Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

складской учет логистический автоматизация

Введение

Характеристика X5 Retail Group

Теоретические основы складского учета на предприятии X5 Retail Group

Роль программного обеспечения при реализации складских процессов предприятия X5 Retail Group

Логистический процесс на складах X5 Retail Group

Автоматизации системы складского учета X5 Retail Group

Заключение

Список используемых источников



Введение

Актуальность темы исследования: автоматизация складского комплекса актуальна в связи с тенденцией нашего времени, организация и формирования товарного потока без задержек и ошибок вот основные положения современной логистики и управления. Обусловлена потенциальной возможностью повышения эффективности функционирования материала - проводящих систем с помощью планирования. В условиях перехода к рыночным отношениям единые системы нормативов материально-технической базы теряют своё прежнее значение, каждый субъект хозяйствования самостоятельно оценивает конкретную ситуацию и принимает решения. Как свидетельствует мировой опыт, лидерство в конкурентной борьбе приобретает сегодня тот, кто компетентен в области логистики и управления, владеет её методами. Это связанно с тем, что логистика - согласованность действий при управлении материальными потоками, их рациональность, точный расчёт, способность отбросить из системы всё лишние.

Объект исследования: логистическая структура X5 Retail Group.

Предмет исследования: система управления логистической системой X5 Retail Group.



Характеристика X5 Retail Group

X5 Retail Group N.V. - компания №1 на рынке розничной торговли России с объемом продаж более 15 млрд. долл.

На 31 марта 2012 г. под управлением Компании находилось 3 139 магазинов с лидирующей позицией в Москве, Санкт-Петербурге и значительным присутствием в европейской части России. Сеть компании включает в себя 2 643 магазинов формата «мягкий» дискаунтер «Пятерочка», 337 супермаркетов «Перекресток», 77 гипермаркетов «Карусель», а также 82 магазина «у дома». Под управлением Компании также находилось 29 распределительных центров на территории России и 1392 грузовых автомобиля на территории РФ.

Компания образовалась 18 мая 2006 года путем слияния сетей «Пятерочка» и «Перекресток» с целью создания ведущей мульти форматной компании на рынке продуктовой розничной торговли России. 26 июня 2008 г. X5 завершила сделку по приобретению сети гипермаркетов «Карусель», тем самым значительно укрепив свои позиции в формате гипермаркет и дав мощный импульс для развития X5 в целом. В 2009-2010 годах X5 продолжила консолидацию бизнеса, присоединив крупнейшие российские сети «Патэрсон» и «Копейка», что позволило установить еще более низкие цены на рынке, улучшить ассортимент свежих продуктов и других товаров, а также ускорить расширение дискаунтеров «Пятерочка» и супермаркетов «Перекресток», чтобы охватить как можно больше потребителей, которым конкуренты уделяют недостаточно внимания.

Магазины эконом-класса «Пятерочка» расположены в шаговой доступности от жилых домов, работают 7 дней в неделю с 9.00 часов утра до 11.00 часов вечера, предлагают около 3 500 наименований товаров по самым низким ценам на рынке. Средняя торговая площадь магазина составляет около 350 кв. м.

Супермаркеты «Перекресток» предлагают покупателям большой выбор товаров и качественный уровень сервиса. Магазины работают 7 дней в неделю с 8:00 утра до 11:00 вечера, около 45% магазинов работают круглосуточно. «Перекресток» работает в двух подформатах: «Перекресток» («синий») с высоким уровнем обслуживания и условиями для комфортной быстрой покупки вблизи дома или по дороге, супермаркет премиум-класса «Зеленый Перекресток», где к товарам повседневного спроса добавлены лучшие деликатесы со всех концов света. Торговая площадь «Перекрестка» и «Зеленого Перекрестка» - около 1 000 кв.м., ассортимент - в среднем 11 000 наименований.

Во всех супермаркетах «Перекресток» и «Зеленый Перекресток» действуют бонусно-накопительные программы «Клуб Перекресток» и «Особое отношение», позволяющие покупателю получать и накапливать бонусные баллы, при совершении покупок, а затем их тратить, приобретая любые товары. На 1 апреля 2012 года в программах участвует около 4 млн. человек.

Гипермаркеты «Карусель» - это магазины с широким ассортиментом продовольственных и непродовольственных товаров для дома и семьи по привлекательным ценам. «Карусель» предлагает самые низкие цены на базовые продукты, а также уникальные акции. Торговая площадь гипермаркетов: в среднем около 5 000 кв.м., а ассортимент - около 22 000 наименований.

Магазины у дома имеют среднюю площадь 150 кв.м. и ассортимент около 2 000 наименований. Работают под двумя брендами: «Перекресток Экспресс» и «Копейка». Магазины «Перекресток-Экспресс» располагаются в местах с высоким трафиком - около станций метро, железнодорожных станций, до 50% их ассортимента составляют продукты, готовые к употреблению. Магазины «Копейка» открываются в жилых районах с акцентом в ассортименте на «фреш».

В начале 2012 года X5 запустила розничный Интернет-канал в формате электронного стола заказов под брендом «E5.ru». Проект предлагает сегодня около 400 000 наименований непродовольственных товаров, которые можно получить и оплатить в «Перекрестках» в Москве, Московской области и Санкт-Петербурге, а также в некоторых московских «Пятерочках» и с помощью курьерской доставки по всей России. В ассортименте Интернет-магазина - книги, электроника, бытовая техника, посуда, товары для дома и дачи, хозтовары, игрушки, подарки.

С 2001 года X5 Retail Group, реализует ряд франчайзинговых проектов, добившись существенных успехов на этом рынке и став одним из ведущих франчайзеров в ритейле. На 31 марта 2012 г. число франчайзинговых магазинов на территории России составляло 434.

