Размещено на http://www.allbest.ru/

25

Содержание

• Введение
• 1. Теоретические основы формирования системы с установленной периодичностью пополнения запасов до постоянного уровня
• 1.1 Основы логистики снабжения
• 1.2 Определение оптимального размера заказа
• 1.3 Системы управления запасами
• 2. Система с установленной периодичностью пополнения запасов до постоянного уровня
• 2.1 Сущность и цели создания системы запасов
• 2.2 Система с установленной периодичностью пополнения запасов до постоянного уровня на примере картофеля
• 3. Меры для повышения эффективности функционирования системы управления запасами
• Заключение
• Список литературы

Введение

Множество факторов, которые характеризуют состояние экономики современной России и мира в целом, заставляют промышленные предприятия пересматривать подходы к управлению. Рынок становится более динамичным, цикл жизни продукта сокращается. Одновременно с этим бизнес промышленных предприятий претерпевает изменения в сторону глобализации деятельности, выхода на международный рынок. Ограничение в ресурсах, прежде всего в финансовых, невероятно высокие требования к качеству и уровню сервиса, при которых предприятие должно наиболее точно, качественно, в кратчайшие сроки и по приемлемой цене обеспечить потребности заказчика, ставят перед предприятием задачу создания структуры управления, способной наиболее точно и быстро прореагировать на изменения во внешней среде фирмы, с неизменным поддержанием требуемых параметров качества и скорости производства продукции и услуг. Предприятие должно быть одновременно мощным и гибким. Время реагирования на изменения и время возможного переориентирования деятельности в сторону более точного удовлетворения потребностей потребителя - один из ключевых факторов эффективной деятельности современного предприятия.

Эффективность работы в первую очередь зависит от способности к обнаружению возможных потенциальных преимуществ или слабых мест, угроз деятельности как внутри самого предприятия (технология, неэффективное использование ресурсов, недостаточно хорошо продуманные бизнес-процессы, снижающие эффективность работы), так и во внешней среде контрагентов. Для возможностей быстрого реагирования на них создаются системы управления запасами. В условиях отсутствия отклонений от запланированных показателей стабильно работают только основные системы управления запасами, в остальных же случаях используются комбинированные системы, которые включают параметры основных систем.

В данной курсовой работе рассматривается одна комбинированная система (система с установленной периодичностью пополнения запасов до постоянного уровня). В работе определяются основные параметры данной системы управления запасами, проводится графическое моделирование их работы при трех условиях (без задержки поставки, с однократной задержкой, при увеличении спроса в 2 раза), приводится анализ полученных результатов и предложения по их использованию.

1. Теоретические основы формирования системы с установленной периодичностью пополнения запасов до постоянного уровня

1.1 Основы логистики снабжения

Логистика - наука о планировании, организации, управлении, контроле и регулировании движения материальных и информационных потоков в пространстве от их первичного источника до конечного потребителя. Выделяют следующие функциональные области логистики: входящая логистика, материальный менеджмент, сходящая логистика. Соответственно входящая логистика - область взаимоотношений компании с внешними поставщиками, материальный менеджмент - область взаимоотношений между внутрифирменными поставщиками и потребителями какого-либо ресурса, исходящая логистика - область взаимоотношений компании с внешними потребителями [1,с 352].

Кратко перечислим основные логистические функции современного промышленного предприятия:

- поддержание стандартов качества производства готовой продукции (ГП) и сопутствующего сервиса;

- управление закупками материальных ресурсов (MP)для обеспечения производства;

- транспортировка;

- управление запасами;

- управление процедурами заказов;

- поддержка производственных процедур;

- информационно-компьютерная поддержка;

- складирование;

- грузопереработка;

- защитная упаковка;

- прогнозирование спроса на ГП и MP;

- поддержка возврата товаров;

- обеспечение запасными частями и сопутствующим сервисом; сбор и реализация возвратных отходов.

Рассмотрим основные области функционирования логистики.

