Важность выбора поставщика

Размещено на http://www.allbest.ru/

Контрольная работа

По дисциплине “Логистика”



1. Важность выбора поставщика

Важность выбора поставщика объясняется не только функционированием на современном рынке большого количества поставщиков одинаковых материальных ресурсов, но и тем, что он должен быть прежде всего надежным партнером товаропроизводителя в реализации его стратегии организации производства.

Выбор поставщика осуществляется двумя способами.

Первый способ -- анализ возможных вариантов и предложений осуществляет торговый агент предприятия, отвечающий за закупки. Он выбирает поставщика исходя, прежде всего, из наиболее низких закупочных цен, делает заказ, следит за его выполнением и старается разрешить возникающие вопросы.

Второй способ заключается в коллегиальном обсуждении возможностей и потребностей в поставках. Анализ проводится как на уровне отдела закупок предприятия, так и на уровне взаимодействия этого отдела с производственным, отделом контроля качества либо отделом сбыта.

Выявление и изучение источников закупки и поставки не является разовым мероприятием, а должно проводиться систематически, базируясь на различных источниках информации (табл. 1)[1, c. 199].

Таблица 1. Источники информации о поставщиках материальных ресурсов

Источники	Информация
Каталоги дистрибуторов	Описание наиболее важных видов сырья и материалов. Спецификации о местоположении источников снабжения. Информация о ценах
Торговые журналы	Общая информация о новой продукции: товарах производственного и потребительского назначения; о сырье; о поставщиках и их служащих; рекламная информация
Торговые директории (регистры)	Списки основных производителей, их адреса, количество филиалов, продукция; список товаров на рынке с указанием их производителей; списки сырья и комплектующих с указанием поставщика и его адреса
Торговые представительства	Информация об источниках снабжения, видах предлагаемой на рынке продукции и общей ситуации -- конъюнктуре рынка на определенный отрезок времени
Интернет	Информационный банк для покупателей; списки источников для закупки продукции по различным группам материальных ресурсов

Возможны два направления выбора поставщика:

Выбор поставщика из числа компаний, которые уже были поставщиками данной компании (или являются ими) и с которыми уже установлены деловые отношения. Это облегчает выбор, так как отдел закупок компании располагает точными данными о деятельности этих компаний.

Выбор нового поставщика в результате поиска и анализа требуемого рынка: рынка, с которым компания уже работает, или совершенно нового рынка (в случае принятия решения о диверсификации деятельности). Для проверки потенциального поставщика часто необходимо много времени и ресурсов, поэтому ее следует осуществлять только в отношении тех поставщиков из небольшого списка, которые действительно имеют серьезный шанс получить большой заказ. От потенциального поставщика, конкурирующего с существующими, ожидается более высокая эффективность.

Рассмотрим классификацию возможных разновидностей поставщиков (рис. 1).



Рисунок 1. Разновидность поставщиков, обеспечивающих закупочную деятельность [1, c. 200].

Критерии оценки и отбора поставщиков материальных ресурсов зависят от требований потребителей логистической системы и могут быть различными. Обычно их 3-4, в отдельных случаях их может быть более 60. В то же время независимо от специфики отрасли, размера предприятия, особенностей производства важнейшими критериями в процессе оценки и отбора согласно требованиям закупочной логистики являются следующие:

Надежность снабжения.

Качество поставляемой продукции.

Приемлемая цена.

Удаленность генератора материальных потоков от потребляющей логистической системы.

Сроки выполнения текущих и экстренных заказов.

Способность обеспечить поставку запасных частей в течение всего срока службы поставленного оборудования.

Психологический климат в трудовом коллективе поставщика.

Организация управления качеством продукции у поставщика.

Кредитоспособность и финансовое положение поставщика.

Репутация и роль в своей отрасли.

Имидж.

Оформление товара (упаковка).

Наличие резервных мощностей у источника поставки.

Майклом Р. Линдерсом и Харольдом Е. Фироном предлагается другая шкала критериев (критерии расположены в порядке приоритета)[1, c. 203-204]:

Качество продукции.

Своевременность доставки (на основе фактов соблюдения или несоблюдения ими сроков поставок).

Цена (сравнение реальной цены с желаемой или с минимальной) у других поставщиков.

Обслуживание (качество технической помощи, отношение поставщика и время ответа на просьбы о помощи, квалификация обслуживающего персонала и т. д.).

Повторные предложения по разработке продукции или услуги по снижению цены.

Техническая, инженерная и производственная мощности.

Оценка дистрибуторских возможностей (если поставщик выполняет функцию дистрибутора).

Детальная оценка финансов и управления.

