Разработка графика материальной потребности

Размещено на http://www.allbest.ru/

График материальной потребности (график MRP). Исходные данные для разработки графика материальной потребности. Структура изделия

Рисунок 1. График структуры изделия «коробок спичек»

Таблица 1. Таблица элементов изделия «коробок спичек»

Обозначение	Название	Степень конструктивной сложности	Количество
A	Коробок спичек	3	1
B	Выдвижной ящик	2	1 шт. / коробок
F	Выкройка выдвижного ящика	1	1 шт. / выдвижной ящик
G	Картон 1 x m x n мм	0	r см2 / выкройку выдвижного ящика
E	Клей	0	f гр./ выдвижного ящика
D	Крышка	2	1 шт. / коробок
H	Выкройка крышки	1	1 шт. / этикетку
L	Картон k x h x n мм	0	g см2 / выкройку крышки
E	Клей	0	z гр. / крышку
K	Смесь	1	s гр. / крышку
C	Этикетка	1	1 шт. / коробок
M	Спички	1	Количество на этикетке / коробок
E	Клей (для приклеивания этикетки)	0	c гр. / коробок

Располагаемый запас

график материальный потребность цикл

Располагаемый запас - это учётное состояние запаса. Его величина показывает, какое количество данного материала доступно и может быть использовано в будущем. Размер располагаемого запаса является входной информацией при разработке графика материальной потребности. Он определяется как разница предыдущего (определенного в предыдущем цикле планирования) состояния запасов и всех использованных материалов с добавлением поступивших от внешних поставщиков или произведенных внутри предприятия с момента определения предыдущего состояния запаса. При этом расчет может быть выполнен по одному из четырех вариантов.

Первый вариант основывается на определении запаса, находящегося на предприятии и являющегося его собственностью. В данном случае не принимаются в расчет принятые плановые решения о поставке материалов.

З_р1 = З_скл

где З_р1 - располагаемый запас по первому варианту;

З_скл - запас на складе.

Второй вариант предполагает дополнительный учет материалов, которые в момент определения состояния запасов находятся в пути или в процессе производства.

З_р2 = З_р1 + З_дор

где З_р2 - располагаемый запас по второму варианту;

З_р1 - располагаемый запас по первому варианту;

З_дор - запасы в пути.

Третий вариант расчета располагаемого запаса основывается на учете так называемой «резервации», под которой понимается количество материала, предназначенного для более позднего использования. Для каждой резервации необходимо определять срок ее начала и конца. В момент окончания срока или реализации поставки резервация автоматически прекращается. В таком случае расчет располагаемого запаса можно представить следующим образом.

З_р3 = (З_р1, З_р2) - Р(t₁, t₂)

где З_р3 - располагаемый запас по третьему варианту;

З_р2 - располагаемый запас по второму варианту;

З_р1 - располагаемый запас по первому варианту;

Р - размер резервации,

t₁ - срок начала обязательства по резервации,

t₂ - срок окончания обязательства по резервации.

Четвёртый вариант вычисления располагаемого запаса основывается на учёте размера страхового запаса. В любой момент времени - это разница между количеством вошедшего в систему (производственную, распределительную) и вышедшего из системы материала. В таком случае расчет располагаемого запаса можно представить следующим образом.

З_р4 = (З_р1, З_р2, З_р3) - З_с

где З_р4 - располагаемый запас по четвертому варианту;

З_р3 - располагаемый запас по третьему варианту;

З_р2 - располагаемый запас по второму варианту;

З_р1 - располагаемый запас по первому варианту;

З_с - страховой запас.

В конкретной системе ERP могут быть представлены и другие варианты расчета располагаемого запаса.

Величина партии поставки или производственной партии

Мало проблем, которые труднее объяснить коротко и просто, как значение определения величины партии поставки или производственной партии в методе планирования материальной потребности. Это объясняется следующими обстоятельствами.

Во-первых, существует ясная и интуитивно понятная для каждого зависимость между величиной партии и связанными с ней издержками. Если принимается решение купить или производить большую партию материала, то затраты очевидно будут выше. Однако, покупая больше, мы можем получить скидку и купить такое же количество материала за меньшую сумму или купить за ту же сумму больше материала. Производя большими партиями, мы пропорционально сокращаем время на ее подготовку и повышаем продуктивность занятости работников, которым так или иначе следует платить согласно трудовому законодательству. Теоретик, взвешивая указанные факторы, будет интуитивно предполагать существование оптимума - пункта равновесия, в которым прирост издержек по причине увеличения величины партии компенсируется эффектами, полученными от этого увеличения.

Во-вторых, в современной промышленности объем производства и следующие отсюда размеры производственных партий и партий поставок, редко бывает предметом суверенного решения производителя или продавца. Эти размеры ограничиваются внешними факторами - размером спроса на определённый продукт, доступностью данного материала на рынке или установленные поставщиками условия поставок и внутренними факторами - сроком хранения определённых материалов и ограниченностью финансовых средств, которые мы можем потратить на покупку или производство данной ассортиментной позиции. Отсюда уже давно и среди практиков и теоретиков появляются мнения, что так называемая экономичная партия (пункт равновесия) это абстрактное понятие, которое мешает чёткой организации материального потока.

