Развитие складских логистических систем

Размещено на http://allbest.ru

Министерство образования и науки РФ

Читинский филиал федерального государственного бюджетного образовательного учреждения высшего профессионального образования «Байкальский государственный университет экономики и права»

Кафедра коммерции и предпринимательства

Курсовая работа

по дисциплине «Складская логистика»

РАЗВИТИЕ СКЛАДСКИХ ЛОГИСТИЧЕСКИХ СИСТЕМ

Чита 2014

Введение

С развитием научно-технического прогресса отмечается повышающаяся значимость использования прогрессивного складского и подъемно-транспортного оборудования и наблюдается тенденция расширения функций тары в торгово-технологическом процессе. Она используется не только для хранения и транспортирования товаров, но и как оборудование торговых залов магазинов. Такая тара, имея особую конструкцию, заменяет немеханическое оборудование магазинов, обеспечивает возможность транспортирования товаров без переформирования пакета на всем пути товародвижения.

С более широким использованием такой тары связаны темпы технического перевооружения, использование прогрессивных технологий в торговле и на транспорте, сокращение ручного труда, замена его механизированным, повышение эффективности использования техники.

Таким образом, выбранная тема курсовой работы актуальна.

Правильное хранение металлопроката позволяет сберечь его потребительские свойства и использовать его по назначению в будущем. К тому же лежалый металл (который поврежден коррозией, имеет нетоварный вид и утратил свое функциональное назначение) теряет от 20 до 30% своей стоимости. Чтобы избежать дополнительных финансовых потерь и сохранить качество металлопроката, необходимо рассмотреть основные требования к его хранению.

Цель курсовой работы рассмотреть оптимизацию системы складирования и грузопереработки цветных металлов.

Задачами курсовой работы являются:

· рассмотреть теоретические основы развития складских логистических систем на базе новой техники и технологии;

· проанализировать особенности хранения цветных металлов;

· изучить организацию складирования цветных металлов на оптовой базе;

· оценить эффективность работы склада по основным показателям.

Объект исследования - склад цветных металлов оптовой базы.

Предмет исследования - система складирования и грузопереработки на предприятии.

Теоретической основой исследования послужили труды отечественных и зарубежных авторов по основам логистике, складированию, экономике организации и современные материалы по вопросам использования прогрессивного складского и подъемно-транспортного оборудования.

складской логистический упаковка металлопрокат

1. Развитие складских логистических систем на базе новой техники и технологии

1.1 Использование прогрессивного складского и подъемно-транспортного оборудования

При применении складского и подъемно-транспортного оборудования повышается производительность и облегчается труд работников, ускоряется выполнение складских операций, увеличивается пропускная способность, сокращаются простои транспортных средств под погрузкой и выгрузкой, улучшается использование складских площадей за счет увеличения высоты укладки товаров, уменьшаются себестоимость работ и издержки, связанные с передвижением товаров, повышается безопасность производимых работ, также предназначены для механизации работ на складе и оптовой торговле.

Оборудование, применяемое на складах и в магазинах, должно строго соответствовать своему назначению, обладать необходимой прочностью, устойчивостью и подвижностью, обеспечивать удобство и безопасность труда, занимать небольшие маневровые площади и обслуживаться малым числом работников, быть однотипным, экономичным и максимально соответствующим по производительности объему работ, подлежащему выполнению.

Подъемно-транспортное оборудование в основном подразделяется на вспомогательные (малая механизация) и основные средства механизации - оборудование большой производительности.

К средствам малой механизации относятся разнообразные ручные тележки, подъемники и т. п. На многих складах (особенно на мелких складах, а также на недогруженных участках крупных складов), где содержание высокопроизводительного механизма может оказаться экономически нецелесообразным, средства малой механизации достаточно эффективны. Основными средствами механизации складов являются электро- и автопогрузчики, электрокары, конвейеры, мостовые и козловые краны и др.

Общая классификация подъемно-транспортного оборудования, используемого в складском хозяйстве, представлена на схеме (рис. 1).

Рисунок 1 - Классификация подъемно-транспортного оборудования



К средствам малой механизации традиционно относятся обычные ручные тележки, платформенные тележки, ручные штабелеры и т. д.

Основным параметром, определяющим правильность выбора, безусловно, является грузооборот - чем он больше, тем более совершенным и универсальным должно быть оборудование. Для небольшого магазина или маленькой производственной организации вполне достаточно обычной двух- или четырехколесной тележки грузоподъемностью не более 200 кг. Когда речь заходит об обслуживании складских комплексов или супермаркетов, то простыми тележками уже обойтись невозможно, и на помощь приходит гидравлика. Гидравлические тележки являются универсальным средством для перевозки находящихся на поддонах грузов весом до 3 т и используются практически во всех областях народного хозяйства.

Грузоподъемные тележки относятся к средствам малой механизации и считаются вспомогательным оборудованием складов. Грузовые тележки, которые перемещаются под воздействием мускульной энергии оператора, называются ручными. Они бывают двухопорными, трехопорными и четырехопорными, с низко подъемной (125 мм) и высокоподъемной (до 3 м) грузоприемной платформой.

Сохраняя основной признак - ручное перемещение, они могут снабжаться гидро-, пневмо- или электроприводным устройством подъема груза.

Грузовые тележки перемещающие грузы с использованием искусственной энергии, называют электротележками (электрокарами) или автотележками (автокарами) в зависимости от вида привода. Как и ручные тележки, они могут быть с разноопорной платформой, с разновысотным подъемом груза. Управляет ими оператор, стоящий или движущийся следом, либо сидящий или стоящий на шасси самой тележки. Существуют и комбинированные варианты.

Гидравлические тележки - наиболее универсальный вид погрузочно-разгрузочной техники. Используют их в торговых залах и подсобных помещениях магазинов, на всех крупных складах. Популярность этого вида техники во многом объясняется многофункциональностью и достаточно низкой ценой. Тележки не требуют серьезного ухода и дорогостоящего топлива. Принцип их использования весьма прост: качанием рукоятки с усилием не более 3-5 кг размещенный на поддоне груз приподнимается над полом, после чего перевозится в нужное место с небольшим усилием тяги оператора. Гидравлические тележки выпускаются двух видов:

- с одним грузовым колесом - «синглы»,

- с двумя грузовыми колесами - «тандемы».