Указанная шкала критериев используется большинством зарубежных фирм-производителей продукции при выборе (или предварительном отборе) поставщиков материальных ресурсов.

Обобщение рассмотренных подходов позволяет выделить главные критерии, на которых рекомендуется строить систему выбора поставщика [3, c. 132]:

Качество продукции. Относится к способности поставщика обеспечить товары и услуги в соответствии со спецификациями, а также с требованиями потребителя независимо от того, соответствует ли она спецификации.

Надежность поставщика (честность, отзывчивость, обязательность, заинтересованность в ведении бизнеса с данной компанией, финансовая стабильность, репутация в своей сфере, соблюдение ранее установленных объемов поставки и сроков поставки и т. д.).

Цена. В цене должны учитываться все затраты на закупку конкретного материального ресурса, т. е. транспортировку, административные расходы, риск изменения курсов валют, таможенные пошлины и т. д.

Качество обслуживания. Оценка по данному критерию требует сбора информации у достаточно широкого круга лиц из различных подразделений компании и сторонних источников. Необходимо соблюдать мнения о качестве технической помощи, отношении поставщика к скорости реакции на изменяющиеся требования и условия поставок, к просьбам о технической помощи, квалификации обслуживающего персонала и т. д.

Условия платежа и возможность внеплановых поставок. Поставщики, предлагающие выгодные условия платежа (например, с возможностью получения отсрочки, кредита) и гарантирующие возможность получения внеплановых поставок, позволяют избежать многих проблем снабжения.

Окончательный выбор поставщика производится лицом, принимающим решение в отделе логистики (закупок), и, как правило, не может быть полностью формализован.



2. Практическая часть

Задача 1

Закупочная логистика

На основе имеющейся информации оценить поставщиков, пользуясь предложенным в таблице 2 перечнем критериев, и сделать выбор наиболее предпочтительного. Результаты оформить в форме таблицы 3.

Минский мотовелозавод закупает латунный прокат у двух основных поставщиков: АОЗТ «Прима-центр», г. Москва (поставщик № 1) и оптовой фирмы ООО «Найда», г. Минск (поставщик № 2). Работа с ними в течение ряда лет показала:

Поставщик № 1 предлагает товар по ценам ниже среднерыночных, которые испытывают небольшие колебания. При этом он требует 100 % предоплату, бартер используется редко. Рекламации по количеству в течение года не предъявлялись, продукция полностью соответствует стандартам, однако 4 поставки из 20 были с задержкой по срокам.

Переход на выпуск новых профилей в связи с переналадкой оборудования осуществляется раз в месяц, в связи с чем готовность к поставке определена работниками ОМТС завода, как плохая. Обработка претензий занимала в среднем 15 дней. Качественные характеристики поставляемого ассортимента стабильны в течение 5 лет. Уровень загрузки производственных мощностей составляет 60 %, готовая продукция накапливается на складе отдела сбыта до формирования заказной партии отгрузки, таким образом, складские издержки частично берет на себя поставщик. Транспортные расходы включаются в цену товара и оплачиваются покупателем.

Поставщик № 2 поставляет товар по ценам незначительно выше среднерыночных, их динамика соответствует темпам инфляции, возможна 50 % предоплата и бартерные поставки.

Из поставленных в текущем году 3750 кг 170 кг имели отклонения от стандартов качества.

Необходимый ассортимент всегда имеется на складе поставщика и задержки поставок не наблюдалось. Ответы на претензии по качеству поставщик получил в течение 7 дней.

Персонала для консультирования и обучения поставщик не имеет. Фирма достаточно быстро реагирует на запросы покупателя по изменению параметров поставок и ассортимента, имеет развитое складское хозяйство.

