Размещено на http://www.allbest.ru/

МИНОБРНАУКИ РОССИИ

КУРСОВОЙ ПРОЕКТ

по дисциплине «Логистика»

На тему «Разработка логистической системы управления запасами на предприятии ОАО «Кондитерское объединение СладКо»

Санкт-Петербург

2015

Оглавление

• Введение
• 1. Определение запасов
• 2. Цели и причины создания запасов
• 3. Классификация и цели создания запасов
• 4. Основные системы управления запасами
• 4.1 Система с фиксированным размером заказа
• 4.2 Система с фиксированным интервалом времени между заказами
• 4.3 Сравнение основных систем управления запасами
• 5. Прочие системы управления запасами
• 5.1 Система с установленной периодичностью пополнения запасов до постоянного уровня
• 5.2 Система «минимум-максимум»
• 6. Разработка логистической системы управления запасами на предприятии ОАО "СладКо" на территории Кондитерской фабрики «Волжанка»
• 6.1 Характеристики предприятия ОАО «СладКо»
• 6.2 Анализ запасов на предприятии ОАО «СладКО»
• 6.3 Расчет оптимального размера заказа
• 6.4 Система управления запасами с фиксированным размером заказа
• 6.5 Система управления запасами с фиксированным интервалом времени
• 7. Выбор оригинальной логистической системы управления запасами на предприятии ОАО «CладКо»
• Список используемых источников

Введение

• Логистика - это процесс планирования, реализации и контроля эффективности потока и хранения материально-технических ресурсов и производственных запасов. Эффективное управление запасами способствует успешной деятельности предприятия, позволяя минимизировать издержки и повысить качество обслуживания клиентов.

Одним из базовых в логистике является понятие логистическая система, которую по праву можно рассматривать как одну из самых ранних среди созданных человеком социально-экономических систем. Логистическая система - это сложная организационно структурированная экономическая система, состоящая из элементо, взаимосвязанных в едином процессе управления материальными и сопутствующими им потоками. Иными словами, логистическая система - это система, состоящая из нескольких подсистем, выполняющая логистические функции и имеющая развитые связи с внешней средой, то есть с рынком.

Важным аспектом деятельности логистической системы управления запасами является поддержка размеров материальных запасов на таком уровне, чтобы обеспечить бесперебойное снабжение всех подразделений необходимыми материальными ресурсами при условии соблюдения требований экономичности всего процесса перемещения материального потока. Реализация этой цели достигается решением следующих задач:

1. учет текущего уровня запаса на складах различных уровней;

2. определение размера гарантийного (страхового) запаса;

3. расчет размера заказа;

4. определение интервала времени между заказами.

Сегодня логистика расширила инструментарий возможностей управления сетевым взаимодействием фирм друг с другом, сделав акцент на потенциале материальных потоков как объекте управления. Действительно, в логистике широко используется системный подход, который в первую очередь применяется по отношению к анализу материального потока, выступающего в качестве интегратора логистической системы.

Таким образом, значимость системного подхода в логистическом управлении запасами обуславливается актуальностью вопросов управления запасами, являющимися центральными в дистрибуции. Дистрибуция - это управление запасами для достижения удовлетворения потребителя. В настоящее время многие компании осознали, что дистрибуция - это основной фронт как для удовлетворения спроса, так и для сокращения издержек. Данный курсовой проект подразумевает разработку логистической системы управления запасами на кондитерском предприятии ОАО "СладКо".

Основываясь на вышеизложенном, следует определить цель курсового проекта. Она заключается в разработке эффективной системы управления запасами на предприятии ОАО "СладКо". Для достижения поставленной цели, необходимо решить ряд следующих задач:

· рассмотрение теоретических аспектов управления запасами на предприятия;

· анализ основных понятий, показателей, методов подхода;

· изучение видов материальных запасов в кондитерской деятельности;

· рассмотрение различных видов систем регулирования запасов;

· приведение выводов о предложенных мерах по оптимизации управления запасами на предприятии.

1. Определение запасов

Материальный запас - это находящиеся на разных стадиях производства и обращения продукция производственно-технического назначения, изделия народного потребления и другие товары, ожидающие вступления в процесс производственного или личного потребления. [2] Термин материальные запасы можно трактовать, как материальную продукцию ожидающую вступления в процесс:

· производственного потребления;

· продажи;

· личного потребления.

Иными словами, материальные запасы - это находящаяся на разных стадиях производства и обращения продукция производственно-технического назначения, изделия народного потребления и другие товары, ожидающие вступления в процесс производственного или личного потребления. Очевидно, что что запасы - это необходимая составляющая материального потока, существующая на протяжении значительной части времени его движения.

Однако, присутствует и отрицательная роль запасов:

1. они замораживают значительные финансовые ресурсы, которые могли бы быть использованы на другие цели;

2. тормозят улучшение качества, так как организация

3. всегда заинтересована в реализации имеющихся запасов, что сдерживает закупки новых;

4. изолируют звенья логистической цепи и стадии бизнес-процесса;

5. являются причиной расходов на содержание специально оборудованных помещений, а также оплату труда специального персонала;

6. создают постоянный риск потерь в связи с возможной порчей или хищением продукции.

Следует отметить, что затраты на содержание запасов -- один из наиболее существенных факторов, определяющих целесообразность сокращения последних.

Несмотря на то, что содержание запасов сопряжено с определенными затратами, предприниматели вынуждены их создавать, так как отсутствие запасов может привести к еще большей потере прибыли. Для каждого изделия, имеющегося в запасе, расходы, связанные с его наличием, должны быть ниже расходов, связанных с его отсутствием.

2. Цели и причины создания запасов

логистический управление запас

Запасы различных видов продукции (материальных ресурсов, готовой продукции) создаются для достижения разнообразных целей. Наиболее типичными целями создания запасов являются:

1. Страхование сбоев в поставках. Запасы создаются на случай срыва сроков, изменения объемов поставок и неудовлетворительного качества продукции.

2. Защита от повышения закупочных цен. Возможна при обоснованных расчетах, подтверждающих эффективность подобной операции.

3. Экономия на оптовых скидках за счет создания запаса окажется эффективной только в том случае, когда возросшая стоимость запаса будет меньше, чем экономия на оптовых скидках, несмотря на то, что компания не сразу будет использовать запас.

4. Экономия на транспортировке за счет повышения уровня запасов часто совмещается с идеей экономии на оптовых скидках. Транспортные расходы зачастую составляют значительную часть цены продажи. Перевозка большими партиями приводит не только к снижению транспортных расходов, но и к увеличению уровня запасов.