В помещениях с хорошим покрытием полов рекомендуется использовать тележки с нейлоновыми или полиуретановыми колесами, которые меньше повреждают поверхность полов. Наиболее распространенной является ручная низкоподъемная вилочная тележка с гидроприводом. Предназначена она для погрузки и разгрузки товара с грузовых автомобилей, контейнеров и перемещения товара на поддонах на малые и средние расстояния при минимальном усилии обслуживающего персонала во время подъема и передвижения. Условием ее безопасной и надежной эксплуатации являются прочные и ровные полы без выбоин и порогов.

Как бы ни были удобны и популярны ручные гидравлические тележки, они имеют ограниченные возможности применения, поэтому для складов со значительным грузооборотом целесообразнее использовать тележки с электроприводом.

Высокоподъемная и низкоподъемная тележки с электроприводным ходом и подъемом вил. Источник энергии - аккумуляторная батарея. Управление операциями осуществляется со специального пульта, на котором расположены рычаги и кнопки движением вперед или назад и подъема или опускания вил. Тележки предназначены для обработки товаров на поддонах в малогабаритных контейнерах или непосредственно на вилах.

Высокоподъемные тележки иногда называют штабелирующими. С помощью штабелирующих тележек можно осуществлять разгрузку и погрузку автотранспорта, внутрискладское и внутримагазинное перемещение, укладку товаров в штабеля, на стеллажи и горки. Главное их достоинство - облегчение наиболее трудоемких операций по подъему грузов.

Электротележки значительно облегчают труд работников, занятых перемещением грузов, снижают физические нагрузки, способствуют повышению производительности труда. Тележки с электроприводом могут выполнять некоторые функции погрузчиков, с их помощью облегчается транспортировка грузов, снижаются затраты. Управление такой тележкой очень простое, не требует больших усилий, поэтому оператором могут быть женщины. Подъемное устройство приводится в действие гидравлической системой, обеспеченной давлением от насоса, сблокированного с электродвигателем.

Штабелеры являются разновидностью подъемно-транспортного оборудования, и предназначены исключительно для работы в условиях складских помещений. В соответствии с этим целевым назначением к этой технике предъявляется ряд специфических требований:

- минимальные размеры, позволяющие работать в стесненных условиях (узкие проходы);

- высокая маневренность, способность разворачиваться на месте, обеспечивая минимальные радиус поворота и размеры рабочего коридора;

- способность работать с грузом на большой высоте, высокая остаточная грузоподъемность.

Широко применяются на складах и подъемно-транспортные машины, к которым относится электрокары, например, ЭТ-2047 и ЭТ-2047А имеющие фиксированную платформу и четыре колеса, благодаря чему обладают хорошей устойчивостью. Предназначены они для ускоренной перевозки грузов (скорость до 40 км/час, грузоподъемность до 1 т) по внутренней (если на аккумуляторном питании) и внешней территории гипермаркета или оптовой базы. Представляют собой прочную цельносварную конструкцию из стальных профилей и листов, предусматривающую свободный доступ к отдельным системам при обслуживании.

Электротягачи предназначены для перевозки грузов большей массой в складских помещениях и на площадках с твердым ровным покрытием. Простое обслуживание и удобное рабочее место водителя значительно способствуют высокой производительности. Большая тяговая мощность, скорость и маневренность являются особыми преимуществами тягачей с дизельным электроприводом.

В зависимости от модификации элекгротягача можно использовать различные грузозахватные приспособления:

1. Вилы, смещаемые в поперечном направлении (что обеспечивает точное подведение вил к грузам без повторения маневров машины).

2. Вилы, наклоняемые по вертикали (позволяют надежно поддерживать древесину, стальные трубы и др.).

3. Вилы с лебедкой, наклоняемые по вертикали (подходят для подтаскивания в недоступных местах, а также для подъема грузов, находящихся ниже уровня погрузчика).

4. Полноповоротный захват для рулонной бумаги (облегчает обработку бумаги в складах и ее погрузку).

5. Полноповоротный захват для бочек (обеспечивает безопасную и надежную перегрузку бочек).

6. Захват для тюков (зажимает тюки хлопка, картонные ящики и др. с двух сторон, что исключает потребность в применении поддонов).

7. Захват с верхним прижимом (защищает коробки с бутылками и банками от разваливания и обеспечивает надежную перевозку).

8. Безблочная крановая стрела (может быстро перемещать грузы, для которых применение поддонов не представляется возможным).

9. Штырь (штырь, вставляется в полый цилиндрический груз, поднимает и перевозит его).

Погрузчик незаменим там, где требуется перемещение и укладка грузов на открытых площадках и в закрытых помещениях баз и складов, имеющих твердое и ровное покрытие пола. Его гидростатическая трансмиссия обеспечивает движение вперед и назад в широком диапазоне скоростей при управлении только двумя педалями. Легкость рулевого управления обеспечивается гидроусилителем. Конструкция грузоподъемника позволяет иметь хорошую обзорность и возможность перемещения груза в низких помещениях. Все погрузчики можно разделить на электропогрузчики и автопогрузчики.

Электропогрузчиком называют самоходную универсальную подъемную транспортную машину на резиновом колесном ходу, оснащенную различными грузозахватными приспособлениями для погрузки, разгрузки и штабелирования грузов. Основными приспособлениями электропогрузчика являются вилы для подхватывания штучных грузов, ковши для зачерпывания и высыпания сыпучих грузов, штыревые захваты, боковые захваты, безблочные стрелы и т. д.

