Оперативно-календарное планирование на промышленном предприятии

Размещено на http://www.allbest.ru/

«Оперативно-календарное планирование на промышленном предприятии»

ВВЕДЕНИЕ

В курсовом проекте осуществляется оперативно-календарное планирование (ОКП) на условном машиностроительном заводе, состоящем из трех цехов: первый и второй -- механические, третий -- сборочный. Известны состав и количество оборудования по цехам, сменность его работы. На заводе обрабатывается и собирается определенная номенклатура деталей (10 наименований) и изделий (5 наименований). Известны маршрут и трудоемкость обработки деталей по группам взаимозаменяемого оборудования, другие нормативно-справочные данные, необходимые для ОКП.

В процессе ОКП необходимо установить, в каких производственных подразделениях и когда должны выполняться производственные задания по изготовлению деталей и сборке изделий, подлежащих выпуску. Правильная организация ОКП должна обеспечить равномерное выполнение заданного плана выпуска продукции по количеству и номенклатуре с наилучшими технико-экономическими показателями.

Основой ОКП являются календарно-плановые нормативы (КПН), позволяющие произвести взаимную увязку календарных планов и согласование работы взаимосвязанных рабочих мест, участков, цехов и обеспечивающие наиболее эффективное использование оборудования, материальных и денежных ресурсов предприятия. В курсовом проекте осуществляется оперативно-календарное планирование (ОКП) на условном машиностроительном заводе, состоящем из трех цехов: первый и второй -- механические, третий -- сборочный. Условно задается, что на каждой группе оборудования выполняется одна операция. Исходные данные по курсовому проекту (общие исходные данные, исходные данные об обработке деталей по группам оборудования, фактические остатки деталей в заделах и исходные данные по изделиям ) приведены в приложениях 1 - 4.

1. РАСЧЁТ ПОТРЕБНОГО КОЛИЧЕСТВА И ЗАГРУЗКИ ОБОРУДОВАНИЯ НА ГОД

планирование производственный оборудование календарный

На основе заданной годовой производственной программы (ГППЗ) определяется расчетное количество оборудования, необходимого для ее выполнения:

_sl = ] Т_sl / Ф'_{эф sl} [,

где s = -- индекс группы взаимозаменяемого оборудования (S -- общее число групп взаимозаменяемого оборудования); l = -- индекс цеха (L -- общее число цехов на заводе); _sl -- количество единиц оборудования s-й группы, необходимое для выполнения ГППЗ в l-м цехе, шт.; Т_sl -- трудоемкость выполнения ГППЗ на s-й группе оборудования в l-м цехе с учетом выполнения норм времени, ч/год; Фў_{эф sl} --эффективный фонд времени единицы оборудования s-й группы в l-м цехе.

Эффективный фонд времени единицы оборудования s-й группы в l-м цехе Фў_{эф sl} равен

Фў_{эф sl} = Ф_н (1 - Р_{пp s} /100),

где Ф_н -- номинальный фонд времени работы единицы оборудования за год, ч/год; Р_{пp s} -- процент времени простоя s-й группы оборудования в ремонте, %

Номинальный фонд времени работы единицы оборудования определяется по производственному календарю планируемого года по формуле

Ф_н = Д_р К_см Т_см - Т_{пр ,}

где Д_р - число рабочих дней в году, раб.дн.; К_см - число рабочих смен в рабочем дне, см.; Т_см - продолжительность смены, ч.; Т_пр -- число часов, на которое сокращена продолжительность смен в предпраздничные дни., часов за год.

Расчет T_sl производится по формуле

Т_sl =t_msl N_m ,

где m= 1, -- индекс наименования изделия (М -- число наименований ижделий, выпускаемых заводом); t_msl -- трудоемкость обработки m-го изделия на s-й группе взаимозаменяемого оборудования в l-м цехе с учетом выполнения норм времени, ч/изд.

