Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

Введение

Глава I. Анализ финансового состояния организации и управления складскими запасами на основе стандартизации

Глава II. Проблема стандартизации при управлении складским хозяйством

Глава III. Расчёт экономической эффективности от стандартизации складского хозяйства

Заключение

Список использованной литературы

Введение

Актуальность темы работы объясняется тем, что складские операции имеют большое значение для деятельности всего предприятия. Поэтому очень важно правильно и рационально организовать складской технологический процесс. Применение при хранении рациональных способов укладки, соблюдение основных принципов хранения, поддержание оптимальных режимов хранения и организация постоянного контроля за хранимыми товарами обеспечивают не только сохранность товаров и отсутствие их потерь, но также создают удобства для их правильной и быстрой отборки, способствуют более эффективному использованию складской площади. Также следует отметить, большое значение механизации и автоматизации всего складского технологического процесса, так как применение средств механизации и автоматизации при приемке, хранении и отпуске товаров способствует росту производительности труда складских работников, повышению эффективности использования площади и емкости складов, ускорению погрузочно-разгрузочных работ, сокращению простоев транспортных средств. Всё это реализуется в рамках мероприятий по повышению стандартизации складских процессов.

Цель работы состоит в анализе эффективности организации складских процессов (на примере ООО «Новосторойотделка» - предприятия, занятого реализацией строительных материалов). В соответствии с поставленной целью сформулированы следующие задачи работы:

1. определение содержания складской деятельности предприятия;

2. характеристика особенностей процесса стандартизации работ на складе;

3. анализ финансовых потоков и эффективности стандартизации складских работ.

Глава I. Анализ финансового состояния организации и управления складскими запасами на основе стандартизации

Производственная фирма «Новостройотделка» является обществом с ограниченной ответственностью (ООО) - это организационно-правовая форма предприятия.

В ООО «Новостройотделка» создан уставный фонд, размер которого на 2011 год составляет 2700 тыс. руб.

Общество является юридическим лицом: имеет в собственности обособленное имущество, учитываемое на самостоятельном балансе, может от своего имени приобретать и осуществлять имущественные и личные неимущественные права, нести обязанности, быть истцом и ответчиком в суде.

Общество вправе в установленном порядке открывать банковские счета на территории России и за ее пределами. Общество имеет круглую печать, содержащую его полное фирменное наименование на русском языке и указание на место нахождения Общества. Общество имеет штампы и бланки со своим фирменным наименованием, собственную эмблему и другие средства индивидуализации. Общество действует в соответствии с законодательством России, уставом и учредительным договором. Общество создано в целях насыщения потребительского рынка товарами и услугами, а также извлечения прибыли в интересах участников.

Общество самостоятельно организует и обеспечивает свою трудовую, финансовую, хозяйственную и иные виды деятельности, разрабатывает необходимые для этого внутренние положения и другие акты локального характера.

Общество самостоятельно заключает и контролирует исполнение хозяйственных и других договоров со всеми видами организаций, предприятий и учреждений, а также частными лицами.

Высшим органом управления ООО «Новостройотделка» является собрание участников.

В 2011 году среднесписочная численность составила 192 человека, в том числе: управленческий персонал - 10 чел.; специалисты- 23 чел.; производственные рабочие- 129 чел.; обслуживающий персонал- 30 чел. В предшествующем, 2010 г., численность персонала фирмы составляла 124 человек.

Основная деятельность организации - производство ремонтно-строительных работ. В связи с этим предприятие располагает складским хозяйством для хранения стройматериалов.

Анализ состава и структуры имущества предприятия включает:

1. характеристику имущества предприятия;

2. анализ состава и структуры внеоборотных и оборотных активов.

Характеристика имущества предприятия приводится в таблице 1.

Таблица 1. Характеристика имущества ООО «Новостройотделка» (тыс. руб.):

№№	Показатели	На начало периода	На конец периода	Изменение + -	Доля активов в приросте
		Сумма	Уд. вес	Сумма	Уд. вес	Абс.	Отн	Уд. веса
		Тыс.руб.	%	Тыс.руб.	%	Тыс.руб.	%	%
1	Стоимость имущества предприятия	1937	100	2247	100	+310	+16	-	100
1.1	В т. ч. внеборотные активы	1137	59.7	1304	58.03	+ 167	+14.69	-0.67
1.2	Оборотные активы	800	41.3	943	41.97	+143	+17.88	+0.67

Из таблицы 1 видно, что структура имущества изменилась немного в пользу оборотных активов (всего на 0.67 %). При этом оборотные активы росли несколько опережающими темпами по сравнению с внеоборотными (17.88 % против 14.69 %).

Структура внеоборотных активов анализируется в таблице 2.