Управление закупками или в более широком понимании управление снабжением является первым на пути продвижения товара через весь комплекс логистических операций компании. Деятельность по организации и управлению закупками направлена на то, чтобы предприятие получило необходимые по качеству и количеству сырье, материалы, товары и услуги в нужное время, в нужном месте, от надежного поставщика, своевременно выполняющего свои обязательства, с хорошим сервисом (как до осуществления продажи, так и после нее) и по выгодной цене.

Области управления снабжением можно условно разделить на задачи:

- определение потребности в закупке материалов, комплектующих;

- определение необходимого количества закупаемых ресурсов;

- выбор поставщиков, удовлетворяющих требованиям качества, надежности, цены, быстроты поставки;

- выработка выгодных условий поставки и дальнейшее заключение договора о поставке.

Таким образом, встает вопрос о необходимости приобретения товара наилучшего качества по наиболее выгодной цене (скидки, экономия от масштабов) у надежных поставщиков, с которыми поддерживаются партнерские отношения. При этом, находясь в постоянном контакте с другими подразделениями предприятия (склад, производство), обеспечивать высокую оборачиваемость товара в запасах, доставку товара на фирму, управлять издержками на закупки, транспортировку. Одна из функций управления снабжением -- автоматизация процесса снабжения и введение в использование различных производственных систем.

Решая эти задачи, отдел снабжения постоянно взаимодействует с другими подразделениями. На необходимость приобретения того или иного вида ресурса с данными характеристиками указывает производство. Необходимое количество определяется совместно с производственным отделом и финансовыми подразделениями. При определении потенциального поставщика отдел снабжения опирается на информацию, полученную в ходе исследования рынка и анализа всей совокупности возможных поставщиков. Этот вопрос, как правило, находится в компетенции отдела снабжения. Затем, когда поставщик уже выбран, он предлагает свои условия поставки (цена, количество, срок поставки), которые впоследствии корректируются в ходе переговоров с поставщиком. Выбор правильного поставщика - одна из важнейших задач снабжения. Успех деятельности предприятия во многом зависит от сырья и ресурсов, потребляемых им. Надежность поставщика - гарантия бесперебойного обеспечения производственного процесса "на входе". Успех работы любого предприятия в большой степени зависит от точности обеспечения производства необходимыми сырьевыми ресурсами по показателям количества, качества и времени. Следовательно, от точности определения показателей, характеризующих рынок закупок, зависит создание оптимальных условий функционирования производственных подразделений [3, с 85].

Чаще всего при выборе поставщика используется система показателей, рейтинговая система, по которой впоследствии можно определить правильность того или иного выбора. К примеру, такими показателями могут быть: цена, гарантии качества, надежность доставки, деловой опыт и истории взаимоотношений, отношение к покупателю, возможность компромиссов, взаимность выгод и интересов, местоположение, производственные мощности, финансовое положение, репутация и роль в своей отрасли, имидж и т. д. [2, с 40].

Обобщенный алгоритм выбора поставщика представлен на рис.1



Рисунок 1. Алгоритм выбора поставщика

Поступившие материалы направляются на склад, где впоследствии ожидают своего использования. Такие товары и материалы называются запасами. Запасы образуются, когда входящие или исходящие материальные ресурсы доступны, но не используются. Несмотря на высокую стоимость создания и содержания запасов, любое предприятие вынуждено их создавать и управлять ими.

Цели создания запасов могут быть самыми различными:

- страхование сбоев поставок;

- защита от повышения закупочных цен;

- экономия на оптовых скидках;

- экономия на транспортировке;

- обеспечение обслуживания потребителей (запасы готовой продукции позволяют создать резерв для сглаживания сезонных колебаний спроса);

- повышение эффективности производства за счет содержания запасов.

Принцип целесообразности создания запасов не отменяет возможного возникновения "раздувания" величины запасов ввиду некоторых факторов, к которым можно отнести иногда возникающее снижение качества закупаемых товаров либо сбой в поставках по вине поставщиков. Очевидно, что выбор нового поставщика позволит решить данную проблему. К внутрифирменным факторам увеличения запасов можно отнести неточности прогнозирования внутрифирменного спроса на материалы либо увеличение времени на обработку заказа. Зачастую причиной поддержания непростительно большого объема запасов служит низкая эффективность производства.