Величина t_msl определяется как

t_msl = t'_msl / _{sl ,}

где t'_msl - нормативная трудоемкость обработки m-го изделия на s-й группе взаимозаменяемого оборудования в l-м цехе, ч/изд; _sl - коэффициент выполнения норм времени на s-й группе оборудования в l-м цехе с учетом заданий по снижению трудоемкости обработки

Нормативную трудоемкость обработки можно рассчитать по формуле

t'_{msl =} t _{шк isl} K_im ,

где I_sl -- число наименований деталей, обрабатываемых на s-й группе оборудования в l-м цехе; t _{шк isl} - норма штучно-калькуляционного времени обработки i-й детали на на s-й группе оборудования в l-м цехе, ч/шт.; K_im -- применяемость (комплектность) i-й детали в m-м изделии.

Пример расчета показателей:

t'₁₁₁ = 0,1 ч/шт 1 + 0,3 ч/шт 1 + 0,1 ч/шт 2 = 0,6 (ч/изд);

t₁₁₁ = 0,6 ч/изд / 1,1= 0,545 (ч/изд);

Фў_{эф 11} = 3984 ч/год * ( 1 - 0,15 ) = 3386,4 ч/год;

T₁₁ = 0,545 ч/изд.* 697 шт.+ 1,273 ч/изд.* 629 шт.+ 0,909 ч/изд.* 776шт. + 0,818 ч/изд * 448 шт. + 0,455 ч/изд * 1146 шт. = 2774 ч/год.

_sl = ] 2774 ч/год / 3386,4 ч/год [ = 1 шт.

Расчеты t_msl представлены в приложении 5.

Результаты расчета Т_sl, Фў_{эф sl} и _sl представлены в приложении 6.

По этим данным можно рассчитать излишнее оборудование (_sl), определить коэффициент загрузки установленного оборудования (бў_sl) и коэффициент загрузки потребного оборудования (б_sl)

_sl = ў_sl - _sl

бў_sl =

б_sl = .

2. РАСПРЕДЕЛЕНИЕ ГОДОВОЙ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ПРОГРАММЫ ЗАВОДА ПО КВАРТАЛАМ И МЕСЯЦАМ

При распределении ГППЗ по кварталам и месяцам необходимо соблюсти определённые внешние и внутренние требования. Внешние -- это выполнение ГППЗ по номенклатуре и объёмам выпуска продукции, соблюдение сроков выпуска продукции по кварталам и месяцам в соответствии с договорными обязательствами, обеспечение заданного ассортимента и необходимой комплектности выпускаемой продукции, приоритет отдельных потребителей, учёт сроков и количества поставки материалов и покупных комплектующих изделий. Внутренние (заводские) -- обеспечение равномерной загрузки оборудования и использования ресурсов по плановым периодам; достижение равномерных или равномерно увеличивающихся объёмов выпуска продукции и роста производительности труда по плановым периодам; повышение серийности выпуска одноименных и конструктивно однородных изделий, обеспечение непрерывности их концентрированного выпуска в течение смежных плановых периодов; достижение равномерного или равномерно увеличивающегося выпуска массовой и серийной продукции, непрерывности изготовления изделий; учёт сроков завершения подготовки производства новых изделий и др. Естественно, производственная программа каждого планового периода может быть выполнена лишь в рамках имеющихся фондов времени оборудования, трудовых и других ресурсов.

При распределении ГППЗ стремятся в основном к стабильности хода производства, то есть к равномерному по плановым периодам выпуску продукции, получению прибыли, расходу заработной платы, использованию рабочей силы, к равномерной загрузке оборудования и т. д. Равномерность производства имеет исключительно большое значение для повышения его эффективности.

В данном курсовом проекте ГППЗ распределяют по планово-учетным периодам пропорционально числу рабочих дней в планово-учетных периодах (кварталах, месяцах) в планируемом году, т.е. число изделий, выпускаемых в k-м месяце N_mk равно

N_mk= Д_рk,

где m = -- индекс наименования изделия (M -- общее число наименований изделий); k = -- индекс планово-учетного периода (здесь квартала, месяца); K -- общее число планово-учетных периодов в году (4 квартала, 12 месяцев); N_m -- количество изделий m-го наименования, планируемых к выпуску за год, шт.; Д_рk и Д_р -- число рабочих дней соответственно в k-м планово-учетном периоде (квартале, месяце).