Таблица 2. Перечень критериев для выбора поставщиков

Критерии	Вес критерия	Класс 1 Оценка 20	Класс 2 Оценка 15	Класс 3 Оценка 10	Класс 4 Оценка 5	Класс 5 Оценка 0
1	2	3	4	5	6	7
1. Цена	0,25	-	-	-	-	-
1.1 Уровень цен	25	Ниже всех конкурентов	Ниже большинства конкурентов	Средняя рыночная	Выше большинства конкурентов	Самая высокая
1.2 Стабильность	20	Абсолютно стабильны	Небольшие колебания	Колебания в пределах инфляции	Непредсказуемые колебания	Экстремально непредсказуемые
1.3 Встречные поставки	20	Без проблем	Относительно легко	Возможны	Возможны с трудом	Невозможны
1.4 Принятие поставщиком трансп. расх.	10	Всегда	Часто	Иногда	Редко	Никогда
1.5 Возможность поставки после оплаты	25	Без ограничений	С минимальными ограничениями	Возможно частично	Редко	Невозможно
2. Качество	0,25	-	-	-	-	-
2.1 Уровень стандартизации	60	Строго соблюдается	Минимальные отклонения	Частичные отклонения	Сильные отклонения	Не соблюдается
3. Временной критерий	0,2	-	-	-	-	-
3.1 Сроки поставки	30	В течение нескольких часов	В течение 1-2 дней	В течение 3-5 дней	В течение 5-7 дней	Свыше 7 дней
3.2 Соблюдение сроков	50	Без задержек	Задержки в 1% случаев	Задержки в 5% случаев	Задержки в 20% случаев	Задержки постоянно
3.3 Готовность к поставке	20	Не ограничена	Хорошая	По предварительному согласованию	Задержки в 20% случаев	Задержки постоянно
4. Сервис	0,08	-	-	-	-	-
4.1 Консультирование	35	Очень хорошее	Хорошее	Удовлетворительно	Минимально	Нет
4.2 Обучение	25	Очень хорошее	Хорошее	Удовлетворительно	Минимально	Нет
4.3 Обработка рекламаций	40	В течение 3 дней	От 4 до 7 дней	От 8 до 20 дней	От 21 до 30 дней	Свыше 30 дней
5. Условия транспортировки	0,07	-	-	-	-	-
5.1 Транспорт	100	Любой	Возможен выбор видов и перевозчика	Возможен выбор видов	Выбор минимален	Нет выбора
6. Характеристики поставщика	0,15	-	-	-	-	-
6.1 Удаленность	25	Менее 50 км	От 50 до 400 км	От 400 до 1000 км	От 1000 до 2000 км	Свыше 2000 км
6.2 Новые разработки	15	Передовые	Высокий уровень	Средний уровень	Низкий уровень	Не ведутся
6.3 Мобильность	20	Очень быстрая реакция на изменения	Нет проблем в реагировании	Реагирование после согласования	Реагирование с трудом	Приспособление невозможно
6.4 Производственные мощности	10	Очень высоки	Высоки	Достаточны	Минимальны	Отсутствуют
6.5 Национальные риски	15	Нет	Минимальны	Возможны	Высоки	Очень высоки
6.6 Использование складов	15	Без проблем	Частично возможно	В основном возможно	Проблематично	Невозможно

Решение:

Оценим поставщиков и сделаем выбор наиболее предпочтительного, полученные результаты сведем в таблицу 3:

Таблица 3. Итоговая таблица

Номер критерия	Значимость критерия	Оценка поставщика по классу критерия	Результирующая оценка поставщика по критерию
		Поставщик	Поставщик
		№ 1	№ 2	№ 1 (гр. 2*гр. 3)	№ 2 (гр. 2*гр. 4)
1	2	3	4	5	6
1.	0,25	-	-	-	-
1.1	25	20	5	125	31,25
1.2	20	15	10	75	50
1.3	20	10	20	50	100
1.4	10	0	0	0	0
1.5	25	15	20	93,75	125
2.	0,25	-	-	-	-
2.1	60	20	15	300	225
3.	0,2	-	-	-	-
3.1	30	0	15	0	90
3.2	50	5	20	50	200
3.3	20	0	15	0	60
4.	0,08	-	-	-	-
4.1	35	0	0	0	0
4.2	25	0	0	0	0
4.3	40	10	15	32	48
5.	0,07	-	-	-	-
5.1	100	20	20	140	140
6.	0,15	-	-	-	-
6.1	25	0	20	0	75
6.2	15	10	15	22,5	33,75
6.3	20	10	15	30	45
6.4	10	10	15	15	22,5
6.5	15	20	20	45	45
6.6	15	20	20	45	45
Итого	-	-	-	1023,25	133505



Вывод: на основе имеющейся информации, пользуясь предложенным в таблице 2 перечнем критериев, наиболее предпочтительным оказался поставщик № 2 (г. Минск, ООО “Найда”), т.к. у него сумма результирующей оценки выше, чем у поставщика № 1 (г. Москва, АОЗТ “Прима-центр”).

Задача 2

Логистика производственных процессов.

Определить производственный цикл обработки деталей при последовательном, параллельно-последовательном и параллельном типах движения материального потока в производстве. Построить графики технологического цикла. Сделать вывод.

Требуется сократить технологический цикл при параллельном движении на 1 час, не изменяя при этом техпроцесс и не увеличивая количество станков.