Электропогрузчик имеет следующие основные узлы: кузов машины с рамой, грузоподъемный механизм, передний (ведущий) и задний (ведомый) мосты, электродвигатель, аппаратуру управления. Источником энергии служит аккумуляторная батарея, установленная в специальном ящике в кузове электропогрузчика. Четырехколесная схема ходовой части применяется на всех вилочных погрузчиках общего назначения. Она обеспечивает устойчивость погрузчика при относительно большой высоте штабелирования и относительно высокой скорости передвижения. Трехколесную схему имеют специальные вилочные погрузчики повышенной маневренности, используемые для работы в узких проходах. Электропогрузчики могут работать как внутри помещения, так и на улице. Главное отличие всех электропогрузчиков - тип батареи (кислотная или щелочная). Кислотные батареи работают без подзарядки в 1,5 - 2 раза дольше щелочных. Однако в продовольственных магазинах и на базах, где хранятся продукты, использовать кислотные батареи не разрешается, технические правила запрещают также заряжать в одном помещении погрузчики с разными типами батарей.

Автопогрузчик - это погрузочно-разгрузочная машина с двигателем внутреннего сгорания, предназначенная для работы на открытых площадках и складах. Автопогрузчик может быть оборудован различными сменными грузозахватными приспособлениями. Захватные челюсти для рулонов бумаги имеют полукруглую форму, могут вращаться на 360⁰. Они могут захватывать также другие различные грузы цилиндрической формы в широком диапазоне диаметров. Используется для загрузки вагонов и автомашин, а также лифтов в местах с ограниченным свободным пространством.

Рассмотрим также грузоподъемные машины предназначены для механизации операций подъема и опускания груза) для вертикального и резконаклонного перемещения) Кроме того, при помощи отдельных видов этих машин можно перемещать грузы в определенных границах в горизонтальной плоскости.

Грузоподъемные машины являются машинами циклического (периодического) действия. В их рабочем цикле периоды действия перемежаются с паузами. В группу грузоподъемных машин входят электрические лебедки, тали, тельферы, грузовые лифты и подъемники, грузоподъемные краны.

Различают грузоподъемные машины с одним движением (только вертикальное перемещение груза - лебедки и тали), с двумя движениями (вертикальное и линейное перемещение - тельферы) и с тремя движениями (вертикальное и горизонтальное перемещение в любую точку обслуживаемого поля - краны).

Электрическая лебедка - грузоподъемная машина в виде вращающегося барабана с тяговым стальным канатом и с приводом от электродвигателя. Различают подъемные и тяговые лебедки. Подъемные лебедки используют главным образом для вертикального подъема груза, тяговые лебедки - для горизонтального перемещения груза. Тяговые лебедки применяют для укладки в штабеля круглых лесных материалов, при выгрузке круглого леса из полувагонов. Подъемные подвесные лебедки называют талями, а при наличии у них механизма передвижения по подвесным путям -- передвижными талями.

Электроталь - грузоподъемная машина с электроприводом и механизмом подъема и горизонтального перемещения. Электроталь состоит из трех основных узлов: грузоподъемного механизма, служащего для подъема и опускания груза, ходовой тележки, к которой подвешивается грузоподъемный механизм; кнопочной станции для управления электроталью. Грузоподъемный механизм состоит из корпуса, в котором находятся грузовой барабан, электродвигатель подъема, редуктор подъемного механизма, электромагнитный тормоз, канат, подвеска. Электродвигатель подъема встроен в барабан. Ходовая тележка электротали четырехколесная, приспособлена для передвижения по тавровой балке. Ведущие колеса приводятся в движение от электродвигателя передвижения. Электроталь снабжается электроэнергией от сети. Пуск электродвигателя осуществляется магнитными пускателями. Управление электроталью происходит с помощью кнопочного механизма с пола. Передвижные электротали применяют для выполнения грузоподъемных работ на складах, на грузовых платформах, под навесами. Они могут работать на открытом воздухе, но обязательно под общим или местным навесом, что предохраняет от попадания в механизм снега и дождя. Если электроталь объединена с монорельсовой тележкой и перемещается под потолком здания по монорельсу, то такое устройство называют тельфером. Управление тельферами осуществляется при помощи магнитных носителей, приводимых в действие пусковыми кнопками кнопочной станции, подвешиваемой на гибком кабеле на высоте 1,2 м от пола. Иногда ими управляют при помощи тяговых шнуров. Если тельфером обслуживается большая территория, то управление им возможно с центрального пульта.

Для механизации подъемно-транспортных работ на складах и магазинах, имеющих несколько этажей и подвальные помещения, применяют грузовые лифты и подъемники.

Лифтом называют подъемно-транспортное устройство периодического действия, предназначенное для подъема и спуска грузов с одного уровня на другой. Лифт состоит из лебедки с электроприводом, кабины, шахты, противовеса. Кабина передвигается по неподвижным жестким вертикальным направляющим, установленным в шахте. На загрузочных площадках шахта снабжена запираемыми дверьми, обеспечивающими безопасность пользования. Двери кабины могут быть распашными или раздвижными, открываемыми вручную или при помощи привода. Они снабжаются специальными замками или электрической блокировкой, не позволяющей кабине передвигаться при открытых дверях. Лифты оснащены ограничителями скорости и ловителями, не допускающими падения кабины и противовеса в случае обрыва или ослабления канатов, а также останавливающими ми их при повышении допустимой скорости.

Грузоподъемность лифтов - от 150 кг до 5 т, скорость - от 0,25 до 0,5 м/мин., размеры кабины - от 900x650x1000 до 3000x4000x2400 мм.

Грузовой подъемник предназначен для подъема грузов на платформе или в кабине на определенную высоту. Подъемники в отличие от грузовых лифтов имеют более простую конструкцию, удобны в эксплуатации. Они бывают различных типов: наклонные с грузовой платформой, наклонные с саморазгружающимися ковшами, вертикальные непрерывного действия для штучных грузов и др.

Для перемещения штучных и затаренных грузов под действием собственной массы применяют наклонные и винтовые спуски. Они изготавливаются из дерева, а рабочая поверхность и борта обшиваются металлическими листами. Наклонные спуски делают прямыми и поворотными.

Передвижной подъемный стол с ручным управлением предназначен для механизированной погрузки и выгрузки грузов с автомашин и из железнодорожных вагонов при отсутствии погрузочно-разгрузочных рамп, а также для погрузки и разгрузки пакетированных и затаренных грузов.