Пример расчета:

N₁₁ = ( 697 шт. / 250 дн.) * 57 дн. = 159 шт.

Расчеты по распределению ГППЗ приведены в приложении 7.

3. РАСЧЕТ КАЛЕНДАРНО-ПЛАНОВЫХ НОРМАТИВОВ

Научно обоснованные календарно-плановые нормативы (КПН) являются основой качественного оперативно-календарного планирования, служат исходной базой для составления взаимосвязанных планов, обеспечивающих равномерную работу рабочих мест, участков, цехов и эффективное использование основных фондов, материальных и трудовых ресурсов, облегчают оперативный контроль за ходом производства и регулирование производственного процесса.

Состав КПН различен в зависимости от типа производства и других факторов. В серийном производстве, рассматриваемом в курсовом проекте, основными КПН являются размеры и ритмы партий деталей, сборочных единиц и изделий; длительность производственных циклов обработки партий деталей, сборки сборочных единиц и изделий; опережения запуска и выпуска партий деталей и сборочных единиц; размеры заделов.

Расчёт размеров и ритмов партий деталей

В случае, рассматриваемом в курсовом проекте, когда на предприятии выпускается несколько наименований изделий с большим числом унифицированных деталей и сборочных единиц, определяют единый оптимальный ритм партий деталей R_ОПТ , который в большей степени способствует достижению равномерного выпуска продукции и равномерной работы, улучшению результатов деятельности предприятия.

Тогда n_il = R_опт Х N_{ДН i} ,

где n_il -- размер партии деталей i-го наименования в l-м цехе, шт; R_опт --оптимальный ритм партий деталей, раб. дн.; N_{ДН i} -- среднедневная потребность деталей на сборке изделий, шт/раб. дн.:

N_{ДН i} =,

где Д_р -- число рабочих дней в плановом периоде, раб.дн/год (кв., мес.); N_m -- число изделий m-го (m = ) наименования, выпускаемых в плановом периоде, шт/год (кв., мес.); K_im -- количество i-х деталей, входящих в m-е изделие, шт/изд.

Пример расчета:

N_{ДН 1} = (159 шт. * 1 + 103 шт. * 2) / 57 дн. = 6,4 шт/день

В курсовом проекте задача упрощается, расчет R_опт не производится, ритм партии деталей для всех наименований деталей не рассчитывается, а принимается равным 5, т.е. R_i1=R_i2=5 (нередко и в практической деятельности предприятия размеры и ритмы партий деталей не рассчитываются, а принимаются фактически сложившимися или устанавливаются работниками производственно-диспетчерских служб и мастерами участков с учетом их опыта).

В этом случае

n_il = R_il х N_{дн i} ,

где R_il - ритм запуска (выпуска) партий деталей (средний расчетный отрезок времени между запуском (выпуском) смежных партий деталей) i-го наименования в l-м цехе, раб. дн.

Пример для первой детали в первом цехе:

n₁₁ = 6,4 шт/день * 5 = 32 шт./парт.

Расчёт длительности производственного цикла обработки партий деталей

Длительность производственного цикла обработки партии деталей (сборки партии сборочных единиц) определяется в рабочих днях по каждому цеху по формуле

n_il J_il t _шкij

T_цil = ----- ---- + J_il t_мо + t_{ес il},

К_смТ_см ^{j = 1} _ilq_j

где -- коэффициент параллельности, учитывающий одновременное выполнение операций; К_см -- число рабочих смен в сутки; Т_см -- продолжительность смены, ч; J_il -- количество операций обработки деталей i-го наименования в l-м цехе; q_ij -- число рабочих мест, на которых одновременно обрабатывается партия i-х деталей на j-й операции; t_мо - межоперационное время, раб. дн; t_{еc il} -- длительность естественных процессов, раб. дн; t_шкij -- норма штучно-калькуляционного времени обработки i-й детали на j-й операции, ч; -- коэффициент выполнения норм времени.