5. Повышение эффективности производства. Запасы незавершенного производства могут привести к снижению себестоимости производства в связи с ликвидацией простоев оборудования. Запасы материальных ресурсов и незавершенного производства позволяют максимально полно использовать ресурс времени работы оборудования, обеспечивают выполнение графика производства при возникновении сбоев. Запасы готовой продукции позволяют не снижать качество обслуживания потребителей при изменении темпа производства. Запасы незавершенного производства и готовой продукции позволяют избежать повышения издержек производства, связанных с привлечением дополнительных рабочих и оборудования.

6. Повышение эффективности обслуживания потребителей. Запасы готовой продукции позволяют создавать резерв для компенсации сезонных колебаний спроса. Запасы материальных ресурсов позволяют создать резерв для сглаживания сезонных колебаний поставок. Запасы незавершенного производства и готовой продукции позволяют поддерживать неожиданный рост продаж, вызванный снижением цен производителя и другими рыночными факторами.

Таблица 1. Причины создания материальных запасов

К причинам создания МЗ относятся:
· возможность нарушения установленного графика поставок (негативное последствие - остановка производственного процесса);
· возможность колебания спроса (негативное последствие -неудовлетворенный спрос, потеря прибыли, имиджа);
· сезонные колебания производства некоторых видов товаров при относительно равномерном их потреблении, например уборка и потребление картофеля (последствие - необходимость накопления товара для последующего равномерного распределения в течение года);
· возможность равномерного выполнения операций производства и распределения (наличие запасов готовой продукции сглаживает колебание интенсивности производства, результат - равномерность распределения продукции; наличие производственных запасов сглаживает колебания в поставках сырья и полуфабрикатов, результат - равномерность процесса производства);
· скидки за покупку крупной партии товаров;
· возможность получения прибыли за счет спекуляции при предвидении резкого повышения цен на товары;
· издержки оформления заказа: поиск поставщика, проведение переговоров, командировки, междугородние переговоры и т.п. (последствие - необходимость увеличить заказываемую партию, а значит, и запас);
· необходимость немедленного обслуживания покупателей (выдать товар из запаса быстрее, чем произвести или закупить, что повышает конкурентоспособность предприятия);
· минимизация простоев производства из-за отсутствия запасных частей (особенно для предприятий с непрерывным процессом производства);
· упрощение процесса управления производством (наличие производственных запасов позволяет снизить требования к степени согласованности производственных процессов, что снижает издержки на организацию управления этими процессами).

Наравне с общепринятыми целями создания запасов существуют объективные факторы повышения уровня запасов. Остановимся на некоторых из них:

1. Низкое качество закупаемых товаров - одна из причин роста уровня запасов в компании. Легче заказать на 10% больше товаров, чем пытаться установить причину низкого качества поставляемого товара. Для многих предприятий заказывать больше, чем требуется, стало обычной практикой защиты от получения некачественных товаров.

2. Надежность поставок также подталкивает предприятие к созданию страховых (гарантийных) запасов для компенсации возможных сбоев в поставках.

3. Увеличение времени обработки и выполнения заказа на поставку. Увеличение времени выполнения заказа, очевидно, требует создания большего запаса различных видов товарно-материальных ценностей для поддержания потребления на время поставки. Сокращение времени между подачей заказа и приемкой поступившей поставки - одна из наиболее важных целей логистики и современного бизнеса в целом.

4. Неточное прогнозирование спроса (потребности) - объективная особенность процесса управления запасами в условиях динамичного 6 развивающегося рынка. Неопределенность предполагаемого спроса требует создания повышенного уровня запаса для удовлетворения возможного потребления.

5. Увеличение расстояний поставки. Большие расстояния между поставщиками и покупателями часто приводят к повышению уровня запасов, которые компенсируют неопределенность, возникающую при длительной транспортировке.

6. Неэффективное производство требует содержать запасы, сверх необходимых объемов для компенсации брака или потерь на производстве. Одним из показателей неэффективности производственной системы является большой объем запасов незаконченного производства у каждого рабочего места. К увеличению запасов в производстве приводят также длительные циклы производства.

Запасы представляют собой буфер между поставкой и потреблением. Они свидетельствуют о «конфликте» интересов между поставщиком и потребителем. Запас сглаживает, но не ликвидирует конфликт. Примеры возможных действий для ликвидации конфликтных ситуаций:

· Низкое качество закупаемых товаров может быть преодолено выбором поставщика, обеспечивающего требуемый уровень товаров, или (в случае невозможности перейти к другим поставщикам) участием в мероприятиях, направленных на повышение качества его продукции;

· Ненадежность поставок, по аналогии с предыдущим пунктом, может быть преодолена выбором поставщика, обеспечивающего требуемый уровень качества товаров, или (в случае невозможности перейти к другим поставщикам) участием в мероприятиях, направленных на повышение качества производства, совершенствование процесса упаковки и транспортировки;

· Увеличение времени выполнения заказа требует не столько создания запасов

· Неточное прогнозирование спроса (потребления) хотя и не может быть полностью преодолено, но снижено за счет 7 совершенствования работы аналитической службы и службы маркетинга;

· Увеличение расстояний доставки, безусловно, повышает риск транспортировки, но совершенствование управления логистическими рисками - один из вариантов решения проблемы, помимо повышения уровня запасов;

· Неэффективное производство - имеется арсенал средств повышения эффективности за счет совершенствования техники, технологии и организации производства, реинжиниринга бизнес - процессов и т.п.

3. Классификация и цели создания запасов

Классификация запасов необходима для решения двух задач:

· Конкретизация объекта изучения в рамках заданного материального потока;

· Управление запасами в рамках заданной логистической системы.

Имеется ряд основных классификаций запасов, которые помогают детализировать решения в сфере управления запасами. (Таблица 2)

