Исследование проблемы планировки складских зон

Размещено на http://allbest.ru

Введение

В настоящее время ни одно предприятие (будь то производственное или торговое предприятие) не может нормально функционировать без наличия складского хозяйства. Такая большая потребность в складах объясняется тем, что они служат не только для хранения и накопления товарных запасов, но и для преодоления временной и пространственной разницы между производством и потреблением продукции, а также для обеспечения непрерывной, бесперебойной работы производственных цехов (в промышленном предприятии) и предприятия в целом.

Планировка складских помещений должна обеспечивать возможность применения эффективных способов размещения и укладки единиц хранения, использования складского оборудования и условия для полной сохранности товара.

Эффективную складскую деятельность возможно создать только на грамотно организованном пространстве, поэтому планирование складских зон и определение складской площади это очень важный элемент в процессе приобретения нового склада.

Актуальность выбранной темы обуславливается тем, что, несмотря на достаточную теоретическую изученность вопросов складской логистики, у предприятий на сегодняшний день возникают проблемы с практическим применением накопленного опыта, с устройством и планировкой складов.

В соответствии с вышесказанным, можно сформулировать цели и задачи курсовой работы, обосновать ее содержание и структуру.

Целью данной работы является исследование теоретических и практических аспектов проблемы планировки складских зон и определения площади склада.

Исходя из этого, определим основные задачи, которые будет необходимо решить в данной работе:

- изучение принципов технологического процесса на складе;

- изучение структурного анализа складских процессов;

- проанализировать транспортно - технологическую схему переработки грузов на складе;

- провести расчёт общей площади склада методом расчёта отдельных складских зон предприятия ООО «Гардарика».

Объектом исследования данной работы является деятельность предприятия ООО «Гардарика», связанная с планированием складских площадей. Предметом исследования является влияние различных факторов на изменение общей площади склада.

Планировка складских помещений должна обеспечивать возможность применения эффективных способов размещения и укладки единиц хранения, использования складского оборудования и условия для полной сохранности товара.



1. Организация технологического процесса на складе

1.1 Принципы организации технологических процессов на складе

Любой склад является достаточно самостоятельной системой с четко определенными задачами. Эффективность решения этих задач определяется рациональностью организации внутрискладского процесса.

Логистика создает принципиально новые возможности рационализации складских процессов. Вначале складской процесс проектируется как часть общего процесса товародвижения. На этом этапе к нему формулируется ряд требований, которые затем ложатся в основу проекта собственно внутрискладского процесса.

Идея логистической оптимизации складского процесса заключается в проектировании внутрискладского процесса как единого целого.

Существуют инструменты, позволяющие проектировать цепь операций с грузом внутри склада.

Технологический процесс на складах должен обеспечивать сохранность товаров и экономичность затрат.

Скорость процесса или оборачиваемость показывает, сколько раз в течение одного периода продается и возобновляется имеющийся складской запас. Нормативная оборачиваемость товаров зависит от задач и выполняемых функций склада, условий поставки грузов и т.д.

Ускорение оборачиваемости, как правило, обеспечивается уровнем производительности труда работников склада.

Сохранность потребительских свойств товаров выражается в сравнительных показателях размера товарных потерь, экономии естественной убыли и зависит от технологического процесса, состояния материально-технической базы склада, качества труда его работников. Существенное влияние на сохранность качества товаров оказывает производственная упаковка и начальное качество.

С точки зрения логистики, эффективность технологического процесса в любом звене логистической цепи определяется уровнем совокупных затрат на продвижение материального потока по всей цепи. Для этого необходимо выполнение следующих принципов организаций материальных потоков на складе: пропорциональность, параллельность, ритмичность, непрерывность, прямоточность, поточность.

Что же характерно для каждого?

Пропорциональность процесса означает, что все его операции, связанные между собой, должны быть пропорциональными, т.е. соответствовать друг другу по производительности, пропускной способности или скорости. Нарушение этого принципа создает условия для возникновения узких мест, остановок и перебоев работе. В соответствии с этим принципом планируются пропорциональные затраты труда в единицу времени на различных участках.