Значение колеблется от 0,3 до 1,0 и зависит от степени параллельности (совмещения) выполнения основных операций при обработке партии деталей.

Расчет T_цil приведен в приложении 8. Графическое представление движения партий деталей № 1 представлено в приложении 15.

Пример: длительность производственного цикла обработки партии деталей номер 1 в первом цехе:

Т_{ц 11} = (1 * 32 шт. / 2 * 8 ) * 0,88 + 3 * 5 дн. / 2 * 8 = 3 (раб. дн.)

Важным этапом является анализ результатов расчета Т_цi1 и поиск путей ее сокращения. Если длительность производственного цикла деталей велика, её можно уменьшить путем проведения следующих мероприятий (в порядке их целесообразности):

- сокращения межоперационного времени (t_мо) и организации параллельной обработки партии деталей по операциям ( <1) путем совершенствования оперативно-календарного планирования на участке;

- повышения производительности труда на операциях (повышения ) за счет привлечения более квалифицированных рабочих;

- параллельной обработки партии деталей на нескольких рабочих местах (q>1), уменьшения размера партии деталей (n), но при этом увеличиваются затраты на подготовительно-заключительные работы;

- введения сверхурочных работ (Т_см>8) и повышения сменности работы (введения дополнительной смены, работы в выходные дни), но при этом увеличиваются затраты на заработную плату вследствие повышенной оплаты сверхурочных работ;

- сокращения норм штучно-калькуляционного времени за счет изменения технологии обработки деталей (применение более высокопроизводительных, но, как правило, и более дорогих) оборудования, инструмента, режимов резанья, методов получения заготовок и т.д., но при этом также увеличиваются затраты. Расчёт заделов, опережений запуска и выпуска партий деталей

В серийном производстве различают цикловые, оборотные и резервные заделы. Цикловые относятся к внутрицеховым заделам, а оборотные и резервные -- к межцеховым (складским).

Величина циклового задела по детали (сборочной единице, изделию) i-го наименования в l-м цехе рассчитывается как

H_{ц il} = T_{ц il} Х N_{дн i} .

Оборотные заделы возникают между смежными звеньями производства по следующим причинам:

из-за различного характера поступления и потребления деталей (штучного и партионного);

из-за различных ритмов (размеров) поступающих и потребляемых партий деталей;

из-за сдвига момента потребления деталей по сравнению с моментом их поступления (при некратности ритмов (размеров) партий деталей в смежных цехах).

В серийном производстве оборотные заделы рассчитывают в основном между цехами и участками, которые появляются из-за неравенства размеров партий деталей в них. Если отношение большего размера партий деталей к меньшему в смежных равно целому числу, то

H_{об il, l+1} = N_{дн i} () ,

где H_обil,l+1 -- оборотный задел по детали i-го наименования между смежными l-м и l+1-м цехами, шт.; n_il и n_il+1; R_il и R_il+1 -- размеры (в шт.) и ритмы (раб. дн.) партий деталей в смежных l-м и l+1-м цехах.

В курсовом проекте оборотный задел появляется только между вторым и третьим цехами (H_обi2,3) из-за неравенства размеров (ритмов) партий деталей во втором и в третьем цехах (R_i2=5, а R_i3=1).

Резервные заделы являются овеществленным выражением резервных опережений между цехами и рассчитываются как

H_{рil, l+1} =T_{рl, l+1} Х N_днi.

К календарно-плановым нормативам относятся также опережения запуска и выпуска партий деталей.

Опережение запуска партии деталей в цехе -- время от момента запуска партии деталей в данном цехе до выпуска изделий со сборки, в которые вошла данная партия деталей.