Среднее межоперационное время перерывов - 5 мин, длительность естественных процессов - 0,3 ч. Величина партии деталей (n=180), транспортной партии (пт=45), нормы штучного времени (t1=2, t2=6, t3=5, t4=4) и количество рабочих мест на операциях (w1=3, w2=3, w3=2, w4=1).

Решение:

1. Находим производственный цикл - технологический цикл Тт, состоящий из операционных циклов Топ. Операционный цикл - продолжительность законченной части технологического процесса, выполняемой на одном рабочем месте:

,

где (1)

n - размер партий деталей, шт;

ti - штучно-калькуляционная норма времени на операцию, мин/шт;

wi - число рабочих мест на операции.

Toni1 = 180*2/3=120мин Toni3 = 180*5/2=450мин

Toni2 = 180*6/3=360мин Toni4 = 180*4/1=720мин

Находим технологический цикл при последовательном виде движения:

,

где (2)

u - количество операций технологического процесса.

Тт.пос = 180(2/3+6/3+5/2+4/1)=1650мин

Находим производственный цикл при последовательном виде движения, включающий в себя естественные процессы Тест, межоперационные перерывы Тмо, перерывы, связанные с режимом работы Треж:

Тп.пос = Тт.пос + (u-1)* Тмо + Треж + Тест (3)

Тп.пос = 1650+(4-1)*5+0+18=1683 мин

Находим технологический цикл при параллельно-последовательном виде движения:

(4)

Тт.п-п = 1650-(180-45)*(2/3+6/3+5/2)=952,5 мин

Находим производственный цикл при параллельно-последовательном виде движения:



(5)

Тп.п-п = 952,5+(4-1)*5+0+18=985,5 мин

Находим технологический цикл при параллельном виде движения:

(6)

Тп.пар =(180-45)*4/1+45*(2/3+6/3+5/2+4/1)=952,5 мин

Находим производственный цикл при параллельно-последовательном виде движения:

(7)

Тп.пар = 952,5+(4-1)*5+18+0=985,5 мин

2. Сократим технологический цикл при параллельном движении на 1 час, не изменяя при этом техпроцесс и не увеличивая количество станков. От полученного времени при технологическом цикле отнимем 60 мин, т.е. 952,5-60=892,5мин; подставим это значение в полученное уравнение, взяв за неизвестное (х) транспортную партию:

Тп.пар=(180-х)*4/1+х*(2/3+6/3+5/2+4/1)=180*4-4х+2/3х+6/3х+5/2х+4/1х=892,5 мин; Х = 33,37=33шт

Тогда Тп.пар = 892,5+(4-1)*5+18+0=925,5 мин

Вывод: при сокращении транспортной партии на 12 шт (45-33), получим сокращенный технологический цикл на 1ч.



Задача 3

Распределительная логистика.

Фирма планирует организацию распределительного центра (РЦ) в регионе. Возможные варианты размещения склада и потенциальные потребители расположены на территории Гомельской области (рис.2). Прогнозируемый годовой объем спроса потенциальных потребителей на реализуемую продукцию, места их размещения и потенциальные варианты размещения склада представлены в таблице 4. Необходимо определить оптимальный вариант размещения распределительного центра на основе модели калькуляции затрат.

Таблица 4. Исходные данные

Населенный пункт	Потенциальный спрос, тыс. т	Распределительный центр
Грабовка	23	-
Дворец	62	-
Добруш	14	РЦ
Ельск	15	-
Житковичи	1	РЦ
Жлобин	24	-
Зятьковичи	13	РЦ
Калинковичи	16	-
Хойники	36	-
Юровичи	25	-



Рисунок 1. Карта расположения потенциальных мест РЦ и потребителей.

Нанесем на карту области сетку координат.

На осях Х и Y отметим единичные отрезки (выбираем произвольно).

Определяем координаты потенциальных потребителей и мест возможного расположения распределительного центра.

Таблица 5. Координаты потенциальных потребителей и мест возможного расположения распределительного центра

Населенный пункт	Координаты населенного пункта
Грабовка	(85;35)
Дворец	(55;66)
Добруш	(89;42) РЦ
Ельск	(42;19)
Житковичи	(13;36) РЦ
Жлобин	(62;59)
Зятьковичи	(78;69) РЦ
Калинковичи	(45;32)
Хойники	(59;23)
Юровичи	(51;26)



Найдем квадраты расстояний от каждого из возможных мест расположения распределительного центра до каждого потенциального потребителя.

