В результате получили:

- 100% загрузку зона «А» продукцией высокого спроса;

- высвобождение около 160 мест хранения в узкопроходном складе;

- сокращение более 90 транспортировок в месяц за счет размещения и выгрузки из 34 зоны склада, что составляет 5,5 часов среднестатистической работы погрузчика в месяц. Экономия за год составит 6 400 рублей:

,

где 5,5 - высвобождено часов работы водителя погрузчика в месяц;

96,59 - средняя заработная плата водителя погрузчика, руб.;

12 - количество месяцев в году.

Таблица 3.1.2 - Номенклатура для перемещения из 33 в 34 зону ЦСЗЧ

Материал	Наименование	Кол-во позиций в заказе	Кол-во шт в заказе	Кол-во позиций в день	АВС	Запас на 13.01.2010	Занимает мест хранения
114770000000011728	238АК-10.05.061-10{1}_ШКИВ КОЛЕНВАЛА	95	1579	0,7983193	B	5224	205
114770000000011740	РСМ-10Б.01.03.160А{1}_ШКИВ ВАРИАТОРА	132	1133	1,1092437	A	60	3

3) При поступлении запасных частей использовать досыпку - процесс, при котором при поступлении артикула на склад осуществляется проверка на его наличие в запасе склада и при обнаружении единиц хранения, наполненных меньше 100% этим артикулом, они вызывается со склада для досыпки вновь поступившей продукцией. Данная процедура позволит сократить количество мест хранения, занимаемых одним артикулом за счет 100% загрузки каждой единицы хранения.

Анализ номенклатуры 33 зоны показал:

- из 3 350 мест хранения, имеющихся в 33 зоне 1 641 мест занимают 379 артикулов с объемом заполнения менее 100%;

- уплотнение данных артикулов освободит 553 места, что составляет 16,5% от общего числа мест в 33 зоне.

4) Произвести оптимизация загрузки мезонина (полочных зон склада 53 и 54). Нами была проанализирована оборачиваемость продукции хранящейся на мезонине склада за период с октября 2010 по октябрь 2011. Выяснилось, что значительная часть артикулов этой зону за указанный период не отгружалась ни разу. См. таблицу 3.1.3.

Таблица 3.1.3 - Уровень «мертвого запаса» в полочном складе ЦСЗЧ по состоянию на 17.10. 2011 г.

	Количество	Доля
Артикулов всего	1459	100%
Артикулов с мервым запасом	1067	73%
Штук всего	152699	100%
Штук с мертвым запасом	126661	83%
Мест хранения всего	1779	100%
Мест хранения с мертвым запасом	1252	70%

Проведенный анализ показал, что 70 % мест хранения полочного стеллажа заняты так называемым «мертвым запасом», который не позволяет разместить номенклатуру, необходимую для продажи, согласно плану 2011-2012г. Предлагается освободить склад от этой продукции. Для этого необходимо:

- Провести более детальный анализ номенклатуры, которая не отгружалась в течении последних трех лет с привлечением технических экспертов. Цель этого анализа выявить, может ли пригодиться данная продукция в будущем, например для ремонта техники. Ту продукцию, которая не пригодится в будущем передать на комиссию по непроизводительным расходам.

- Всю остальную продукцию «мертвого запаса» перевести на специальный склад, где хранится подобная продукция.

Освободив склад от этой продукции, мы снизим коэффициент использования вместимости склада с учетом плана 2011-2012г.

3.2 Сокращение складских затрат на обслуживание сервисных заказов

С целью оптимизации складских потоков и сокращению затрат на обслуживание сервисных заказов рекомендуем внедрить на Центральном складе запасных частей Кросс-докинг. Сервисные заказы - это заказы на продукцию, которая необходима для срочного ремонта техники. Кросс-докинг - сравнительно новое для российских складов понятие. Термин Кросс-докинг произошел от английских слов ross - напрямую, пересекать и dock - док, погрузочная платформа, стыковка. Кросс-докинг - это процесс приёмки и отгрузки товаров и грузов через склад напрямую, без размещения в зоне долговременного хранения. Кросс-докинг является совокупностью логистических операций внутри цепочки поставок, благодаря которым отгрузка со склада и доставка товаров максимально точно согласуются по времени. В результате продукция доставляется за минимальный срок.