К настоящему времени сформировались три основные концепции управления запасами:

Концепция максимизации запасов. На протяжении долгой истории человечества наличие больших запасов оценивалось как признак благополучия. Высокий уровень запасов оправдан при высокой неопределенности размеров потребления. Эта концепция практически ушла в прошлое.

Концепция оптимизации запасов. Данная концепция заключается в признании целесообразности поддержания оптимального размера запасов на основе критерия минимума затрат на их создание и содержание.

Концепция минимизации запасов. Ее основой является представление запасов как индикатора недостатков производственной деятельности. Сравнительно молодая концепция [3, с 10].

Запасы классифицируются:

- по видам продукции: материальные ресурсы, незавершенное производство, готовая продукция, тара, возвратные отходы;

- по месту в логистической схеме: складские, производственные, транспортные;

- по отношению к базовым логистикам: грузопереработка, снабжение, производство, распределение;

- по функциональному назначению: текущие, страховые, подготовительные, сезонные, продвижения;

- по отношению к звеньям логистической цепи: у поставщиков, потребителей, торговых посредников, посредников в физическом распределении.

Управление запасами включает:

- обоснованный выбор критерия оптимизации;

- определение ограничений;

- расчет издержек управления запасами;

- определение спроса;

- расчет стратегии управления.

В настоящее время существует множество методов и моделей управления запасами, являющихся предметом изучения одного из разделов исследования операций -- теории управления запасами [2, с12].

1.2 Определение оптимального размера заказа

Наибольшую долю затрат большинства предприятий составляют расходы на создание материальных запасов. Одной из основных задач предприятия становится адаптация системы управления запасами к переменной величине материальной потребности, минимизация издержек в условиях зависимого спроса. В настоящее время для решения этой задачи часто используется модель экономичного размера заказа (Economic Order Quantity -- EOQ):

EOQ=v2 D*S/ Н,

где EOQ - оптимальный размер заказа,

D - потребность в запасе в течение бюджетного периода (года, квартала);

S - операционные издержки по заказу (подготовка заявки, ведение переговоров, контроль выполнения поставки, осуществление расчётов, оформление возможных претензий контрагенту);

Н - стоимость хранения запаса в течение бюджетного периода (года, квартала). Данная модель предполагает ряд допущений:

- операционные издержки на один заказ не зависят от размера заказа;

- стоимость хранения единицы запаса - величина постоянная;

- цена материала не зависит от размера заказа.

Эти допущения зачастую оказываются неоправданно широкими - ведь при применении этой модели определить оптимальный размер заказа достаточно достоверно можно только при одинаковых размерах заказов и условий доставки, а также при равномерной периодичности осуществления заказов. Но в условиях зависимого спроса материальная потребность исходит из потребности производства, ориентированного на заказ покупателя. Такая потребность в материалах, как правило, не является величиной постоянной, а в условиях длительного цикла производства в некоторые периоды времени может быть просто равна нулю. Операционные издержки по заказу (оплата труда сотрудников, канцтовары, коммунальные услуги, амортизация помещений и оборудования) в основном состоят из условно-постоянных расходов и практически не зависят от размера заказа. Производная функции суммарных затрат на размещение заказа и хранение запаса в зависимости от размера заказа скорее всего не будет иметь нулевого значения, а модель - оптимального решения. Стоимость хранения запаса пропорциональна размеру заказа для неизменной загрузки склада, когда удельные затраты на хранение единицы запаса постоянны. Однако при разной загрузке склада, зависящей от размера заказа, затраты на хранение единицы запаса будут отличаться, к тому же условно-постоянные расходы имеют место и при пустом складе.