Таблица 6. Квадраты расстояний

РЦ Добруш (89;42)	РЦ Житковичи (13;36)	РЦ Зятьковичи (78;69)
S Грабовка=v 42 +72=8,1	S Грабовка=v 722+12=72	S Грабовка=v 72+342=34,7
S Дворец=v 342+242=41,6	S Дворец=v 422+302=51,6	S Дворец=v 232+32=23,2
S Ельск=v 472+232=52,3	S Добруш=v 762+62=76,2	S Добруш=v 112+272=29,2
S Житковичи=v 762+62=76,2	S Ельск=v 292+172=33,6	S Ельск=v 362+502=61,6
S Жлобин=v 272+172=31,9	S Жлобин=v 492+232=54,1	S Житковичи=v 652+332=72,9
S Зятьковичи=v 112+272=29,2	S Зятьковичи=v 652+332=72,9	S Жлобин=v 162+102=18,9
S Калинк-чи=v 442+102=45,1	S Калинк-чи=v 322+42=32,2	S Калинк-чи=v 332+372=49,6
S Хойники=v 302+192=35,5	S Хойники=v 462+132=47,8	S Хойники=v 192+462=49,8
S Юровичи=v 382+162=41,2	S Юровичи=v 382+102=39,3	S Юровичи=v 272+432=50,8

Умножим полученные квадраты расстояний на потенциальный спрос соответствующих потребителей по каждому возможному месту расположения распределительного центра.

Таблица 7. Определение места с наименьшей общей стоимостью

РЦ Добруш (89;42)	РЦ Житковичи (13;36)	РЦ Зятьковичи (78;69)
Грабовка 8,1	Грабовка 72	Грабовка 34,7
Дворец 41,6	Дворец 51,6	Дворец 23,2
Ельск 52,3	Добруш 76,2	Добруш 29,2
Житковичи76,2	Ельск 33,6	Ельск 61,6
Жлобин 31,9	Жлобин 54,1	Житковичи 72,9
Зятьковичи 29,2	Зятьковичи 72,9	Жлобин 18,9
Калинк-чи 45,1	Калинк-чи 32,2	Калинк-чи 49,6
Хойники 35,5	Хойники 47,8	Хойники 49,8
Юровичи 41,2	Юровичи 39,3	Юровичи 50,8
Итого: 7801	Итого: 11890,6	Итого: 7952,2

6. Просуммируем полученные результаты по каждому возможному месту расположения распределительного центра.

7. Сравним полученные результаты и выберем минимальный.

8. На карте отметим наилучшее место расположения распределительного цента.

Вывод: наилучшее место расположения распределительного центра - Добруш, т.к. у него самый минимальный результат. На практике, конечно, прежде чем принять подобное решение, необходимо учесть и множество таких факторов, как затраты на управление, коммуникации, постоянные издержки, решить проблемы, связанные с наймом работников, обслуживанием потребителей, информационными потоками и т. д.

Задача 4

Логистика запасов.

Определить параметры основных систем управления запасами. Построить графики, отразив на них процесс поступления заказа без учета и с учетом времени задержки в поставках. Количество рабочих дней в году принять равным 260.

Таблица 8. Исходные данные

Показатель	вариант
	8
Потребность в заказываемом материале (продукте) S,шт	2270
Оптимальный размер заказа ОРЗ, шт	80
Время поставки Тп, дни	3
Возможная задержка поставки Тзп, дни	2
Число рабочих дней в рассматриваемом периоде N	260

Решение:

1. Система с фиксированным размером заказа:

Порядок расчета параметров системы с фиксированным размером заказа:



Ожидаемое дневное потребление (ОДП = S/N); (8)

ОДП = 2270/260=8,7=9шт

Cрок расходования заказа (Т_рз = ОРЗ/ОДП); (9)

Т_рз = 80/9=8,9=9дн

Ожидаемое потребление за время поставки (ОП = ОДП * Т_п); (10)

ОП = 9*3=27шт

Гарантийный запас (ГЗ = ОДП * Т_зп); (11)

ГЗ = 9*2=18шт

Пороговый уровень запаса (ПУ = ГЗ + ОП или ПУ = МП); (12)

ПУ = 18+27=45шт

Максимальный желательный запас (МЖЗ = ОРЗ + ГЗ); (13)

МЖЗ = 80+18=98шт

Срок расходования запаса до порогового уровня Тр_Пу=(МЖЗ-ПУ)/ОДП; (14)

Тр_Пу = (98-45)/9=5,9=6дн



Интервал заказа ИЗ = (ПУ-ГЗ)/ОДП; (15)

ИЗ = (45-18)/9=3дн

В системе с фиксированным размером заказа интервал заказа может колебаться (не менее минимального срока поставки), но размер заказа остается постоянно фиксированным.