Чистая выручка Компании за 2011 год составила 15 455 млн. долл., показатель EBITDA - 1 130 млн. долл., чистая прибыль - 302 млн. долл. США. Акционерами X5 являются: «Альфа-групп» - 47,86%, основатели «Пятерочки» - 19,85%, директора X5 - 0,12%, казначейские ГДР (Treasury Shares) - 0,11%, в свободном обращении находятся 32,06% акций в форме ГДР.

Теоретические основы складского учета на предприятии X5 Retail Group

Общая концепция решения складской системы в первую очередь должна быть экономичной. Экономический успех обеспечивается в случае, если планирование и реализация складской системы рассматриваются с точки зрения интересов всей фирмы, являясь лишь частью общей концепции склада. А рентабельность склада и будет, в конечном счете, основным критерием выбранной общей концепции.

Система складирования (СС) предполагает оптимальное размещение груза на складе и рациональное управление им. При разработке системы складирования необходимо учитывать все взаимосвязи и взаимозависимости между внешними (входящими на склад и исходящими из него) и внутренними (складскими) потоками объекта и связанные с ними факторы (параметры склада, технические средства, особенности груза и т.д.). Разработка СС основывается на выборе рациональной системы из всех технически возможных систем для решения поставленной задачи методом количественной и качественной оценки. Этот процесс выбора и оптимизации предполагает выявление связанных между собой факторов, систематизированных в несколько основных подсистем.

Итак, система складирования включает следующие складские подсистемы:

· складируемая грузовая единица;

· вид складирования;

· оборудование по обслуживанию склада;

· система комплектации;

· управление перемещением груза;

· обработка информации;

· "здание" (конструктивные особенности зданий и сооружений).

Каждая подсистема в себя целый ряд возможных элементов. При этом число элементов, составляющих основные подсистемы, может быть достаточно значительным, а сочетание их в различные комбинации еще более увеличивает многовариантность системы. Это означает, что альтернативный выбор всех конкурентных вариантов должен осуществляться в определенной последовательности с учетом технико-экономической оценки каждого из них.

Выбор рациональной системы складирования должен осуществляться в следующем порядке:

1. определяются место склада в логистической цепи и его функции;

2. устанавливается общая направленность технической оснащенности складской системы (механизированная, автоматизированная, автоматическая);

3. определяется задача, которой подчинена разработка системы складирования;

4. выбираются элементы каждой складской подсистемы;

5. создаются комбинации выбранных элементов всех подсистем;

6. осуществляется предварительный выбор конкурентных вариантов из всех технически возможных;

7. проводится технико-экономическая оценка каждого конкурентного варианта;

8. осуществляется альтернативный выбор рационального варианта.

Выбор элементов складских подсистем ведется с помощью схем и диаграмм или разработанных программ. Это обеспечивает методический подход с учетом всех возможных вариантов.

Определение места склада в логистической системе и общая направленность его технической оснащенности.

Место склада в логистической системе и его функции напрямую влияют на техническую оснащенность склада. Склады встречаются в различных функциональных областях логистики (снабженческой, производственной и распределительной).

Склады в области снабжения с учетом их хозяйственной принадлежности (поставщика, посредника, производителя) условно можно разделить на две группы:

1. склады сырья и материалов (груз, как правило, в жидком или сыпучем состоянии) работают с однородным грузом, с большими партиями поставки, относительно постоянной оборачиваемостью, что дает возможность ставить вопрос об автоматизированной складской переработке груза;

2. склады продукции производственного назначения (тарных и штучных грузов). Как правило, это грузы с высокой массой, относительно однородной номенклатуры, требующие в основном высокого уровня механизации и автоматизации складских работ.

Склады производственной логистики связаны с обработкой груза относительно постоянной номенклатуры, поступающего и уходящего со склада с определенной периодичностью и малым сроком хранения, что позволяет добиться автоматизированной обработки груза или высокого уровня механизации проводимых работ.

Склады распределительной логистики, основное назначение которых - преобразование производственного ассортимента в торговый и бесперебойное обеспечение различных потребителей, включая розничную сеть, составляют наиболее многочисленную и разнообразную группу. Они могут принадлежать как производителям, так и оптовой торговле.

Склады готовой продукции и распределительные склады производителей в различных регионах сбыта (филиальные склады) занимаются обработкой тарных и штучных грузов однородной номенклатуры с быстрой оборачиваемостью, реализуемых крупными партиями. Это дает возможность осуществлять автоматизированную и высокомеханизированную обработку груза. Практически это единственная категория складов распределительной логистики, где можно ставить вопрос о целесообразности автоматизированной обработки груза.

Склады оптовой торговли товарами народного потребления в основном обеспечивают снабжение розничной сети и мелких потребителей. Такие склады в силу своего назначения концентрируют товары очень широкой номенклатуры и неравномерной оборачиваемости (иногда сезонные), реализуемые различными партиями поставки (от объема менее одного поддона до нескольких единиц поддонов одной группы товаров). Все это делает нецелесообразным внедрение автоматизированной обработки грузов на таких складах, здесь необходимо осуществлять механизированную обработку грузов, и возможно даже с ручной комплектацией.

Необходимо помнить, что независимо от направленности технической оснащенности переработки груза обработка информационных потоков должна быть автоматизированной. Тем более что современные логистические системы должны иметь единую информационную систему для всех ее участников.

Задача разработки системы складирования

Следующим шагом при разработке системы складирования является определение задачи, на решение которой и направлена данная разработка, а именно:

· строительство нового склада;

· расширение или реконструкция действующего склада;

· дооснащение или переоснащение действующего склада;

· рационализация технологических решений на действующих складах.