Параллельность - одновременное выполнение отдельных операций на всех стадиях процесса. Разделение кооперация труда работников склада, расстановка оборудования производятся в соответствии с основными стадиями технологического процесса. Параллельное выполнение работ способствует сокращению цикла работ, повышению уровня загрузки рабочих и эффективности их труда, на основе их специализации, выработки профессиональных навыков и т.д.

Ритмичность - выражается в повторяемости всего цикла и отдельных операций в равные отрезки времени. При этом потоки могут быть нарастающими (убывающими). Ритмичность предопределяет надлежащий режим труда и отдыха работников, а также загрузки механизмов.

Непрерывность - устранение или сокращение всякого рода перерывов в технологическом процессе. Непрерывность складского процесса обеспечивается организационными мерами: например, сменной работой экспедиции, вычислительных подразделений, управления.

Прямоточность - предусматривается в планировках складов и означает максимальное выпрямление технологических маршрутов движения товаров, как в горизонтальном, так и в вертикальном направлениях.

Поточность - представляет ведущий принцип современной организации микрологистических систем, в соответствии с которым все операции технологического цикла взаимосвязаны и подчинены единому расчетному ритму.

Следует сказать, что выполнение каждой предыдущей операции является одновременно подготовкой к следующей. Размещение рабочих мест, оборудования и необходимых инструментов производится в соответствии с последовательностью технологического процесса, направленностью и скоростью перемещения материального потока. Каждое рабочее место специализировано на выполнении определенной операции. Передача предметов труда с одной операции на другую производится с минимальными перерывами с помощью специальных транспортных средств. [1]

1.2 Структурный анализ складских процессов (операции складского процесса)

Эффективность управления логистическими процессами на складах существенно зависит от оперативного планирования и выполнения отдельных операций. Для этих целей на складах составляют разноуровневые схемы технологических процессов. Схемы позволяют увидеть все части процесса, его сильные и слабые стороны, понять, насколько отдельные части процесса соответствуют друг другу, увидеть лишние или недостающие операции.

Структурный анализ отражает иерархию процессов. Перечислим основные средства моделирования, позволяющие рассмотреть технологический процесс на складе:

· Принципиальная схема технологического процесса на складе;

· Транспортно-технологическая схема переработки грузов на складе;

· Технологическая карта работы склада;

· Технологический график работы склада;

· Описание стандартных процедур складского процесса;

· Сетевые модели складских процессов;

· Технологические планировки складов;

· Карты организации труда отдельных категорий работников склада.

Логистика предполагает наличие технической, технологической и планово-организационной сопряженности в деятельности участников процессов продвижения материальных потоков. Логистические службы должны проектировать сквозные транспортно-технологические схемы переработки грузов по логистической цепи, технологические карты и графики, согласованные с постоянными партнерами стандартные процедуры, а коммерческие аппараты предприятий посредством договоров - обеспечивать возможность реализации сквозных схем. Таким образом, соблюдение данного требования превращает склад из самостоятельного, обособленно функционирующего элемента в деталь единого логистического механизма. [2]

1.3 Транспортно-техническая схема переработки груза на складе

В соответствии с принципиальной схемой технологического процесса разрабатывают транспортно-технологическую (структурную) схему переработки грузов, позволяющую увидеть и критически оценить всю цепь операций от момента прибытия транспортного средства с товарами на склад до момента отправки груза получателю. При проектировании складских процессов разрабатываются различные варианты построения транспортно-технологических (структурных) схем, в том числе и сквозных схем, охватывающих несколько звеньев логистической цепи.

Технико-экономическая оценка различных вариантов транспортно-технологических (структурных) схем переработки груза на складе осуществляется на основе расчета удельных трудовых, эксплуатационных, капитальных и приведенных затрат по различным вариантам. Выбирается та схема, которая обеспечивает минимум приведенных затрат.