Существование кратко охарактеризованных явлений привело к ситуации, в которой проблема оптимизации величины партии поставок (или производственной партии) явилась главным образом предметом изучения теоретиков. В течение последних ста лет возникло очень много формул и моделей оптимизации величины партии поставки. Их было столько, что их исследование и анализ выше возможностей одного исследователя.

Решения, предлагаемые теорией, однако иногда применялись и на практике. Такая ситуация существовала вплоть до момента появления метода планирования материальной потребности.

Создатели метода планирования материальной потребности также рассматривали указанную проблему и нашли ее частичное решение. С одной стороны, они приняли, что величина партии поставки (или производственной партии) является одним из входных данных при планировании материальной потребности и должна быть определена до начала разработки графика. Однако с другой стороны, они не указывали единственный, обязательный метод определения величины партии. Й. Орлицки пишет о «самых известных методах определения партии поставки» (the most widely recognized approaches to lot sizing). За данным утверждением не следуют, однако, описания критериев выбора описываемых в цитированной книге методов. Автор не указывает, идет ли речь о методах наиболее часто описываемых в литературе, или наиболее часто применяемых на практике. Поэтому проблема выбора метода определения величины партии в методе планирования материальной потребности её создателями оставлена для решения пользователю этого метода.

Подобно создателям метода планирования материальной потребности поступили поставщики программного обеспечения, разработанного на основе данного метода - системы ERP. В этих системах пользователь находит в базе данных ячейки на внесения размера партии поставки (или производственной партии). Эти ячейки часто называются популярными в литературе названиями (экономический размер партии, партия с минимальными общими издержками). Некоторые системы (пожалуй, в погоне за оригинальностью) содержат названия методов определения величины партии, о применении которых немного могли бы сказать даже специалисты. Применение такого «многообещающего» названия и увеличение количества резервных ячеек, в которых пользователь может записать разные размеры партии поставки, не имеет, однако связи с функционированием системы, так как:

- информационная система не помогает пользователю в определении размера партии, не содержит процедур, которые пользователь может использовать для этих целей;

- информационная система не контролирует записи введённые пользователем. Если у пользователя есть в распоряжении семь полей в базе данных, в которых он может указать величины партии поставок, определяемые по разным методам и если в каждое с этих полей он впишет одно и то же значение, то система примет такие записи как правильные.

Пользователь применяющий методы планирования материальной потребности, или в «бумажном» варианте, или с использованием компьютерных систем, имеет полную свободу в сфере выбора способа определения величины партии поставки или производственной партии. Чем же он, однако, должен руководствоваться, выбирая определённое решение? Существуют три основные практические предпосылки такого выбора:

1) производственные и организационные условия

Можно выделить несколько типичных случаев:

- в ситуации, когда производятся единичные изделия по индивидуальному заказу лучшим решением будет определение величины производственных партий в соответствии с моделью «партия на партию», что означает запуск в производство партии в соответствии с размером фактического спроса. Производитель должен одновременно подбирать поставщиков материалов, чтобы они осуществляли поставки материалов в соответствии с такой моделью;

- в ситуации, когда поставщики указывают лимиты размера поставок (так называемый «минимальный размер партии поставок») заказ материалов должен осуществляться равными партиями по крайней мере в размере лимита; в такой ситуации лучшим решением будет определение размера партии по модели «постоянного размера партии» с принятием навязанного поставщиком лимита как размера партии;

- в ситуации относительно однородного ассортимента изделий или услуг, продажа которых подвержена существенным колебаниям во времени (например, имеющей сезонный характер), лучшим решением будет применение модели «поставка через равные промежутки времени», предполагающей заказ через равные промежутки времени разных по величине партий материалов;

- в ситуации, когда производимые товары (или поставки в торговлю) состоят в большой части из одинаковых (в производстве - унифицированных) материалов и элементов, лучшим решением будет применение модели «партии в размере потребности постоянного периода», размер партии поставки или производственной партии будет соответствовать потребности в отдельных циклах планирования.

2) подход в проблеме содержания запасов

Как отмечалось выше, относительно располагаемого запаса, запасы в методе планирования материальной потребности не планируются, а формируются как результат разницы между количеством материала «входящего» на предприятие и из него „выходящего». В такой ситуации можно точно контролировать материальный поток, чтобы он всегда отвечал реальному спросу. Тогда применяются такие методы определения размера партии, как «партия на партию» или «партии в размере потребности постоянного периода». Эффектом такого процесса будет поддержание минимального уровня запасов. Однако, если мы допускаем, что запас может быть выше минимального, то будут применяться такие методы определения величины партии, как «постоянный размер партии» или «оптимальный размер партии».