При отсутствии сбоя в поставках уровень запасов не будет опускаться ниже уровня гарантийного запаса (ГЗ). Так как ни одной задержки в поставках не произошло, то объем ГЗ не расходуется. Каждый последующий заказ делается в момент достижения уровнем запасов значения порогового уровня (ПУ). За время поставки, уровень запаса расходуется с ПУ до уровня ГЗ и, когда заказанная партия доставлена, пополняется на величину оптимального размера заказа (ОРЗ) до максимального желательного запаса (МЖЗ).

Опишем построение системы управления запасами с отсутствием задержек в поставках:

Построение графика начинается с момента, когда уровень запаса на складе составляет МЖЗ. Первая точка-это МЖЗ=98шт

Заказ делается, когда количество запасов на складе достигает уровня ПУ.

ПУ система достигнет через 6дн. (Трпу). За это время израсходуется запасов в количестве 9*6=54шт (ОДП* Трпу). И на складе останется запасов 98-54=45шт. (ПУ). В точке пересечения графика с ПУ делается заказ в количестве ОРЗ=80шт.

Сделанный заказ придет через 3 дня (Тп). Т.е заказ придет на 9 день (Трпу+ Тп=6+3=9).

За эти 3 дня поставки со склада потратится запасов в размере ОП=27 шт., т.е. к прибытию заказа на складе осталось 45-27=18шт. (ПУ-ОП=ГЗ)

На 9 день, когда на складе осталось 18шт. пришел заказ в размере ОРЗ=80 шт. В итоге на складе стало 18+80=98шт (МЖЗ).

Т.к. сбоя в поставках не наблюдалось таким же образом (п.2-п.5) строим график дальше.

Построим график движения запасов в системе с фиксированным размером заказа с единичным сбоем в поставках.

Для данного случая характерно присутствие одного сбоя в системе поставок. При этом уровень запасов опустится до нулевой отметки. Таким образом, после первого сбоя (задержки поставки) уровень запаса деталей будет равен нулю.

Сбой в поставке произошел на 18 день, когда уровень запасов на складе опустился ниже ГЗ.

После единичного сбоя в поставках величина запасов деталей на складе определяется по формуле (УЗпс):

Уровень запаса первичного сбоя УЗпс= МЖЗ-ОРЗ-(Тзп*ОДП) (16)

УЗпс=98-80-(2*9)=0шт

Т.е. за время сбоя в поставке весь ГЗ будет израсходован.

После первой поставки деталей сразу после сбоя уровень восстановленного запаса составит (УВЗ):

На какой уровень поднимется заказ УВЗ= УЗпс +ОРЗ (17)

УВЗ=0+80=80шт

Новый заказ делается немедленно в этот же день - 20 день. Этот заказ придет через 3 дня на 23 день (20+3=23).

Тз=(ОРЗ-ПУ)/ОДП=(80-45)/9=3,9=4дн - очередное время заказа.

Поступивший заказ пополняет систему до величины порогового уровня.

В результате после этой поставки система достигла уровня запаса выше ПУ. Уровень восстановленного запаса после n-й поставки, когда УВЗ выше ПУ, без наличия дальнейших сбоев в заказах рассчитывается по формуле:

(18)

В результате после очередной поставки, уровень запаса на складе, рассчитанный по формуле (18), достигнет максимально желательного запаса (МЖЗ).

УВЗ =80-(80-45)-(3*9)+80=98шт

После достижения МЖЗ, заказы начинают снова делаться через оптимальный интервал, позволяющий достичь максимальной экономии.

2. Рассмотрим систему с фиксированным интервалом времени между заказами.

Фиксированный интервал времени между заказами I=N/(S/ОРЗ) (19)

I= 260/(2270/80)=9,2=10дн

Исходными данными для расчета параметров системы управления запасами с фиксированным интервалом времени между поставками комплектующих являются:

а) потребность в заказываемом продукте (комплектующем) - S, шт;

б) интервал времени между заказами материалов - I, дни;

в) время поставки комплектующих - Tп, дни;

г) возможная задержка поставки - Тзп, дни;

д) число рабочих дней в рассматриваемом периоде - N, шт;

е) оптимальный размер заказа - ОРЗ, шт.

Порядок расчета параметров системы с фиксированным интервалом времени между заказами.