Грузоподъемным краном называется машина циклического действия, предназначенная для подъема и перемещения в пространстве груза, удерживаемого грузозахватными приспособлениями. В зависимости от конструкции различают грузоподъемные краны: мостовые, козловые, краны-штабелеры, автомобильные, башенные строительные и др.

Мостовой кран - это грузоподъемная машина мостового типа, мост которой опирается на надземный крановый путь (рельсы, уложенные на кронштейнах подкрановых балок, закрепленных на консолях стен склада или на специальных колоннах). Это металлические конструкции пролетного строения, перекинутого через складское помещение от одной стены до другой. На мосту крана установлены механизмы подъема груза, передвижения крана и передвижения грузовой тележки (грузового захвата). В зависимости от грузоподъемности крана конструкции моста изготовляют с одной или двумя несущими балками. Мост передвигается по подкрановому пути на стальных колесах при помощи электродвигателя. Грузовая тележка поднимает и перемещает груз поперек площади склада, а при передвижении моста груз транспортируется вдоль площади склада. Мостовые краны применяются главным образом для перегрузки тяжеловесных грузов и контейнеров в закрытых складских помещениях, под навесами и реже на открытых площадках. Они позволяют наиболее полно использовать складские площади, поскольку для них не требуется больших проездов и проходов между штабелями

Козловой кран отличается от мостового тем что его пролетные конструкции опираются на две пары жестких стоек, расположенных под углом в виде козел Кран передвигается по рельсам, уложенным на земле Грузоподъемным механизмом служат электротали или подвижные грузовые тележки. Пролет козлового крана определяется расстоянием между опорами. Для увеличения рабочей зоны многие краны имеют по две или одной консоли, выходящих за пределы опор. Кроме того, краны оснащаются различными грузозахватными приспособлениями для погрузки сыпучих товаров - грейдером, контейнеров и тяжеловесных грузов - крюком, металлоизделий - магнитными плитами и т.д. Краны обладают высокой производительностью, просты в управлении и используются преимущественно на открытых складах.

Кран-штабелер - это грузоподъемный кран, оборудованный вертикальной колонной с перемещающимся по ней устройством для штабелирования грузов.

По конструктивным особенностям они подразделяются на следующие:

- мостовой кран-штабелер общего назначения (имеет вертикальную колонну, подвешенную к грузовой тележке, перемещающейся по передвижному мосту),

- межстеллажный кран-штабелер (обслуживает два стеллажа, между которыми имеется проход для его передвижения),

- опорные,

- подвесные,

- напольные.

Краны-штабелеры могут управляться автоматически (ЭВМ), полуавтоматически (дистанционно) и вручную (оператором). Их используют на складах для механизации погрузочно-разгрузочных работ, с их помощью осуществляют операции по укладке на стеллажи или в штабеля штучных грузов на поддонах либо в контейнерах.

Автомобильный кран - грузоподъемная машина с поворотной платформой, установленной на шасси грузового автомобиля или на специальные шасси. Он может иметь автоматический, электрический или гидравлический привод. Привод механизмов крана осуществляется как от двигателя автомобиля, так и от отдельного двигателя, установленного на поворотной платформе. На поворотной раме крана установлена лебедка подъема и стрела с крюком или грейдером. Для повышения устойчивости при работе с тяжеловесными грузами имеются выносные опоры, установленные на раме неповоротной части.

Автомобильные краны предназначены для выполнения погрузочно-разгрузочных работ со штучными, пакетированными и сыпучими грузами, а также контейнерами. В основном они применяются на открытых складах и площадках, обладают высокой маневренностью.

1.2 Использование прогрессивных видов тары и упаковки

Для обеспечения сохранности груза в процессе перевозки одним из условий является правильная подготовка груза к перевозке и выбор необходимой тары и упаковки.

Упаковка - это средство или комплекс технических средств, обеспечивающих защиту продукции (груза) от повреждений и потерь, окружающей среды, загрязнения и облегчающих процесс обращения, включая хранение, транспортирование, перегрузку и реализацию продукции, состоит:

- из тары (является одним из важнейших компонентов упаковки и представляет собой специальное изделие для размещения продукции);

- упаковочных материалов (предназначены для изоляции продукции от вредных факторов окружающей среды и защиты от механических воздействий);

- средств консервации (предназначены для обеспечения сохранности продукции при длительном хранении).

Использование в торговле современных видов тары, художественное оформление позволяет не только ускорить процесс продажи и потребления товаров, но и способствует эстетическому воспитанию покупателей, повышению культуры их обслуживания.

Тара классифицируется по различным признакам: по функциям в процессе товарного обращения, оборачиваемости, конструктивным особенностями, специфическим свойствам.

По функциональным признакам различают следующие виды тары:

1. Потребительская тара - предназначена для первичной упаковки изделий и товаров в расфасовке по объему и массе, удобной потребителю, переходит вместе с товаром в собственность потребителя, а ее стоимость входит в стоимость товара. К потребительской таре относятся бутылки, банки, пачки, пакеты, коробки и др. Потребительская тара может быть индивидуальной, порционной, подарочной и др.

2. Групповая тара - служит для комплектации и укрупнения партий изделий, особенно мелкоштучных, предварительно упакованных в потребительскую тару или без нее, а также защищает товары от воздействия окружающей среды и механических нагрузок, обладая амортизирующими свойствами. К групповой таре относятся коробки, бумага, мешки и др.

3. Производственная тара - используется для упаковывания, перемещения и хранения полуфабрикатов, запасных частей, готовой продукции и других грузов внутри цеха, предприятия, завода.

4. Тара-оборудование - специальное изделие, предназначенное для укладывания, транспортирования, временного хранения и продажи товаров методом самообслуживания. Выполняет одновременно функции производственной, транспортной тары и торгового оборудования.

5. Транспортная тара - самостоятельная транспортная единица или часть укрупненной транспортной единицы, применяется для упаковывания товаров и изделий, предварительно уложенных в потребительскую, групповую тару или без первичной упаковки. Применяется при транспортировке грузов различными видами транспорта и защищает их от повреждений при хранении, погрузочно-разгрузочных работах и перевозке. Должна обеспечивать сохранность груза при перевозке; механизацию ПРР; максимальное использование вместимости подвижного состава.