Таблица 2. Состав и структура внеоборотных активов ООО «Новостройотделка» (тыс. руб.):

№№	Показатели	На начало периода	На конец периода	Изменение + -
		Сумма	Уд. вес	Сумма	Уд. вес	Абс.	Отн	Уд. веса
		Тыс.руб.	%	Тыс.руб.	%	Тыс.руб.	%	%
1.	Внеоборотные активы всего	1137	100	1304	100	+ 167	+14.69	-
1.1	В том числе нематериальные активы	20	1,76	18	1.38	-2	-10.0	-0.36
1.2	Основные средства	1037	91.2	1204	92.33	+ 167	+16.1	+1.11
1.3	Незавершённое строительство	80	7.04	82	6.29	+2	+2,5	-0.75

Как видно из приведённой таблицы, подавляющую часть внеоборотных активов составляют основные средства. Отклонения по остальным статьям внеоборотных активов незначительны.

Проведём аналогичный анализ по структуре оборотных активов (таблица 3).

Таблица 3. Состав и структура оборотных активов ООО «Новостройотделка» (тыс. руб.):

№№	Показатели	На начало периода	На конец периода	Изменение + -
		Сумма	Уд. вес	Сумма	Уд. вес	Абс.	Отн	Уд. веса
		Тыс.руб.	%	Тыс.руб.	%	Тыс.руб.	%	%
1	Оборотные активы всего	800	100	943	100	+143	+17.88	-
1.1	В том числе запасы	596	74,5	653	69.25	+57	+9.56	-5,25
1.2	Дебиторская задолженность	85	10,63	96	10.18	+11	+12.94	-0.45
1.3	Краткосрочные финансовые вложения	20	2.5	24	2,33	+ 4	+20.0	-0.17
1.4	Денежные средства	95	11.87	172	18.24	+77	+81.05	+6,37

Из таблицы видно, что структура оборотных средств несколько улучшилась. В частности, возрос удельный вес денежных средств (с 11.87 % до 18.24 %). Остальные группы оборотных средств сократили свои удельные веса, но по-прежнему наиболее значительной (около 70 %) продолжает оставаться статья «Запасы и затраты», что свидетельствует о нерациональности структуры оборотных средств предприятия в целом. Это ниже будет подтверждено при анализе показателей ликвидности предприятия.

Определим показатели ликвидности организации на основании данных баланса. Коэффициент абсолютной ликвидности (отношение суммы денежных средств и краткосрочных финансовых вложений к краткосрочным обязательствам:

на начало года К_ал = (95+20)/(81+155) = 0.487

на конец года К_ал = (172+24)/(169+277)=0.439

Коэффициент быстрой ликвидности учитывает также дебиторскую задолженность со сроком погашения менее года:

на начало года К_бл =(95+20+79)/(81+155)=0.822

на конец года К_бл = (172+24+84)/(169+277)=0.673

Коэффициент текущей ликвидности - это отношение оборотных активов (без НДС по приобретённым материальным ценностям) к краткосрочным обязательствам:

на начало года К_тл=(800-10)/(81+155)=347

на конец года К_тл=(943-12)/(169+277)=2.087

Из расчётов можно сделать два вывода: во-первых, коэффициент быстрой ликвидности у организации ниже нормы, во-вторых, все показатели ликвидности к концу года ухудшились. Это свидетельствует об увеличении краткосрочной задолженности организации и о нерациональной структуре оборотных активов.

Определим также собственные оборотные средства организации (с помощью таблицы 4):

Таблица 4. Расчёт суммы собственных оборотных средств ООО «Новостройотделка»:

№ №	Показатели	Значение	Изменения
		На начало года	На конец года	+, -	%
1	Собственный капитал	1680	1776	+96	+5.71
2	Доходы будущих периодов	8	10	+2	+25.0
3	Резервы предстоящих расходов	13	15	+2	+15.38
4	Внеоборотные активы	1137	1304	+ 167	+14.69
5	Собственные оборотные средства	564	497	- 67	-11.88

На начало года собственные оборотные средства составили (1680+8+13)-1137=564 тыс. руб.; на конец года (1776+10+15)-1304=497 тыс. руб., т. е. снизились на 11.88 %. И здесь налицо свидетельство об излишних краткосрочных пассивах.

Помимо вычисления показателей ликвидности определим ликвидность баланса в целом. Сгруппируем активы и пассивы по четырём группам. Для активов группы будут следующие:

А1 - наиболее ликвидные активы. Это денежные средства и краткосрочные финансовые вложения. Они составят:

На начало года А1=95+20=115 тыс. руб.

На конец года А1=172+24=196 тыс. руб.

А2 - быстрореализуемые активы - дебиторская задолженность со сроком погашения менее года. На начало года А2=79 тыс. руб., на конец года А2=84 тыс. руб.

А3 - медленно реализуемые активы - все остальные оборотные активы.

На начало года А3=800-(115+79)=606 тыс. руб.

На конец года А3=943-(196+84)= 663 тыс. руб.

А4 - внеоборотные активы. На начало года они составили 1137 тыс. руб., на конец года 1304 тыс. руб.

Пассивы также распределяем по группам.

