где р - равномерность снабжения предприятия ресурсами, %

V - коэффициент вариации, %

Коэффициент вариации рассчитываем по формуле

(12)

где - среднее квадратическое отклонение,

- среднее значение размера поставки.

Среднее значение размера поставки определим по формуле средней арифметической взвешенной

Среднее квадратическое отклонение определим по формуле

(13)

Составим расчетную таблицу 2:

Таблица 2

№
1	326	-59,7	3564,09
2	452	66,3	4395,69
3	370	-15,7	246,49
4	386	0,3	0,09
5	426	40,3	1624,09
6	390	4,3	18,49
7	350	-35,7	1274,49
?	2700		11123,43

Получаем

Тогда равномерность снабжения предприятия ресурсами составит

Следовательно, наблюдается недостаточная равномерность в снабжении предприятия ресурсами.

Задание 3. Расчет себестоимости перевозок и проектирование маршрута доставки грузов

С предприятия (А) на железнодорожную станцию (В) перевозят продукцию в ящиках, со станции на торговую базу (С) перевозят контейнеры (характеристики тары и объёмов перевозок представлены в таблице 12). Схема перевозок приведена на рисунке 1. Для перевозок используют автомобиль, размеры кузова 2,5 х 3,2 м, нормативная грузоподъёмность 2,5 тонны. Время работы автомобиля в наряде 8 часов, техническая скорость 35 км./час. Затраты на эксплуатацию автомобилей: переменные расходы - 12,5 руб./км., постоянные расходы 320 руб./час. Определить примерную себестоимость выполнения этих перевозок.

Таблица 1. Исходные данные для расчета затрат на перевозки

Исходные данные	Вариант 5
1. Расстояния, км АТО-А А-В В-С С-А	6 18 14 5
2. Суточный объём перевозок из А в В, (ящики) из Вв С, (контейнеры)	88 110
3. Параметры ящиков: - размеры, м. - масса одного грузового места, т.	0,5х0,8х1,1 0,4
4. Параметры контейнеров: - размеры, м - масса одного грузового места, т.	1,8х1,05 0,8
5. Время погрузки или разгрузки: - одного ящика, мин - одного контейнера, мин	8 4

Размещено на http://www.allbest.ru/

2

Рисунок 1 - Схема перевозок грузов потребителям

АТО - транспортная организация, А - предприятие, В - железнодорожная станция, С - торговая база

Порядок выполнения задания:

1. Определить количество груза (ящиков, контейнеров), которое может быть размещено в транспортное средство, с учётом его грузоподъёмности и вместимости кузова;

2. Так как кольцевые маршруты обычно обеспечивают более эффективную эксплуатацию транспортных средств, планируется сначала кольцевой маршрут АВТА, затем маятниковый маршрут для вывоза оставшегося груза;

3. Для расчета оптимального кольцевого маршрута определяются: длина маршрута, время оборота на кольцевом маршруте, время нулевого пробега, количество оборотов и количество автомобилей необходимых для доставки грузов по кольцевому маршруту;

4. Для маятникового маршрута рассчитываются: длина маршрута, время оборота, время нулевого пробега, число оборотов и ездок на маятниковом маршруте, количество автомобилей для перевозки всех оставшихся грузов (в контейнерах);

5. Рассчитать примерную себестоимость перевозок всех ящиков и контейнеров по данным маршрутам.

Решение:

Определим вместимость транспортного средства для доставки груза с учетом размеров и грузоподъемности. Определим сколько ящиков и контейнеров войдет по грузоподъемности:

2,5т/0,4=6 ящиков

2,5т/0,8=3 контейнера

S а/м=2,5*3,2=8 м²

По площади:

8/(0,5*0,8*1,1)=18 ящиков

8/(1,8*1,05)=4 контейнера

Т.к. кольцевые маршруты обычно обеспечены более эффективной эксплуатацией транспортных средств, спланируем в первую очередь кольцевой маршрут

Рассчитаем сколько необходимо автомобилей для вывоза всех ящиков.

Время оборота на кольцевом маршруте:

(14)

где t_об.к - время оборота на кольцевом маршруте, ч;

l_м - длина маршрута, км;

v_Т - техническая скорость автомобиля, км/ч;

- суммарное время выполнения погрузочно-разгрузочных работ, ч.

Время нулевого пробега на кольцевом маршруте(t_н)

(15)

где l_н.- нулевой пробег, км;

v_Т - техническая скорость, км/ч.