При эксплуатации тары необходимо выполнять ряд требований:

- тару следует загружать не более номинальной массы брутто;

- способ загрузки тары должен исключать появление остаточных деформаций тары;

- груз в открытой таре должен находиться ниже уровня ее бортов;

- откидывающиеся стенки тары должны быть в закрытом положении.

Рациональное изготовление тары имеет важное экономическое значение. На изготовление тары требуются значительные денежные средства, трудовые ресурсы, материалы. Снижение материалоемкости и стоимости тары может быть достигнуто в результате:

- увеличения объема бестарных перевозок в специализированном подвижном составе, в универсальных и специализированных контейнерах, на поддонах, в пакетах;

- применения возвратной и многооборотной тары;

- применения более дешевых тарных материалов.

С точки зрения экономии материальных ресурсов наиболее предпочтительные материалы:

1. тонкостенная дощечка (имеет толщину 4...5 мм и используется для изготовления разовой неразборной тары или возвратной складной, отличается небольшой массой, высокой прочностью, устойчивостью к повышенной влажности),

2. картон (применяется для упаковки и перевозки самых разнообразных грузов, обладает малой стоимостью, массой, трудоёмкостью и материалоёмкостью, но гигроскопичен и недостаточно прочен, что сказывается на ограниченной сфере применения),

3. древесноволокнистая плита (ДВП применяются для обшивки стенок крупногабаритной тары при перевозке машиностроительных изделий массой до 10 т),

4. полимерные материалы (используются для изготовления потребительской или транспортной тары, обладают малой массой, высокой прочностью, эластичностью, герметичностью).

Наибольшее распространение имеет мягкая полимерная тара в идее чехлов, мешков, пакетов. Для скрепления в транспортный пакет используются термоусадочные и растягивающиеся пленки.

1.3 Опыт проектирования и эксплуатации автоматизированных транспортно-складских комплексов

На современном этапе создание полностью автоматизированных транспортно-складских комплексов, функционирующих на основе применения гибких технологий преобразования материальных потоков, является особо актуальным вопросом. Кроме того, большие перспективы открываются в связи с внедрением автоматизированных систем слежения за состоянием и продвижением материальных потоков в реальном режиме времени. Сейчас эти и другие направления в той или иной мере разработаны, имеется ряд эффективно действующих аналогов, идут процессы совершенствования.

Автоматизированные транспортно-складские системы (АТСС) или комплексы гибких производственно-логистических систем (ГПЛС) обусловливают адаптацию последних к турбулентности внешней среды и динамике внутренних процессов. Попутно следует сказать, что развитие средств транспортировки и систем перемещения грузов совместно с рядом других причин послужило катализатором создания и распространения так называемых транспортных контейнерных терминалов. Являясь одной из разновидностей трансформационных центров, они отличаются от систем хранения и переработки упрощенным комплексом функций. На таких объектах создаются автоматизированные системы управления контейнерным терминалом (АСУКТ).

Региональные и локальные транспортно-складские системы имеют много общего. Они располагают соответствующими системами хранения и переработки продукции, где грузы комплектуются, распределяются, пакетируются, укладываются в контейнеры и т. д. Системы включают сортировочные и грузовые станции, устройства железнодорожного, автомобильного и других видов транспорта. Однако есть и отличия.

Особенностью локальных транспортно-складских систем является то, что они включают потребителей и поставщиков.

Анализ различных форм объединения субъектов производства, торгово-посреднических систем хранения и переработки, складов общего пользования и транспортно-экспедиционных организаций в локальных транспортно-складских системах показывает, что наиболее приемлемой организационной их формой является межкорпоративное объединение на основе общих целей - оптимизации логистических процессов.

Создание в народном хозяйстве идеальных логистических систем, осуществляющих сквозное управление всеми материальными потоками и на всем протяжении транспортировки грузов и при этом обеспечивающих этим потокам лишь динамичный характер, даже в развитых странах остается в перспективе. Причины две.

Во-первых, для этого еще не созданы соответствующие информационные базы, нет адекватных технологий, а необходимые для этого методы пока остаются в качестве теоретических изысканий.

Во-вторых, непредсказуемость рынка, социально-экономических отношений, невозможность учесть и регулировать результат всех воздействующих объективных и субъективных факторов позволяет утверждать, что совместимость производственных, транспортных и потребительских процессов не может быть обеспечена без объектов, занимающихся сопряжением, трансформацией и адаптацией одних условий, требований и ожиданий к другим. Более того, одно из основных концептуальных требований логистики - доставка «точно в срок» - может быть реализовано только с помощью систем хранения и переработки продукции (складов), которые сглаживают неравномерность движения и неопределенность параметров материальных потоков с учетом временных критериев. В то же время их количество не должно выходить за рамки целесообразности с макроэкономической позиции.

В результате интеграции транспортно-складских систем и производства при автоматизированной системе управления материальными потоками в локальных и региональных макрологистических системах возможно соблюдение критерия - доставка грузов «точно в срок». Даже если логистическая концепция не реализуется на ряде предприятий, но имеет место на макрологистических уровнях, происходит оптимизация целого ряда принимаемых решений.

2. Разработка задания на проектирование склада оптовой базы цветных металлов

2.1 Характеристики товара

На складе оптовой базы цветных металлов планируется хранение следующих позиций:

1. проволока медная ГОСТ Р 53405-2009 4,0 мм в бухтах; L = 500 м;

2. лента латунная общего назначения ГОСТ 2208-2007 из сплава марки ЛМц 58-2 размеры: 0,25Ч20Ч2000 мм;

3. антифрикционный цинковый сплав ГОСТ 21437-95 марки ЦАМ 10-5 в чушках массой 10 кг;

4. рулонная фольга для технических целей ГОСТ 5638-75 из меди марки М2, толщиной 0,015 мм, шириной 210 мм, массой 1 пог. м 133,5 г;

5. уголок равнобокий П50 №32 ГОСТ 13737-90 из алюминиевого сплава марки Д16, L = 4000 мм.