Например, имеются три варианта построения транспортно-технологической (структурной) схемы переработки грузов в логистической цепи, обеспечивающей продвижение консервов от изготовителя до розничной торговли, отличающиеся друг от друга используемой тарой: ящики, поддоны, ящичный поддон.

Схема 1Транспортно - технологическая схема переработки грузов



На схеме 1 представлена транспортно-технологическая схема переработки грузов в логистической цепи с используемой тарой - поддонами.

Как уже отмечалось выше, целью логистической оптимизации технологического процесса на любом из складов цепи, является такая его организация, которая обеспечивает минимум приведенных затрат по цепи в целом.



2. Планирование складских зон

2.1 Планирование складских зон основного производственного назначения

Все помещения на общетоварных складах делят на следующие группы: основного производственного назначения, вспомогательные, подсобно-технические и административно-бытовые.

1. Помещения основного производственного назначения предназначены для выполнения основных технологических операций (помещения для хранения товаров, экспедиции по приему и отпуску товаров, помещения распаковки, упаковки, фасовки и комплектования товаров).

2. Вспомогательные помещения предназначены для хранения тары, многооборотных контейнеров и поддонов, а также тароремонтные мастерские.

3. Подсобно-технические помещения предназначены для размещения инженерных устройств и коммуникаций (помещения машинных отделений, вентиляционные камеры, котельные, кладовые хозяйственных материалов и инвентаря, ремонтные мастерские, подзарядочные аккумуляторные станции и т.д.).

4. Административно-бытовые помещения предназначены для размещения административно-конторских служб, мест отдыха и приема пищи, гардеробных, зала товарных образцов, душевых, санитарных узлов и др.

Все пространство склада состоит из двух частей:

· площадей, используемых для хранения

· площадей, неиспользуемых для хранения.

При планировании следует учитывать, что наиболее рациональным является соотношение этих площадей, равное 2:1.

Требования к планировке складских помещений:

· применение эффективных способов размещения и укладки товаров;

· исключение отрицательного влияния одних товаров на другие при их хранении, обеспечение условий для полной сохранности товаров;

· возможность применения подъемно-транспортного оборудования;

· обеспечение хранения товаров таким образом, чтобы сделать их максимально доступными потребителям;

· обеспечение поточности и непрерывности складского технологического процесса.

На планировку и структуру помещений склада существенным образом влияет содержание технологического процесса. На стадии проектирования устанавливаются состав помещений склада, пропорции между отдельными помещениями и их дислокация.

Рассмотрим планировку общетоварного склада как наиболее распространенного на рисунке 1.

Рисунок 1 Основные складские зоны

Для выполнения технологических операций по приемке, хранению и отправке товаров покупателям на складах выделяются следующие основные зоны: разгрузки транспортных средств; приемки товаров по количеству и качеству; хранения; фасовки товаров; отборки и комплектования заказов покупателей; погрузки автомобильного транспорта. Перечисленные операционные зоны склада должны быть связаны между собой необходимыми проходами и проездами. Зона разгрузки транспортных средств должна примыкать к зоне приемки товаров по количеству и качеству, где размещаются рабочие места товароведов-бракеров и приемочной экспедиции. Под зону хранения товаров отводится основная часть площади склада. Она состоит из площади, занятой товарами, и площади проходов.

К зоне хранения должны примыкать зоны фасовки и упаковки товаров, комплектования заказов оптовых покупателей (участок комплектования). В свою очередь, зона комплектования заказов должна находиться рядом с экспедицией по отправке товаров.

Участок разгрузки (на рис.1. - железнодорожная рампа):

· механизированная разгрузка транспортных средств;

· ручная разгрузка транспортных средств.

Приемочная экспедиция (размещается в отдельном помещении склада):

· приемка прибывшего в нерабочее время груза по количеству мест и его кратковременное хранение до передачи в основной склад.

Грузы в приемочную экспедицию поступают из участка разгрузки.