Число оборотов на кольцевом маршруте

(16)

где - число оборотов;

Т_н- время в наряде (продолжительность смены ), ч;

t_н - время нулевого пробега, ч;

t_об- время одного оборота, ч.

6*3=18 ящиков в сутки вывезет 1 а/м.

3*3=9 контейнеров в сутки вывезет 1 а/м.

88/18=5 а/м на кольцевой маршрут

110- (5*3)=95 контейнеров не вывезено.

Для их доставки строим маятниковый маршрут и находим необходимое количество а/м для их доставки.

ВСВ -маятниковый маршрут.

Время оборота на маятниковом маршруте рассчитывается по формуле

(17)

где t_o.м. - время оборота на маятниковом маршруте, ч;

l_er. - расстояние ездки с грузом, км;

v_T- техническая скорость автомобиля, км/ч;

t_п-р - время выполнения погрузочных и разгрузочных работ, ч.

Время нулевого пробега на кольцевом маршруте (t_н)

Количество ездок (оборотов) на маятниковом маршруте рассчитывается по формуле

6*3=18 контейнеров в сутки вывезет 1 а/м.

95/18=6 а/м на маятниковый маршрут

Время работы автомобиля, работающего не полную смену

Рассчитаем себестоимость перевозки всех ящиков и контейнеров

(18)

где l_м.к - длина кольцевого маршрута, км.;

n_о.к- число оборотов на кольцевом маршруте;

l_н.к - нулевой пробег на кольцевом маршруте, км.;

А_э.к - необходимое количество автомобилей для доставки грузов по кольцевому маршруту, единиц;

l_е.r - расстояние ездки с грузом на маятниковом маршруте, км.;

n_e - число ездок на маятниковом маршруте;

l_н.м - нулевой пробег на маятниковом маршруте, км.;

А_э.м - необходимое количество автомобилей для доставки грузов на маятниковом маршруте, единиц;

Т_н- время в наряде (продолжительность смены), ч.;

А_э- количество автомобилей, работающих на маршруте в течение всего времени смены;

Т_н.м.3 - время работы автомобиля, работающего не полную смену, ч.

Исходя из грузоподъемности перевезенного груза было установлено, что ящиков в кузов автомобиля может быть загружено 6 ед., контейнеров 3 ед., себестоимость перевозки всего груза составит 41319,75 руб.

Задание 4

Сравнить две модели управления запасами: основную и с дефицитом (заявки не выполняются). Исходные данные представлены в таблице 1.

Таблица 1. Исходные данные

Показатели	Вариант
	5
Годовой спрос, ед.	410
Стоимость подачи заказа, руб./заказ	400
Издержки хранения одной единицы, руб./год	670
Годовая стоимость отсутствия запасов, руб./ед.	700

Решение:

Оптимальный размер партии для основной модели определяем по формуле

(19)

где q - оптимальный размер партии, шт.;

С₀ - стоимость подачи заказа, руб.;

D -годовая потребность, шт.;

С_h- издержки хранения одной единицы, руб.

Рассчитаем издержки

(20)

Модель с дефицитом

(21)

где С_b- годовая стоимость отсутствия запасов, руб.;

(22)

Рассчитаем издержки

(23)

Следовательно, в модели с дефицитом годовые издержки меньше.

Задание 5. Расчет площади склада

Строительная база имеет широкий ассортимент строительных товаров и материалов, планирует расширить объём поставок. Анализ рынка складских услуг региона и деятельности компании показал целесообразность организации собственного склада. Определить площадь складских зон и общую склада по данным, представленным в таблице 1.

Таблица 1. Исходные данные

Показатели	Варианты задания
	5
Прогноз годового материалооборота, тыс. у.д.е./год	7000
Прогноз материальных запасов, дней оборота	65
Стоимость 1 м3хранимогона складе материала, у.д.е./ м3	350
Стоимость 1 т хранимого на складе материала, у.д.е./т	440
Высота укладки грузов на хранение, м	5
Коэффициент неравномерности загрузки склада	1,15
Коэффициент использования грузового объёма склада	0,75
Нагрузка на 1 м2 на участке приёмки и комплектования, т/ м2	0,5
Нагрузка на 1 м2в экспедиционных помещениях, т/ м2	0,4
Время нахождения материала на участке приёмки, дни	1,2
Время нахождения материала на участке комплектования, дни	2
Время нахождения материала в приемочной экспедиции, дни	2
Время нахождения материала в отправочной экспедиции, дни	1
Доля материала проходящего через приёмочную экспедицию, %	5
Доля материала проходящего через участок приемки, %	65
Доля материала, подлежащего комплектованию на складе, %	40
Доля материала, проходящего через отправочную экспедицию, %	35
Численность служащих склада, чел.	12
Число рабочих дней в плановом периоде, дни	305