Как показывает мировая и российская практика логистики, ситуаций, когда лучшим логистическим решением при движении товаров и грузов следует признать кросс-докинг, великое множество. Всегда вопрос состоит только в грамотном расчете самой схемы кросс-докинга и наличии подходящей под условия конкретной логистической задачи кросс-докинговой площадки, отвечающей требованиям планируемой грузо- и товаро-транспортной операции. Ниже приведены несколько классических ситуаций, когда возникает необходимость применения кросс-докинга:

· перетарка контейнера с последующей его транспортировкой уже с измененным товарным наполнением;

· прямая перегрузка товара из фуры в контейнер или в несколько более мелких транспортных средств;

· комплектация товара в наборы (докомплектация, перекомплектация и т.п.) из различных отгрузочных источников (мест);

· прямая перегрузка товара из одного транспорта, пункт назначения которого кросс-докинговая площадка, в другой транспортировщик, пунктом разгрузки которого станет конечный потребитель (или другой склад, или сторонняя точка кросс-докинга).

Как правило, кросс-докинг происходит в один или в два этапа:

· одноэтапный кросс-докинг - груз проходит через склад в качестве неизменного отдельного заказа;

· двухэтапный кросс-докинг - отгруженная партия товара подвергается переоформлению, и товар на складе может быть разделен на группы.

Хранение товара на складе в обоих случаях полностью исключается.

Преимуществами сквозного складирования являются:

· более быстрая доставка продукции к пунктам назначения;

· сокращение транспортных, временных, операционных затрат на размещение и выгрузку продукции, затрат на оплату труда персонала;

· освобождение складских ресурсов для других операций.

Рекомендации по реализации кросс-докинга на Центральном складе запасных частей состоят в следующем. При разработке программы сквозного складирования важно в первую очередь оценить имеющиеся возможности предприятия. Необходимые изменения зависят от объема поставок и требований к обработке выбранных товаров. Обычно, чем меньше товаров обрабатывается в системе сквозного складирования, тем меньше требуется обновлений. Вид обработки груза также в значительной степени влияет на проект. Простую транспортировку укомплектованных поддонов от участка приемки до участка отгрузки внедрить легче, чем, например, разработать систему сквозного складирования коробок, для которой могут потребоваться сложные конвейерные сортировочные системы.

Кросс-докинг на Центральном складе запасных частей будет предназначен только для сервисных заказов, продукции которых у склада на хранении нет, и их поставка осуществляется из производства или о поставщиков.

Рассмотрим все необходимые при создании проекта кросс-докинга на Центральном складе запасных частей элементы. Транспортный поток для продукции, отгружаемой по принципу кросс-докинга, должен обеспечить быструю и свободную транспортировку товара с момента его приемки до момента его отгрузки, и будет следующим: зона приемки (приемка продукции через ворота, предназначенные для обслуживания заводского транспорта) => транспортировка продукции через буферную зону склада в зону комиссионирования и упаковки => транспортировка упакованной продукции в зону отгрузки => отгрузка продукции через доки отгрузки. Схематично транспортный поток показан на рисунке 3.2.1.

Эффект от применения данного транспортный потока состоит в следующем:

- процесс кросс-докинга позволит сократить до 3 транспортировок на каждом артикуле;

- за март 2011 было отгружено 714 позиций по сервисным заказам, кросс-докинг позволил бы сократить транспортировки за месяц;

- экономия фонда рабочего времени водителей за месяц составит:

часов для всех водителей погрузчиков,

где среде количество транспортировок выполненных всеми водителями в час;

1628 - среднее количество выполненных транспортировок за день (см. табл. 3.1.1);

Рис. 3.2.1 - Транспортный поток процесса кросс-докинг на Центральном складе запасных частей

Определим экономию фонда заработной платы. В марте работало 11 водителей. Средняя заработная плата водителя составляет 96,59 рублей в час. Экономия фонда заработной платы за месяц составит:

руб.

Учитывая, что сервисные заказы отгружаются со склада в период с марта по август, экономия фонда заработной платы за год составит около:

руб.

Таблица 3.1.1 - Исходные данные выполненных транспортировок за март 2011г.