Таблица 2. Классификация материальных запасов

1. По месту нахождения
1.1. Производственные	Формируются в промышленных предприятиях и предназначены для производственного потребления. Они должны обеспечивать бесперебойность производственного процесса.
1.2. Товарные	Находятся у предприятий-изготовителей на складах готовой продукции, а также в каналах распределения у производителей и торговых компаний. Товарные запасы необходимы для бесперебойного обеспечения потребителей разного уровня продукцией.
2. По видам товарно-материальных ценностей запасы
Включают:	1.1. сырье и материалы, продовольствие;
	1.2. производственные запасы (запасы незавершенного производства) и комплектующие;
	1.3. готовую продукцию;
	1.4. вспомогательные материалы и т.п.
3. По исполняемым функциям
1.1. Текущие запасы	Обеспечивающие непрерывность поступления материальных ресурсов в производственный процесс, а также возможность непрерывной реализации готовой продукции предприятиями-изготовителями и организациями торговли в период между поставками. Текущие запасы составляют основную часть производственных и товарных запасов. Их величина постоянно меняется.
1.2. Подготовительные (буферные)	Требуют дополнительной подготовки перед использованием в производстве (сушка древесины, например). Подготовительные запасы готовой продукции вызваны необходимостью их подготовки к отпуску потребителям. ·
1.3. Гарантийные (страховые и резервные) запасы	Предназначены для непрерывного снабжения продукцией потребителя в случае непредвиденных обстоятельств. Такими обстоятельствами могут быть, например, отклонения в периодичности и в величине поставок от запланированных, задержки поставок в пути, изменения интенсивности потребления и др. В отличие от текущих запасов размер гарантийных запасов является постоянной величиной. При нормальных условиях работы эти запасы являются неприкосновенными.
1.4.Сезонные	Образуются при сезонном характере производства, потребления или транспортировки продукции. Сезонные запасы должны 3 обеспечить нормальную работу организации во время сезонного перерыва в производстве, потреблении или в транспортировке.
1.5. Рекламные	Создаются и поддерживаются в каналах распределения для быстрой реакции на проводимую фирмой маркетинговую политику. Они связаны с широкомасштабными рекламными мероприятиями.
1.6. Спекулятивны	Создаются в целях защиты от возможного повышения цен или введения протекционистских квот или тарифов, а также, чтобы использовать конъюнктуру рынка для получения дополнительной прибыли.
По времени
1.1. Максимальный желательный уровень	Определяет уровень запаса, экономически целесообразный в данной системе управления запасами, используется как ориентир при расчете объема заказа.
1.2. Пороговый уровень	Используется для определения момента времени очередного заказа.
1.3. Текущий уровень	Соответствует уровню запаса в любой момент учета.
1.4. Гарантийный уровень	Предназначен для непрерывного снабжения потребителя в случае непредвиденных обстоятельств.

Можно также выделить неликвидные запасы - длительно неиспользуемые производственные и товарные запасы. Они образуются вследствие ухудшения качества товаров во время хранения, а также морального износа.

4. Основные системы управления запасами

Логистическая система управления запасами проектируется с целью непрерывного обеспечения потребителя каким-либо видом материального ресурса. Реализация этой цели достигается решением следующих задач:

· учет текущего уровня запаса на складах различных уровней;

· определение размера гарантийного (страхового) запаса;

· расчет размера заказа;

· определение интервала времени между заказами.

Для ситуации, когда отсутствуют отклонения от запланированных показателей и запасы потребляются равномерно, в теории управления запасами разработаны две основные системы управления, которые решают поставленные задачи, соответствуя цели непрерывного обеспечения потребителя материальными ресурсами. Такими системами являются:

1. система управления запасами с фиксированным размером заказа;

2. система управления запасами с фиксированным интервалом времени между заказами.

4.1 Система с фиксированным размером заказа

Размер заказа в выбранной системе строго фиксирован и поэтому первой задачей, которая решается при работе с данной системой управления запасами, стоит определение его размера.

В системе с фиксированным размером заказа объем закупки должен быть рациональным и оптимальным. Поскольку мы рассматриваем проблему управления запасами в логистической системе отдельной организации, то критерием оптимизации должен быть минимум совокупных затрат на хранение запасов и повторение заказа. Данный критерий учитывает три фактора, действующих на величину названных совокупных затрат:

· используемая площадь складских помещений;

· издержки на хранение запасов;

· стоимость оформления заказа.

Эти факторы тесно взаимосвязаны между собой, причем само направление их взаимодействия неодинаково в разных случаях. Желание максимально сэкономить затраты на хранение запасов вызывает рост затрат на оформление заказов. Экономия затрат на повторение заказа приводит к потерям, связанным с содержанием излишних складских помещений, и, кроме того, снижает уровень обслуживания потребителя. При максимальной загрузке складских помещений значительно увеличиваются затраты на хранение запасов, более вероятен риск появления неликвидных запасов.

Использование критерия минимизации совокупных затрат на хранение запасов и повторный заказ не имеют смысла, если время исполнения заказа чересчур продолжительно, спрос испытывает существенные колебания, а цены на заказываемые сырье, материалы, полуфабрикаты и прочее сильно колеблются. В таком случае нецелесообразно экономить на содержании запасов, поскольку это может привести к невозможности непрерывного обслуживания потребителя. Во всех других ситуациях определение оптимального размера заказа обеспечивает уменьшение издержек на хранение запасов без потери качества обслуживания.

Оптимальный размер заказа по критерию минимизации совокупных затрат на хранение запаса и повторение заказа рассчитывается по формуле (она называется формулой Вильсона):

ОРЗ (1)

где ОРЗ - оптимальный размер заказа, шт.;

A - затраты на поставку единицы заказываемого продукта, руб.;

S - потребность в заказываемом продукте, шт.;

i - затраты на хранение единицы заказываемого продукта, руб./шт.

Затраты на поставку единицы заказываемого продукта (А) включают следующие элементы:

· стоимость транспортировки заказа;

· затраты на разработку условий поставки;

· стоимость контроля исполнения заказа;

· затраты на выпуск каталогов;

· стоимость форм документов.

Формула, представленная выше, является первым вариантом формулы Вильсона, который ориентирован на мгновенное пополнение запаса на складе.

Порядок расчета всех параметров системы управления запасами с фиксированным размером заказа приведен в таблице 3. Исходные данные для расчета параметров системы следующие:

· потребность в заказываемом продукте, шт.;

· оптимальный размер заказа, шт.;

· время поставки, дни;

· возможная задержка поставки, дни.

Таблица 3. Расчёт параметров системы УЗ с фиксированным размером заказа

№	Показатель	Порядок расчета
1.	Потребность, шт.
2.	Оптимальный размер заказа, шт.	По формуле (1)
3.	Время поставки, дни
4.	Возможная задержка поставки, дни
5.	Ожидаемое дневное потребление, шт./день	[1] : [число рабочих дней]
6.	Срок расходования заказа, дни	[2] : [5]
7.	Ожидаемое потребление за время поставки, шт.	[3] х [5]
8.	Максимальное потребление за время поставки, шт.	([3] + [4]) х [5]
9.	Гарантийный запас, шт.	[8] [7]
10.	Пороговый уровень запаса, шт.	[9] + [7]
11.	Максимальный желательный запас, шт.	[9] + [2]
12.	Срок расходования запаса до порогового уровня, дни, шт.	([11] [10]) : [5]

Гарантийный (страховой) запас позволяет обеспечивать потребность на время предполагаемой максимально возможной задержки поставки. Восполнение гарантийного запаса производится в ходе последующих поставок через использование второго расчетного параметра данной системы - порогового уровня запаса.