ожидаемое дневное потребление (ОДП = S/N); (20)

ОДП = 2270/260=8,7=9шт

ожидаемое потребление за время поставки (ОП = ОДП * Т_п); (21)

ОП = 9*3=27шт

гарантийный запас (ГЗ = ОДП * Т_зп); (22)

ГЗ = 9*2=18шт

максимальный желательный запас (МЖЗ = ГЗ + I * ОДП); (23)

МЖЗ = 18+10*9=108шт

время до первой точки заказа: х₁ = I - Т_п; (24)

х₁ = 10-3=7дн

время до точки заказа после задержки поставки: х₂ = I - (Т_п + Т_зп). (25)

х₂ = 10-(3+2)=5дн

Так как в рассматриваемой системе момент заказа заранее определен, то постоянно пересчитываемым должен быть размер заказа. Размер заказа должен быть таким, чтобы постоянно пополнять запасы в системе до максимально желательного уровня. Размер заказа рассчитывается по следующей формуле:



РЗ = МЖЗ - ТЗ + ОП, где (26)

ТЗ - текущий запас в точке заказа.

РЗ1 = 108-45+27=90шт

максимальное потребление за время поставки: ТЗ=ОДП*(Тп+Тзп); (27)

ТЗ= 9*(3+2)=45шт

1. Опишем график движения запасов в системе с фиксированным интервалом времени без сбоя в поставках

Система характеризуется отсутствием порогового уровня заказа. Сбоев в поставках не было, и размер запаса до максимального желательного уровня пополнялся на оптимальный размер заказа через фиксированный (неизменный) интервал времени.

Построение графика начинается с момента времени равного Тп.

Построение начинается в точке Тп=3 дням. Заказ делается через фиксированный интервал времени равный 10 дням. Поэтому на 10 день делается заказ, когда на складе осталось 45шт (МЖЗ-(I-Тп)*ОДП= (108 - (10 - 3) * 9 = 45). Размер заказа рассчитывается по формуле (26):

РЗ=108-45+27=90 шт

Этот заказ придет через 3 дня (на 13 день(10+3)), когда на складе останется деталей в количестве 18 шт. (ТЗ-ОП=45-27=18).

На 13 день пришел заказ в размере РЗ=90 шт. Т.е. система не вышла из состояния равновесия и достигла уровня МЖЗ=108 шт (ГЗ+РЗ=18+90=108).

Аналогичным образом происходит дальнейшее движение системы без сбоев в поставках.

2. Опишем график движения запасов в системе с фиксированным интервалом времени с единичным сбоем в поставках.

Для данного случая характерно присутствие одного сбоя в системе поставок. При этом уровень запасов опустится до нулевой отметки. Таким образом, после первого сбоя (задержки поставки) уровень запаса деталей будет равен нулю.

Сбой в поставке произошел на 23 день, когда уровень запасов на складе опустился ниже ГЗ.

После единичного сбоя в поставках величина запасов деталей на складе определяется по формуле (УЗпз):

(28)

Рассчитаем уровень запасов на складе после первого сбоя в поставках по формуле (28):

УЗпз =108- (10+2)*9=0 (шт)

Исходя из расчетов видно, что весь гарантийный запас, вследствие срыва поставки будет израсходован.

Вследствие срыва поставки сложилась такая ситуация при которой задерживаемый заказ еще не пришел, но уже наступило время следующего момента поставки. Поэтому на 30 день осуществляется еще один заказ, который учитывает предыдущий (задержанный) заказ. Размер заказа в этом случае равен:

РЗ2=МЖЗ-УВЗ+I*ОДП; (29)

РЗ2= 108-80+10*9=118шт

Новый заказ придет через 3 дня на 33 день. Но к этому времени, уже на 25 день, придет задерживающая поставка в размере 90 шт., т.к. на 25 день на складе осталось деталей в количестве 0 шт, то после поставки уровень деталей составит 90 шт.

И после этой поставки система вернется в свое равновесное состояние и достигнет уровня МЖЗ.



Задача 5

Транспортно-складская логистика.

Определить парк стоечных поддонов и электропогрузчиков грузоподъемностью 1 т для организации межцеховых грузопотоков механосборочного производства. Годовые грузопотоки по типоразмерам применяемых поддонов представлены в таблице 9:

Таблица 9. Исходные данные

Тип поддона	Статическая нагрузка поддона, т	Грузооборот, тыс. т
1	2	3
П1	1	4
П2	0,5	3
П3	0,25	3

Из поддонов типоразмера П₂ и П₃ формируются пакеты статической нагрузкой 1 т. Среднетехническая скорость движения погрузчика Vт=2,9км/ч. Среднее расстояние перемещения поддонов S=450м. Загрузка односторонняя, маршруты маятниковые. Коэффициент технической готовности парка погрузчиков - 0,9. Замена аккумуляторных кассет проводится в нерабочее время. Режим работы односменный (7 ч). Число рабочих дней в плановом периоде принять, равным 265, k - коэффициент неравномерности перевозок = 1,19; kкр - коэффициент, учитывающий потребность в контейнерах, находящихся в ремонте = 0,13; (Тп+Тр)-время пробега и разгрузки = 17мин; среднее время оборота контейнера То = 8дн; время нахождения контейнеров в нерабочем состоянии Fн =11дн.