П1- наиболее срочные обязательства - кредиторская задолженность. На начало года она составила 155 тыс. руб., на конец года 277 тыс. руб.

П2 - краткосрочные заёмные средства. На начало года они составили 81 тыс. руб., на конец года 169 тыс. руб.

П3 - долгосрочные кредиты и займы. У организации их нет.

П4 - устойчивые пассивы. Они включают собственный капитал, доходы будущих периодов и резервы предстоящих расходов и платежей. На начало года они составили 1701 тыс.руб., на конец года - 1801 тыс. руб.

Один из показателей финансовой устойчивости организации был определён выше. Это наличие собственных оборотных средств. На начало года они составили (1680+8+13)-1137=564 тыс. руб.; на конец года (1776+10+15)-1304=497 тыс. руб. Долгосрочных заёмных средств у предприятия нет, поэтому СД=СОС. Наконец, учитываем краткосрочные кредиты. Получим общую величину основных источников формирования запасов:

на начало года: ОИ=564+81=645 тыс. руб.

на конец года ОИ=497+169=666 тыс.руб.

Зная, что величина запасов и затрат на начало года 590 тыс. руб., на конец года - 641 тыс. руб., получаем, что источников собственных оборотных средств явно для этого недостаточно:

564 - 590 = - 32 тыс. руб. на начало года

497 - 641 = - 144 тыс. руб. на конец года

Этот дефицит справедлив и для СД. Но по основным источникам формирования запасов имеется некоторый излишек, хотя и он сильно сокращается:

645 - 590 = 55 тыс. руб. на начало года

666 - 641 = 23 тыс. руб. на конец года.

Соответственно, финансовое состояние организации можно оценить как неустойчивое на грани с тяжёлым.

Определим и другие показатели финансовой устойчивости.

Коэффициент автономии (удельный вес собственных источников) составил:

На начало года: К_авт = 1701/1937 = 0.88

На конец года: К_авт = 1801/2247 = 0.8

Показатель находится в пределах нормы (она равна 0.5), но ухудшается.

Коэффициент обеспеченности оборотных активов собственными оборотными средствами (отношение собственных оборотных средств к величине оборотных активов:

На начало года К_со=564/800= 0,705

На конец года К_со=497/943=0,527

Здесь та же ситуация - сохранение нормы при ухудшении показателя.

Поскольку предприятие не имеет долгосрочных кредитов, то коэффициент финансовой устойчивости равен коэффициенту автономии (он показывает. Какая часть активов финансируется ха счёт устойчивых источников).

Коэффициент маневренности - это отношение собственных оборотных средств к собственному капиталу организации:

На начало года К_м=564/1701=0.33

На конец года К_м=497/1801=0.28

Этот показатель недостаточен по величине, его норма не менее 0.5

Наконец, определим коэффициент капитализации, равный отношению привлечённых средств организации к собственному капиталу:

На начало года К_ф.а.= 257/1701=0.15

На конец года К_ф.а.= 471/1801=0.26

Организация для финансирования своей деятельности использует в основном собственный капитал.

Определим соотношение темпов изменения имущества организации, объёма реализации и чистой прибыли, причём каждый следующий показатель должен быть больше предыдущего.

По активам организации:

(2247/1937) х 100 % = 116 %

По объёму реализации:

(3502/2604) х 100 % = 134.49 %

По показателям чистой прибыли:

(60/50) х 100 % = 120 %

Так как показатель чистой прибыли растёт с отставанием от объёма реализации, то наращивания ресурсного потенциала организации нет.

Определим также показатели:

1. Фондоотдачи (отношение выручки от реализации к стоимости основных фондов).

На начало года 2604/1037=2.51 руб./руб.

На конец года 3502/1204=2.91 руб./руб.

2. Оборачиваемости материально-производственных запасов. Коэффициент оборачиваемости составит:

3502 / 0.5 х (590+641) = 4.96 - это соответствует длительности оборота в 360/4.96= 72.6 дней.

3. Оборачиваемости денежных средств:

3502/ 0.5 х (95+ 172) = 26.24 или 360 /26.24= 172 дня

4. Оборачиваемости дебиторской задолженности:

3502/0.5 х (79+84) = 42.96 или 360/42.96= 8.38 дней

5. Оборачиваемости капитала:

3502/ 0.5 х (1937+2247) = 1.68 или 360/1.68 = 215 дней

6. Оборачиваемость оборотных активов:

3502 / 0.5 х (800 + 943) = 4.02 или 360/4.02 = 89.6 дней

7. Оборачиваемость собственного капитала:

3502/ 0.5 х (1701+ 1801) = 2 или 360/2 = 180 дней

Суммируя оборачиваемость запасов и оборачиваемость дебиторской задолженности, получим операционный цикл. Он равен 4.96+8.38 = 13,34 дней. Определим оборачиваемость кредиторской задолженности: 2090/ 0.5 х (155 + 277) = 9.68 или 360/9.68 = 37.2 дней.