Пороговый уровень запаса определяет уровень запаса, при достижении которого производится

очередной заказ. Величина порогового уровня рассчитывается таким образом, что поступление заказа на склад происходит в момент снижения текущего запаса до гарантийного уровня.

Максимальный желательный запас, в отличие от предыдущих двух параметров не оказывает непосредственного воздействия на функционирование системы в целом и определяется для отслеживания целесообразной загрузки площадей с точки зрения критерия минимизации совокупных затрат. Графическая иллюстрация функционирования системы с фиксированным размером заказа приведена на рис. 1.

Рис. 1. График движения запасов в системе управления запасами с фиксированным размером заказа

4.2 Система с фиксированным интервалом времени
между заказами

Система с фиксированным интервалом времени между заказами - вторая и последняя система управления запасами, которая относится к основным. Классификация систем на основные и прочие вызвана тем, что две рассматриваемые системы лежат в основе всевозможных иных систем управления запасами. В системе с фиксированным интервалом времени между заказами, как ясно из названия, заказы делаются в строго определенные моменты времени, которые отстоят друг от друга на равные интервалы, например один раз в месяц, один раз в неделю и тп.

Определить интервал времени между заказами можно с учетом оптимального размера заказа следующим образом:

(2)

где N - количество рабочих дней в году, дни;

S - потребность в заказываемом продукте, шт.;

ОРЗ - оптимальный размер заказа, шт.

Полученный с помощью формулы (2) интервал времени между заказами не может рассматриваться как обязательный к применению. Он может быть скорректирован на основе экспертных оценок. Например, при полученном расчетном результате (4 дня) возможно использовать интервал в 5 дней, чтобы производить заказы один раз в неделю.

Исходные данные для расчета параметров системы следующие:

· потребность в заказываемом продукте, шт.;

· интервал времени между заказами, дни;

· время поставки, дни;

· возможная задержка поставки, дни.

Гарантийный (страховой) запас, как и для случая, о котором говорилось выше, позволяет обеспечивать потребность на время предполагаемой задержки поставки (под возможной задержкой поставки также подразумевается максимально возможная задержка). Восполнение гарантийного запаса производится в ходе последующих поставок через пересчет размера заказа таким образом, чтобы его поставка увеличила запас до максимального желательного уровня. Так как в рассматриваемой системе момент заказа заранее определен и не меняется ни при каких обстоятельствах, постоянно пересчитываемым параметром является именно размер заказа. Его вычисление основывается на прогнозируемом уровне потребления до момента поступления заказа на склад организации. Расчет размера заказа в системе с фиксированным интервалом времени между заказами производится по формуле:

РЗ = МЖЗ - ТЗ + ОП, (3)

где РЗ - размер заказа, шт.;

МЖЗ - максимальный желательный запас, шт.;

ТЗ - текущий запас, шт.;

ОП - ожидаемое потребление за время поставки, шт.

Как видно из формулы (3), размер заказа рассчитывается таким образом, что при условии точного соответствия фактического потребления за время поставки ожидаемому поставка пополняет запас на складе до максимального желательного уровня. Действительно, разница между максимальным желательным и текущим запасом определяет величину заказа, необходимую для восполнения запаса до максимального желательного уровня на момент расчета, а ожидаемое потребление за время поставки обеспечивает это восполнение в момент осуществления поставки.

Порядок расчета всех параметров системы управления запасами с Фиксированным интервалом времени между заказами представлен в табл.4

Таблица 4. Порядок расчета параметров системы управления запасами с фиксированным интервалом времени между заказами

№	Показатель	Порядок расчета
1.	Потребность, шт.
2.	Интервал времени между заказами, дни
3.	Время поставки, дни
4.	Возможная задержка поставки, дни
5.	Ожидаемое дневное потребление, шт./день	[1] : [число рабочих дней]
6.	Ожидаемое потребление за время поставки, шт.	[3] х [5]
7.	Максимальное потребление за время поставки, шт.	([3] + [4]) х [5]
8.	Гарантийный запас, шт.	[7] [6]
9.	Максимальный желательный запас, шт.	[8] + [2] х [5]
10.	Размер заказа, шт.	По формуле (3)

Рис. 2. График движения запасов в системе управления запасами

4.3 Сравнение основных систем управления запасами

Сравнение рассмотренных систем управления запасами приводит к выводу о наличии у них взаимных недостатков и преимуществ. Система с фиксированным размером заказа требует непрерывного учета текущего запаса на складе. Напротив, система с фиксированным интервалом времени между заказами требует лишь периодического контроля количества запаса. Необходимость постоянного учета запаса в системе с фиксированным размером заказа можно рассматривать как основной ее недостаток. Напротив, отсутствие постоянного контроля за текущим запасом в системе с фиксированным интервалом времени между заказами является ее основным преимуществом перед первой системой.

Следствием преимущества системы с фиксированным интервалом времени между заказами является то, что в .системе с фиксированным размером заказа максимальный желательный запас всегда имеет меньший размер, чем в первой системе. Это приводит к экономии на затратах по содержанию запасов на складе за счет сокращения площадей, занимаемых запасами, что, в свою очередь, составляет преимущество системы с фиксированным размером заказа перед системой с фиксированным интервалом времени между заказами. Преимущества и недостатки рассмотренных систем управления запасами сведены в таблице 5.

Таблица 5. Преимущества и недостатки рассмотренных систем УЗ

Система	Преимущества	Недостатки
С фиксированным размером заказа	Меньший уровень максимального желательного запаса.	Ведение постоянного контроля наличия запасов на складе
	Экономия затрат на содержание запасов на складе за счет сокращения площадей под запасы
С фиксированным Интервалом времени между заказами	Отсутствие постоянного контроля наличия запасов	Высокий уровень максимального на складе желательного запаса
		Повышение затрат на содержание запасов на складе за счет увеличения площадей под запасы

5

5. Прочие системы управления запасами

Разобранные выше основные системы управления запасами базируются на фиксации одного из двух возможных параметров - размера заказа или интервала времени между заказами. В условиях отсутствия отклонений от запланированных показателей и равномерного потребления запасов, для которых разработаны основные системы, такой подход является вполне достаточным. Однако на практике чаще встречаются иные, более сложные ситуации. В частности, при значительных колебаниях спроса основные системы управления запасами не в состоянии обеспечить бесперебойное снабжение потребителя без значительного завышения объема запасов. При наличии систематических сбоев в поставке и потреблении основные системы управления запасами становятся неэффективными. Для таких случаев проектируются иные системы управления запасами, которые и названы в данном учебнике «прочими». Их составляют элементы основных систем управления запасами.