Для повышения достоверности применения модели определения экономичного размера заказа необходимо учесть дополнительные переменные. Так, расходы на доставку во многом зависят от размера заказа, вида транспортного средства, степени загрузки транспортной единицы, системы страхования, скорости доставки. При уменьшении размера заказа стоимость доставки заказа уменьшается, а в расчёте на единицу материала увеличивается. Цена запаса также может зависеть от размера заказа. Поэтому в качестве критерия при определении наилучшего размера заказа целесообразно использовать суммарную стоимость затрат, приходящихся на единицу материала.

Поскольку материальные затраты определяются исходя из всех расходов, связанных с созданием запаса, то все составляющие стоимости материала разделим по отношению к потребителю на «внешние» и «внутренние». К «внешним» составляющим стоимости материала можно отнести зависимость цены от размера заказа и зависимость стоимости доставки от размера заказа. К «внутренним» составляющим отнесём затраты на оформление и контроль выполнения заказа; расходы на приёмку товаров, учёт, складирование и оформление претензий; расходы на хранение, зависящие от степени загрузки склада; расходы, связанные с расчётами по оплате материалов; возможные потери от «замораживания» оборотных средств.

Поскольку на момент планирования заказов предприятие располагает фактическими данными о ценах поставщика и стоимости доставки, то эти расходы можно спланировать достаточно точно. Однако фактическую стоимость внутренних расходов в это время определить затруднительно. Эти расходы приходится рассчитывать на основе предварительно разработанных нормативов, что влечёт некоторую неточность. [1, с 84].

1.3 Системы управления запасами

В процессе развития, а также по мере изменения экономических условий все предприятия сталкиваются с необходимостью совершенствования своих экономических структур. При этом предприятия преследуют две основные цели: повысить эффективность использования внутренних ресурсов и адаптироваться к новым внешним условиям. Одной из проблем достижения этих целей является задача повышения эффективности управления запасами. Колоссальный объем средств, вложенных в запасы, придает проблеме управления ими первостепенную важность.

На современном этапе российские предприятия пересматривают существующие системы управления, внедряют новые информационные системы управления, проводят реорганизацию бизнеса. Сложившаяся на предприятиях ситуация обусловливает необходимость формирования новых методических основ и разработки практических рекомендаций по построению систем управления запасами, как одного из важнейших условий развития отечественных предприятий.

Процессы управления запасами являются составной частью системы управления предприятием, поэтому их эффективность характеризуется таким важным критерием, как величина затрат, образующихся при управлении запасами. Традиционные показатели - объем запасов, оборачиваемость ресурсов, бесперебойность снабжения, используемые автономно не могут однозначно определить степень повышения эффективности системы управления запасами, т.к. являются частью общего критерия - затрат.

В последнее время предприятия в процессе анализа издержек обращают внимание на скопившиеся за годы работы излишние запасы, которые пролеживают на складах, морально и физически устаревают, теряя свою стоимость, и фактически замораживают вложенные в них оборотные средства. Эта актуальная проблема определила необходимость постановки задачи исследования по созданию методики управления излишними запасами.

В настоящее время решение задач повышения эффективности управления предприятием в целом возложена на современныеERPсистемы. Как показывает практика, прямая автоматизация существующих методов управления предприятием не дает должного эффекта, необходим пересмотр, адаптация и проработка методики моделей управления, в том числе и управления запасами.

Проблемы, связанные с вопросами управления запасами, разрабатывались многими отечественными и зарубежными учеными и практиками. В первой трети 20 века появился ряд статей по определению оптимального объема заказа. В последние десятилетия активно рассматривались вопросы теории управления запасами многими теоретиками.

Разработан ряд методов и моделей управления запасами, предназначенных для предприятий и ресурсов различного характера. Однако, для предприятий, использующих значительную номенклатуру товаров, необходима более универсальная модель управления запасами, позволяющая одинаково эффективно управлять запасами различного типа.

Существует две системы управления запасами -- система фиксированного количества и система фиксированного времени.

1. Система с фиксированным количеством.

На практике одним из серьезных ограничений модели оптимального заказа является предположение о постоянном спросе. В данной системе управления запасами предполагается случайный спрос.