Из показателей рентабельности определим показатели рентабельности активов и рентабельности собственного капитала:

рентабельность активов РА=(707 х 100 %) / 0.5 х (1937 + 2247) = 376 %;

рентабельность собственного капитала РК=(707 х 100 %) /0.5 х (1701+ 1801) = 40.38%.

Глава II. Проблема стандартизации при управлении складским хозяйством

Объективная необходимость в специально обустроенных местах для содержания запасов существует на всех стадиях движения материального потока, что объясняет большое количество разнообразных видов складов.

Склады разделяются:

- по размерам (по площади и по высоте укладки груза);

- по конструкции (открытые, закрытые и полузакрытые);

- по количеству потребителей (для 1-го - индивидуального пользования, для коллективного - склад-отель);

- по степени механизации (немеханизированные, механизированные, комплексно механизированные, автоматизированные и автоматические);

- по возможности доставки и вывоза груза с помощью железнодорожного или водного транспорта:

- пристанционные (портовые) - на территории железнодорожных станций или портов;

- прирельсовые (имеющие железнодорожную ветку для подачи вагонов);

- глубинные;

- в зависимости от широты ассортимента: специализированные, смешанные, универсальные;

- по месту в движении материального потока:

- склады предприятий-изготовителей;

- склады сферы обращения (ССО);

- склады потребителей.

Комплекс складских операций представляет собой такую последовательность:

- разгрузка;

- приемка товара;

- размещение на хранение;

- отборка товаров из мест хранения;

- комплектование и упаковка товаров;

- погрузка.

Кроме того, между указанными операциями осуществляется внутри складское перемещение грузов.

Технологические процессы складов и производства связывают в единое целое такие элементы логистики как грузовые единицы. Грузовая единица - некоторое количество груза, которое погружают, транспортируют, выгружают и хранят как единую массу. Существенными характеристиками грузовой единицы являются:

- размеры;

- способность к сохранению целостности, а также первоначальной геометрической формы в процессе разнообразных логистических операций.

В качестве платформы для формирования грузовой единицы используются стандартные поддоны размерами 1200 х 800 мм², 1200 х 1000 мм². Любой груз, упакованный в стандартную тару, располагается на них рационально. Склады - это здания, сооружения и разнообразные устройства, предназначенные для приемки, размещения и хранения поступивших на них товаров, подготовки их к потреблению и отпуску потребителю.

Представление о гармонично организованной логистической системе как о системе без складов ошибочно. Гармония в логистике достигается правильным сочетанием складского и транзитного способов продвижения вещественной продукции от первичного источника сырья вплоть до конечного потребителя. Объективная необходимость в специально обустроенных местах для содержания запасов существует на всех стадиях движения материальных потоков, чем объясняется большое разнообразие видов складов. Совокупность выполняемых на различных складах работ, тем не менее, примерно одинакова:

- приемка, временное размещение и хранение материальных запасов;

- переформирование грузовых единиц;

- обеспечение логистического сервиса в системе обслуживанияГаджинский А. М. Оптимизация и стандартизация технологических процессов на складе компании //Справочник экономиста, 2005, № 2..

Проектирование технологического процесса на складе начинается с четкой формулировки требований. Необходимо дать точный ответ на вопрос: «Что ждет компания от своего склада?» Частично информация о комплексе требований к складу формируется при проектировании товародвижения в целом. Здесь наряду с ответами на вопросы «Сколько складов?» и «Где расположены склады?» происходит поиск ответа на вопрос, какие основные работы должны выполнять склады компании.

Требования к складу определяют также сопряженные с ним службы компании. Проектируя складской процесс, необходимо установить, чего ждут от склада службы снабжения и сбыта, служба транспорта и др.

Например, сопряженные со складом службы одного из предприятий оптовой торговли сформулировали свыше 50 различных требований, которые были учтены при рационализации склада, в том числе:

- ускорить период входного контроля поступающего на склад товара и довести его до 8 рабочих часов;

- обеспечить возможность отдельного хранения конфликтной партии поступивших на склад грузов на срок до 5 дней;

- организовать выборочную проверку весовых параметров входящего груза и т.д.

Логистическая оптимизация работы склада заключается в проектировании складского технологического процесса как единого целого. Моделирование складского процесса включает разработку комплекса разно уровневых схем, позволяющих увидеть все части процесса, определить его слабые стороны, понять, насколько отдельные части процесса соответствуют друг другу, увидеть лишние или недостающие операции.

К основным средствам моделирования, позволяющим всесторонне и в то же время с необходимой степенью детализации рассмотреть сквозной технологический процесс на складе, относятся:

- принципиальная схема технологического процесса на складе;

- принципиальная схема материальных потоков на складе;

- транспортно-технологическая схема переработки грузов на складе;

- технологическая карта работы склада;

- описание стандартных процедур складского процесса.