Каждая из основных систем имеет определенный порядок действий. Так, в системе с фиксированным размером заказа заказ производится в момент достижения порогового уровня запаса, величина которого определяется с учетом времени и возможной задержки поставки. В системе с фиксированным интервалом времени между заказами размер заказа определяется исходя из наличного объема запасов и ожидаемого потребления за время поставки.

Различное сочетание звеньев основных систем управления запасами, а также добавление принципиально новых идей в алгоритм работы системы приводит к возможности формирования, по сути дела, огромного числа систем управления запасами, отвечающих самым разнообразным требованиям. Здесь же мы подробнее остановимся на двух наиболее распространенных прочих системах:

1. системе с установленной периодичностью пополнения запасов до постоянного уровня;

2. системе «минимум-максимум».

5.1 Система с установленной периодичностью пополнения запасов до постоянного уровня

В данной системе, как и в системе с фиксированным интервалом времени между заказами, входным параметром является период времени между заказами. В отличие от основной системы она ориентирована на работу при значительных колебаниях потребления. Чтобы предотвратить завышение объема запасов, содержащихся на складе, или их дефицит, заказы производятся не только в установленные моменты времени, но и при достижении запасом порогового уровня. Таким образом, рассматриваемая система включает в себя элемент системы с фиксированным интервалом времени между заказами (установленную периодичность оформления заказа) и элемент системы с фиксированным размером заказа (отслеживание порогового уровня запасов).

Исходные данные для расчета параметров системы таковы:

* потребность в заказываемом продукте, шт.;

* интервал времени между заказами, дни;

* время поставки, дни;

* возможная задержка поставки, дни.

Из системы управления запасами с фиксированным размером заказа рассматриваемая система заимствовала параметр порогового уровня запаса. Пороговый уровень запаса определяет уровень запаса, при достижении которого производится очередной заказ. Величина порогового уровня рассчитывается исходя из значения ожидаемого Дневного потребления таким образом, что поступление заказа происходит в момент снижения текущего запаса до гарантийного уровня. Таким образом, отличительной особенностью системы является то, Что заказы делятся на две категории. Плановые заказы производятся через заданные интервалы времени. Возможны дополнительные заказы, если наличие запасов на складе доходит до порогового уровня. Очевидно, что необходимость дополнительных заказов может появиться только при отклонении темпов потребления от запланированных. Гарантийный (страховой) запас позволяет обеспечивать потребителя в случае предполагаемой задержки поставки. Под возможной задержкой поставки, как уже отмечалось, подразумевается максимально возможная задержка. Восполнение гарантийного запаса производится во время последующих поставок через пересчет размера заказа таким образом, чтобы его поставка увеличила запас до максимального желательного уровня. Гарантийный запас не оказывает непосредственного воздействия на функционирование системы в целом.

Максимальный желательный запас представляет собой тот постоянный уровень, пополнение до которого считается целесообразным. Этот уровень запаса косвенно (через интервал времени между заказами) связан с наиболее рациональной загрузкой площадей склада при учете возможных сбоев в поставках и необходимости бесперебойного снабжения потребления.

Постоянно рассчитываемым параметром системы управления запасами с установленной периодичностью пополнения запасов до постоянного уровня является размер заказа. Как и в системе с фиксированным интервалом времени между заказами, его вычисление основывается на прогнозируемом уровне потребления до момента поступления заказа на склад организации. Расчет размера заказа в рассматриваемой системе производится либо по формуле (3) (в зафиксированные моменты заказов), либо по формуле (4) (в момент достижения порогового уровня):

РЗ = МЖЗ - ПУ + ОП, (4)

где РЗ - размер заказа, шт.;

МЖЗ - максимальный желательный запас, шт.;

ПУ - пороговый уровень запаса, шт.;

ОП - ожидаемое потребление до момента поставки, шт.

Как видно из формулы (4), размер заказа рассчитывается таким образом, что при условии точного соответствия фактического потребления (до момента поставки) прогнозируемому поставка пополняет запас на складе до максимального желательного уровня. Графическая иллюстрация функционирования системы управления запасами с установленной периодичностью пополнения запасов до постоянного уровня приведена на рис. 3

Рисунок 3. Функционирование системы управления запасами с установленной периодичностью пополнения запасов до постоянного уровня

5.2 Система «минимум-максимум»

Эта система, как и система с установленной периодичностью пополнения запасов до постоянного уровня, содержит в себе элементы основных систем управления запасами. Как и в системе с фиксированным интервалом времени между заказами, здесь используется постоянный интервал между ними. Система «минимум-максимум» ориентирована на ситуацию, когда затраты на учет запасов и издержки на оформление заказа настолько значительны, что становятся соизмеримы с потерями от дефицита запасов. Поэтому в рассматриваемой системе заказы производятся не через каждый заданный интервал времени, а только при условии, что запасы на складе в этот момент оказались равными или меньше установленного минимального уровня. В случае выдачи заказа его размер рассчитывается так, чтобы поставка пополнила запасы до максимального желательного уровня. Таким образом, данная система работает лишь с двумя уровнями запасов - минимальным и максимальным, чему она и обязана своим названием.

Исходные данные для расчета параметров системы таковы:

· потребность в заказываемом продукте, шт.;

· интервал времени между заказами, дни;

· время поставки, дни;

· возможная задержка поставки, дни.

Гарантийный (страховой) запас позволяет обеспечивать потребителя в случае предполагаемой задержки поставки. Как и система с установленной периодичностью пополнения запасов до постоянного уровня, гарантийный запас используется для расчета порогового уровня запаса.

Пороговый уровень запаса в системе «минимум-максимум» выполняет роль «минимального» уровня. Если в установленный момент времени этот уровень пройден, т. е. наличный запас равен пороговому уровню, или не достигает его, то заказ оформляется. В противном случае заказ не выдается, и отслеживание порогового уровня, а также выдача заказа будут произведены только через заданный интервал времени.

Максимальный желательный запас в системе «минимум-максимум» выполняет роль «максимального» уровня. Его размер учитывается при определении размера заказа. Он косвенно (через интервал времени между заказами) связан с наиболее рациональной загрузкой площадей склада при учете возможных сбоев в поставках и необходимости бесперебойного снабжения потребления.

Постоянно рассчитываемым параметром системы «минимум-максимум» является размер заказа. Как и в предыдущих системах управления запасами, его вычисление основывается на прогнозируемом уровне потребления до момента поступления заказа на склад организации.

Рис. 4. График движения запасов в системе управления
запасами «минимум-максимум»

6. Разработка логистической системы управления запасами на предприятии ОАО "СладКо" на территории Кондитерской фабрики «Волжанка»

6.1 Характеристики предприятия ОАО «СладКо»

ОАО "Кондитерское объединение "СладКо" образовалось в 2001 году на базе трёх фабрик -- "Конфи" (Екатеринбург), "Волжанка" (Ульяновск) и "Заря" (Казань). В июне 2003 г. СладКо продало свою производственную площадку в Казани.