Согласно ГОСТу Р 53405-2009 проволоку изготовляют в отрезках длиной от 1500 до 2000 мм включительно. Общая длина дефектных участков не должна превышать 30 мм на 1 м длины. Каждый дефектный участок должен быть закрашен несмываемой краской. Проволока должна выдерживать испытание на однородность, жесткость и поверхностную прочность при обжатии. Принимают партиями, контроль проводится на каждом отрезке проволоки в партии. Отрезки проволоки должны быть уложены в пучки с подбором по длине в пределах 40 мм, которые должны быть обернуты во влагонепроницаемую бумагу по ГОСТ 8828 или упаковочную ткань по ГОСТ 5530. Проволока должна храниться в крытых помещениях. Медная проволока используется повсеместно, наиболее востребована она в электротехнике - разнообразные провода, кабели, обмотки. Благодаря пластичности и вязкости из меди можно делать очень тонкую проволоку, которая используется в электронных устройствах. Проволока изготавливается путем волочения медной заготовки через ряд последовательно уменьшающихся отверстий. Чаще всего она изготавливается с круглым сечением, хотя изредка могут производиться и прочей формы. Медная проволока - основной на сегодняшний день материал для создания коммуникационных сетей, как аналоговых, так и цифровых. Без нее не обходится ни один автомобиль, самолет, электродвигатель, электрический измерительный прибор. Благодаря низкому удельному сопротивлению такие провода обеспечивают небольшие потери энергии, что увеличивает КПД устройств и позволяет сократить их размеры. Этот материал легок в обработке, легко гнется, при этом не ломается, ее не сложно паять, она отлично сочетается с различными другими металлами. Благодаря стойкости к коррозии срок службы изделий из меди исчисляется годами и даже десятилетиями.

Согласно ГОСТу 2208-2007 поверхность лент латунных общего назначения должна быть чистой, т. е. свободной от загрязнений, затрудняющих осмотр. Допускаются отдельные поверхностные дефекты, не выводящие ленту при контрольной зачистке за предельные отклонения по толщине, цвета побежалости, местные покраснения, малозначительные потемнения, а также следы технологической смазки на твердых лентах и следы невыгоревшей технологической смазки на отожженных лентах. Ленты должны быть ровно обрезаны и не должны иметь значительных заусенцев и коробоватости. Волнистая и рваная кромка не допускается. Допускается небольшая волнистость, исчезающая при контрольном изгибе. На торцах рулонов допускаются отдельные забоины, не препятствующие разматыванию рулона и не выводящие ленту за предельные отклонения по ширине. Серповидность лент не должна превышать: при ширине до 100 мм включительно - 4 мм на 1 м длины, при ширине свыше 100 мм - 3 мм на 1 м длины. Прогиб не должен превышать 1 мм для лент шириной от 10 до 100 мм и 1 мм на каждые 100 мм ширины дли лент шириной свыше 100 мм. Намотка должна исключать изменение формы рулона под действием силы тяжести. Рулоны лент толщиной до 0,80 мм включительно должны быть обвязаны лентой размерами не менее 0,2x15 мм по ГОСТ 3560 или ГОСТ 2208 или проволокой диаметром не менее 1 мм по ГОСТ 3282, упакованы в плотные деревянные ящики типов I, II, III по ГОСТ 2991 и переложены древесной стружкой или другими материалами, предохраняющими ленты от повреждения. Ленты принимают партиями. Партия должна состоять из лент одной марки латуни, одного размера, одного состояния материала, одной точности изготовления. Для контроля размеров, внешнего вида, серповидности и прогиба от партии отбирает рулоны «слепую». Ленты должны храниться в крытых помещениях. При хранении ленты должны быть защищены от механических повреждений, воздействия влаги и активных химических веществ. В качестве тары могут быть использованы деревянные ящики.

Антифрикционный цинковый сплав ГОСТ 21437-95 изготовляют в виде чушек с пережимами массой не более 27 кг (в данном случае массой 10 кг). Поверхность чушек не должна иметь заливов, неслитин, наплывов, шлаковых и других включений, видимых невооруженным глазом. Допускаются следы зачистки или вырубки дефектов. На каждой чушке должны быть обозначены: товарный знак или товарный знак и наименование предприятия-изготовителя; номер плавки; цветная маркировка сплава. Чушки предъявляют к приемке партиями. Партия должна состоять из чушек одной марки сплава, одной или нескольких плавок. Для проверки химического состава от каждой плавки отбирают 10% чушек, но не менее трех. На предприятии-изготовителе допускается отбор проб от жидкого металла. Для проверки качества поверхности отбирают не менее 10% чушек от плавки. Проверку качества поверхности чушек проводят визуально. Чушки должны храниться в крытых помещениях.