Участок приемки (размещается в основном помещении склада):

· приемка товаров по количеству и по качеству. Грузы на участок приемки могут поступать из участка разгрузки и из приемочной экспедиции.

Участок хранения (главная часть основного помещения склада):

· размещение груза на хранение;

· отборка груза из мест хранения.

Участок комплектования (размещается в основном помещении склада):

· формирование грузовых единиц, содержащих подобранный в соответствии с заказами покупателей ассортимент товаров.

Отправочная экспедиция:

· кратковременное хранение подготовленных к отправке грузовых единиц, организация их доставки покупателю.

Участок погрузки (на нашей схеме - автомобильная рампа):

· погрузка транспортных средств (ручная и механизированная).

Остановимся на параметрах погрузочных и разгрузочных рамп, а также участка приемки, т.е. тех технологических зон склада, на которых выполняются операции поступления и отправки грузов.

Выгрузка товаров может осуществляться с уровня дороги либо со специальной рампы, поднятой на уровень кузова транспортного средства. Большинство отечественных грузовых автомобилей имеет двери и борта в задней части кузова. Разгружать такие автомобили лучше с рамп, так как это позволяет вводить в кузов погрузочно-разгрузочную технику. Автомобили, оснащенные боковыми по отношению к продольной оси дверьми, можно разгружать с уровня дороги. Минимальная ширина рампы, используемой для погрузки и разгрузки транспорта, должна быть не меньше радиуса поворота работающего на ней погрузчика плюс еще приблизительно 1 м.

Следует иметь в виду, что скорость обслуживания транспорта, т.е. скорость выезда погрузчика из кузова транспортного средства и последующего разворота, возрастет, если оператору предоставить некоторый запас пространства. Большинство новых складов имеют ширину разгрузочных рамп 6 м.

Расстояние между осями дверных проемов и постов погрузки автомобилей должно быть не менее 3,6 м. В этом случае автомобили могут въезжать задним ходом на места погрузки без особых трудностей.

Высота рамп должна быть согласована с высотой кузова обслуживаемого транспорта. У грузового автомобильного транспорта высота кузова от уровня дороги колеблется в зависимости от типа: от 550 до 1450 мм. Кроме того, высота кузова зависит от загрузки автомобиля. Кузов полностью груженого автомобиля может быть на 30 см ниже незагруженного. Платформы автомобилей-рефрижераторов обычно выше, чем у автомобилей для дальних перевозок, не оборудованных холодильной камерой. В связи с этим рампы необходимо оснащать устройствами для приема автомобилей с разной погрузочной высотой. Такими устройствами могут быть стационарные или передвижные грузоподъемные площадки или грузовые мостики.

При проектировании автомобильных рамп следует учитывать общую тенденцию снижения погрузочной высоты автомобилей. Например, если в конце 60-х годов в Европе высота автомобильных рамп доходила до 1,4 м (56 дюймов), то к середине 80-х оптимальное значение снизилось до 1,2 м.

В России в настоящее время более 80% эксплуатируемого грузового транспорта имеет погрузочную высоту от 1100 до 1300 мм. Здесь также имеет место тенденция снижения погрузочной высоты.

На железнодорожном транспорте, так же как в автотранспорте, существует тенденция к увеличению габаритов вагонов как рефрижераторных, так и обычных: дверные проемы становятся шире, длина вагонов увеличивается. Появилось множество специализированных вагонов.

Независимо от того, будут поступать на склад специализированные вагоны или нет, необходимо проектировать участок разгрузки таким образом, чтобы принимать не только небольшие вагоны длиной 12 м с дверями шириной 1,8 м, но и вагоны длиной свыше 25 м, ширина дверей у которых значительно больше. [3]

2.3 Определение основных параметров складских зон (методика расчёта)

Определяем общую площадь склада методом расчёта площадей отдельных складских зон. [4]

Общая складская площадь (Sскл) формируется из площадей технологических зон и определяется по формуле:



Sскл = Sгр + Sпрох + Sпр + Sкм + Sрм + Sпэ + Sоэ

Sгр- грузовая площадь, занимаемая оборудованием (стеллажами, поддонами, контейнерами), предназначенным для хранения товара;

Sгр = Sст*Nст+Sшт*Nшт,

де Sст, Sшт- площадь, занятая соответственно под один стеллаж, один штабель;

Nст, Nшт- количество стеллажей и штабелей.

