Материальный поток на своем пути от первичного источника сырья до конечного потребителя проходит ряд производственных звеньев. Управление материальным потоком на этом этапе имеет свою специфику и носит название производственной логистики.

Напомним содержание термина "производство". Как известно, общественное производство подразделяется на материальное и нематериальное (рис. 1). Производственная логистика рассматривает процессы, происходящие в сфере материального производства.

Рис. 1. Структура общественного производства

Задачи производственной логистики касаются управления материальными потоками внутри предприятий, создающих материальные блага или оказывающих такие материальные услуги, как хранение, фасовка, развеска, укладка и др. Характерная черта объектов изучения в производственной логистике - их территориальная компактность. В литературе их иногда называют "островными объектами логистики".

Участников логистического процесса в рамках производственной логистики связывают внутрипроизводственные отношения (в отличии от участников логистического процесса на макроуровне, связанных товарно-денежными отношениями).

Логистические системы, рассматриваемые производственной логистикой, носят название внутрипроизводственных логистических систем. К ним можно отнести: промышленное предприятие; оптовое предприятие, имеющее складские сооружения; узловую грузовую станцию; узловой морской порт и др.

Внутрипроизводственные логистические системы можно рассматривать на макро - и микроуровнях.

На макроуровне внутрипроизводственные логистические системы выступают в качестве элементов макрологистических систем. Они задают ритм работы этих систем, являются источниками материальных потоков. Возможность адаптации макрологистических систем к изменениям окружающей среды в существенной степени определяется способностью входящих в них внутрипроизводственных логистических систем быстро менять качественный и количественный состав выходного материального потока, т.е. ассортимент и количество выпускаемой продукции.

На микроуровне внутрипроизводственные логистические системы представляют собой ряд подсистем, находящихся в отношениях и связях друг с другом, образующих определенную целостность, единство. Эти подсистемы: закупка, склады, запасы, обслуживание производства, транспорт, информация, сбыт и кадры обеспечивают вхождение материального потока в систему, прохождение внутри нее и выход из системы. В соответствии с концепцией логистики построение внутрипроизводственных логистических систем должно обеспечивать возможность постоянного согласования и взаимной корректировки планов и действий снабженческих, производственных и сбытовых звеньев внутри предприятия.

Основными принципами логистики, как известно, являются оптимизация, синхронизация, рационализация всех взаимосвязанных операций и системный подход ко всему процессу в целом. Именно эти принципы позволяют на качественно новой основе организовать управление сложными производственными системами. Естественно, традиционные методы управления производственным процессом, например, в виде производственной программы, нормирования, контроля и т.д., сохраняются. Задачами логистики здесь являются рационализация использования материальных ресурсов для обеспечения оптимального процесса изготовления продукции и организация во времени и пространстве соответствующих производственному циклу материальных и информационных потоков. При этом самым главным параметром оценки внедрения логистических принципов является снижение совокупных затрат на производство продукции.

Организация материальных потоков в соответствии с основными логистическими принципами требует решения комплекса взаимоувязанных задач, к которым, прежде всего, относятся:

Своевременная поставка сырья, материалов и комплектующих, необходимых для производства, и эффективное управление запасами, так как большое общее количество запасов может привести к дефициту отдельных компонентов. Общее количество запасов - это "омертвленные" деньги, которых может недоставать именно в тот момент, когда производству требуется сырье совершенно другой номенклатуры.

Достижение оптимального соответствия производственных мощностей (основного и вспомогательного оборудования и рабочей силы) производственному заданию. Здесь, прежде всего, от менеджмента требуется согласование объема принимаемых заказов имеющимся мощностям производства и, конечно, установление приоритетов в исполнении заказов.

Налаживание согласованной работы всех подразделений предприятия (основных, вспомогательных, управленческих) по единому графику, базой для которого является сроки выполнения конкретного заказа на готовую продукцию.

Концентрация усилий на обеспечении максимальной непрерывности и ритмичности движения внутрипроизводственного материального потока, а также постоянной во времени загрузки каждого рабочего места. Это особенно важно для условий непоточного производства, в рамках которого, как показывают исследования, простои оборудования и работника приносят многократно большие убытки, чем "пролеживание" деталей и незавершенного производства. При поточном (в частности, конвейерном) производстве фиксируется обратная картина: здесь основным фактором снижения совокупных издержек является ликвидация межоперационных запасов незавершенного производства.

Упорядоченное и равномерное движение материальных потоков на производственных площадях невозможно без организации типовых (стандартных) внутрипроизводственных маршрутов перемещения деталей, узлов и незавершенного производства для всего производственного цикла, а не по отдельным цехам. Очень важным фактором здесь является также соответствие моментов запуска деталей в производство общей программе (графику) выполнения заказа.

Возможно более строгое нормирование рабочих процессов. Весь производственный цикл исполнения заказа рассматривается как единая система, при этом расчетные нормативы, устанавливаемые исходя из времени выполнения самой трудоемкой операции, подлежат обязательной корректировке на применение последовательно-параллельного способа организации процесса. Важным является недопущение перевыполнения планового сменного задания, наряду с недовыполнением его.