3) подход к оптимизации материального потока

Если на предприятии верят в количественные и оптимизационные методы (как показывает практика, применения методов оптимизации размера партий поставок и их эффективность в значительной степени зависят от «веры» в их применение), то можно принимать решения в соответствии с методами «экономичный размер партии», «партия с минимальными общими издержками» или «партия с минимальными единичными издержками». Применяя методы оптимизации для определения величины партии поставки, необходимо помнить, что большинство из них разработаны достаточно давно и не всегда отвечают современному взгляду на организацию материального потока.

Независимо от выбранного метода определения величины партии, которая в общем случае может быть разная для каждого материала и элемента, всегда приходится решать еще одну проблему - контроль актуальности установленных ранее нормативов. Условия на предприятии и в его окружении могут изменяться на столько, что установленный размер партии может оказаться неприемлемым в новых условиях.

Контроль актуальности размера партии поставки (производственной партии) требует систематического отслеживания трех параметров: 1) планируемый размер партии; 2) реальный размер партии; 3) формирование среднего запаса данного материала.

В нормальных условиях эти параметры ведут себя следующим образом:

- планируемый размер партии, даже если каждая различается, в достаточно длительные промежутки времени колеблется вокруг некой средней величины;

- реальные размеры партии отклоняются обычно от запланированных величин, однако в длительные промежутки времени эти отклонения обычно компенсируются и средняя из многих поставок очень близка к средней планируемой величине;

- средний запас данного материала в длинных промежутках времени обычно стабилизируется и колеблется вокруг некой средней величины.

Три данные показателя (бенчмарки) - это типичные показатели, применяемые для оценки правильности размера партии поставки. Если хоть одна из них проявляет в более длительном периоде отчётливый тренд (систематически растёт или уменьшается), то это сигнал, что определённый размер партии (а в случае снабжения временем и организация поставок) требует, по крайней мере, проверки и верификации. Сезонная (регулярная) изменчивость этих показателей не должна, однако, вызывать беспокойства.

Внедрение контроля правильности определения размера партии очень лёгкая задача в случае, когда мы располагаем системой класса ERP. Описанные в сокращении контрольные механизмы являются стандартными опциями, существующими в большинстве систем этого класса.

Описание длительности цикла поставки (производственного цикла)

Метод планирования материальной потребности требует описания длительности цикла поставки или производственного цикла до разработки графика материальной потребности для каждого материала.

Продолжительность цикла поставки в снабжении определяется иначе, чем длительность производственного цикла.

Описание продолжительности цикла поставки

При определении продолжительности цикла поставки мы имеем дело с двумя типичными случаями. Первый из них касается ситуации, когда отдельные поставки отличаются друг от друга, как по величине, так и по продолжительности. Описание продолжительности цикла поставки должно в таком случае происходить после сбора и обработки репрезентативной выборки данных. Из этой выборки должны быть исключены нетипичные случаи, которые могут существенно исказить действительность. Должны быть также исключены случаи поставки со значительным опозданием по вине работника или ввиду исключительных случаев случайного характера (наводнения, забастовки у поставщика), как и случаи, когда поставка осуществлялась в значительно более короткие по сравнению с типичными периоды времени. Осуществление такого отбора обычно требует консультаций с работниками сферы снабжения.

После „очищения" собранные данные должны быть подвергнуты статистической обработке для описания самой вероятной продолжительности цикла поставок. В простых случаях, когда анализируются данные с небольшим разбросом значений, часто хватает вычисления средней величины. В более сложных случаях следует применять более сложные статистические методы.

Пользователи многих ERP систем найдут в их документации указания или даже примеры, по которым можно рассчитать продолжительность цикла поставки. Надо помнить, что применение этих примеров подразумевает, что пользователь опирается на правильно подготовленный статистический материал. Если же поставщик программного обеспечения ограничивает свои рекомендации простым расчётом средней, то пользователь так или иначе должен помнить о необходимости предварительной «очистки» исходных данных.

Вторым, более простым случаем описания длительности цикла поставки является ситуация, когда она согласовывается с поставщиком. В таком случае длительность цикла поставки принимается равной установленной величине без дальнейшей обработки, но может быть использована только в случае, когда пользуются услугами одного поставщика.

Описание продолжительности производственного цикла

Длительность производственного цикла необходимо рассчитывать. Для этой цели используют информацию о продолжительности отдельных частей производственного цикла. Для этого необходимо знать размер производственной партии и норматив времени на выполнение отдельных технологических операций.

Пример и рисунок представляющие способ расчёта продолжительности производственного цикла представлены ниже.

Рабочие операции

Рисунок 5. Принципы определения продолжительности производственного цикла

Пример вычисления продолжительности производственного цикла

[6]

где:

n - размер партии,

t_j - затраты времени на одну единицу,

ф_моi - длительность межоперационных перерывов,

m - количество операции,

t_пз - подготовительно-завершающее время.