Эти принципиальные отличия порождают различные подходы к разработке системы складирования. В первых двух случаях система складирования подчинена задаче выбора параметров складского здания и установления конструктивных его особенностей, обеспечивающих проведение оптимальных технологических процессов. В этих случаях отправной точкой при создании системы складирования должна стать подсистема «складируемая грузовая единица», а заключительной подсистемой будет «Здание», поскольку именно определение параметров склада и должно стать результатом всей разработки.

При разработке системы для действующих складов она ориентирована на уже существующее здание и его параметры. Поэтому под-система «Здание» будет определяющей для всех остальных подсистем.

Определение элементов складских подсистем «Здание»

Склады различаются по виду складских зданий (по конструкции): открытые площадки, полузакрытые (навес) и закрытые. Закрытые являются основным типом складских сооружений, представляя собой обособленное здание со складскими помещениями.

Само здание может быть многоэтажным и одноэтажным, при этом последние в зависимости от высоты делятся на обычные (высотой, как правило, 6 м), высотные (высотой свыше 6м) и смешанные с высотной зоной хранения (высота зоны хранения выше остальных рабочих зон). Приоритетным направлением является строительство одноэтажных складов. Одна из основных целей разработки системы - добиться максимального использования площадей и объемов склада. Поэтому в подсистеме «Здание» учитывают те особенности склада, которые непосредственно влияют на его вместимость по трем направлениям в пространстве: по ширине, длине, высоте.

Высота складских помещений в складах старой постройки колеблется от 4,5 до 5,6 м, отечественные типовые склады, как правило, имеют высоту 6 м (механизированные) и 12 м (автоматизированные склады). За рубежом эта высота достигает 18 м и выше. В современном складском хозяйстве предпочтение отдается одноэтажным складам, а с учетом удорожания стоимости земельных участков и достижений в области складской техники - складам с высотной зоной хранения. Общие затраты на высотный склад меньше в несколько раз, чем затраты на склад с тем же объемом, но с более низкой высотой, что видно из сравнения капитальных и эксплуатационных затрат.

На практике различают следующие основные «типоразмеры» складов: 600; 800; 1000; 1250; 2500; 5000; 7500; 10000; 25000 м2. При этом, чем больше площадь складского помещения, тем легче и рациональнее может быть размещено технологическое оборудование под хранение груза и использованы технические средства, а значит, имеются возможности для повышения уровня механизации.

Для улучшения условий эксплуатации современных высокопроизводительных подъемно-транспортных машин и механизмов необходимо стремиться к единому пространству склада без перегородок и с максимально возможной сеткой колонн (или пролетов склада). Наилучшим вариантом с этой точки зрения является однопролетный склад (например, шириной 24 м). Стандартные размеры сетки колонн: 6х6; 6х12; 12х12; 12х18; 18х18; 18х24.

Эффективность использования складского объема во многом зависит также и от высоты складирования груза, которая должна максимально приближаться к высоте склада.

Складская грузовая единица

Оптимальная система складирования предопределяет рациональность технологического процесса на складе. Основным условием здесь является минимальное количество операций по переработке груза. Именно поэтому огромное значение придается определению оптимального вида и размеров товар носителя, на котором формируется складская грузовая единица. Такими товар носителями могут стать: стоечные, сетчатые, ящичные, плоские поддоны и полу поддоны, а также кассеты, ящики для мелких грузов и т.д.

Складской товар носитель увязывает между собой номенклатуру перерабатываемого груза, внешние и внутренние материальные потоки и все элементы системы. На выбор товар носителя влияют:

· вид и размеры упаковки и транспортной тары;

· система комплектации заказа;

· оборачиваемость товара;

· применяемое технологическое оборудование для складирования груза;

· особенности подъемно-транспортных машин и механизмов, обслуживающих склад.

Основной критерий правильности выбора товароносителя - отсутствие возврата складской грузовой единицы из зоны комплектации в зону хранения при формировании заказа покупателя.

Виды складирования

Вид складирования предполагает выбор технологического оборудования, на котором складируется груз, и форму размещения его в пространстве складского помещения. На выбор оказывают влияние: складская площадь, высота склада, используемый товар носитель, объемы партий поставки, особенности комиссионирования груза, свободный доступ к товару, условия хранения товара, широта ассортимента товара, простота обслуживания и капитальные затраты.

Размещение технологического оборудования должно обеспечивать максимальное использование площади и высоты склада. Выделяются следующие основные виды складирования:

· складирование в штабеле блоками;

· складирование в полочных стеллажах до 6м;

· складирование в полочных высотных стеллажах;

· складирование в проходных (въездных) стеллажах;

· складирование в передвижных стеллажах;

· складирование в элеваторных стеллажах и т.д.

В качестве преимуществ различных видов складирования рассматриваются:

· высокая степень используемой площади и объема;

· свободный доступ к товару;

· обеспечение контроля структурных изменений запасов;

· возможность высотного складирования;

· легкость обслуживания;

· возможность автоматизированного управления;

· низкие капиталовложения и строительные затраты;

· низкие эксплуатационные расходы и затраты на техническое обслуживание.

На современных складах чаще всего используют комбинации различных видов складирования, в особенности на складах оптовой торговли распределительной логистики. Объясняется это разнообразием хранимой продукции со своими специфическими особенностями.

Комиссионирование, или система комплектации

В процессе переработки груза процесс комплектации проходит три этапа: 1) отборка товара по заказам покупателя; 2) комплектация полного заказа покупателя в соответствии с его заявкой; 3) комплектация партий отправки покупателям для централизованной или децентрализованной доставки.

Система комиссионирования определяется независимо от того, где будет осуществляться отбор товара - с мест хранения (в зоне основного складирования) или в зоне комплектации. Существует несколько схем системы комиссионирования, которые включают различное сочетание следующих позиций:

исходное положение груза по отношению к отборщику (статическое и динамическое) при подготовке материала;

перемещение груза в пространстве при отборе (одномерное, двухмерное);

выполнение отбора груза (с помощью и без помощи технических средств);

степень комплектации заказа (централизованная - отбор груза одновременно для нескольких клиентов и децентрализованная - для одного клиента).