Рулонная фольга для технических целей ГОСТ 5638-75 из меди изготавливается твердой, поверхность фольги должна быть чистой, гладкой и ровной, без забоин и царапин. На поверхности фольги не допускаются следы смазок. На поверхности фольги допускаются незначительные дефекты, если при контрольной зачистке они не выводят фольгу за предельные отклонения по толщине. На кромках фольги не допускаются заусенцы и надрывы. Кромка фольги не должна иметь загнутых мест. На фольге толщиной 0,015 - 0,030 мм допускаются единичные мелкие отверстия, видимые невооруженным глазом против света, не имеющие строчечного расположения и местного скопления. На фольге шириной 50 мм и менее цвета побежалости допускаются не более чем на 20% рулонов от партии. На кромке фольги шириной более 50 мм допускаются цвета побежалости. Фольга наматывается на металлическую втулку внутренним диаметром 32 - 36 мм и наружным диаметром не более 40 мм, причем длина втулки должна быть равна ширине фольги с допускаемым отклонением ±0,5 мм. Диаметр рулона должен быть не менее 100 мм. Допускаются рулоны диаметром 80 - 100 мм в количестве не более 25% рулонов партии. Фольга должна быть намотана с натяжением, не допускающим смещения отдельных витков рулона и выпадения или перемещения втулки при переворачивании рулона на 180°. Торцы рулона должны быть ровные, чистые, без забоин, вмятин и загрязнений. Фольга на всем протяжении рулона должна сматываться свободно. В рулоне допускается не более восьми обрывов. Фольгу принимают партиями. Партия должна состоять из фольги меди одной марки, одного размера, одной точности изготовления. Контроль качества поверхности и размеров должен производиться на каждом рулоне партии. Для проверки химического состава отбирают три рулона от партии. Для испытания на растяжение от партии фольги отбирается три рулона. Для контроля качества поверхности и размеров с каждого рулона сматывается 3 - 5 м фольги. Проверка качества поверхности фольги производится без применения увеличительных приборов. Каждый рулон фольги должен быть обернут бумажной лентой шириной, равной ширине фольги, и со всех сторон обернут парафинированной бумагой. Допускается применение других упаковочных материалов, не ухудшающих качество фольги. Рулоны фольги должны быть плотно упакованы в деревянные ящики типов I, II с прокладкой древесной стружкой или другими материалами, предохраняющими фольгу от повреждения. Ящики должны быть выстланы изнутри влагонепроницаемой бумагой и обшиты по торцам мягкой лентой или проволокой диаметром не менее 2 мм. При хранении фольга должна быть защищена от влаги, механических повреждений и воздействия активных химических веществ. Фольга должна храниться в сухих складских помещениях на стеллажах, обитых мягким материалом, в распакованном виде, но завернутой в парафинированную бумагу. При соблюдении указанных условий хранения потребительские свойства фольги при хранении не изменяются.

2.2 Размещение склада на генеральном плане предприятия

Правильное хранение цветных металлов имеет большое значение ввиду достаточно высокой стоимости данной категории материалов и возможности повреждения или порчи при несоблюдении основных требований. При этом следует отметить, что единых рекомендаций, как организовать склад не существует, но есть основное требование - хранение в закрытых помещениях.

Важным вопросом организации является правильное размещение складского хозяйства на территории предприятия. Основными принципами рационального размещения складов на территории предприятия являются:

1. прямолинейность грузопотоков,

2. удобство транспортирования грузов и хорошая связь с подъездными путями,

3. пожарная безопасность в отношении расположения к другим строениям предприятия.

Для хранения перечисленного выше товара оптимальным выбором тары будет деревянный ящик размерами 1200Ч800Ч1200 мм с полозьями для возможности использования вилочных погрузчиков. Ящики планируется хранить на складском оборудовании - стеллажах.

Склад должен размещаться компактно, обеспечивая удобную погрузку и разгрузку. Для проведения расчетов представим схему склада.

2.3 Выбор исходной системы для выполнения всех технологических расчетов по складу

Годовое поступление топлива на склад:

1. проволока медная - 800 т;

2. лента латунная общего назначения - 550 т;

3. антифрикционный цинковый сплав - 175 т;

4. рулонная фольга для технических целей - 320 т;

5. уголок равнобокий - 1200 т.

Таким образом, годовое поступление товара по складу в целом составит 3045 т.

Срок хранения товара - 25 дней. Количество рабочих дней оптовой базы составляет 251 день. На базе односменный режим работы. Средняя продолжительность цикла работы ПТО составляет 25 минут. Коэффициент использования ПТО по грузоподъемности - 0,7. Коэффициент использования ПТО по времени - 0,9. Вид транспортировки - железнодорожный транспорт.

Суммарный годовой грузооборот склада рассчитывается по формуле (1):

Qт=2*Qг, т (1)

где Qт - годовой грузооборот склада, т.

Qг - годовое поступление товара, т.

Соответственно годовой грузооборот по видам товара составит:

1. проволока медная - 2*800 = 1600 т;

2. лента латунная общего назначения - 2*550 = 1100 т;

3. антифрикционный цинковый сплав - 2*175 = 350 т;

4. рулонная фольга для технических целей - 2*320 = 640 т;

5. уголок равнобокий - 2*1200 = 2400 т.

Тогда в целом по складу - 6090 т.

Для расчета необходимого количества тары для формирования грузовых единиц понадобится величины средних установленных запасов хранимой продукции на площадях склада. Величина среднего установленного запаса, постоянно хранимого на складе (Qзап) вычисляется по формуле (2):

Qзап = Qг*tсрок хран/Т (2)

где Т - количество рабочих дней, дн.

tсрок хран - принятый срок хранения груза на складе, дн.

Согласно формуле рассчитаем размеры запасов по всему хранимому на складе материалу:

1. проволока медная - 800*25/251 = 79,68 т;

2. лента латунная общего назначения - 550*25/251 = 54,78 т;

3. антифрикционный цинковый сплав - 175*25/251 = 17,43 т;

4. рулонная фольга для технических целей - 320*25/251 = 31,87 т;

5. уголок равнобокий - 1200*25/251 = 119,52 т.

В целом по складу величина среднего установленного запаса, постоянно хранимого на складе оптовой базы цветных металлов, составит 3045*25/251 = 303,29 т.

2.4 Выбор способа хранения груза

При хранении металлопрокат подвергается двум основным опасностям, а именно механическим повреждениям и коррозии. Особую опасность эти два фактора представляют для металлопроката цветных металлов, применяемых при изготовлении художественных изделий из-за его малого диаметра или толщины. Коррозия металла зачастую происходит вследствие воздействия атмосферных факторов. Коррозия снижает основные технические характеристики. Стоит отметить, что процесс коррозирования начинается уже в пути, так как в закрытые вагоны цветной металлопрокат в России грузится только вручную.

Стоит отметить, что склад металлопроката цветных металлов помимо защищенности от влаги должен быть хорошо отапливаем. В этом случае металл подвергается коррозии значительно меньше, ведь в отапливаемом помещении относительная влажность всегда снижается.

Оптимальным вариантом для хранения металлопроката является закрытое, хорошо проветриваемое помещение.

Правильное хранение позволяет избежать лишнего увлажнения и появление коррозии.