Таблица. Пример:

Для представленных данных длительность производственного цикла составляет:

ф = 500 x 0,24 + 32 = 152 часа

Дополнительная информация: производство серийное, n=500 штук, ф_моi=8 часов

Пользуясь формулой [6], вычислим исходную («теоретическую») продолжительность цикла T_t. До того, как эта величина будет использоваться в качестве норматива в графике материальной потребности ее необходимо дополнить резервным временем по двум причинам:

1) контроль реальности графика материальной потребности осуществляется при помощи процедуры «планирование потенциальной потребности». Для этой процедуры используются резервные отрезки времени производственных циклов.

2) введение резервных периодов облегчает так называемый этап «планирование с низу вверх» при разработке графика материальной потребности.

Существенная проблема - это определение соотношения длительности резервного периода и теоретического цикла. Это соотношение определяется из следующей зависимости:

[7]

где:

Т_t - теоретическая продолжительность цикла, определяемая по формуле продолжительности производственного цикла,

Т_r - длительность резервного периода,

з - средний коэффициент использования времени рабочих операций.

Как видно из формулы [7], соотношение длительности теоретического цикла к резервному периоду не является постоянной величиной. Его размер следует из размера нагрузки на рабочих местах - чем она выше, тем длиннее резервный период.

Длительность полного цикла, принимаемая за норматив цикла доставки при разработке графика для конкретного материала, определяется как сумма длительности теоретического цикла и резервного периода.

Т = Т_t + Т_r [8]

Пользователи систем класса ERP при описании систем часто могут найти формулы расчета продолжительности производственного цикла. Эти формулы позволяют определить продолжительность цикла оценочным способом, но с достаточной степенью точности для использование в качестве норматива в системе. Они обычно разработаны таким образом, чтобы пользователь мог избежать проблем на этапе внедрения и первого периода использования системы. Такие проблемы могут появиться, когда пользователь примет слишком низкую долю резервного периода по отношению к теоретическому циклу. Формулы, предлагаемые поставщиком программного обеспечения обычно соответствуют условиям максимального возможного использования времени длительности операций - порядка 85%. Использование формул, предлагаемых поставщиком программного продукта для расчета длительности производственного цикла не будет ошибкой для начинающих пользователей системы ERP. Если рассчитываемые с их помощью производственные циклы получают завышенные по отношению к фактической необходимостью долю резервных периодов, то на начальном этапе эксплуатации системы это только облегчение для пользователя. С течением временем, когда пользователь наберётся опыта в использовании системы «избыточные» резервные периоды должны ликвидированы, а длительность производственных циклов пересчитанна в соответствии с указанными выше принципами.

Представленный способ вычисления длительности производственных циклов имеет при практическом использовании существенное достоинство. Он позволяет вводить изменения в размер производственной партии без необходимости многократного пересчета длительности цикла. Эту возможность иллюстрирует пример 4.

Пример 4

Предположим, что элемент К производится за четыре технологические операции. Время выполнения каждой операции на одном элементе К составляет 0,2 ч./шт. Межоперационный перерыв по технологическим причинам между исполнением отдельных операций составляет 6 ч.. Средний коэффициент использования времени рабочих операций составляет 60%.

Элемент К производится партиями по10 штук.

Рассчитывая по формуле [6] длительность теоретического цикла, получим результат: 32 часа. Считая в соответствии с указанными выше принципами (формула [7]) резервный период (80 часов) и добавляя его к теоретическому циклу, получим длительность цикла производства для партии 10 штук элемента К равной 112 ч.

Теперь предположим, что по весомым причинам мы вынуждены производить элемент А партиями по 15 штук. Размер производственной партии таким образом увеличивается на 50% по отношению к установленному ранее нормативу. Определим, как это повлияет на продолжительность производственного цикла.

Повторяя представленные выше вычисления для новой величины производственной партии получаем теоретический цикл равный 36 ч. и производственный цикл равный 126 ч. Таким образом, прирост производственной партии на 50% привел к едва 12,5% приросту продолжительности производственного цикла. Меньшее изменение величины производственной партии, в пределах нескольких процентов, привело бы к практически не заметному в условиях нормально функционирующего производства изменению производственного цикла.

Разработка графика материальной потребности

Результатом разработки графика материальной потребности является картина распределенного во времени спроса с определёнными сроками появления отдельных его компонентов и сроками, в которые эта потребность должна быть покрыта поставками. В зависимости от уровня применения метода его можно трактовать в снабжении как график поставок данного материала, при планировании производства - как план производства.

График материальной потребности возникает в результате сложной, многофазной расчётной процедуры, в соответствии с общими принципами, представленными на рисунке 6. В настоящее время для разработки графика материальной потребности обычно используют программное обеспечение систем класса ERP.