Управление перемещением груза определяется возможностями технологического и обслуживающего оборудования:

в автономном ручном режиме;

в автоматическом местном режиме управления (из кабины) с помощью пульта управления;

в автоматическом дистанционном режиме управления с помощью пульта, расположенного вне стеллажного прохода;

с использованием режима «онлайн» (автоматический режим управления).

Обработка информации

Логистический процесс на современных складах, и в первую очередь автоматизированных складах, предполагает наличие систем управления ин-формационными потоками, которые осуществляют:

· управление приемом и отправкой грузов;

· управление запасами на складе;

· обработку поступающей документации;

· подготовку сопроводительных документов при отправке грузов и т.д.

В зависимости от уровня организации программно-технических средств выделяют:

· обработку информации вручную;

· обработку информации в пакетном режиме (имеется в виду подготовка данных о поступающих и отгруженных грузах, которые периодически вводятся в ЭВМ, обрабатываются вручную или автоматически; в этом случае речь идет об использовании машинного времени, а вычислительная техника может не являться «собственностью» склада).

· обработку информации в режиме реального времени. В этом случае информация вводится в ЭВМ одновременно с движением грузов, или, точнее, в момент их перехода через контрольные пункты. Для ввода и обработки информации используются развитая терминальная сеть и определенная вычислительная мощность ЭВМ. В зависимости от конкретных условий это может быть отдельная машина, общая для нескольких складов, или машина, управляющая всем производством (системы управления информацией в пакетном режиме и в режиме реального времени не зависят от технических характеристик грузов и технологии их обработки на складе. Они могут применяться как на складах с ручным обслуживанием, так и на складах с высоким уровнем механизации);

· непосредственное управление от компьютера. На практике это предполагает интегрированное управление материальными и сопутствующими им информационными потоками в режиме реального времени.

Роль программного обеспечения при реализации складских процессов предприятия X5 Retail Group

Очевидно, что в идеале каждое предприятие, применяющее логистический подход в своей деятельности, должно стремиться к созданию отлаженного механизма SCM. Наличие работающей системы управления цепочками поставок позволяет полностью контролировать весь поток товарно-материальных ценностей - от поставщика до покупателя, - оптимизировать каждый шаг на пути движения товаров, информации и финансов, достигая значительной экономии ресурсов предприятия. Однако, данная технология предъявляет очень высокие требования к информационной оснащенности компаний, к уровню развития и стандартизации взаимосвязей между организациями - звеньями цепочки поставок. Поэтому для большинства предприятий в нашей стране SCM является пока что целевой перспективой, по направлению к которой происходит постепенное движение. В первую очередь - это решение задачи по организации единого информационного пространства внутри компании, автоматизация процессов и анализ получаемой информации.

Реализация этой задачи в каждом случае индивидуальна и зависит от множества факторов - от размера бизнеса компании, специфики отрасли, от состояния комплекса информационных систем предприятия и, наверное, главное - от того, какие проблемы и потребности существуют на предприятии в данный момент, что является «узким местом» в его работе. Значительное количество предприятий начинает свое движение к SCM с внедрения систем автоматизированного управления складами - информационных систем класса WMS. В настоящее время рынок программного обеспечения предлагает довольно широкий ассортимент складских систем управления, среди которых достойно представлены и российские разработки. Наиболее распространенной на рынке стран СНГ и Балтии системой, насчитывающей сотни зарегистрированных пользователей, является «1C-Логистика:Управление складом» - совместное решение фирмы 1С и компании AXELOT, SAP-vega, NQ, Eceed. Современные информационные технологии, поставленные на службу логистики, предлагают оптимальные решения для множества складских задач - от простейшего учета до новейших технологий автоматической идентификации на каждой стадии товародвижения.

Как показал опыт внедрения складских систем автоматизации, основные потребности предприятий, связанные со складским хозяйством, практически одинаковы для большинства участников рынка. В первую очередь, это оперативный сбор и всесторонний анализ информации о товаре, проходящем через склад предприятия, высокая скорость исполнения складских операций и точность идентификации товара, обеспечение контроля сотрудников склада и формирование обоснованной системы мотивации персонала. Эти проблемы можно назвать потребностями базового уровня, и часто их решение с помощью автоматизированных систем управления складским хозяйством уже является достаточным для заметного роста эффективности работы склада.

Конечно, применение современных информационных систем в работе склада решением перечисленных задач не ограничивается. В процессе развития складского хозяйства полнофункциональная WMS система может обеспечить значительный рост оборота предприятия за счет ускорения и оптимизации бизнес-процессов, предоставить многоуровневую аналитику, автоматизировать нетиповые складские операции. На этом уровне автоматизации особое внимание уделяется применяемой технологии идентификации товаров. К используемым в настоящее время технологиям идентификации можно отнести следующие: визуальная идентификация («бумажная» технология), идентификация с помощью штриховых кодов (линейных и двумерных) и радиочастотная идентификация (RFID). Последние два варианта объединяет термин «автоматическая идентификация», к которой относят еще и биометрию. Объектами идентификации является собственно товар, его упаковка (как индивидуальная, так и групповая и транспортная), а также места хранения, оборудование, персонал, бланки документации.