Охарактеризуем основные средства моделирования складского процесса на примере компании, осуществляющей оптовую торговлю продовольственными товарами (например, различными супами быстрого приготовления). Склад компании прирельсовый, то есть товары поступают в вагонах, упакованные в ящики из гофрированного картона. Грузы в вагоне не пакетированы. Формирование грузового пакета на поддоне осуществляется в момент выгрузки. Хранение осуществляется на поддонах, установленных в стеллажи. Отпуск товаров осуществляется как целыми поддонами, так и поящично (на одном сборном поддоне товары различных наименований). Поскольку доля отгрузки сборными поддонами велика, принято решение о выделении специального участка комплектации, на котором помимо хранения осуществляется также сбор заказа. Собранные заказы, пройдя контроль, поступают в экспедицию склада. Здесь формируются отгрузочные партии, которые затем группируются по маршрутам. Вывоз грузов со склада осуществляется автомобильным транспортом. При этом загрузка производится целыми пакетами, сформированными на поддонах с заездом погрузчика в кузов автомобиля Гаджинский А. М. Оптимизация и стандартизация технологических процессов на складе компании //Справочник экономиста, 2005, № 2..

Принципиальная схема технологического процесса, разрабатываемая на основе сформулированных ранее требований, представляет собой взаимосвязанную последовательность крупных блоков операций, которые предусмотрено выполнять на складе в соответствии с требованиями, предъявленными к складу.

В нашем случае это разгрузка железнодорожного транспорта, приемка, хранение, комплектация и отпуск груза. Каждый из блоков можно представить более детально, описав входящие в его состав операции. Взаимосвязь на данном этапе проектирования указывают не между отдельными операциями, а между укрупненными блоками операций. Цель модели - правильно сформировать функционал склада.

Принципиальная схема материальных потоков на складе показывает основные участки, на которых выполняются отдельные операции, а также направления потоков между отдельными участками. Схема потоков позволяет просто и наглядно представить основные внутри складские перемещения грузов, служит основой для последующего расчета площадей отдельных участков, а также расчета потребности в технических и трудовых ресурсах склада. Цифрами на схеме обозначены номера операций, буква «м» обозначает, что операция выполняется с помощью средств механизации, буква «р» - что операция выполняется вручную или с помощью средств малой механизации.

В соответствии с принципиальной схемой технологического процесса разрабатывают транспортно-технологическую (структурную) схему переработки грузов, позволяющую увидеть и критически оценить всю цепь операций от момента прибытия транспортного средства с товарами на склад до момента отправки груза получателю.

При проектировании складских процессов разрабатываются различные варианты построения транспортно-технологических схем, в том числе и сквозных, включающих контрагентов предприятия. Технико-экономическая оценка различных вариантов транспортно-технологических схем переработки груза на складе осуществляется на основе расчета удельных трудовых, эксплуатационных, капитальных и приведенных затрат по различным вариантам. Выбирается та схема, которая обеспечивает минимум приведенных затрат.

Логистика предполагает наличие технической, технологической и планово-организационной сопряженности в деятельности различных участников процессов продвижения материальных потоков. Моделирование технологического процесса на складе должно осуществляться совместно с разработкой соответствующих моделей на складах постоянных контрагентов. Логистические службы должны проектировать сквозные транспортно-технологические схемы переработки грузов в логистической цепи, технологические карты, стандартные процедуры и графики поставок, согласованные с постоянными партнерами, а коммерческие аппараты предприятий - посредством договоров обеспечивать возможность реализации сквозных схем. Соблюдение данного требования превращает склад из самостоятельного, обособленно функционирующего элемента в деталь единого гармонично организованного, эффективно функционирующего логистического механизма. Таким образом, цель логистической оптимизации технологического процесса на любом из складов цепи - такая его организация, которая обеспечивает минимум приведенных затрат по цепи в целом.

Пример 1

Имеются три варианта построения транспортно-технологической схемы продвижения рассматриваемых товаров от изготовителя до розничной торговли, отличающиеся друг от друга используемой тарой.

Вариант 1:

- производственная тара - ящики;

- складская тара - поддоны;

- транспортная тара - ящики.

Вариант 2:

- производственная тара - поддоны;

- складская тара - поддоны;

- транспортная тара - поддоны.

Вариант 3:

- производственная тара - ящичный поддон;

- складская тара - ящичный поддон;

- транспортная тара - ящичный поддон.

Условный пример выбора одного из этих вариантов приведен в табл. 2.