Рассмотрим отдельные этапы разработки графика для данной ассортиментной позиции. Однако до того, как мы к нему перейдём, необходимы некоторые пояснения. То, что будет представлено ниже, имеет исключительно дидактический характер. Это позволяет познакомить читателя с сущностью метода планирования материальной потребности, а не представляет способ действия компьютерной программы обрабатывающей график. Такая программа, в общем, работает в соответствии с представленным выше рисунком и представленными ниже описаниями. Но тот, кто хотел бы на примере этих описаний написать программу, которая будет правильно считать графики материального спроса, должен будет решить ещё целый ряд проблем.

Рисунок 6. Алгоритм планирования потребности в материалах

Пример разработки графика материальной потребности начнём с вычисления потребности брутто. Для этого нам необходимо описание структуры изделия. Воспользуемся производственной структурой изделия «коробок спичек» из таблицы 5 параграфа 1.1.1.

Предположим, что у нас имеется информация о располагаемых запасах, размерах производственных партий и производственных циклах отдельных элементов. Результат расчета потребности брутто на элементы изделия представлен в таблице 8.

Первая строка. Располагаемый запас это количество готовых коробков спичек, которые в моменте расчетов находились на складе готовых изделий. Потребность брутто в этой строчке - это величина заказа очередного клиента. Потребность нетто - это разница между потребностью брутто и величиной располагаемого запаса. Она составляет 8000 коробков, что отмечено в колонке «потребность нетто» в первой строке в скобках. Так как производственная партия составляет 10000 единиц, потребность нетто принимается равной этой величине, что записано в первой строчке в колонке «потребность нетто» над скобкой. Производство 10000 коробков спичек приведет к тому, что на складе останется запас в количестве 2000 коробков. Эта величина помещена в первой строке в колонке «располагаемый запас» в скобке. Срок потребности, отмеченный в первой строке, следует из заказа клиента.

Таблица 8. Пример расчета потребности брутто для элементов изделия «коробок спичек»

Название	Степень конструктивной сложности	Кол-во	Располагаемый запас (шт.)	Производственный цикл (ч.)	Производственная партия (шт.)	Потребность брутто (шт.)	Потребность нетто (шт.)	Срок потребности брутто (ч.)
Коробок спичек	3	1	5000 (2000)	1	10000	13000	10000 (8000)	15
Выдвижной ящик	2	1	4000 (14000)	2	20000	10000	20000 (6000)	13
Выкройка выдвижного ящика	1	1	3000 (0)	4	ПНП	20 000	17000	9
Крышка	1	1	8000 (8000)	6	10000	10000	10000 (2000)	9
Выкройка крышки	1	1	15000 (5000}	5	12000	10000	0	-

Вторая строка. Располагаемый запас - это количество готовых выдвижных ящиков, которые в момент расчетов находились на складе. Потребность брутто в этой строчке - это размер потребности нетто из первой строчки. Так как очевидно, что если нам необходимо произвести 10000 коробков, то необходимо 10000 выдвижных ящиков. Действует общий принцип - потребность нетто на высшей ступени сложности изделия является потребностью брутто для элементов низшей ступени сложности (в случае, когда количество элементов низшего уровня в элементе высшего уровня отличается от единицы, потребность брутто на низшей ступени сложности считается как потребность нетто на высшей ступени, умноженная на это количество).

Потребность нетто является разницей между спросом брутто и величиной располагаемого запаса. Она составляет 6000 коробков, что указано в колонке «потребность нетто» во второй строке в скобках. Так как производственная партия составляет 20000 единиц, потребность нетто принимаем равной этой величине, что указано во второй строке и колонке «спрос нетто» над скобкой. Производство 20000 штук выдвижных ящиков приведет к тому, что на складе останется запас в количестве 14000 единиц. Эта величина указана во второй строке в колонке «располагаемый запас» в скобках. Срок потребности брутто на элемент выдвижной ящик определяется как разница длительности цикла производства выдвижного ящика от требуемого срока готовности коробков.

Третья строка: Располагаемый запас это количество готовых выкроек, выдвижных ящиков, которые в момент вычислений находились на складе полуфабрикатов. Спрос брутто в этой строчке определяется также как и в строке 2. Спрос нетто составляет 17000 выкроек, что записано в графе «спрос нетто» в третьей строке. Так как производственная партия для этого элемента определяется методом „партия на партию" (символ ПНП в строке 3 и графе „величина партии") величина спроса нетто не меняется и одновременно является планируемой величиной производства рассматриваемого элемента. В такой ситуации располагаемый запас этого элемента сократиться до 0. Эта величина помещена в третьей строке в графе «располагаемый запас» в скобке. Срок потребности брутто для элемента выдвижной ящик определяется как разница между длительностью цикла производства выдвижного ящика и срока его потребности.

Четвертая строка: В соответствии с описанием строк 2 и 3.

Пятая строка: Так как размер спроса брутто для кроя крышки ниже располагаемого запаса, потребность нетто на этот элемент составляет 0. Его производство не планируется, а располагаемый запас сокращается на величину планируемого потребления. Это указано в пятой строке и графе «располагаемый запас».