СладКо -- один из крупнейших производителей кондитерских изделий в России. Мы производим все виды кондитерских изделий -- шоколад, печенье, вафли, карамель и т. д. СладКо занимает со 2 по 6 место в каждой из категорий кондитерского рынка. Доля СладКо на рынке кондитерских изделий составляет около 9%.

В 2002 г. объединение продало 95 тыс. тонны продукции на 119 млн долларов.

Головной офис объединения находится в Екатеринбурге. Филиалы "СладКо" работают в Москве и Ульяновске. Продукция СладКо производится на предприятии в Екатеринбурге и на ОАО Кондитерская фабрика "Волжанка".

"СладКо" стремится стать ведущим производителем и поставщиком кондитерских изделий на товарные рынки Российской Федерации путем повышения качества производимой фабриками продукции, перераспределения ассортимента, создания качественно новых видов продуктов и единой дистрибуционной сети для реализации продукции.

6.2 Анализ запасов на предприятии ОАО «СладКО»

Таблица 7. Запасы на конфетном производстве

Запасы:
№п/п	Наименование сырья	Ввод за год, тонн	Цена, руб./шт.	Поставщик	Время поставки, дни	Возможная задержка в поставках, дни	Стоимость подачи одного заказа, руб.	Затраты на содержание единицы запаса, 25% (руб)
1	Сахар	6500	21000	ООО "Рубеж"	3	1	10000	5250
2	Глюкоза	7	18000	ООО "Рубеж"	3	2	5000	4500
3	Кислота лимонная	17	11000	ООО "Рубеж"	3	1	500	2750
4	Кислота молочная	14	14000	ООО "Вента Плюс"	3	1	500	3500
5	Молоко сгущенное	520	25000	ООО "Рубеж"	2	1	3000	6250
6	Масло сливочное	155	42000	ООО "Рубеж"	4	1	5000	10500
7	Молоко сухое цельное	28	14000	ООО "Вента Плюс"	2	1	1500	3500
8	Молохо сухое обезжиренное	70	8000	ООО "Вента Плюс"	2	1	1000	2000
9	Какао-порошок	480	12000	Импорт	10	3	5000	3000
10	Какао-тертое	360	10500	Импорт	10	3	2000	2625
11	Какао-масло	32	21000	Импорт	7	3	3000	5250
12	Кондитерский жир	320	4500	ООО "Вента Плюс"	3	1	2000	1125
13	Кокосовое масло	57	18000	Импорт	5	4	2000	4500
14	Агар-агар	7	18000	Импорт	7	2	7000	4500
15	Пектин	22	10500	Импорт	5	4	3000	2625
16	Спирт	24	25000	ООО Абсолют	5	1	20000	6250
17	Мука в/с	314	38000	ООО "Вента Плюс"	3	1	7000	9500
18	Крахмал кукурузн.	40	14000	ООО "Вента Плюс"	3	1	7000	3500
19	Мука соевая	24	48000	ООО "Вента Плюс"	3	1	9000	12000

В ходе анализа деятельности ОАО «СладКо» выяснилось, что значительный ущерб предприятию может доставлять отсутствие запаса материальных ресурсов. По этой причине производственный процесс всегда подвержен риску быть прерванным. Как выяснилось из статистики предприятия, примерно 2% заказов не выполняется из-за накладок, касающихся отсутствия запаса материальных ресурсов, поэтому данная проблема требует своего решения.

Так как выбранная компания выпускает достаточно большой ассортимент продукции, то для постоянного ритмичного выпуска необходимо большое количество сырья. Поэтому ОАО «СладКо» имеет множество поставщиков, которые обеспечивают ее в необходимом сырье. Так как производство компании варьируется и распределено по разным регионам России, рассмотрим производство на кондитерской фабрике «Волжанка» в Ульяновске. На складе кондитерской фабрики хранятся запасы, предназначенные для производства шоколадных конфет (Табл 7).

6.3 Расчет оптимального размера заказа

Рациональная организация снабжения запасами означает приобретение товаров:

· нужного качества;

· в нужном количестве;

· в нужное время;

· у надежного поставщика;

· по приемлемой цене.

Объем закупки (оптимальный размер заказа -- ОРЗ) -- ее уровень, при котором достигается максимальное использова­ние складских помещений, минимизируются издержки хране­ния запасов. Расчет оптимального размера заказа производится по формуле Вильсона, которую мы уже рассматривали в первой главе курсового проекта.

, шт.

где q0 - оптимальный размер заказа, шт.;

С1 - стоимость выполнения одного заказа, руб.;

Q - потребность в товарно-материальных ценностях за определенный период времени (год), шт;

C2 - затраты на содержание единицы запаса, руб./шт.

Определение оптимального размера заказа для фабрики Самойловой рассчитано в таблице 8.

Таблица 8. ОРЗ

№	Наименование сырья	Ввод за год, тонн	Цена, руб./шт.	Стоимость подачи одного заказа, руб.	Затраты на содержание единицы запаса (руб)	Оптимал. Размер заказа для одного вида изделий
1	Сахар	6500	21000	10000	5250	157
2	Глюкоза	7	18000	5000	4500	4
3	Кислота лимонная	17	11000	500	2750	2
4	Кислота молочная	14	14000	500	3500	2
5	Молоко сгущенное	520	25000	3000	6250	22
6	Масло сливочное	155	42000	5000	10500	12
7	Молоко сухое цельное	28	14000	1500	3500	5
8	Молохо сухое обезжиренное	70	8000	1000	2000	8
9	Какао-порошок	480	12000	5000	3000	40
10	Какао-тертое	360	10500	2000	2625	23
11	Какао-масло	32	21000	3000	5250	6
12	Кондитерский жир	320	4500	2000	1125	34
13	Кокосовое масло	57	18000	2000	4500	7
14	Агар-агар	7	18000	7000	4500	5
15	Пектин	22	10500	3000	2625	7
16	Спирт	24	25000	20000	6250	12
17	Мука в/с	314	38000	7000	9500	22
18	Крахмал кукурузн.	40	14000	7000	3500	13
19	Мука соевая	24	48000	9000	12000	6

Далее рассчитаем интервал времени между заказами для всех изделий при условии соблюдения оптимальной партии поставки (Таблица 9). Напомним формулу для нахождения данного показателя. Интервал времени между заказами для всех изделий при условии соблюдения оптимальной партии поставки

,

где Nраб.дн. - количество рабочих дней в году (принимается равным 240 дн.);

n - количество партий поставок за период (год); .