Опережение выпуска партии деталей из цеха -- время от момента выпуска партии деталей из данного цеха до выпуска изделий со сборки, в которые вошла данная партия деталей. Таким образом, опережение запуска партии деталей из цеха меньше опережения выпуска партии деталей на величину длительности производственного цикла обработки партии деталей в данном цехе.

Опережения запуска и выпуска определяются в рабочих днях, так как в первую очередь используются для определения и контроля сроков запуска и выпуска партий деталей по цехам и участкам.

Опережения запуска и выпуска определяются также в штуках деталей:

О'_{з il} = О_{з il} Х N_{дн i}; О'_{в il} = О_{в il} Х N_{дн I},

где О'_{з il} и О'_{в il} -- опережения запуска и выпуска партии деталей i-го наименования в l-м цехе в штуках, а О_{з il} и О_{в il} -- в рабочих днях; N_{дн i} -- среднедневная потребность деталей i-го наименования на сборке изделий, шт./раб. дн. Опережения запуска и выпуска в штуках показывают, насколько количество запущенных и выпущенных деталей в данном цехе должно опережать количество выпущенных изделий со сборки при планировании запуска и выпуска продукции на различных стадиях производственного процесса (в цехах, на участках) нарастающим итогом с начала года.

Опережения запуска и выпуска в штуках можно определять на основе заделов. Цикловые, оборотные и резервные заделы по детали данного наименования в сумме являются овеществленным выражением опережения запуска партии деталей. Поэтому суммарные (как нормативные, так и фактические) заделы по i-й детали от l-го цеха до последнего являются опережениями запуска и выпуска в штуках:

O'_{в il} = ? (H_{ц ip+1} +? H_{oб ip, p+1} ?+ H_{p ip, p+1});

O'_{з il} = O'_{в il} + H_{ц il}

где p -- переменная суммирования по цехам.

Результаты расчета КПН приведены в приложении 9.

Результаты расчета опережений запуска и выпуска в штуках продемонстрированы в приложении 16.

Пример расчета показателей:

H_{ц 11} = 3 раб.дн. * 6,4 шт/дн. = 19 шт.

H_{об 23} = ( 32 шт. - 7 шт. ) / 2 = 13 шт.

H_{об 12} = 2 дн. * 6,4 шт/дн. = 13 шт.

Фактическое O'_{з 11} = ( 17 + 23 + 10 + 14 + 13 + 31 ) шт. = 108 шт.

Фактическое O'_{в 11} = ( 108 - 17 - 13 ) шт. = 78 шт.

4. СОСТАВЛЕНИЕ ПОДЕТАЛЬНОЙ МЕСЯЧНОЙ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ПРОГРАММЫ ЦЕХАМ

Расчет месячной производственной программы для цехов заключается в определении общего количества деталей (сборочных единиц, изделий), подлежащих запуску и выпуску за месяц, а также сроков запуска и выпуска партий деталей в течение месяца. Основой для ее составления служат программа выпуска изделий заводом в планируемом месяце в соответствии с распределением ГППЗ по кварталам и месяцам, календарно-плановые нормативы и данные о фактических заделах (остатках) деталей на начало месяца в цехах и на складах.

Месячная производственная программа дает возможность подготовить производство к ее выполнению, рассчитать потребность и своевременно обеспечить цехи необходимыми материалами, инструментами и технологической оснасткой, принять меры к ликвидации “узких мест”. Для составления подетального календарного плана-графика запуска-выпуска партий деталей и определения общего количества деталей, подлежащих запуску и выпуску в цехах за месяц с учетом партионности их изготовления, необходимо установить размеры первых запускаемой и выпускаемой партий деталей, сложившиеся на начало планируемого месяца в ходе производства.