После объяснения способа вычисления спроса брутто мы можем перейти к представлению, каким образом считается спрос нетто и как на его основе разрабатывается график материального спроса. Он составляется для каждого элемента в отдельности, что представлено в таблице 9.

Таблица 9. Вид графика материальной потребности

Единицы времени	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14	15
Потребность брутто
Располагаемый запас
Потребность нетто
Планируемая поставка (окончание производства)
Планируемый заказ (начало производства)

В первой строке графика находится календарь в виде единиц времени. Это единицы, в которых выражена продолжительность производственных циклов или циклов поставки.

Во второй строке графика указывается спрос брутто. Он переносится из предыдущей стадии вычислений для каждого элемента вместе с определёнными сроками спроса. Это представлено в таблице 10а.

Таблица 10а. Вид графика материальной потребности после расчета потребности брутто

Единицы времени	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14	15
Потребность брутто						6				8				10
Располагаемый запас	10
Потребность нетто
Планируемая поставка (окончание производства)
Планируемый заказ (начало производства)

Теперь можно приступить к вычислению потребности нетто и определению планируемых сроков поставок и планируемых заказов. Отдельные шаги в этих вычислениях будут иллюстрированы примерами.

Таблица 10б. Вид графика материальной потребности в момент расчета потребности нетто в десятом периоде времени

Единицы времени	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14	15
Потребность брутто						6				8				10
Располагаемый запас	10	10	10	10	10	4	4	4	4	0
Потребность нетто										4
Планируемая поставка (окончание производства)
Планируемый заказ (начало производства)

Рассчитаем размер располагаемого запаса для отдельных единиц времени. До 5 момента эта величина не меняется. В 6 - сокращается до 6 единиц на покрытие появляющейся в этот момент потребности брутто. В единицы времени, обозначенные номерами с 7 по 9 располагаемый запас снова изменяется.

В момент времени 10 размер располагаемого запаса падает до 0. После использования запаса необходим заказ (или производство) для покрытия появляющегося в этом периоде времени спроса брутто, что указывается под этим периодом в строке «потребность нетто».

Это сигнал, что полагаться запланировать очередной запуск. Как это происходит показано ниже.

Таблица 10с. Вид графика материальной потребности после запланированной поставки для покрытия недостатка запасов в десятом периоде времени (партия поставки равна 10)

Единицы времени	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14	15
Потребность брутто						6				8				10
Располагаемый запас	10	10	10	10	10	4	4	4	4	0
Потребность нетто										4/(6)
Планируемая поставка (окончание производства)									10
Планируемый заказ (начало производства)						10

Планирование срока поставки и размещение заказа требует знание величины партии поставки и цикла поставки. Предположим, что в нашем примере эти данные следующие:

- Размер партии поставки - 10 и выражается в тех же самих единицах, что и потребность брутто и располагаемый запас. Это необходимо для устранения проблемы пересчета в сопоставимые единицы.

- Продолжительность цикла поставки - 3 и выражается в тех же самих единицах времени, которые указаны в строке 1. Объясняется теми же причинами, которые указаны выше.

Проблема пересчета в единые единицы измерения в хороших системах класса ERP не возникает. Эти системы осуществляют такие пересчёты автоматически, но требуют определения зависимости между используемыми единицами меры.

В представленном примере заложено, что мы имеем дело с краткосрочными периодами времени. В соответствии с оговоренным выше принципами, сроки поставки планируются в таком случае на единицу раньше до срока, в которым появляется потребность нетто. В таблице 10с это обозначено толстыми границами между единицами времени. На практике представленную в графике ситуацию можно интерпретировать следующим образом: поставка (окончание производства) 10 единиц элемента Р должна поступить до конца 9 единицы времени, а заказ (запуск производства) не позднее конца 6 единицы времени.

Планирование поставки (запуска) 10 единиц изменяет планируемую величину располагаемого запаса в 10 единице времени. Новый размер планируемого располагаемого запаса записан в колонке, относящейся к 10 единице времени в скобках по строке «располагаемый запас».

Конечный вид разрабатываемого в этом примере графика материальной потребности представлен в таблице 10d. После описания таблиц 10b и 10c не должны возникнуть проблемы с пониманием отдельных этапов появления окончательной версии графика.

Таблица 10d. Окончательная версия графика материальной потребности для элемента P

Единицы времени	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14	15
Потребность брутто						6				8				10
Располагаемый запас	10	10	10	10	10	4	4	4	4	0/(6)	6	6	6	0/(6)	6
Потребность нетто										4				4
Планируемая поставка (окончание производства)									10				10
Планируемый заказ (начало производства)						10				10

Всё то, о чем говорилось до сих пор, составляет лишь первый так называемый этап «планирования сверху вниз» (top-down planning). Этот этап заключается в определении распределенного во времени размера потребности (графика потребности), которая должна быть покрыта поставками или производством.

Планирование «сверху вниз» в настоящее время осуществляется обычно информационной системой класса ERP.