Таблица 2.1. Удельные затраты по различным вариантам сквозной транспортно-технологической схемы переработки грузов в логистической цепи:

Звено логистической цепи	Удельные затраты на 1 т нетто продукции, руб.
	Трудовые	эксплуатационные	капитальные	приведенные
	1	2	3	1	2	3	1	2	3	1	2	3
Промышленность	276	72	72	906	513	576	2400	2100	3540	1194	765	996
Транспорт	66	69	57	75	77	65	132	132	132	93	93	81
Оптовая торговля	84	84	15	357	294	249	990	957	1410	477	408	414
Транспорт	27	27	24	35	33	30	27	27	27	65	36	33
Розничная торговля	210	72	63	750	873	543	5190	6780	6780	1143	1665	1335
Итого по логистической цепи	663	324	231	2123	1790	1463	8739	9996	11889	3273	2967	2859

Как следует из таблицы, с позиции розничной торговли наиболее выгоден первый вариант (приведенные затраты составляют 1143 руб. на 1 т нетто продукции), с позиции промышленности и оптового звена - второй, с позиции транспорта - третий.

К реализации должен быть принят тот вариант, который обеспечит минимум приведенных затрат, рассчитываемых по всей схеме, то есть третий вариант.

Карта технологического процесса представляет собой документ, регламентирующий цикл операций, выполняемых на конкретном складе. Составляется карта на базе утвержденной транспортно-технологической схемы.

Технологические карты определяют состав операций и переходов, устанавливают порядок их выполнения, содержат технические условия и требования, а также данные о составе оборудования и приспособлений, используемых в процессе выполнения предусмотренных картами операций.

Примерная форма технологической карты содержит фрагмент технологического процесса - описание операций разгрузки товаров и перемещения их на участок приемки.

В технологической карте процесс переработки грузов на складе представляется расчлененным на отдельные этапы погрузочно-разгрузочных, контрольно-учетных и специальных внутри складских операций, причем по каждому этапу указываются средства выполнения и состав исполнителей тех или иных операций.

Стандартизация технологических процессов на складах позволяет сократить время на обучение сотрудников, помогает решить проблему разделения и кооперации труда.

Основной целью разработки технологических стандартов является повышение качества предоставляемых складом услуг и повышение производительности труда (сокращение времени простоев, сокращение времени обработки грузов).

Для работающего склада стандартизацию логично начать с анализа технологического процесса. Как показывает опыт, простое описание имеющихся процедур и контроль их выполнения позволяют сократить время на выполнение операций на 2-5%.

Пример 2:

Трем контролерам подразделения отгрузки склада общего пользования было предложено составить описание процесса контроля подготовленного к отпуску грузового пакета, сформированного на поддоне из товаров различных наименований. Двое из контролеров проработали на предприятии по пять лет, один - четыре года, в одном подразделении они проработали год. В результате получилось три разных инструкции. Предложенные контролерами процедуры отличались как по времени проверки, так и по вероятности ошибки, величина которой оказалась обратно пропорциональной времени проверки. В дальнейшем контролерам было предложено обсудить полученные варианты и разработать новый, улучшенный вариант, который и лег в основу инструкции к процедуре подготовки заказов. Обсуждение разных вариантов заставило сотрудников критически оценить приемы, которыми они пользуются в своей работе, понять важность соблюдения процедур.

Перечислим также основные показатели, с помощью которых можно оценить эффективность организации складской работы.

Эффективность складского технологического процесса обеспечивается его рациональным построением, то есть четким и последовательным выполнением складских операций.

Виды технологических операций и их содержание зависят в первую очередь от характера выполняемых складом функций и ассортимента товаров, которые там хранятся.

Кроме того, на построение складского технологического процесса оказывают влияние:

- транспортные условия (наличие подъездных путей);

- величина суточного грузооборота (объем товарной массы в натуральном исчислении, проходящий через склад за определенный период времени);

- уровень механизации погрузочно-разгрузочных и других трудоемких работ;

- устройство и планировка склада;

- условия хранения товаровОсновы логистики / под ред. Л.Б. Миротина и В.И. Сергеева. - М.: ИНФРА-М, 1999. - С.131.

Существенное влияние на общую продолжительность процесса товародвижения оказывает скорость выполнения технологического складского процесса, которая зависит от задач и функций, выполняемых складом, условий поставки товаров, степени механизации складских операций.

В основу рациональной организации складского технологического процесса положены следующие важнейшие принципы:

- планомерность,

- последовательность и ритмичность,

- эффективное использование средств механизации,

- рациональная организация внутри складского перемещения грузов,

- обеспечение сохранности товаров.

Планомерность работы склада во многом зависит от того, насколько равномерно товары поступают на склад, отправляются покупателям. Разработка планов и графиков поступления и отпуска товаров позволяет работникам склада своевременно подготовиться к выполнению соответствующих операций, выделить необходимые помещения, оборудование и т. д.

Последовательность и ритмичность технологического процесса означает, что выполнение всех взаимосвязанных операций должно быть согласованно по времени. При этом за счет равномерного распределения рабочего времени и обязанностей между исполнителями отдельных операций создаются благоприятные условия труда работников.