Решение о новом заказе формируется на основе данных о количестве продукции, находящейся в данный момент на складе, плюс то количество продукции, которое уже было заказано прежде и готово к отправке.

В системе с фиксированным количеством ведется постоянный учет запасов на складе. Когда уровень запасов падает до определенного уровня, установленного заранее, размешается новый заказ. Причем заказывается всегда одно и то же количество. Так как количество заказываемой продукции фиксировано, время между заказами будет варьироваться в зависимости от изменения спроса.

Такие системы часто называют Q-системами или системами с фиксированным количеством.

Q-система полностью определяется двумя параметрами: Q и R. На практике их значения устанавливают, используя определенные предположения. В частности, значение Q устанавливается равным оптимальному значению заказа. Спрос D при этом принимается равным среднему спросу. В более сложных моделях Q и R должны определяться одновременно.

В системах с фиксированным количеством постоянно контролируют уровень запасов. Когда количество падает ниже установленного уровня, выдается заказ на восполнение запасов. Заказывается всегда одно и то же количество. Таким образом, фиксированными величинами в этой системе являются:

1. уровень, при котором повторяется заказ;

2. заказываемое количество.

3. Так как объем заказа фиксирован, время между заказами будет изменяться в зависимости от случайной природы спроса.

2. Система с фиксированным временем.

В некоторых случаях состояние склада готовой продукции отслеживается периодически, а не постоянно. Предположим, что поставщик будет принимать и выполнять заказы с периодическими интервалами, например через каждые 2 недели. В этом случае положение склада анализируется каждые две недели. Заказ размещается по необходимости.

В системах с фиксированным временем состояние склада отслеживается с заданной периодичностью. Когда обзор сделан, размещается заказ. Объем заказа определяется контрольным уровнем Т. Контрольный уровень установлен таким образом, чтобы удовлетворить спрос до следующего срока анализа плюс время задержки поставки (т.е. времени, пока заказ поступит на склад). Заказываемое количество непостоянно. Размер заказа зависит от того, сколько необходимо продукции, чтобы поднять уровень склада до контрольной точки. Систему с фиксированным временем часто называютP-системой контроля запасов.

Формальное определение Р-системы следующее: анализируется положение склада (продукция на складе плюс уже заказанная) с фиксированными периодическими интервалами Р. Объем заказа определяется разностью между контрольным уровнем склада и текущим положением склада.

Действие Р-системы полностью отличается от функционирования Q-системы по следующим параметрам:

1. Р-система имеет контрольный уровень склада, тогда как Q-система -- точку, при достижении которой размещается заказ.

2. P-система не имеет оптимального размера заказа, так как объем заказа меняется в зависимости от спроса.

3. В P-системе фиксирован интервал заказа, а не объем заказа.

2. Система с установленной периодичностью пополнения запасов до постоянного уровня на примере картофеля

2.1 Сущность и цели создания системы запасов

Управление запасами -- одна из наиболее важных функций управления основной деятельностью, поскольку запасы требуют большого количества капитала, и его объем отражается на поставках товара покупателям. Управление запасами воздействует на все сферы бизнеса, в особенности на производство, маркетинг и финансы.

Цели управления запасами существующие внутри одной фирмы, достаточно противоречивы. С точки зрения финансов предпочтительно сохранять низкий уровень запасов, поскольку высокий уровень запасов способствует замораживанию капитала. С точки зрения маркетинга целесообразно наличие высокого уровня запасов для увеличения продаж, тогда как с точки зрения производства необходимо иметь уровень запасов, достаточный для эффективного производства. Задача управления запасами -- найти баланс между этими противоречивыми целями и управлять уровнем запасов в соответствии с интересами фирмы в целом.

Запасы-- это склад материалов, используемых в процессе производства или для удовлетворения нужд потребителей. Запасы обычно включают сырье, незавершенное производство и готовую продукцию. Цель создания запасов -- образование определенного буфера между последовательными поставками материалов и исключение необходимости непрерывных поставок для бесперебойной работы предприятия.