Расчёт размеров и ритмов первых партий деталей

Размер первой запускаемой партии деталей n_зi1 в первом цехе принимается равным нормативному (расчетному) размеру n_i, то есть предполагается, что материалов (покупных полуфабрикатов) для её запуска достаточно (условный прием). Для остальных цехов (второго, третьего и.т.д.) в маршруте обработки детали размер первой запускаемой партии деталей п_{з il 1} < H _il-1,l, где _il-1,l -- величина фактического задела между l-1-м и l-м цехами, шт.

Если _il-1,l = 0, то п_{з il 1} = п_{в il-1 1} -- размеру первой выпускаемой партии деталей в предыдущем l-1 -м цехе.

Размер первой выпускаемой партии деталей п_вi1 зависит от величины фактического циклового задела _{ц il} в цехе: п_{в il 1} < _{ц il}. Если _{ц il} = 0, то есть на начало планируемого месяца в цехе все запущенные детали данного наименования выпущены, то п_{в il 1} = п_{з il 1}.

Результаты расчёта приведены в приложении 10.

Расчёт общего количества деталей, подлежащих запуску и выпуску за месяц

Количество деталей, которое необходимо запустить и выпустить в цехе за месяц для обеспечения сборки изделий и бесперебойной равномерной работы последующих цехов в соответствии с системой оперативно-производственного планирования "по заделам", применяемой в курсовом проекте, рассчитывается обратно ходу производственного процесса: вначале для последнего -- сборочного цеха, затем для второго и первого.

Количество деталей, которое должно быть "выпущено" из сборочного цеха за месяц, равно

N_{в м i cб} = N _m Х K _im,

где N_m -- количество изделий m-го наименования, которое надо выпустить со сборки в планируемом месяце, шт.

Для любого другого цеха

N_{в. м i l} = N_{з. м i l+1} + ??H_{i l, l+1} ,

где N_з.м.il+1 -- количество деталей i-го наименования, которое надо запустить в планируемом месяце в следующем l+1-м цехе, шт; ??H_il,l+1=H_il,l+1 -_il,l+1 -- отклонение нормативной величины межцехового (среднего оборотного и резервного) задела от фактической, шт.

Количество деталей i-го наименования, которое должно быть выпущено за месяц в l-м цехе N_{з.м.i l} равно

N_{з мil} = N_{в м il}??? + ?H_{ц il},

где ?H_{ц il} = H_{ц il} - _{ц il} -- отклонение нормативной величины циклового задела от фактической по i-й детали в l-м цехе, шт.

Расчет общего количества деталей, подлежащих запуску и выпуску за месяц (без учета партионности приведен в приложении 11.

Пример расчета:

N_в.м.13 = 47 шт/мес * 1 + 30 шт/мес * 2 = 107 шт/мес,

N_з.м.12 = 107 шт/мес + (13 шт - 10 шт) = 110 шт/мес,

N_в.м.12 = 110 шт/мес + [ (13 шт -14 шт) + (26 шт -31 шт) ] = 110 - 6 = = 104 шт/мес,

N_{з.м. 12} = 104 шт/мес + (19 шт - 23 шт ) = 104 - 4 = 100 шт/мес,

N_в.м.11 = 100 шт /мес + (13 шт - 13 шт) = 100 шт/мес,

N_з.м.11 = 100 шт/мес + (19 шт -17 шт) = 100 + 2 = 102 шт/мес.

Но в вышеперечисленных формулах не учтено, что детали обрабатываются партиями. С учетом партионности количество деталей, подлежащих запуску и выпуску за месяц, рассчитывается как

N_{з. м. il} - n_{з il 1}

N*_{з. м. il} = ] -------------- [ ^. n _il + n _{з il 1};

n _il

N_{в м il} - n_{в il 1} - n _{з il 1}

N* _{в м il} = ] ---------------- [ ^. n_il + n _{в il 1} + n_{з il 1}.

n _il

Пример расчета:

N^*_{з..м. 11} = ] (102 шт/мес - 32 шт) / 32 шт [ * 32 шт + 32 шт = 128 шт/мес,

N^*_{в..м. 11} = ] (100 шт/мес - 30 шт - 32 шт) / 32 шт [ * 32 шт + 30 шт + + 32 шт = 126 шт/мес.