Эффективное использование средств механизации предполагает применение современной подъемно-транспортной техники, которая обеспечивает не только повышение производительности труда работников склада, но и способствует максимальному использованию площади и емкости склада Логистика /под ред. Б. А. Аникина М.: Инфра - М, 2002 - С.109. Определим, какими параметрами можно оперировать для определения конкретного места хранения для прибывшего товара, подразумевающего паллетное хранение. Используем для наглядности следующие характеристики поставки. Условия размещения данного товара на складе подразумевают размещение в зоне хранения со следующими характеристиками ячеек.

В данном случае система управления складом может предложить нам два варианта размещения прибывшего товара в местах хранения.

Алгоритм определения необходимого для размещения места, приведенный выше, используется во многих системах управления складом и позволяет достаточно эффективно управлять процессом размещения на складе.

Но что же будет в том случае, когда при приемке товара необходимо размещать товар не только паллетного хранения, но, например, еще и рулонного? Причем в ситуации, когда в одной ячейке может размещаться несколько рулонов разной номенклатуры, длины и ширины?

В этом случае можно пойти двумя путями: или разработать собственный алгоритм определения доступных для размещения ячеек хранения, или попытаться унифицировать правила размещения рулонного и паллетного товара. Первый способ приведет либо к необходимости расширить штат за счет появления единицы «строгий регулировщик», либо к необходимости написать достаточно сложные процедуры, на основании которых «регулировщиком» будет становиться каждый сотрудник склада, задействованный в процессе приемки. Нужен ли такой сотрудник на складе? Хотим ли мы доверить управление складскими потоками пусть и квалифицированному, но человеческому ресурсу? По нашему мнению, такой путь далек от оптимального, а поэтому попробуем в качестве руководства к действию все-таки выбрать второй способ.

Очевидно, что при размещении рулонного товара возникают определенные трудности с расчетом занятого и свободного места в ячейке. Это связано с тем, что товар хранится свернутым в рулоны и при размещении в ячейке образуются пустоты между рулонами, которые практически невозможно учесть в случае хранения в одной ячейке и рулонов разного диаметра. Шаг первый. Представим данные рулоны размотанными и уложенными слоями в ячейку. Поскольку товар, уложенный в рулонах, занимает больший объем по сравнению с тем объемом, который получился бы при размещении того же количества товара слоями, требуется применять некий поправочный коэффициент.

Для целей пересчета разницы размещения размотанного и смотанного рулонного товара было принято решение использовать коэффициент пересчета смотанного рулонного товара Q:

Q=Hразм/Няч;

Hразм=S(LiTпi)/Аяч,

Где Тпi - толщина полосы i-го рулона;

Li - длина полосы i-го рулона;

Аяч - ширина ячейки.

Заметим, что для размотанного рулона параметром «количество в слое» из примеров, описывающих размещение паллетного товара, может как раз выступать ширина ячейки, однако для использования данной величины в качестве параметра мы должны разобраться с дополнительным ограничением, накладываемым складской топологией: ячейки, используемые для хранения товаров на складе, имеют различные габаритные характеристики, и величина Аяч, приведенная в формуле, для каждого конкретного места хранения будет разной. В этом случае при переборе возможных мест хранения с целью определения свободного места невозможно использовать для размещаемого рулона постоянной величины параметр «количество в слое»Стандартизация хранения //Склад и техника, 2005, № 10..

Одним из способов обхода данного ограничения, связанного с разными габаритными характеристиками мест хранения, является принятие для всех ячеек склада одной приведенной ширины, которая может быть либо выведена на основании наиболее часто встречающихся значений ширины, либо определена, исходя из соображений удобства расчетов, например, 1 м. В этом случае приведенная высота всех ячеек, учитываемая в системе, будет рассчитана как:

Нсист = НячAяч/Aсист

Таким образом, мы смогли определить значение параметра «количество в слое» для каждого принимаемого на склад рулона, и это значение является постоянной величиной - равной приведенной шириной Асист.

Вернемся еще раз к размотанным и уложенным слоями рулонам. Для данного «способа размещения» рулона в ячейке параметром «высота слоя» является не что иное, как толщина покрытия размещаемого рулона.

Очевидно, что в любом случае аналогом неделимого кванта из примера с товаром паллетного хранения будет являться длина полосы размещаемого рулона. Таким образом, квант равен длине рулона.

Пытаясь провести аналогию между правилами определения свободного места для размещения товаров паллетного хранения и рулонного товара, мы можем зафиксировать следующие подходы к определению ключевых параметров:

При расчете доступной высоты ячейки учитывают такие параметры, как:

- заполненная высота ячейки - это высота, которую занимают рулоны, находящиеся в данной ячейке;

- зарезервированная высота - это высота, которая зарезервирована системой под планируемое размещение в нее рулонов в процессе выполнения приемки или перемещения;

- технологический зазор - минимально допустимая незаполненная высота ячейки, которая учитывает прогиб рулона и необходима для свободного размещения и извлечения рулона из ячейки. Параметры технологического зазора и коэффициента пересчета были вынесены в форму «зона хранения» для их свободной корректировки при необходимости.