Рентабельность любого производства зависит от достижения баланса между спросом на производимую продукцию и ресурсами, необходимыми для ее производства.

Прогнозирование спроса обычно производится тремя широко известными способами: временными рядами, причинно-следственными методами и субъективными методами.

производственная логистика планирование потребность

К производственным ресурсам относятся производственные мощности (основное и вспомогательное оборудование), рабочая сила, материально-техническое обеспечение.

Объем производственных мощностей, соответствующий спросу на продукцию, вопрос крайне сложный и многовариантный. Прежде всего следует иметь в виду, что любые производственные мощности есть весьма значительные материальные затраты. Вместе с тем объем мощностей устанавливает верхний предел выпуска готовой продукции и нижний предел эксплуатационных издержек.

Составление производственной программы, даже при самом совершенном компьютерном оснащении, является скорее искусством менеджмента, чем математической задачей. Однако существует некий объективный алгоритм составления программы (или производственного расписания). Прежде всего, необходим детальный анализ работы прошлых лет в совокупности с требованиями рынка на данный момент, что может быть серьезной предпосылкой для составления реального прогноза производства. Прогноз является отправной точкой детального планирования на более короткие временные интервалы. Координация отдельных планов и постоянное отслеживание их выполнения с обязательной немедленной корректировкой - дает желаемый результат.

Производственное расписание должно в общем виде дать ответы на следующие вопросы: кто, когда, что и где должно быть сделано и в каком количестве для того, чтобы обеспечить выполнение заказа с требуемым качеством. При этом в должной степени учитывается тот факт, что любое производство располагает ограниченными мощностями и людскими ресурсами и, следовательно, на первое место выдвигается требование по снабжению каждого рабочего места нужными деталями в строго оговоренное время.

Работа по составлению производственного плана (см. Рис. 6) начинается с определения общего объема имеющихся заказов на готовую продукцию (или прогнозных объемов) и ревизии собственных запасов сырья, материалов и комплектующих. Разница между требующимися материалам (в соответствии со спецификациями по заказанной продукции) и имеющимися запасами дает возможность рассчитать потребности в снабжении, трудовых ресурсах и производственных мощностях.

Производственный план дополняется графиком комплектации, в котором указываются все имеющиеся зависимости сроков изготовления готовой продукции. График является основой для плана снабжения и соответствующего ориентирования поставщиков. В плане учитывается длительность циклов поставки сырья и материалов, длительность производственного цикла. Весьма важным является интервал планирования, который, как правило, не может быть меньше 6 месяцев и обычно не превышает 1 года.

Методов планирования производства или составления производственных графиков не так много. Используются обычно три основных метода: "традиционный" - планирование последовательных операций в соответствии с технологическим процессом, метод "ленточной диаграммы" - последовательно-параллельное планирование и сетевое планирование.

Планирование традиционным методом наиболее широко распространено. По своей природе этот метод - "проталкивающий", целью которого является повышение уровня загрузки оборудования. Основным принципом его работы является сохранение одного и того же технологического маршрута. Весь процесс - последовательный и повторяющийся. Весьма удобными с точки зрения управления являются практически обязательные задержки между отдельными стадиями технологического процесса.

Календарно-плановые расчеты этого типа, исходящие из единого для предприятия планового центра (см. Рис.6), определяют задания по объему, номенклатуре и срокам выполнения работ с соответствующим обеспечением каждого рабочего места необходимыми материалами. Однако при использовании этого метода планирования практически невозможно четко определить последовательность и сроки выполнения конкретных операций даже на несколько дней вперед, что сразу снижает ценность планирования, так как не может быть обеспечена его непрерывность. Обычным является появление неизбежных простоев и авралов, затоваривание отдельными видами деталей и сборочных узлов, сбои во внутрицеховых перевозках, непродуктивная загрузка складских мощностей и, как следствие, рост себестоимости производимой продукции и увеличение суммарных затрат логистической цепочки.

Исследования показывают, что традиционные методы планирования производственных процессов страдают рядом системных недостатков, бороться с которыми можно только введением в план дополнительного времени на производство работ, отстающих от графика цикла, а также планированием дополнительного времени межцехового "пролеживания" незавершенного производства.

Согласно принципам логистики, современное производство, снабжение и сбыт готовой продукции должны стремиться, прежде всего, к минимизации запасов материалов, сырья, незавершенного производства и готовой продукции. В принципе, идеальным является вариант с "нулевыми” запасами, однако, внедрить в реальной жизни такой метод работы практически невозможно, хотя бы потому, что нельзя обойтись без так называемых "страховых" (или резервных) запасов. В то же время, кардинальное сокращение запасов служит основой для существенного снижения затрат во всей логистической цепи.

Внедрение системы кардинального сокращения запасов требует принципиальных изменений во всем комплексе процессов, обеспечивающих производство, таких как транспортировка, складирование, закупки и продажи. Естественно, что на эти преобразования требуются серьезные капиталовложения, которые, впрочем, достаточно быстро окупаются в процессе работ по вновь созданной системе. Что же это за новые системы? Следует сразу оговориться, что эти системы отнюдь не новы, им уже почти полвека.

2. Логистическая концепция "точно в срок”