Следует отметить, что, несмотря на то, что технологии автоматической идентификации являются более точным способом работы с товаром, тем не менее, по-прежнему остаются склады, специфика которых не требует применения автоматической идентификации. Для них именно «бумажная» технология представляет собой оптимальное сочетание цены внедрения и получаемой эффективности. Часто именно «бумажная» технология помогает результативно решить задачу автоматизации складского хозяйства в процессе переезда в новое помещение, когда критичным является время внедрения системы WMS, в течение которого складу необходимо адаптироваться на новом месте. При этом на помощь логистическим и информационным технологиям приходят новые решения в области управления проектами. Это «базовая» технология внедрения систем автоматизации, позволяющая оптимально решать задачу автоматизации с точки зрения баланса результата и затраченных ресурсов. Данный способ ведения проекта включает в себя все основные инструменты полномасштабной автоматизации (этапность выполнения работ, команда проекта, документация...), однако использует их в минимально необходимом объеме. Таким образом достигается надлежащее качество исполнения при быстроте реализации проекта и разумной экономии ресурсов.

Тем не менее, все чаще при автоматизации склада используется главное преимущество штрих-кода перед «бумагой» - возможность значительно снизить вероятность ошибки и ускорить выполнение складских операций с помощью сканирования штрих-кода идентифицируемого объекта. Применение штрих-кодирования в складских бизнес-процессах прошло две ступени развития - сбор и обработку данных в режимах off-line (batch-терминалы) и on-line (радиотерминалы). В настоящее время на складах используются оба способа сбора данных. Радиотерминалы обладают большими функциональными возможностями (скорость обработки данных, гибкость настройки бизнес-процессов...), но в то же время они заметно дороже, чем batch-терминалы. Поэтому там, где не требуется высокая скорость обмена данными между терминалом и информационной базой, внедрение batch-терминалов может быть более выгодным. Однако, ценовой разрыв между off-line и on-line оборудованием постепенно сокращается, и радиотерминалы находят все большее распространение на складах, желающих внедрить систему штрих-кодирования. В настоящее время большинство проектных решений нашей компании по автоматизации складских комплексов включает в себя автоматическую идентификацию с применением радиотерминалов.

Говоря о новых технологиях в логистике, нельзя не сказать о технологии RFID, применяемой как в складском хозяйстве, так и в других областях логистики. Обладая точностью и скоростью штрих-кодирования, она открыла также возможность автоматически идентифицировать множество движущихся объектов на значительном (по сравнению с технологией штрих-кодирования) расстоянии. При этом необязательно, чтобы радиометки находились в открытой видимости считывающего устройства. Это особенно ценно при организации контроля в процессе транспортировки товара. Применение RFIDсдерживается высоким ценовым фактором и отсутствием единых мировых стандартов, регламентирующих данную технологию. Стоимости меток RFID и штриховых идентификаторов могут отличаться на порядок, особенно в тех случаях, когда штрих-код наносится полиграфическим методом непосредственно на товар или его упаковку.



Логистический процесс на складах X5 Retail Group

Логистический процесс на складе весьма сложен, поскольку требует полной согласованности функций снабжения запасами, переработки груза и физического распределения заказов. Практически логистика на складе охватывает все основные функциональные области, рассматриваемые на микро-уровне. Поэтому логистический процесс на складе гораздо шире технологического процесса и включает:

· Контроль качества и прием товара на склад

· Размещение товара на складе и хранение

· Комплектация заказов для магазинов сетей «Перекресток» и «Пятерочка».

· Отгрузка товара магазинам.

· Возвраты (возвраты на склад и возвраты поставщикам).

Склад запускается в режиме 8 часов/5 дней в неделю с последующим переходом на круглосуточный режим (24/7).

Для организации технологического процесса склад разделен на зоны в соответствии со следующими основными их типами (см. Таблица 2).

Таблица 2

Зоны склада РЦ «Пышма»

Зона	Оборудование	Местоположение	Описание
Зона приемки	Погрузчики, ручные тележки	Расположена напротив ворот приемки	Используется для временного напольного хранения товара перед размещением в зоны хранения или отбора.
Зоны отбора	Штабелеры, ручные тележки	1 ярус всех стеллажей	Используется для отбора товаров при комплектации заказов.
Зоны хранения	Штабелеры, ручные тележки	Все стеллажи со 2 по 6 ярус	Для хранения различных товарных групп.
Зона готовых заказов	Погрузчики, ручные тележки	Расположена в галереях с 4 по 9 с 11 по 30 место. Кроме этого, будет использоваться зона отгрузки, где готовые заказы могут располагаться в ряд между воротами. Место хранения для охлажденных заказов будет определено позже.	Используется для хранения собранных заказов
Зона отгрузки	Погрузчики	Расположена со стороны ворот отгрузки	Используется для напольного хранения собранных заказов в непосредственной близости от ворот до момента отгрузки товара.
Зоны брака	Ручные тележки	Специально выделенная зона.	Зоны используются для хранения бракованных товаров.

Функционирование всех составляющих логистического процесса должно рассматриваться во взаимосвязи и взаимозависимости. Такой подход позволяет не только четко координировать деятельность служб склада, он является основой планирования и контроля за продвижением груза на складе с минимальными затратами. Условно весь процесс можно разделить на три части:

1) операции, направленные на координацию службы закупки;

2) операции, непосредственно связанные с переработкой груза и его документацией;

3) операции, направленные на координацию службы продаж. Координация службы закупки осуществляется в ходе операций по снабжению запасами и посредством контроля за ведением поставок. Основная задача снабжения запасами состоит в обеспечении склада товаром (или материалом) в соответствии с возможностями его переработки на данный период при полном удовлетворении заказов потребителей. Поэтому определение потребности в закупке запасов должно вестись в полной согласованности со службой продаж и имеющейся мощностью склада.

Формирование приходных документов:

Менеджер ОЗТ создает Закупку в Axapta-SCM и вносит в нее следующую информацию: Наименование Поставщика; Дату закупки; Склад, на который нужно поставить товар; Товары из действующего прайс-листа Поставщика (Менеджер ОЗТ вручную рассчитывает количество товара, которое требуется заказать у Поставщика).

Подготовка к приемке:

1. Прием, проверка и печать документов для выполнения приемки на склад.