Sпрох - площадь проходов и проездов, определяемая в соответствии с используемым технологическим и подъёмно-транспортным оборудованием

Sпрох = Sпрох. ст + Sпрох. шт,

где Sпрох. cт - площадь, занятая проездами и проходами между стеллажами, м²;

Sпрох.шт - площадь, занятая проездами и проходами между штабелями, м².

Размеры проходов и проездов в складских помещениях определяются в зависимости от габарита хранимых на складе ресурсов, размеров грузооборота, видов, применяемых для перемещения ресурсов подъёмно-транспортных механизмов.

Главные проходы должны быть проверены на возможность свободного поворота в них напольных подъёмно-транспортных средств, тележек, погрузчиков для этой цели пользуются формулой:

Sпрох. ст = L*A*n/2,

где L- ширина стеллажа, м;

А - ширина проездов, м;

n-количество стеллажей, шт.

А = 2В+3С,

где В-ширина транспортного средства, м;

С-ширина зазора между транспортными средствами, между ними и стеллажами по обе стороны от проездов (принимается равной 15-20см).

Sпрох. шт - находится аналогично.

Sрм - площадь рабочих мест.

Рабочее место заведующего складом и кладовщиков оборудуют, как правило, вблизи участка комплектования. Дислокация рабочего места должна обеспечивать возможность максимального обзора складского помещения. Допускается ограждать эти места остеклёнными перегородками на высоту 1,8 м. Площадь на одно рабочее место следует принимать в размере 3 - 4 кв. м.

Sпр.,Sкм - площади участков приёмки и комплектования.

Площади данных участков рассчитываются на основании укреплённых показателей расчётных нагрузок на 1 м² площади на участках приёмки и комплектования. В общем случае в проектных расчётах исходят из необходимости размещения на каждом кв. м участков приёмки и комплектования одного кубического метра товара.

Площади участков приёмки и комплектования рассчитываются по следующим формулам:

Sпр=Qср*Кн*tпр/g,

где Qср - среднесуточное поступление ресурсов на склад, т;

Кн - коэффициент неравномерности поступления ресурсов на склад ( при рациональной загрузке склада равным 1,2 - 1,5 );

tпр - количество дней нахождения ресурсов на приёмочной площадке (до 2 дней );

g - нагрузка на 1 м² полезной площади по складу в зависимости от вида хранения ресурсов, т/м².

Sкм = Qсро*Кн*tотг/g,

логистический складской груз товар

где Qсро - среднесуточный объём отправки ресурсов со склада, т;

Кн - коэффициент неравномерности отправки грузов со склада (при рациональной загрузкесклада равным 1,2 - 1,5);

Tотг - количество дней нахождения ресурсов в зоне комплектования (до 2 дней);

g - нагрузка на 1 м² полезной площади по складу в зависимости от вида хранения ресурсов, т/м².

Наряду с рабочими зонами, к складской площади относятся так же такие помещения как экспедиция приёмки (Sэп) и экспедиция отправки (Sэо).

Экспедиция приёмки необходима для приёмки грузов в вечернее и ночное время суток, т.е. в то время, когда склад не функционирует, а транспортное средство необходимо разгружать.

Экспедиция отправки предназначена для комплектации партий отгрузки, она особенно необходима, когда склад делится на несколько складских помещений или при осуществлении централизованной поставки в соответствии с оптимальным маршрутом доставки груза покупателям. Экспедиция отправки так же исполняет роль определённого гаранта от рисков, связанных с хищением.