Решение:

1. Число транспортных средств прерывного (циклического) действия определяется по формуле:



Wтр= Qc/qтр.с, (30)

где Q_c - суточный грузооборот, т;

qтр.с - суточная производительность единицы транспортного средства, т.

Суточный грузооборот в свою очередь определяется следующим образом:

Qc = Qk/F_p, (31)

где Q - грузооборот в плановом периоде, т;

k - коэффициент, учитывающий неравномерность грузооборота;

F_v - число рабочих дней в плановом периоде, дни.

Найдем суточный грузооборот для каждого типа поддона, учитывая, что из П₂ и П₃ формируются пакеты статической нагрузкой 1 т, по формуле(31):

Qc(П1)=4000*1,19/265=17,96т

Qc(П2)=3000*1,19/265=13,47т

Qc(П3)=(3000+3000)*1,19/265=26,94т

Суточная производительность транспортного средства

qтр.с = q*k1*Fд.с*k2/Tц.т, (32)

где q - грузоподъемность транспортного средства, т;

k1 - коэффициент использования грузоподъемности транспортного средства;

Fд.с - суточный фонд времени работы транспорта, мин;

k2 - коэффициент использования транспортного средства во времени;

Тц.т - транспортный цикл, мин (Т_ц._т = Т_пр + Т_п + Т_р, где Т_пр - время пробега; Т_п - время погрузки; Тр - время разгрузки).

k1 = M/q, (33)

где М - статическая нагрузка поддона, т;

k1(П1)=1т/1т=1 k1(П2)=0,5т/1т=0,5

k1(П3)=(0,25т+0,25т)/1т=0,5

Tц.т = Тп+Тр+ Тпр (34)

Тпр = Lпр.об./Vт, (35)

где Lпр.об - среднее расстояние перемещения поддонов;

Vт - среднетехническая скорость движения погрузчика км/ч .

Тпр = (0,45км+0,45км)/2,9км/ч=0,31ч*60мин=18,6мин=19мин

Tц.т = 17мин+19мин=36мин

Суточный фонд времени работы транспорта Fд.с = 7ч*60мин=420мин.

Подставим все полученные значения в формулу(32) и получим:

qтр.с(П1) = 1т*1т*420мин*0,9/36мин=10,5т

qтр.с(П2) = 1т*0,5т*420мин*0,9/36мин=5,25т

qтр.с(П3) = 1т*0,5т*420мин*0,9/36мин=5,25т

Рассчитаем число транспортных средств прерывного (циклического) действия по формуле (30):

Wтр(П1)=17,96/10,5=1,7=2шт

Wтр(П2)=13,47/5,25=2,6=3шт

Wтр(П3)=26,94/5,25=5,1=5шт

Итого: понадобится 10 транспортных средств (П1=2шт; П1=3шт; П1=5шт).

2. Парк контейнеров и средств пакетирования определяется по формуле:



Wк = Q(1+kк.н.+kк.р.)/qк, (36)

где kк.н.+kк.р - коэффициенты, учитывающие потребность в контейнерах в связи с неравномерностью перевозок и нахождением в ремонте; qк - выработка на один контейнер за расчетный период, т;

qк = qк.с.(Fк-Fн)/To, (37)

где qк.с - статическая нагрузка контейнера, т;

Fк - число календарных дней в расчетном периоде, дни;

F_н - время нахождения контейнеров в нерабочем состоянии, дни;

Т_о - среднее время оборота контейнера, сут.

qк(П1) =1т*(265дн-11дн)/8дн=31,75т

qк(П2) =0,5т*(265дн-11дн)/8дн=15,9т

qк(П3) =0,25т*(265дн-11дн)/8дн=7,9т

Парк контейнеров и средств пакетирования:

Wк(П1) =4000*(1+1,19+0,13)/31,75=292,3=292шт

Wк(П2) =3000*(1+1,19+0,13)/15,9=437,8=438шт

Wк(П3) =3000*(1+1,19+0,13)/7,9=881шт

При формировании пакетов статистической нагрузкой 1т из П₂ и П3 получим:

Wк(П3)= (3000+3000)*(1+1,19+0,13)/15,9=875,5=876шт

Вывод: Wк(П1) =292шт; Wк(П2) =438шт; Wк(П3) =881шт; при формировании пакетов происходит экономия на 5 шт, т.е. Wк(П3) =876шт.

поставщик заказ рынок

Размещено на Allbest.ru