· После регистрации прибытия водитель-экспедитор передает пакет документов Менеджеру приемки.

· Менеджер приемки проверяет комплектность и правильность оформления документов поставщика (верное наименование поставщика и покупателя, наличие подписей, печати поставщика), наличие товаросопроводительных документов, удостоверяющих качество и безопасность товаров. В случае некомплектности и/или неправильности оформления комплекта документов - см. описание исключительной ситуации.

· Менеджер по приемке передает комплект документов Бухгалтеру приемки.

· Бухгалтер приемки выполняет следующие действия:

· находит соответствующий заказ на закупку в NQDepartment и создает буфер Акта приема на склад по Заказу на закупку. Приемка товара без Заказа на закупку не осуществляется. При создании буфера R__ поставщиком.

· удаляет из буфера АПС строки, которые отсутствуют в ТН поставщика.

· вводит в строки буфера АПС количества товара из ТН поставщика, учитывая следующие ограничения:

· для штучного и весового фасованного товара, принимаемого как штучный, количество не должно превышать значения, указанного в буфере АПС (значение в буфере АПС рассчитывается как разность количества в Заказе на закупку и количества товара, уже принятого по этому Заказу на закупку в других АПС) - значение в буфере АПС можно только уменьшать;

· для весового товара количество может превышать значение, указанное в буфере АПС, не более, чем на 10%.

· осуществляет контроль входящих цен только при работе с поставщиками по старому порядку, по новому порядку цены в буфере не редактируются, приемка производится по ценам заказа поставщику или действующего прайс-листа в зависимости от заданного для поставщика типа КВЦ), вручную сравнивая цены в ТН поставщика и буфере АПС:

· цены в ТН должны быть не выше, чем цены соответствующих товарных позиций в Заказе на закупку.

· если цены в ТН ниже, чем в Заказе на закупку, приемка осуществляется по ценам в ТН поставщика, и Бухгалтер приемки корректирует цены в созданном буфере АПС.

· если цены в ТН выше, чем в Заказе на закупку, приемка данных позиций не осуществляется. Бухгалтер приемки удаляет эти строки из буфера АПС и оповещает о данном факте менеджера ДЗ.

· Бухгалтер приемки инициирует передачу буфера Акта приема на склад в EXceed. При этом передается следующая информация:

· номер буфера АПС;

· дата приемки;

· номер Заказа на закупку;

· тип Заказа на закупку:

· Обычный;

· КДК;

· Возврат;

· Разнарядка.

· список строк буфера АПС с указанием для каждой строки:

· PLU товара;

· ожидаемого к поставке количества товара;

· В Exceed на основании этого документа создается документ ПУО с соответствующим типом. Бухгалтер приемки извещает Менеджера приемки о том, что буфер Акта приема на склад передан в Exceed и сообщает наименование Поставщика.

· Оператор приемки выполняет поиск документа ПУО в EXceed WMS и выполняет печать приемного акта. Форма приемного акта - см. описание печатной формы Приемный акт.

· Оператор передает Приемный акт менеджеру приемки.

· Менеджер приемки сообщает водителю ТС ворота, водитель выполняет постановку ТС к указанным воротам.

· Менеджер приемки назначает ответственного приемщика и передает ему Приемный акт.

· Разгрузка ТС и входной контроль:

· Менеджер по приемке дает указание водителю погрузчика о выгрузке товара. Водитель погрузчика выгружает товар из ТС в зону приемки.

· В случае если товар в ТС размещен не на паллетах, в навал или товар размещен на паллетах, но высота паллеты с товаром превышает допустимую высоту паллеты для размещения на складе, поставщик укладывает товар на паллеты согласно требованиям приемщика (на один поддон можно укладывать только одно наименование товара с одним сроком годности, за исключением кросс-докинга.

· В процессе разгрузки товара приемщик осуществляет первичный осмотр товара, контролирует целостность и прочность транспортной тары, а также проверяет соответствие товара Акту приемки.

Далее выполняется процедура размещения товара:

После закрытия приемного акта оператором приемки, старший по приемке дает указание на размещение принятых паллет водителям штабелеров. Водитель штабелера подъезжает к паллете и сканирует этикетку с паллеты для получения задачи на размещение.

Процесс размещения товара происходит в следующей последовательности:

на РЧ - терминале водитель штабелера выбирает пункт «1 Размещение» вводит № Паллеты, путем сканирования этикетки «Pallet ID» размещаемого товара.

Водитель штабелера перемещает паллету в указанную ячейку и подтверждает ее путем сканирования.

Для подтверждения размещения еще раз нажать ENTER. Откроется новое окно для размещения следующей.

Складирование и хранение

Процесс складирования заключается в размещении и укладке груза на хранение. Основной принцип рационального складирования -- эффективное использование объема зоны хранения. Предпосылкой этого является оптимальный выбор системы складирования и, в первую очередь, складского оборудования. Оборудование под хранение должно отвечать специфическим особенностям груза и обеспечивать максимальное использование высоты и площади склада. При этом пространство под рабочие проходы должно быть минимальным, но с учетом нормальных условий работы подъемно-транспортных машин и механизмов. Для упорядоченного хранения груза и экономичного его размещения используют систему адресного хранения по принципу твердого (фиксированного) или свободного (груз размещается на любом свободном месте) выбора места складирования.

Комплектация заказов

Процесс предназначен для комплектации заказов на отгрузку и подтверждения комплектации.

Получение комплектовочной ведомости и подтверждение отборов

Бригадир комплектовщиков забирает у оператора по отгрузке распечатанные комплектовочные ведомости и ярлыки на отгрузку для паллет. Перед выдачей заказа на комплектацию, Бригадир подтверждает выполнение отбора, сканированием ШК ID паллет из комплектовочной ведомости.