Расчёт сроков запуска и выпуска партий деталей

Срок выпуска первой партии деталей с начала планируемого месяца (через сколько дней относительно начала планируемого месяца должна быть выпущена первая партия деталей). D _{в il 1} определяется по формуле

_вil - N_{сб m} ^. K_im - _{в il}

D_{в il 1} = ------------------------------ ,

N_{дн i}

где N_{сб m} и _{в il} -- количество m-х изделий и i-х деталей, выпущенных на начало планируемого месяца соответственно из сборочного и l-го цехов нарастающим итогом с начала года, шт.

Разность _{в il 1}-N_{сб m im} = _{в il} есть фактическое опережение выпуска партии деталей i-го наименования из l-го цеха в штуках. То есть определяется аналогично _вil, но все показатели заделов _ц, _об, _р -- фактические в штуках.

Тогда

_{в il} - _{в il}

D_{в il 1} = ] ---------------[

N_{дн i}

Срок выпуска второй партии деталей, равной n_зil1 (или нормативному размеру n _il , если n_{з il 1} = 0), определяется как

n_{в il 1}

D_{в il 2} = D_{в il 1} + ]--------[.

N_{дн i}

Следующие (третья, четвертая и т. д.) партии деталей запускаются и выпускаются нормативными размерами n _il через ритм R _il , то есть

D_{в il} = D_{в il -1} + ??R _il

где = 3, _п.в -- индекс партий деталей; K_{п в} -- общее число партий деталей, выпускаемых за месяц. Сроки запуска партий деталей определяются как

D_{з il 2} = D_{в il 2} - T_{ц il} ;

D_{з il} = D_{в il} - Т_{ц il}

Отрицательные значения дат запуска и выпуска партий деталей, в первую очередь D_{з il 1}, D_{в il 1}, показывают, на сколько рабочих дней раньше начала планируемого месяца должны были быть запущены и выпущены соответствующие партии деталей (n_{з il 1} и n_{в il 1}, иногда и последующие). Так как они не были запущены (выпущены) своевременно, то на начало планируемого месяца они являются отстающими и должны быть поскорее выпущены. Сроки запуска D_{з il} и размеры партий деталей являются основанием для определения количества и сроков обеспечения цехов материалами, специальным инструментом и технологической оснасткой. На основе значений n_{в il 1}, D_{з il} и D_{в il} планируют грузопотоки на предприятии.

Пример расчета дат выпуска первой выпускаемой партии деталей номер один в первом цехе:

Д _{в 111} = ](78-71)/6,4[ = 2 раб.дн.

Д _{в 112} = 5+5 = 7 раб.дн.

Д _{в 113} = 7 + 5 = 12 раб.дн.

Д _{в 114} = 12 + 5 = 17 раб.дн.

Д _{з 111} = 2 - 3 = -1 раб.дн.

Д _{з 112} = -1+5 = 4 раб.дн.

Д _{з 113} = 4 + 5 = 9 раб.дн.

Д _{з 114} = 9 + 5 = 14 раб.дн.

Составление графика запуска-выпуска партий деталей

Составляют два вида календарных планов-графиков (КПГ): подетальный и подетально-пооперационный. В подетальном указываются сроки запуска и выпуска партий деталей в цехе (на участке). В подетально-пооперационном графике (графике загрузки оборудования) указываются сроки начала и окончания обработки партий деталей на рабочих местах.