Рассмотрим по каждому наименованию груза:

1. проволока медная в объеме 79,68 т будет храниться в бухтах, которые должны быть перевязаны не менее чем в трех местах мягкой проволокой и обернуты упаковочным материалом, с внутренним и внешним диаметрами соответственно 350 мм и 1500 мм, высота бухты - 1000 мм, массой 2 т. Общее количество бухт для хранения проволоки - 40 шт., хранение будет осуществляться в два яруса с использованием поддонов;

2. лента латунная общего назначения объемом 54,78 т также будет храниться в шинах диаметром 1200 мм, весом 100 кг, следовательно, для хранения необходимо 548 шт., которые укладываются в штабель высотой 2,2 м (по 12 шин, в 3 ряда по 16 шт.);

3. антифрикционный цинковый сплав будет храниться в чушках по 10 кг, храниться будут штабелями;

4. рулонная фольга для технических целей (31,87 т) будет храниться в деревянных ящиках;

5. уголок равнобокий (119,52 т) также будет храниться в деревянных ящиках.

Металлические изделия будет доставляться к месту хранения железнодорожными вагонами, затем из вагонов товар будет разгружаться сразу на территорию склада с применением погрузо-разгрузочной техники.

2.5 Расчет потребности площадей для хранения проката

Так как для хранения товара на складе будет использовано специальное складское оборудование стеллажи, поддоны, то необходимую площадь надо рассчитывать исходя из количества и габаритов стеллажей.

Для хранения медной проволоки в бухтах нужно 45 м² (1,5 м * 1,5 м * 20 шт. = 45 м²).

Для хранения ленты латунной необходима площадь равная 69,12 м² (1,2 м * 1,2 м * 3 ряда * 16 шт. = 69,12 м²).

Количество стеллажей, необходимых для хранения рулонной фольги и уголка, определим с учетом их максимально допустимой нагрузки и величины среднего установленного запаса по формуле (4):

N = (4)

где Qзап - величина среднего установленного запаса, т;

Qmax - максимально допустимая нагрузка стеллажей, (исходя из максимально допустимой нагрузки на одну полку 0,72 т и высоты стеллажа в 4 полки получаем 2,88 т).

Учитывая площадь, занимаемую одним стеллажом (2 м²), получаем необходимую площадь 108 м².

Для хранения антифрикционного цинкового сплава в чушках предлагается использовать поддоны, которые будут храниться штабелями высотой 2 м, следовательно, необходимая площадь может быть рассчитана по формуле (5):

(5)

где Qзап - величина среднего установленного запаса, т (17,43);

с - плотность товара, т/м³ (7,2);

Н - высота штабеля, м (2).

Следовательно, необходимая площадь составляет 17,43/(7,2*2) = 1,21 м².

Чушки будут храниться на поддоне в штабеле высотой 2 м (рис. 2).

Рисунок 2 - Способ хранения сплава

Таким образом, величина занимаемой площади под груз составит:

45+60,48+108+1,21 = 223,33 м² .

Также необходимо учесть площадь для проходов (проездов) между участками хранения различного груза, для проезда складского транспорта. Исходя из плана склада, будет 5 проездов шириной 4 м для возможности использования погрузо-разгрузочной техники. Длина такого проезда будет равна 12 стеллажей умножить на 2 м, т.е. 24 м. Следовательно, площадь проездов составит 5*4*24 = 480 м².

Проходы между стенами и стеллажами будут по 2 м, следовательно, под них нужно еще (2+1+3+3,6)*2*2 = 38,4 м².

Различают общую, полезную и дополнительную площадь складов.

Общая площадь (Fобщ) определяется по формуле (6):

Fобщ=Fпол+Fпри и отп+Fслуж+Fобор+Fвспом (6)

где Fпол - полезная площадь, т.е. занятая непосредственно под хранимым материалом (223,33 м²).

Fпри и отп - площадь, занятая приемочными и отпускными площадками (заменяем рампами с двух сторон),

Fслуж - служебная площадь, т.е. занятая конторскими и другими служебными помещениями,

Fобор - площадь, занятая стационарным подъемно-транспортным и другим оборудованием (отсутствует),

Fвспом - вспомогательная площадь, т.е. площадь, занятая проездами и проходами (480+38,4 = 518,4 м²).

Определение полезной площади находим по формуле (7):

Fпол =Sнеобх*K (7)

где Sнеобх - площадь необходимая для хранения груза,

K - коэффициент неравномерности размещения грузов на складе, условно принимается за 1,3.

Расчет показал, что полезная площадь склада составляет:

Fпол = 223,33*1,3 = 290,33 м².

Служебная площадь складов включает конторские и необходимые бытовые устройства (гардеробы, уборные, умывальные, комнаты приема пищи, курительные и др.). Площадь конторы склада (помещение для кладовщика, водителя погрузчика, крановщика) рассчитывается в зависимости от числа работающих. На складе будет работать 14 человек:

· заведующий складом,

· 2 кладовщика, отвечающих за хранение,

· 5 водителей погрузчика,

· 5 рабочих на погрузке-разгрузке.

· уборщица.

При штате более 5 человек площадь конторы принимается из расчета по 3,25 м² на человека. Следовательно, служебная площадь будет:

Fслуж = 14*3,25=45,5 м²

Таким образом, общая площадь склада, исходя из расчетов, составит:

Fобщ = 290,33+518,4+45,5 = 854,23 м² или 855 м².

Склад непосредственно примыкает к железнодорожной ветке. Разгрузка будет осуществляться с использованием рампы, через 5 заездов на склад, оборудованных воротами, через другие 5 ворот с противоположной стороны посредствам рампы будет идти погрузка на автомобили. Ворота шириной 3 м.

2.6 Расчет потребности в грузоподъемных и транспортных механизмах

Для выполнения складских операций, которые включают в себя: перемещение груза с участка разгрузки вагонов в зону хранения, укладка его в зоне хранения, отборка с мест хранения, используется подъемно-транспортное оборудование (ПТО).

С учетом специфики предприятия и хранимого груза (большая масса) оптимальным вариантом для выполнения погрузочно-разгрузочных работ на данном складе является использование автопогрузчиков.

Вилочные погрузчики чаще всего применяются для загрузки тяжелых предметов и длинномеров. Они требуют достаточно большую площадь ля маневрирования, поэтому более выгодны при установке консольников на открытых площадках.