Таблица 9. Интервал времени между заказами

№	Наименование сырья	Ввод за год, тонн	Оптимал. Размер заказа для одного вида изделий	Количество партий поставок за период (n)	Интервал времени между заказами (t)
1	Сахар	6500	157	41	6
2	Глюкоза	7	3	2	120
3	Кислота лимонная	17	3	6	38
4	Кислота молочная	14	2	7	35
5	Молоко сгущенное	520	21	24	10
6	Масло сливочное	155	10	15	16
7	Молоко сухое цельное	28	4	7	35
8	Молохо сухое обезжиренное	70	7	9	25
9	Какао-порошок	480	37	13	19
10	Какао-тертое	360	25	15	16
11	Какао-масло	32	7	5	50
12	Кондитерский жир	320	37	9	28
13	Кокосовое масло	57	6	9	27
14	Агар-агар	7	5	2	160
15	Пектин	22	7	3	77
16	Спирт	24	12	2	124
17	Мука в/с	314	22	15	16
18	Крахмал кукурузн.	40	13	3	76
19	Мука соевая	24	6	4	60

6.4 Система управления запасами с фиксированным размером заказа

Проведем расчеты параметры для данной системы используя Табл.5. применимо к каждому виду запасов. Сразу рассчитаем параметры для запасов всех видов и представим результаты в Табл. 10.

Таблица 10

Показатель	Сахар	Глюкоза	Кислота лимонная	Кислота молочная	Молоко сгущенное	Масло сливочное	Молоко сухое цельное	Молоко сухое обезжиренное
Потребность, шт.	6500,0	2100,0	7,0	17,0	14,0	520,0	155,0	28,0
Интервал времени между заказами, дни	5,8	4,9	119,9	38,1	35,5	9,9	16,2	34,6
Время поставки, дни	3	3	3	3	3	2	4	2
Возможная задержка поставки, дни	1,0	2,0	1,0	1,0	1,0	1,0	1,0	1,0
Ожидаемое дневное потребление, шт./день	27,1	8,8	0,0	0,1	0,1	2,2	0,6	0,1
Ожидаемое потребление за время поставки, шт.	54,2	43,8	0,1	0,1	0,1	4,3	1,9	0,1
Максимальное потребление за время поставки, шт.	81,3	61,3	0,1	0,3	0,2	6,0	1,9	0,2
Гарантийный запас, шт.	27,1	17,5	0,0	0,1	0,1	2,0	0,5	0,1
Максимальный желательный запас, шт.	184,4	60,7	3,5	2,8	2,1	23,5	10,9	4,1
Размер заказа, шт.	157,4	52,0	3,5	2,7	2,1	21,8	11,0	4,1
Какао-порошок	Какао-тертое	Какао-масло	Кондитерский жир	Кокосовое масло	Агар-агар	Пектин	Спирт	Мука в/с	Крахмал кукурузн.	Мука соевая
480,0	360,0	32,0	320,0	57,0	7,0	22,0	24,0	314,0	40,0	24,0
18,7	16,5	50,1	27,6	26,6	160,0	77,4	123,9	16,4	75,9	60,0
10	10	7	3	5	7	5	5	3	3	3
3,0	3,0	3,0	1,0	4,0	2,0	4,0	1,0	1,0	1,0	1,0
2,0	1,5	0,1	1,3	0,2	0,0	0,1	0,1	1,3	0,2	0,1
14,0	12,0	1,2	2,7	1,4	0,2	0,6	0,4	2,6	0,3	0,2
17,5	18,3	2,0	4,8	1,9	0,3	0,9	0,5	3,9	0,5	0,3
5,3	5,0	0,5	1,6	0,8	0,1	0,4	0,1	1,3	0,2	0,1
42,7	29,7	7,2	38,3	7,1	4,7	7,5	12,5	22,8	12,8	6,1
42,7	26,7	6,7	36,3	7,2	4,7	7,4	12,4	21,5	12,6	6,0

Таблица 11

Система управления запасами с фиксированным размером заказа

№	Показатель	Сахар	Глюкоза	Кислота лимонная	Кислота молочная	Молоко сгущенное	Масло сливочное	Молоко сухое цельное	Молохо сухое обезжиренное
1	Потребность, шт.	6500,0	5,5	20,0	15,0	480,0	115,0	19,0	55,0
2	Оптимальный размер заказа, шт.	157,4	3,5	2,7	2,1	21,5	10,5	4,0	7,4
3	Время поставки, дни	2,0	3,0	2,0	2,0	2,0	3,0	1,0	2,0
4	Возможная задержка поставки, дни	1,0	2,0	1,0	1,0	1,0	1,0	1,0	1,0
5	Ожидаемое дневное потребление, шт./день	27,1	0,0	0,1	0,1	2,0	0,5	0,1	0,2
6	Срок расходования заказа, дни	5,8	152,6	32,4	33,1	10,7	21,8	51,0	32,4
7	Ожидаемое потребление за время поставки, шт.	54,2	0,1	0,2	0,1	4,0	1,4	0,1	0,5
8	Максимальное потребление за время поставки, шт.	81,3	0,1	0,3	0,2	6,0	1,9	0,2	0,7
9	Гарантийный запас, шт.	27,1	0,0	0,1	0,1	2,0	0,5	0,1	0,2
10	Пороговый уровень запаса, шт.	81,3	0,1	0,3	0,2	6,0	1,9	0,2	0,7
11	Максимальный желательный запас, шт.	238,6	3,6	2,9	2,3	27,5	12,4	4,2	8,1
12	Срок расходования запаса до порогового уровня, дни, шт.	5,8	149,6	30,4	31,1	8,7	18,8	50,0	30,4

№	Показатель	Какао-порошок	Какао-тертое	Какао-масло	Кондитерский жир	Кокосовое масло	Агар-агар	Пектин	Спирт	Мука в/с	Крахмал кукурузн.	Мука соевая
1	Потребность, шт.	420,0	400,0	39,0	380,0	5,0	7,0	22,0	24,0	314,0	40,0	24,0
2	Оптимальный размер заказа, шт.	37,4	24,7	6,7	36,8	6,3	4,7	7,1	12,4	21,5	22,6	6,0
3	Время поставки, дни	7,0	8,0	9,0	2,0	6,0	7,0	6,0	4,0	2,0	2,0	2,0
4	Возможная задержка поставки, дни	3,0	3,0	3,0	1,0	4,0	2,0	4,0	1,0	1,0	1,0	1,0
5	Ожидаемое дневное потребление, шт./день	1,8	1,7	0,2	1,6	0,2	0,0	0,1	0,1	1,3	0,2	0,1
6	Срок расходования заказа, дни	21,4	14,8	41,1	23,2	33,7	160,0	77,4	123,9	16,4	75,9	60,0
7	Ожидаемое потребление за время поставки, шт.	12,3	13,3	1,5	3,2	1,1	0,2	0,6	0,4	2,6	0,3	0,2
8	Максимальное потребление за время поставки, шт.	17,5	18,3	2,0	4,8	1,9	0,3	0,9	0,5	3,9	0,5	0,3
9	Гарантийный запас, шт.	5,3	5,0	0,5	1,6	0,8	0,1	0,4	0,1	1,3	0,2	0,1
10	Пороговый уровень запаса, шт.	17,5	18,3	2,0	4,8	1,9	0,3	0,9	0,5	3,9	0,5	0,3
11	Максимальный желательный запас, шт.	54,9	43,0	8,6	41,5	8,2	4,9	8,0	12,9	25,4	13,1	6,3
12	Срок расходования запаса до порогового уровня, дни, шт.	14,4	6,8	32,1	21,2	27,7	153,0	71,4	119,9	14,4	73,9	58,0