В подетальном КПГ сроки запуска и выпуска партий деталей в цехе устанавливают с учетом обеспечения своевременной поставки деталей на сборку изделий и ритмичного запуска-выпуска партий деталей в последующих цехах. В принципе подетальный КПГ можно строить по срокам запуска и выпуска партий деталей, определяемым в 5.2 при составлении месячной производственной программы цехам исходя из N_днi -- среднедневной потребности деталей на сборке, которая может иметь дробное значение. Однако более точно определяются сроки запуска и выпуска партий деталей по подетальному КПГ с учетом целого количества деталей, выпускаемых за день из цеха, что более естественно. Планирование и учет запуска и выпуска деталей ведется нарастающим итогом с начала года. Количество деталей, фактически выпущенных _{в il} и запущенных _{з il} нарастающим итогом на начало января, равно

_{в il} = '_{в il} = (_{ц i p+1} + _{i p,p+ 1});

_{з il} = '_{з il} ??= (_{ц i p} + _{i p, p+ 1}).

Количество же деталей, которое должно быть на этот момент времени запущено и выпущено нарастающим итогом по плану, равно в январе нормативным опережениям запуска и выпуска в штуках, то есть

N_{з il} = O'_{з il} ;

N_{в il} = O'_{в il}

Запуск и выпуск деталей нарастающим итогом на конец января по плану должны составить

N^*_{з. il} = _{з il} + N_{з. м il};

N^*_{в. il} = _{в il} + N_{в. м il} .

Если N_{дн il} является дробной величиной, то часть дней планируемого месяца Д '_p эта деталь выпускается количеством [N_{дн il}], округленным до ближайшего меньшего целого числа, а другая часть рабочих дней месяца, равная

Д''_p = Д _p - Д'_р

количеством ]N_{дн il}[, округленным до ближайшего большего целого числа.

Величины Д '_p и Д ''_p определяются из уравнения

Д '_p [N_{дн il} ] + (Д _p - Д '_p ) ] N_{дн il} [ = Д _p N_{дн il}.

В подетальном КПГ каждой детали отводится три строки:

- в первой указывается дневной выпуск деталей N _{дн i k},

- во второй -- выпуск деталей нарастающим итогом с начала года на k-й рабочий день

N _{в il k} = N _{в il k-1} + N _{дн ik},

- в третьей -- непосредственно график запуска-выпуска партий деталей. В последних графах записывается N^*_з.м.il и N^*_в.м.il , определяемые по подетальному КПГ как сумма соответственно запускаемых и выпускаемых за месяц партий деталей. Их значения должны совпадать с соответствующими значениями в табл. 11, что является контролем правильности составления месячной производственной программы и подетального КПГ.

Длительность обработки партии деталей в сменах, определяется по формуле:

n_i t_{шк ij}

t_{n ij} = -------------- .

_j T_см

Подетальный КПГ представлен в приложении 13. Графическое предсталение - в приложении 17. Длительность обработки партии - в приложении 14.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В курсовом проекте представлено оперативно-календарное планирование (ОКП) на условном машиностроительном заводе.

В курсовом проекте определена оптимальная годовая производственная программа завода (ГППЗ), решена задача улучшения ГППЗ путем ликвидации диспропорций в структуре производственной мощности предприятия, произведен расчет потребного количества и загрузки оборудования. Годовая производственная программа завода распределена по кварталам и месяцам. Рассчитаны календарно-плановые нормативы: размеры партий деталей, длительность производственного цикла их изготовления, заделы, опережения запуска и выпуска партий деталей. Определена подетальная месячная производственная программа по цехам, построены календарный план-график запуска и выпуска партий деталей и подетально-пооперационный календарный план-график обработки деталей.

В процессе выполнения курсового проекта приобретены навыки техники плановых расчетов и их анализа, составления моделей планирования и их решения на ПЭВМ, приобретен опыт использования нормативных, справочных и литературных данных.

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ

1. Логистика. Методические указания./Сост. В.А. Дуболазов. СПб.: Изд-во СПбГПУ, 2003. 50 с. Изд-во СПбГТУ, 2003.

2. ГОСТ 2.105-95. ЕСКД. Общие требования к текстовым документам.

3. ГОСТ 7.1-84. СИБИД. Библиографическое описание документа. Общие требования и правила составления.

4. ГОСТ 7.32-91. СИБИД. Отчет о научно-исследовательской работе. Общие требования и правила оформления.

Размещено на Allbest.ru