Статусы заказов на отгрузку в Exceed:

· Создан внешне - заказ только импортирован из NQ и с ним еще не было никаких действий.

· Зарезервирован - оператор отгрузки зарезервировал товар в системе.

· Распечатан - (статус отборочного листа) была распечатана комплектовочная ведомость.

· Отобран - заказ находится на комплектации.

· Подтвержден - оператор отгрузки внес изменения после комплектации, заказ больше нельзя корректировать.

Отгружен - товар списан с балансов запасов в Exceed

Выполнение отбора

Комплектация заказов производится вручную, без использования радиотерминалов. Комплектовщик строго следует маршруту обхода ячеек отбора и последовательно осуществляет отбор товара из ячеек. После выполнения каждого отбора в графе «Примеч.» комплектовочной ведомости комплектовщик ставит галочку, в случае если отбор выполнен полностью. В случае если товар, который должен быть скомплектован на паллету не помещается на нее полностью выполняются следующие действия: Комплектовщик заканчивает комплектацию текущей паллеты и начинает комплектацию следующей по порядку паллеты;

При этом если паллета для отбора не является «последней» в заказе, комплектовщик берет новую паллету, наклеивает на нее следующую по порядку этикетку, и отбирает товар, не поместившийся на предыдущую паллету на текущую, при этом отмечает в комплектовочной ведомости стрелкой, что товар уложен на «следующую паллету». Примечание. Разбиение одной строки Комплектовочной ведомости на две разных паллеты не допускается. Если текущий отбор помещается на паллету только частично, то весь товар переносится на следующую по порядку паллету. Если товар не помещается на «последнюю» паллету, то комплектовщик берет Дополнительную этикетку к заказу (печатаются в двух экземплярах), наклеивает один экземпляр на обратную сторону последнего листа Комплектовочной ведомости, другой экземпляр наклеивается на новую паллету. Не поместившийся товар Комплектовщик отбирает на новую паллету и фиксирует в Комплектовочной ведомости первую букву номера наклеенной этикетки - напротив отобранных на новую паллету строк отбора. Примечание. При отборе весового товара в поле «Примеч.» вносится фактический вес отобранного товара. Если комплектовщик отбирает заказы по разнарядке (в комплектовочной ведомости в качестве целевой ячейки отбора указана ячейка хранения, не первый ярус) и отбираемое количество не равно целой паллете, то комплектовщик привлекает Старшего смены, для дачи указания Водителям штабелеров о необходимости спуска таких паллет в проход. Для раздачи указаний водителям штабелеров Старший смены использует отчет - Задания на отбор по разнарядке - см. Задания на отбор по разнарядке. Отбор осуществляется из прохода, по окончании отбора всех заказов с типом «Разнаряд» Водитель возвращает паллеты в места их хранения, используя для этого функциональность «Запрос по запасам по ИД паллеты» радиотерминала, либо привлекая Сток-менеджера. Комплектация товара на паллету заканчивается после того, как отобраны все товары, которые есть в комплектовочной ведомости для одного штрих-кода паллеты. После выполнения сборки паллеты комплектовщик обматывает ее стретч-пленкой и наклеивает ярлык отгрузки. В поле «Скомплектовал» ярлыка на отгрузку комплектовщик вписывает свой логин. Скомплектованный паллет комплектовщик доставляет в зону готовых заказов (см. БП Описание объекта автоматизации). На момент запуска перемещение товара в зону готовых заказов не будет подтверждаться в системе. В дальнейшем будет выделен погрузчик, закрепленный за зоной приемки/отгрузки, задачей которого будет физическое перемещение скомплектованного товара в ячейки зоны готовых заказов и подтверждение перемещения с помощью терминала. Эти ячейки будут располагаться возле каждых ворот отгрузки, в системе будут иметь название в формате DOORN,где N-номер ворот. алее комплектовщик переходит к сборке следующей паллеты из комплектовочной ведомости.

После сборки всего заказа, в соответствии с комплектовочной ведомостью, комплектовщик указывает свой логин и количество собранных паллет в шапке комплектовочной ведомости и передает документ Бригадиру комплектовщиков.

Загрузка и Отгрузка

Назначением процесса является отгрузка товара со склада:

загрузка собранных по заказам на отгрузку паллет и списание товара с остатков склада. Выборочная проверка паллет СБ проводит выборочную проверку паллет перед их отгрузкой в магазины. Информация о проверках используется для определения потерь из-за ошибок комплектации, а также для принятия решения о подтверждении расхождений, обнаруженных магазином при приемке товара. Если перед отправкой в магазин паллета была проверена, то расхождения не подтверждаются, иначе подтверждаются. Старший контролер СБ распечатывает из Reporting Services упаковочный лист на паллету, готовую к отгрузке, и передает его контролеру СБ (паллеты, которые будут проверяться выбираются, как правило, случайно, но иногда проводятся целевые проверки, например, проверка паллет, собранных стажером).Контролер СБ находит на складе паллету, указанную в упаковочном листе. Контролер СБ снимает с паллеты стретч-пленку, пересчитывает количество коробов на паллетах и сравнивает это количество с количеством, указанным в упаковочном листе. Если выявлены расхождения, контролер СБ фиксирует эту информацию и исправляет ошибку комплектовщика: недостающий товар докладывается на паллету (в том случае, если он есть на складе), лишний товар возвращается в ячейку комплектации. Ошибка может не исправляться в том случае, если обнаружен пересорт и себестоимость товара, который присутствует на паллете и товара, который должен был быть на ней, почти одинакова. Контролер опаллечивает проверенную паллету. Контролер СБ передает информацию о проведенной проверке старшему контролеру СБ. Старший контролер СБ создает в NumeroQuattro запись в журнале выборочной проверки паллет и заполняет следующие данные: Номер проверяемой паллеты; Номер бригады, проверяющей паллеты; Если были обнаружены расхождения, то заполняется список расхождений. В нем указывается: Код номенклатуры, по которой обнаружены расхождения; Фактическое количество номенклатуры, обнаруженное на паллете при проверке. Количество номенклатуры на паллете после исправления ошибки комплектовщика

Транспортировка и экспедиция заказов

Могут осуществляться как складом, так и самим заказчиком. Последний вариант оправдывает себя лишь в том случае, когда заказ осуществляется партиями, равными вместимости транспортного средства, и при этом запасы потребителя не увеличиваются. Наиболее распространена и экономически оправданна централизованная доставка заказов складом. В этом случае благодаря унитизации грузов и оптимальным маршрутам доставки достигается значительное сокращение транспортных расходов и появляется реальная возможность осуществлять поставки мелкими и более частыми партиями, что приводит к сокращению ненужных страховых запасов у потребителя.