Цели создания запасов

Первичная цель запасов-- разделение различных фаз основной деятельности. Запас сырья отделяет производителя от своих поставщиков, запас незавершенного производства -- различные стадии производства, запас готовой продукции -- производителя от потребителей этой продукции. В основном существует четыре причины создания запасов:

1. Защита от неопределенности. В системе запасов существуют неопределенности при поставках материалов, отгрузках готовой продукции, а также в цикле производства. На складе поддерживается определенный уровень запасов, чтобы защититься от подобных неопределенностей. Если бы покупательный спрос был известен, было бы возможно (хотя и не обязательно экономично) производить продукцию со скоростью потребления. В этом случае не требовалось бы наличие склада готовой продукции. Однако любое изменение спроса немедленно отразилось бы на системе производства.

2. Учет экономичного производства и закупок. Часто бывает экономичнее производить товар партиями. В этом случае партия товара может быть произведена в течение короткого промежутка времени, и затем производство не возобновляется до тех пор, пока не возникнет необходимость в новой партии. Это дает возможность покрыть производственные расходы за счет большого объема партии, а также позволяет использовать одно и то же оборудование для производства разных продуктов. Аналогичная ситуация сохраняется при закупках сырья. Вследствие расходов на заказ, скидок, транспортных расходов иногда бывает экономичнее закупать сырье большими партиями, даже если часть этого сырья потом хранится на складе для дальнейшего использования.

3. Покрытие ожидаемых изменений спроса и поставок. Существуют некоторые ситуации, когда изменения спроса и поставок можно предсказать. Один из таких случаев -- когда меняется цена или доступность сырья. Другой источник информации -- это планируемое продвижение товара на рынок, когда большой объем готовой продукции может находиться на складе до определенного момента времени.

4. Учет перевозок. Транзитные запасы состоят из материалов, которые находятся в пути от одной точки к другой. На уровень этих запасов влияет расположение производства и выбор перевозчика. Запасы, движущиеся от одной стадии производства к другой в пределах одного предприятия, также могут быть классифицированы как транзитные запасы.

2.2 Система с установленной периодичностью пополнения запасов до постоянного уровня на примере картофеля

Одной из разновидностей систем управления запасами является система с установленной периодичностью пополнения запасов до постоянного уровня. Предпосылками ее появления послужили особенности функционирования предприятий в современных условиях хозяйствования, а именно высокая динамика изменения внешней среды.

Суть системы. Входными параметрами в данной системе, как и в системе с фиксированным интервалом между поставками, является период времени между заказами; Однако в отличие от основной системы данная система ориентирована на работу в условиях значительных колебаний потребления. Поэтому для того, чтобы предотвратить завышение размера запасов, содержащихся на складе, или, наоборот, их дефицит, заказы товара делаются не только в установленные моменты времени, но и при условии достижения запасами порогового уровня. Получается, что рассматриваемая система содержит в себе элемент системы с фиксированным интервалом времени между заказами (одинаковую периодичность оформления заказа) и элемент системы с фиксированным размером заказа (отслеживание пороговой уровня запасов).

Для организации данной системы необходимо знать следующие параметры: потребность в заказываемом продукте, штук; интервал времени между заказами, дни; время поставки, дни; возможную задержка поставку, дни.

В данной системе также рассчитываются:

1)гарантийный (страховой) запас (предназначен для обеспечения отребителя в случае предполагаемой задержки поставки). Восполнение страхового запаса происходит во время последующих поставок через пересчет размера заказа так, чтобы его поставка увеличила размер запаса до максимального желательного уровня. В то же время гарантийный запас практически не оказывает прямого воздействия на функционирование системы в целом;

2) пороговый уровень запаса (характеризует уровень запаса, после достижения которого делается очередной заказ). Размер порогового уровня рассчитывается на основании значения ожидаемого дневного потребления так, что поступление заказа осуществляется в момент снижения текущего запаса до гарантийного уровня;

3) максимальный желательный запас. Это тот постоянный уровень запасов, пополнение до которого считается экономически целесообразным.

В данной системе постоянно рассчитывается размер заказа.