6.5 Система управления запасами с фиксированным интервалом времени

Таблица 12

№	Показатель	Сахар	Глюкоза	Кислота лимонная	Кислота молочная	Молоко сгущенное	Масло сливочное	Молоко сухое цельное	Молохо сухое обезжиренное
1.	Потребность, шт.	6500,0	7,0	17,0	14,0	520,0	155,0	28,0	70,0
2.	Интервал времени между заказами, дни	5,8	119,9	38,1	35,5	9,9	16,2	34,6	25,4
3.	Время поставки, дни	3	3	3	3	2	4	2	2
4.	Возможная задержка поставки, дни	1,0	2,0	1,0	1,0	1,0	1,0	1,0	1,0
5.	Ожидаемое дневное потребление, шт./день	27,1	0,0	0,1	0,1	2,2	0,6	0,1	0,3
6.	Ожидаемое потребление за время поставки, шт.	54,2	0,1	0,1	0,1	4,3	1,9	0,1	0,6
7.	Максимальное потребление за время поставки, шт.	81,3	0,1	0,3	0,2	6,0	1,9	0,2	0,7
8.	Гарантийный запас, шт.	27,1	0,0	0,1	0,1	2,0	0,5	0,1	0,2
9.	Максимальный желательный запас, шт.	184,4	3,5	2,8	2,1	23,5	10,9	4,1	7,6
10.	Размер заказа, шт.	157,4	3,5	2,7	2,1	21,8	11,0	4,1	7,5
Какао-порошок	Какао-тертое	Какао-масло	Кондитерский жир	Кокосовое масло	Агар-агар	Пектин	Спирт	Мука в/с	Крахмал кукурузн.	Мука соевая
480,0	360,0	32,0	320,0	57,0	7,0	22,0	24,0	314,0	40,0	24,0
18,7	16,5	50,1	27,6	26,6	160,0	77,4	123,9	16,4	75,9	60,0
10	10	7	3	5	7	5	5	3	3	3
3,0	3,0	3,0	1,0	4,0	2,0	4,0	1,0	1,0	1,0	1,0
2,0	1,5	0,1	1,3	0,2	0,0	0,1	0,1	1,3	0,2	0,1
14,0	12,0	1,2	2,7	1,4	0,2	0,6	0,4	2,6	0,3	0,2
17,5	18,3	2,0	4,8	1,9	0,3	0,9	0,5	3,9	0,5	0,3
5,3	5,0	0,5	1,6	0,8	0,1	0,4	0,1	1,3	0,2	0,1
42,7	29,7	7,2	38,3	7,1	4,7	7,5	12,5	22,8	12,8	6,1
42,7	26,7	6,7	36,3	7,2	4,7	7,4	12,4	21,5	12,6	6,0

Максимальный срок задержки в поставках, который может выдержать система без выхода в дефицитное положение рассмотрим с помощью следующих расчётов:

1) Максимальное число сбоев в поставках сахара, которое может выдержать система без выхода в дефицитное состояние рассчитывается следующим образом:

1. 184,4 - (27,1 * 1) = 157,3 остаток запасов при задержке поставок на 1 день

2. 157 + 157,3 = 314,3 поступает заказ размером 157 штук запасов

3. 314,3 - (27,1 * 1) = 287,2 остаток запасов при повторной задержке на 1 день

4. 157 + 287,2 = 444,2 остаток запасов после поступления заказа размером 157 штук

Система может выдержать большое количество сбоев в поставках.

При объеме спроса равном 27,1 штук товара в день, система может выдержать большое количество сбоев в поставках.

Максимальный срок задержки в поставках, который может выдержать система без выхода в дефицитное положение рассмотрим с помощью следующих расчётов:

1) Максимальное число сбоев в поставках сахара, которое может выдержать система без выхода в дефицитное состояние рассчитывается следующим образом:

(1) Максимальный желательный запас - (Гарантийный запас * Интервал времени между заказами)

(2) (1)+ Оптимальный размер заказа

(3) (2) - (Гарантийный запас * Интервал времени между заказами)

1. 184,4 - (27,1 * 5,8) = 27,22 (остаток товаров в запасе магазина при задержке поставок на 2 дня)

2. 157 + 27,22 = 184,22

3. 184,22 - 27,1 = 157,12

2) Максимальное число сбоев в поставках патоки, которое может выдержать система без выхода в дефицитное состояние рассчитывается следующим образом: 184,4 - (27,1* 5,8) = 27,2

Порядок расчета параметров системы управления запасами с фиксированным интервалом времени между заказами для всех запасов представлен в таблице 12. (выше)

7. Выбор оригинальной логистической системы управления запасами на предприятии ОАО «CладКо»

Основываясь на произведённом анализе систем управления запасами для предприятия на кондитерской фабрике, необходимо разработать оригинальную систему управления поставками для запасов. Система должна соответствовать спецификам и характеристикам предприятия. Были рассмотрены две основные логистические системы управления запасами:

1. система управления запасами с фиксированным размером заказа;

2. система управления запасами с фиксированным интервалом времени между заказами.

В ходе исследования удалось выяснить, что наиболее подходящей системой для управления запасами является система с фиксированным размером заказа. Данная система позволяет иметь большой гарантированный запас на случай длительной задержки заказа, что в свою очередь позволит предприятию работать непрерывно и эффективно.

Стоит отметить, что система с фиксированным интервалом времени между поставками не подходит, так как в ходе анализа она показала недостаточно хорошие результаты, поскольку эта система не способна выдержать длительные сроки задержки заказа, что может привести к приостановлению производства, потери прибыли и репутации компании. Такая система может выдержать достаточное количество сбоев, поэтому ее можно принять к рассмотрению.