Автоматизация системы складского учета X5 Retail Group

Реализация проекта автоматизации склада - это длительный процесс, на любом этапе которого могут возникнуть определенные сложности. Попытаемся определить причины их появления.

Проблемы, связанные с тем, что ряд целей проекта остается не достигнутым из-за того, что они некорректно сформулированы. Данные проблемы могут возникнуть на любом этапе внедрения.

Проблемы, возникающие на различных этапах внедрения проекта, связаны со спецификой этих этапов. Они могут существенно повлиять на общий результат внедрения проекта.

Проблема № 1. Нет предела совершенству

На этапе начального исследования обычно формируются большие объемы документации, поскольку основной результат данного этапа - многостраничный отчет по бизнес-процессам. Характерная проблема этого этапа - длительное согласование документации. Полученный отчет неоднократно передается от исполнителя к заказчику и обратно и обрастает все большим количеством замечаний и дополнений.

Известно, что 80% эффекта дают 20% усилий, поэтому попытки довести состояние проектной документации до идеального приводят к увеличению сроков сдачи проекта и чрезмерному расходу бюджета. Положительный эффект в данном случае несопоставим с затратами, которые требуются для его достижения.

Несмотря на очевидность данного факта, эта ошибка очень распространена. Управляющего увлекает перспектива совершенствования своей системы управления складом. Для того чтобы этого избежать, еще на этапе составления плана проекта необходимо договариваться о количестве согласований и строго придерживаться установленных сроков согласования документации.

Проблема № 2. Определиться с выбором

На этапе дизайна системы основной проблемой является выбор вариантов реализации разрывов между описанием бизнес-процессов и типовым вариантом внедряемой системы. Каждую задачу можно решать с различной степенью автоматизации. Например, потребность «подпитки» (пополнения зоны отбора из зоны резервного хранения) можно решить перечисленными ниже способами:

1) ручное формирование пользователем задания на пополнение зоны отбора по мере необходимости;

2) автоматическое формирование задания по мере достижения определенного критического уровня некоторого параметра;

3) автоматическое формирование задания с учетом всех потенциальных заказов клиентов;

4) автоматическое формирование задания с учетом всех потенциальных заказов клиентов, потенциальных поставок и т. п., а также с учетом нарастающей сложности исполнения.

В данном случае проблемой является выбор оптимального решения. Для того чтобы вопрос решился максимально быстро, необходимо формулировать четкие цели (критерии) проекта и его временные рамки. Не менее важно учитывать все мнения заинтересованных лиц. Склад и IT-служба могут иметь различные точки зрения на одну и ту же задачу. Приоритетным следует считать мнение предметных специалистов, так как именно они являются конечными пользователями системы.

Проблема № 3. Боязнь новизны

На этапе внедрения часто приходится сталкиваться с проблемой увольнений. Персонал, столкнувшийся с нововведениями, часто не принимает нового порядка. Бывали случаи, когда в начале внедрения проекта увольнялась половина сотрудников склада, не пожелавшая осваивать новые технологии применения терминалов сбора данных.

Предупредить такой массовый исход возможно, но не всегда необходимо. Рекомендуется проводить разъяснительную работу, усилить планы обучений, сделать их более глубокими и детальными, разработать специальную систему мотивации, составить подробные инструкции. Но иногда кадровой службе лучше принять увольнения как факт и подготовиться к замене сотрудников. Такое решение оптимально в том случае, когда стоимость удержания старого состава превосходит стоимость поиска и адаптации нового.

Новые сотрудники не обременены старыми условностями и не знают «как принято», поэтому они легче освоят новую технологию работы. В результате внедрения системы управления складом скорость адаптации новичков резко возрастает. Им не приходится изучать местоположение десятков тысяч наименований номенклатуры, все необходимые указания выдает система. Таким образом, сотрудник осваивает новую работу в течение несколько дней.



Заключение

При выполнении данного реферата был проведен анализ системы логистических потоков X5 Retail Group, учтены моменты повышения доходов в результате внедрения WMS системы, приведен расчёт, имея в распоряжении, крупные распределительные центры. По оценкам, произведенными собственниками, при сохранении объема товарооборота скорость отгрузки и передвижения товара увеличилась на 50 %.

Только за счет экономии зарплаты сотрудников склада, за год эксплуатации системы, экономический эффект применения WMS системы составил 96 миллионов рублей, таким образом напрямую полностью окупились вложенные в программу средства.

Экономия из-за исключения пересортицы и воровства составила 30% от оборота складов. Сотрудники, практиковавшие хищения, просто уволились.

Резко повысилась комфортность работы для клиента и самого предприятия: приезд клиента и отгрузка товаров клиенту в точно заданное время, заданной номенклатуры и заданного количества. Отсутствие простоев и поисков необходимого товара.

Фиксация и хранение истории всех действий персонала позволило объективно аргументировать повышение или понижение заработной платы сотрудников, управлять действиями сотрудников - определяя текущие задачи и увеличивая объем работы.