Отличительной особенностью системы с установленной периодичностью пополнения запасов до постоянного уровня является то, что все запасы делятся на две категории: плановые заказы (делаются через заданные интервалы времени) и дополнительные заказы (делаются, если наличие запасов на складе доходит до порогового уровня).

Расчет параметров системы представлен в таблице 2.1.

Таблица 2.1 Расчет параметров системы с установленной периодичностью пополнения запасов до постоянного уровня

Показатели	Расчет/исходные данные
Потребность, кг.	1850
Интервал времени между заказами, дней.	12
Время поставки, дней.	3
Возможная задержка, дней.	1
Ожидаемая дневная потребность кг / дней.	1850/230=8
Ожидаемое потребление за время поставки, кг	3*8=24
Максимальное потребление за время поставки, кг	(1+3)*8=32
Гарантийный запас, кг	32-24=8
Пороговый запас, кг	8+24=32
Максимально желаемый запас, кг	8+96=104

Модель работы системы управления запасами с установленной периодичность пополнения запасов до постоянного уровня.

1) На начальный момент времени максимальный размер заказа 104 кг. Ожидаемое дневное потребление составляет 8 кг. На 12 день (в соответствии с интервал времени между поставками) предприятие получает плановый заказ, что позволяет увеличить объем запасов на складе до максимально возможного уровня.

2) На 24 день заказ не поступает, поставщик задерживает поставку в соответствии с договором. В связи с этим приходится использовать гарантийный запас, которого хватит на 1 день. На 25 день приходит новый заказ, но это время количество запасов на складе равно 0. В заказе пришло 96 кг. Пополнив гарантийный запас на складе остается 88 кг. При постоянном потреблении 8 кг в день новый заказ (в соответствии с размером интервала между поставками) поступит на 1 день раньше, т.е. на 33 день. При таком условии поступившего заказа хватит на 11 дней. Следующий заказ поступает вовремя, и система приходит в равновесие.

3) При увеличении спроса в 2 раза, ожидаемое дневное потребление станет равняться 16 кг в день. Так как на складе находится 96 кг, пороговый уровень в данной ситуации наступит на 40,5 день. Так дополнительный заказ придет на 43,5 день. Запасы же на складе закончатся уже на 42 день, а гарантийного запаса хватит только на 0,5 дня. Поэтому в течение одного дня предприятие будет испытывать дефицит в количестве 16 кг.

3. Меры для повышения эффективности функционирования системы управления запасами

Для решения проблемы дефицита могут быть предприняты следующие меры:

Предложить клиентам аналогичный товар. Эти действия будут иметь положительный результат только в том случае, если найдется товар, который сможет заменить исходный и если покупатели будут согласны приобрести его. В противном случае можно попытаться договориться с клиентами и попросить подождать один день, а в качестве компенсации предложить скидку при покупке. Успешное осуществление таких мер (по продаже аналогов), поможет не только не потерять клиентов, но и получить доход от реализации аналогичных товаров. Однако затраты на содержание складских помещений и заработную плату обслуживающему персоналу покрыть не удастся. Если же товара-заменителя не окажется или покупатели откажутся его приобретать, но все же согласятся на предложение, организация не сможет покрыть выше перечисленные издержки, не получит дополнительный доход, однако не потеряет клиентов.

1. Найти другого поставщика товаров, который бы согласился на одноразовую доставку и при этом смог бы уложиться в очень короткие сроки. В этом случае предприятие сможет успешно решить все свои проблемы.

2. Перекупить товар у другого предприятия, у которого дела идут менее успешно и этот товар является не востребованным. Можно также взять у них товар взаймы и потом при возможности отдать, а за оказанную услугу предложить процент от продаж.

3. Прекращение торговли на 1 день, т.е. объявить выходной. К этим мера стоит прибегать только в том случае, если вышеперечисленные решения реализовать не удалось. В этом случае организация не сможет справиться с проблемой дефицита и понесет большие издержки.