В результате решения задачи выделения ячеек система находит множество ячеек, подходящих для размещения товара в требуемом количестве. Доступная высота ячейки рассчитывается каждый раз при рассмотрении этой ячейки в качестве кандидата для размещения в ней товара. Каким же образом можно получить значение поправочного коэффициента Q? Вариантов, как всегда, несколько - это и математическое моделирование, и усреднение габаритных характеристик остатков, и, конечно, практический эксперимент. Используемые в данном случае значения Q находятся в диапазоне 0,55...0,71.

Используя данный подход, мы добились унификации правил размещения товаров с разными габаритными характеристиками в рамках одной системы и одного набора сотрудников, обеспечивающих данное размещение.

Достоинства этой методики трудно переоценить.

Помимо решения основной задачи, стоящей во время каждого проекта по автоматизации склада, - максимально эффективно использовать складское пространство, этот подход позволил безболезненно решить проблему потребности в «регулировщике»Стандартизация хранения //Склад и техника, 2005, № 10..

Глава III. Расчёт экономической эффективности от стандартизации складского хозяйства

Степень влияния уровня стандартизации на производительность труда на складе может быть определена следующим образом:

Где У_факт, У_пл - соответственно фактический и плановый уровень организации труда на предприятии (на анализируемый период).

В ряде случаев, повышение стандартизации и организационного уровня предполагается только для определенной категории рабочих, рост производительности труда в целом:

Где S_от/S₀ - удельный вес рабочих охваченных мероприятиями организации труда (S_от).

В результате осуществления которых фактический уровень организации труда доведен до планируемого в общей численности всех работающих в цехе.

Увеличение объема выпуска продукции за определенный период времени (год) в стоимостном выражении за счет повышения фактического уровня стандартизации:

Где С_{в.п.факт} - стоимость поставок за истекший период при уровне организации труда соответствующий фактическому.

Расчет затрат в рассматриваемом периоде при уровне стандартизации:

Где С_пост, С_пер - условно-постоянные и условно-переменные части затрат при уровне стандартизации.

Увеличение прибыли за счет повышения фактического уровня стандартизации на складе

П_пл = С_{вп.факт} + С_вп - С_пл

П_пл = 340,68 +18,495 - 317,126 = 42,049 т.р.

Зависимость показателей работы организации и уровня стандартизации: склад предприятие стандартизация

Таблица 6:

№№	Показатели	Ед. изм.	2009г.	2010 г.	2011 г.
1	Уровень стандартизации	%	0,7054	0,7018	0,7399
2	Численность рабочих склада	чел.	110	105	113
3	Численность рабочих охваченных мероприятием	чел.	40	38	44
4	Влияние стандартизации на уровень производительности	%	2,0019	1,9713	2,1139
5	Увеличение объема оборота склада	т.р.	28,7521	34,068	35,175
6	Стоимость готовой продукции	т.р.	219,918	254,72	317,126
7	Увеличение прибыли за счет повышения уровня стандартизации	т.р.	39,032	37,4236	42,049

Заключение

Основные выводы по работе следующие;

1. Логистическая оптимизация работы склада заключается в проектировании складского технологического процесса как единого целого. Моделирование складского процесса включает разработку комплекса разно-уровневых схем, позволяющих увидеть все части процесса, определить его слабые стороны, понять, насколько отдельные части процесса соответствуют друг другу, увидеть лишние или недостающие операции. К основным средствам моделирования, позволяющим всесторонне и в то же время с необходимой степенью детализации рассмотреть сквозной технологический процесс на складе, относятся: принципиальная схема технологического процесса на складе; принципиальная схема материальных потоков на складе; транспортно-технологическая схема переработки грузов на складе; технологическая карта работы склада; описание стандартных процедур складского процесса.

2. Наиболее эффективна такая организация потоковых процессов, при которой движение материальных и финансовых потоков гармонизировано, т.е. осуществляется одновременно, при минимальных издержках и системном риске. Управление финансовыми потоками предполагает анализ различных видов рисков, которые студент должен описать в курсовой работу, и соотнести возможность их возникновения в рассматриваемой логистической системе.

Стандартизация складских процессов предполагает повышение эффективности за счёт улучшения организации труда в складском хозяйстве.

Список использованной литературы

1. Алесинская Т.В. Основы логистики. Общие вопросы логистического управления. Таганрог: Изд-во ТРТУ, 2009. 121 с.

2. Гаджинский А. М. Оптимизация и стандартизация технологических процессов на складе компании //Справочник экономиста, 2005, № 2.

3. Логистика /под ред. Б. А. Аникина М.: Инфра - М, 2007 - 368 с.

4. Основы логистики / под ред. Л.Б. Миротина и В.И. Сергеева. - М.: ИНФРА-М, 1999. - 200 с.

5. Скоробогатова Т.Н. Логистика. - Симферополь: ООО «ДиАйПи», 2005.- 116 с.

6. Стандартизация хранения //Склад и техника, 2005, № 10.

Размещено на Allbest.ru