Sэп - площадь экспедиции приёмки. Рассчитывается по формуле:

Sэп = Qср*Кн*tпр / (g*h*Кэп),

где Qср - среднесуточное поступление ресурсов на склад, т;

Кн - коэффициент неравномерности поступления товаров, на склад (при рациональной загрузке склада К = 1,2 - 1,5);

Tпр - количество дней нахождения ресурсов на приёмочной площадке (до 2 дней);

g - нагрузка на м² полезной площади по складу в зависимости от вида хранения ресурсов, т/м²;

h - высота укладки груза в экспедиции приёмки;

Кэп - коэффициент использования площади экспедиции приёма (Кэп = 0,3-0,4).

Sэо - площадь экспедиции отправки. Рассчитывается аналогично площади экспедиции приёмки по формуле:

Sэо = Qср*Кн*tотп / (g*h*Кэо),

где Qср - среднесуточный объём отправки ресурсов со склада, т;

Кн - коэффициент неравномерности отправки ресурсов со склада (при рациональной загрузке склада К = 1,2- 1,5);

Tотп - количество дней нахождения ресурсов на площадке отправки (до 2 дней);

g - нагрузка на м² полезной площади по складу в зависимости от вида хранения ресурсов, т/м²);

h - высота укладки груза в экспедиции отправки;

Кэо - коэффициент использования площади экспедиции отправки

(Кэо = 0,4 - 0,5).



3. Определение размеров склада

3.1 Определение размеров склада методом расчёта площадей отдельных зон

Компания «Гардарика» является крупной торгово - посреднической компанией, которая занимается продажей бытовой и электронной техники. Компания базируется в Нижнем Новгороде. В связи с выходом на новые рынки и увеличением объёма продаж, компания планирует приобрести склад в Москве.

Для решения данной задачи необходимо рассчитать площадь складских зон, принимая во внимание, что зона хранения будет поделена на два участка: участок А - стеллажное хранение товаров группы «мелкобытовая техника», участок В - штабельное хранение товаров группы «крупнобытовая техника».

Исходные данные для расчёта представлены в таблице 3.1

Таблица 3.1

Исходные данные

№ п/п	Наименование показателя	Единица измерения	Значение показателя
1.	Среднедневное поступление товара на склад (Qсрп)	м3	845
2.	Коэффициент загрузки на 1м2 (g)	-	1,3
3.	Коэффициент неравномерности поступления товаров на склад (Кн1)	-	1,36
4.	Кол-во дней нахождения товаров в зоне приёмки (tпр)	дни	1
5.	Среднедневной объём отгрузки товаров (Qсро)	м3	640
6.	Коэффициент неравномерности отгрузки продукции со склада (Кн2)	-	1,55
7.	Кол-во дней нахождения товара в зоне комплектации (tотг)	дни	1
8.	Ширина стеллажа (бст)	м	1,3
9.	Глубина стеллажа	м	2,2
10.	Количество стеллажей (Nст)	шт	890
11.	Ширина погрузчика (В)	м	1,37
12.	Ширина зазоров между транс-ми средствами и между ними и стеллажами по обе стороны проезда	см	22
13.	Длина штабеля	м	14
14.	Ширина штабеля (бшт)	м	4,9
15.	Количество штабелей (Nшт)	шт	28
16.	Ширина зазоров между транс-ми средствами и между ними и штабелями по обе стороны проезда (С)	см	22
17.	Площадь рабочих мест (Sрм)	м2	14
18.	Коэффициент использования площади эксп-ии приёма (Кэп)	-	0,3
19.	Коэффициент использования площади эксп-ии отправки (Кэо)	-	0,4
20.	Высота укладки груза в эксп-ии приёмки и отправки (h)	м	1,6

Расчёт площади складских зон и определение общей площади склада:

1) Используя исходные данные, первоначально рассчитаем грузовую площадь склада

Sгр = Sст*Nст + Sшт*Nшт

Sгр = 1,3*2,2*890 + 14*4,9*28 = 2545,4 + 1920,8 = 4466,2 м²

2) Далее находим площадь проходов и проездов, определяемую в соответствии с используемым технологическим и подъёмно - транспортным оборудованием