Решение:

Общая грузовая площади склада (Sобщ) рассчитывается по формуле

(24)

где S_груз - грузовая площадь, т. е. площадь, занятая оборудованием, предназначенным для хранения товаров (стеллажами, поддонами и другими приспособлениями для хранения товаров), м²;

S_всп- вспомогательная площадь, т. е. площадь, занятая проездами и проходами;

S_пр - площадь участка приемки, м²;

S_км- площадь участка комплектования, м² ;

S_сл - площадь рабочих мест, т. е. площадь в помещениях складов, отведенная для оборудования рабочих мест складских работников, м²;

S_экс- площадь экспедиций,(S_пэ - приемочной экспедиции;S_.о.э- площадь отправочной экспедиции), м².

Найдем грузовую площадь

(25)

где Q- прогноз годового материалооборота (товарооборота), у.д.е./год;

З - планируемая оборачиваемость запасов, дней оборота;

К_нер - коэффициент неравномерности загрузки склада;

Д_п - число дней в плановом периоде, дни;

Сv- стоимость 1 м³ хранимого на складе материала, у.д.е./ м³;

Киго - коэффициент использования грузового объёма склада;

Н - высота склада, м.

Вспомогательная площадь склада связана тесной зависимостью с его грузовой площадью. В соответствии с нормами технологического проектирования, в среднем, для технически оснащенного склада эта зависимость имеет вид формулы

Площадь участка приемки вычислим по формуле

(26)

где А_пр -- доля товаров, проходящих через участок приемки, в долях;

у₂ -- укрупненные показатели расчетных нагрузок на 1 м² на участках приемки и комплектования, т/м²,

t_пр -- число дней нахождения товара на участке приемки,

С_р -- примерная стоимость 1 т хранимого на складе товара, у.д.е./т.

Площадь участка комплектования, также как и площадь участка приемки, может быть определена по формуле, на основании укрупненных показателей расчетных нагрузок на 1 м² площади на участках приемки и комплектования:

(27)

где А_км-- доля товаров, подлежащих комплектованию на складе, в долях;

у₂ -- укрупненные показатели расчетных нагрузок на 1 м² на участках приемки и комплектования, т/м²;

t_КМ-- число дней нахождения товара на участке комплектования;

С_р -- примерная стоимость 1 т хранимого на складе товара, у.д.е./т

Площадь приёмочной экспедиции вычисляют по формуле:

(28)

где у₁ - укрупненный показатель нагрузок на 1 м²в экспедиционных помещениях, т/ м²;

t_пэ-- число дней нахождения товаров в приёмочной экспедиции.

Площадь отправочной экспедиции вычисляют по формуле:

(29)

где t_оэ-- число дней нахождения товаров в отправочной экспедиции.

Служебная площадь склада определяется в зависимости от количества человек работающих на складе

Таблица 2. Служебная площадь в зависимости от количества человек работающих на складе

Численность работающих на складе	Рекомендуемая площадь на одного работающего, м2
до 3	5
от 3 до 5	4
более 5	3,25

Общая грузовая площади склада

Общая грузовая площади склада составит 2777,1 м².



Список литературы

1. Аникин Б.А., Тяпухин А.П. Коммерческая логистика: учебник - М.: Проспект, 2013. - 432 с. [Электронный ресурс; Режим доступа http://e.lanbook.com/view/book/54842//]

2. Гаджинский А.М. Логистика [Электронный ресурс]: учебник/ Гаджинский А.М.-- Электрон.текстовые данные.-- М.: Дашков и К, 2013.-- 420 c.-- Режим доступа: http://www.iprbookshop.ru/14057.-- ЭБС «IPRbooks»

3. Гаджинский А.М. Практикум по логистике. - М.: Дашков и К⁰, 2012. - 312 с.

4. Киреева Н. С. Складское хозяйство : учеб, пособие / Н. С. Киреева. -- М.: Издательский центр «Академия», 2012. -- 192 с.

5. Дыбская В. Логистика складирования. - М.: ИНФРА-М, 2014. - 560 с.

6. Шаш Н.Н., Азимов К.А., Шепелева А.Ю. Логистика. - М.: Юрайт, 2012. - 205 с.

Размещено на Allbest.ru