После этапа «планирование сверху вниз» наступает этап «планирования снизу вверх» (bottom-up replanning). На этом этапе выполняется анализ возможности введения изменений в график материальной потребности. Возможна разработка альтернативных вариантов графика посредством сокращения или удлинения циклов поставки, изменения размера партии, применения материалов-заменителей и т. п.

Необходимость данного этапа разработки графика материальной потребности пожалуй не требует обоснования. Внимательный читатель наверное сориентировался, что нормативы применяемые в методе планирования материальной потребности (размер партии, циклы поставки) имеют оценочный характер и отвечают средним условиям функционирования предприятия.

Реальные условия в краткосрочных периодах времени могут отклоняться от средних, что однако не должно помешать нормальному функционированию предприятия. Поэтому необходим механизм, способствующий нормальному функционированию предприятия в изменяющихся условиях. Этот эффект может быть достигнут двумя способами:

изменением нормативов (размер партии, цикл поставки) для каждого цикла планирования. Этот способ является не только трудоёмким, но и приводит также к утрате возможности наблюдать за изменением во времени многих существенных для функционирования системы показателей. Таким образом теряется базовый показатель для оценки рациональности принимаемых решений. Такая ситуация носит название «нервозность системы» (system nervousness) и является очень сложной с точки зрения управления, особенно если используется информационная система класса ERP.

внесением текущих изменений и корректур, которые действуют только в конкретном цикле планирования, и не переносятся на дальнейшее функционирование системы планирования и информационной системы. Такой вариант значительно лучше представленной выше «нервозности системы» и его позволяет осуществить «планирование снизу вверх».

Проиллюстрировать «планирование снизу вверх» на примере очень сложно, так как требуется описание многих подробностей. В конкретной ситуации решения, принимаемые на этом этапе, зависят от указаний руководства и собственных оценок ситуации. Однако постараемся смоделировать такую ситуацию в представленном ниже примере.

Пример 5

Предположим, что плановик получил от руководства поручение ограничить расходы на покупку материалов при сохранении нормального хода производства. В такой ситуации рациональным решением будет периодический переход на модель определения размера партии методом «партия на партию».

Это возможно ценой периодического ограничения размера планируемого уровня располагаемого запаса. В такой ситуации плановик, вероятно, введёт корректуры, которые приведут графика к виду, представленному в таблице 10е.

Таблица 10е. Вариант графика материальной потребности для элемента P после этапа планирования «снизу вверх»

Единицы времени	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14	15
Потребность брутто						6				8				10
Располагаемый запас	10	10	10	10	10	4	4	4	4	0	0	0	0	0	0
Потребность нетто										4				10
Планируемая поставка (окончание производства)									4				10
Планируемый заказ (начало производства)						4				10

Плановик может иначе решить предоставленное ему задание. Альтернативный вариант решения представлен в таблице 10f.

Таблица 10f. Альтернативный вариант графика материальной потребности для элемента P после этапа планирования «снизу вверх»

Единицы времени	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14	15
Потребность брутто						6				8				10
Располагаемый запас	10	10	10	10	10	4	4	4	4	10	10	10	10	10	0
Потребность нетто										4
Планируемая поставка (окончание производства)									14
Планируемый заказ (начало производства)						14

Актуализация графика материальной потребности

В предыдущем разделе шла речь о процессе разработки графика материальной потребности. Однако следует обратить внимание на то, что процесс разработки графика в таком виде как было представлено, на практике имеет место в ситуации, когда график для данной материальной позиции обрабатывается в первый раз. В остальных случаях, когда уже существует более ранняя версия графика, в очередных циклах планирования он подвергается актуализации.

Актуализация графика материальной потребности происходит посредством введения изменений в главном графике производства. Эти изменения, заключающееся в добавлении очередных принятых заказов, вызывают необходимость введения вытекающих из этих заказов материальной потребности в графики отдельных материалов. Процесс актуализации происходит подобно разработке первого варианта графика, по схеме, представленной в таблице 9. На первом этапе рассчитывается спрос брутто, определяется срок для этой потребности и актуальное состояние располагаемого запаса. Спрос брутто вместе со сроками вводится в графики материальной потребности по тем позициям, которых он касается. Этот процесс может осуществляться двумя способами:

1) Как так называемое полное перепланирование (regeneration MRP), во время которого все позиции в главном графике (заказ главного графика) ещё раз пересчитываются по описанной выше схеме. В результате рассчитываются новые состояния располагаемого запаса, сроков поставки и заказа и в некоторых случаях также новых размеров партии поставки или производственной партии для всех элементов, составляющих структуру изделий.

2) Как так называемое перепланирование нетто (net change MRP), во время которого пересчёту подвергается только новое (введённое в данном цикле планирования) поручения главного графика, а актуализации подчиняются только те графики потребности, в которых появилась новая потребность брутто.

На уровне отдельных графиков материальной потребности, независимо от выбранного способа, эффект всегда один и тот же - появляется новая потребность брутто, что приводит к необходимости актуализации графика. Рассмотрим данный процесс на нескольких примерах. Для их представления воспользуемся использованным в предыдущим разделе графиком материальной потребности для элемента P.