На 48 день поступит плановый заказ, к этому времени еще не будет до конца использован дополнительный заказ. Общее количество картофеля на складе на 48 день будет составлять 112 кг. Далее возможны 2 ситуации:

1. Если произойдет снижение потребления до исходного положения;

2. Если потребление останется на таком же уровне.

В первом случае предприятие понесет издержки, связанные с хранение невостребованных 16 кг. Это затраты на содержание складских помещений, освещение, отопление, заработная плата обслуживающему персоналу и т.д. Если реализовать товар в ближайшее время не удастся, то также не получится покрыть затраты на приобретение, и доставку 16 кг. Плановый заказ придет на 60 день, подавать же заявку на дополнительный заказ не будет необходимости.

Во втором случае предприятие сможет успешно реализовать дополнительные 16 кг и покрыть издержки на их хранение на складе. Однако при потреблении 16 кг в день, 112 кг хватит только на 7 дней. Пороговый уровень наступит через 5,5 дней, и на 53,5 день подаем заявку на дополнительную поставку. На 56,5 день придет дополнительный заказ. С использованием гарантийного запаса, организации в течение 1 дня придется испытывать дефицит. Плановый заказ придет на 60 день, к этому времени еще не будет продан до конца дополнительный заказ, поэтому на складе будет находиться 128 кг. Далее события могут развиваться по выше изложенным вариантам.

Заключение

Система с установленной периодичностью пополнения запасов до постоянного уровня ориентирована на работу со значительными колебаниями спроса. Отличительной особенностью является то, что заказы подразделяются на плановые и дополнительные. Плановые заказы осуществляются через заданный интервал времени, т.е. входным параметром является период времени между поставками. Дополнительный заказ делается в случае, если наличие запасов дойдет до порогового уровня. Необходимость в них появляется при изменении темпов потребления.

Для системы с установленной периодичностью пополнения запасов до постоянного уровня основные параметры будут следующие: оптимальный размер заказа, равный 96 кг, ожидаемое дневное потребление - 8 кг, ожидаемое потребление за время поставки - 24 кг, максимальное потребление за время поставки - 32 кг, гарантийный запас - 8 кг, пороговый запас - 32 кг, интервал времени между заказами - 12 дней, максимально желаемый запас 104 кг.

При увеличении спроса в 2 раза, пороговый уровень наступил на 40,5 день, а дополнительный заказ пришел на 43,5 день. Запасы же на складе закончились уже на 42 день, а гарантийного запаса хватило только на 0,5 дня. Поэтому в течение одного дня предприятие испытывало дефицит в количестве 16 кг. Решить эту проблему можно следующими способами: предложить клиентам аналогичный товар, найти другого поставщика товаров, перекупить товар у другого предприятия, прекратить торговлю на 1 день. На 48 же день поступил плановый заказ, к этому времени еще не был до конца использован дополнительный заказ.

Общее количество продукта на складе на 48 день составляло 112 кг. Если произойдет снижение спроса, то предприятие понесет издержки, связанные с хранение невостребованных 16 кг. Плановый заказ придет на 60 день, подавать же заявку на дополнительный заказ не будет необходимости.

Список литературы

1. Николайчук Е.В. Транспортно-складская логистика: Учебное пособие. - М.: Издательско-торговая корпорация «Дашков и К^о», 2005. - 452 с.

2. Гаджинский А.М. Логистика: Учебник для студентов высших учебных заведений. - 10-е изд., перераб. и доп. - М.: Издательско-торговая корпорация «Дашков и К^о», 2004. - 408 с. система запас

3. Швайбфедер Дж. Эффективное управление запасами / Дж. Швайбфедер; пер. с англ. - 2-е изд. - М.: Альпина Бизнес Букс, 2006. - 304 с.

4. Бауэрсокс Доналд Дж., Клосс Дейвид Дж. Логистика: интегрированная цепь поставок. 2-е изд. / [Пер. с англ. Н. Н. Барышниковой, Б.С. Пинскера]. - М.: ЗАО «Олимп-Бизнес», 2008. - 640 с.

Размещено на Allbest.ru