Sпрох = Sпрох ст + Sпрох шт

Sпрох ст = б*A*n/2

Sпрох шт - находится аналогично

A = 2B + 3C

А = 2*1,37 + 3*0,22 = 2,74 + 0,66 = 3,4 м

Sпрох ст = 1,3*3,4*880/2 = 3889,6/2 = 1944,8 м²

Sпрох шт = 4,9*3,4*28/2 = 466,48/2 = 233,24 м²

S прох = 1944,8 + 233,24 = 2178,04 м²

3) Теперь нам необходимо найти площади участков приёмки и комплектования

Площадь участков приёмки

Sпр = Qсрп*Кн1*tпр/g

Sпр = 845*1,36*1/1,3 = 884 м²

Площадь участков комплектования

Sкм = Qсро*Кн2*tотг/g

Sкм = 640*1,55*1/1,3 = 763,08 м²

4) Далее рассчитываем площадь экспедиции приёмки

Sэп = Qсрп*Кн1*tпр/(g*h*Кэп)

Sэп = 845*1,36*1/(1,3*1,6*0,3) = 1149,2/0,624 = 1841,67 м²

5) Находим площадь экспедиции отправки

Рассчитывается аналогично экспедиции приёмки

Sэо = Qсро*Кн2*tотп/ (g*h*Кэо)

Sэо = 640*1,55*1/(1,3*1,6*0,4) = 992/0,832 = 1192, 3 м²

Все найденные показатели сводим в сводную таблицу 3.2



Таблица 3.2

Сводная таблица

№ п/п	Наименование показателя	Единица измерения	Значение показателя
1.	Грузовая площадь	м2	4466,2
2.	Площадь проходов и проездов	м2	2178,04
3.	Площадь рабочих мест	м2	14
4.	Площади участков приёмки	м2	884
5.	Площадь участков комплектования	м2	763,08
6.	Площадь экспедиции приёмки	м2	1841,67
7.	Площадь экспедиции отправки	м2	1192,3

После того, как всё площади складских зон рассчитаны, можно узнать общую площадь склада:

Sскл = Sгр + Sпрох + Sпр + Sкм + Sрм + Sэп + Sэо

Sскл = 4466,2+ 2178,2 + 884 + 763,08 + 14 + 1841,67 + 1192,3 = 11339,45 м²

Таким образом, мы нашли оптимальный размер склада, необходимый для осуществления эффективной деятельности компании ООО «Гардарика».



Заключение

Проанализировав содержание данной работы, можно убедиться, что все поставленные задачи были выполнены, а именно: - изучен принцип технологического процесса на складе; - изучен структурный анализа складских процессов; - проанализирована транспортно - техническая схема переработки грузов на складе; - спланированы складские зоны предприятия ООО «Гардарика».

Таким образом, достигнута цель настоящей курсовой работы: исследование теоретических аспектов проблемы планировки складских зон и определения площади склада.



Список использованной литературы

1. Гаджинский А.М.- Логистика: Учебник. - 11-е изд., перераб. и доп. М.; Издательско-торговая корпорация "Дашков и КЧ", 2005. - 432 с. [1]

2. . Семененко А.И., Сергеев В.И. - Логистика. Основы теории: Учебник для вузов Издательство: СПб.: Издательство «Союз», 2003. - 544 с. [1]

3. Миротин Л.Б., Ташбаев В.Э., Касенов А.Г. - Логистика: обслуживание потребителей: Издательство: М.: ИНФРА-М, 2002. - 190 с. [2]

4. Н. А. Майзнер, М.Ю. Николаева. - Складская логистика, Издательство: ТГЭУ, 2006. - 398 с. [3]

5. Дыбская В.В., Зайцев Е.И. - Логистика, Издательство «Эксмо», 2010. -944с. [4]

Размещено на Allbest.ru