Введение дополнительного спроса

Таблица 11. Вид графика материальной потребности после появления новой потребности

Единицы времени	1	2	3	4	5	6	1	8	9	10	11	12	13	14	15
Потребность брутто				8		6				8				10
Располагаемый запас	10	10	10	10	10	4	4	4	4	0/(6)	6	6	6	0/(6)	6
Потребность нетто										4				4
Планируемая поставка (окончание производства)									10				10
Планируемый заказ (начало производства)						10				10

Как видно, новая потребность брутто в размере 8 единиц появилось в четвёртом периоде времени. Его учёт вызовет изменения в графике.

Таблица 12. График после актуализации

Единицы времени	1	2	3	4	5	6	1	8	9	10	11	12	13	14	15
Потребность брутто				8		6				8				10
Располагаемый запас	10	10	10	2	2	0/(6)	6	6	6	0/(8)	8	8	8	0/(8)	8
Потребность нетто						4				2				2
Планируемая поставка (окончание производства)					10				10				10
Планируемый заказ (начало производства)		10				10				10

Пример 7. Аннулирование предыдущей потребности

Таблица 13. Вид графика материальной потребности после аннулирования потребности

Единицы времени	I	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14	15
Потребность брутто				8						8				10
Располагаемый запас	10	10	10	10	10	4	4	4	4	0/(6)	6	6	6	0/(6)	6
Потребность нетто										4				4
Планируемая поставка (окончание производства)									10				10
Планируемый заказ (начало производства)						10				10

В этом случае аннулирована потребность брутто в размере 6 единиц в 6 единице времени. Учёт этой ситуации вызовет изменения в графике.

Таблица 14. График после актуализации

Единицы времени	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14	15
Потребность брутто				8						8				10
Располагаемый запас	10	10	10	2	2	2	2	2	2	0/(4)	4	4	4	0/(4)	4
Потребность нетто										6				6
Планируемая поставка (окончание производства)									10				10
Планируемый заказ (начало производства)						10				10

Пример 8. Изменение срока потребности

Таблица 15. Вид графика материальной потребности после изменения срока потребности

Единицы времени	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14	15
Потребность брутто				8		14								10
Располагаемый запас	10	10	10	10	10	4	4	4	4	0/(6)	6	6	6	0/(6)	6
Потребность нетто										4				4
Планируемая поставка (окончание производства)									10				10
Планируемый заказ (начало производства)						10				10

В этом случае спрос брутто в размере 8 единиц, который приходился на 10 единицу времени перенесен на 6 единицу. Учёт этой ситуации вызовет изменения в графике.

Таблица 16. График после актуализации

Единицы времени	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14	15
Потребность брутто				8		14								10
Располагаемый запас	10	10	10	2	2	0/(0)	0	0	0	0	0	0	0	0	0
Потребность нетто						12								10
Планируемая поставка (окончание производства)					12								10
Планируемый заказ (начало производства)		12								10

После перенесения срока потребности наступило его накопление в 6 единице времени. По этой причине потребность нетто вышла за рамки установленной в примере величины партии поставки. В такой ситуации следует перейти на модель «партия на партию», поэтому размер планируемой поставки будет равен потребности нетто.

В случае конкретной системы ERP может быть принято другое решение. Когда потребность нетто выходит за рамки размера партии поставки, система может запланировать многократный размер партии чтобы перекрыть спрос.

Сохранение системы обычно будет зависеть от «установки» параметров управляющих работой программы, разрабатывающей график. Эти установки определяются в период внедрения системы.

Таблица 17. График после актуализации

Единицы времени	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14	15
Потребность брутто				8		14								10
Располагаемый запас	10	10	10	2	2	0/(8)	8	8	8	8	8	8	8	0/(8)	8
Потребность нетто						12								2
Планируемая поставка (окончание производства)					20								10
Планируемый заказ (начало производства)		20								10

Выше представлены все типичные случаи актуализации графика материальной потребности. Очевидно, что их может быть и больше. Однако все остальное случаи будут только комбинациями уже представленных. В конце главы, посвящённой графику материальной потребности, следует рассмотреть ещё один вопрос. Что делать, если запланированный срок заказа выйдет за рамки срока начала графика? Как в таком случае сохранится информационная система?

Правильный ответ на такой вопрос звучит так: не удастся сделаться ничего другого, кроме того, что обычно делается в таких ситуациях, не применяя методы планирования материальной потребности и компьютерной программы. Система базируется в своих вычислениях на введённых в базу данных нормативах и не состоянии определить нереально определённый срок доставки. В лучшем случае информация о сроках заказа или даже поставках, выходящих по времени за график будут указаны в отчете об опоздавших позициях. В такой ситуации в сфере производства и снабжения можно, по крайней мере, предпринять действия, направленные на ускорение доставки и восполнение потребности опоздавших элементов.

Размещено на Allbest.