март 2011	seg1	seg2	seg3	sem1	sem2	sem3	stp1	svk1	svw1	svw2	svw3	shr1	shr2	Итого в день
01.03. 2011	180	129	176	259			100	154	133	169		183	140	1623
02.03 .2011	201	119	195	239	18		59	177	134	148		182	161	1633
03.03. 2011	192	97	171	305	7	1	64	135	98	179	184	208	176	1817
04.03. 2011	156	114	210	242	5	9	43	144	65	160	131	169	130	1578
09.03. 2011	201	101	220	273	29		48	88	129	117	139	220	163	1728
10.03. 2011	213	127	168	293			100	165	110	220	150	219	171	1936
11.03. 2011	109	143	218	226	34		62	94	121	199	183	164	125	1678
15.03. 2011	173	112	235	253			130	105	113	207	172	140	115	1755
16.03. 2011	220	138	268	252	1		39	164	113	183	151	210	167	1906
17.03. 2011	200	124	197	235	53		32	158	100	126	119	175	132	1651
18.03. 2011	156	93	153	267			63	131	68	142	106	177	161	1517
19.03. 2011	3	160	95	17	62			91				162	93	683
22.03. 2011	199	173	270	180	21	21	129	172	68	129	129	145	135	1771
23.03. 2011	230	92	268	230	1	86	73	153	103	146	163	193	138	1876
24.03. 2011	231	75	189	197	18	15	23	119	62	99	158	126	129	1441
25.03. 2011	162	86	193	239	33	54	81	105	5	124	127	181	151	1541
29.03. 2011	189	119	156	257		67	73	190	31		156	177	156	1571
30.03. 2011	196	173	213	238		18	29	100	107		175	217	168	1634
31.03. 2011	180	93	186	229	40		91	114	173		117	224	154	1601
средн. в день	178	119	199	233	25	34	69	135	96	157	148	183	146	1628
Общий итог	3391	2268	3781	4431	322	271	1239	2559	1733	2348	2360	3472	2765	30940

Процесс приемки, упаковки, комплектации и отгрузки заказов проходящих по принципу кросс-докинга, осуществляется стандартным способом. Фактически все настройки системы управления складом сведутся к созданию нового транспортного маршрута из зоны приемки в зону комиссионирования и упаковки. Для того, чтобы система кросс-докинга была наиболее эффективной, необходим произвести изменения и в ERP системе предприятия SAP R/3. Поскольку ERP система является HOST (т. е. Управляющей системой), необходимо настроить в SAP R/3 планирование сервисных заказов как отдельного тип документов и предусмотреть передачу всей необходимой информации о сервисных заказах в WMS систему склада. Таким образом, при поступления продукции для сервисного заказа, сотрудник зоны приемки будет заранее уведомлен, что с ней необходимо делать. После доведения заказа на приемку до 65 (финального на приемке) статуса, все артикулы должны быть идентифицированы с помощью штрихового кода, система должна дать запрос на подтверждение в соответствующем диалоговом окне о способе транспортировки. При подтверждении кросс-докинга, товар будет транспортироваться в зону комиссионирования. Стоимость изменений настройки системы управления складом, связанных с кросс-докингом оценивается в 58 500 рублей. Оценка сделана на основе коммерческого предложения компании поставщика программного продукта. Запланированные изменения в системе SAP R/3 будут произведены в рамках открытого на предприятии проекта сервис собственными силами предприятия.

Определим срок окупаемости данного проекта путем деления единовременных затрат на ежемесячную сумму дохода от экономии фонда заработной платы. Проект постностью окупится за:

мес.

Где 58500 - стоимость единовременных расходов по системе управления складом.

11156,15 - экономия фонда заработной платы от внедрения кросс-докинга за месяц

Ставку дисконтирования инвестируемых денег не имеет смысла учитывать, поскольку срок окупаемости очень мал. Инвестируемые деньги являются собственными средствами предприятия.

В заключении, можно смело сказать, что система сквозного складирования -- это прогрессивный, эффективный и логически обоснованный способ организации процесса товародвижения.

3.3 Рациональная организация процесса приемки

Как показали проведенные в главе 2 исследования, основная причина проблем, возникающих в зоне приемки это отсутствие планирования работы и неравномерность загрузки персонала приемки. Основная задача - организовать мероприятия по созданию плановых ритмичных поставок на склад. Задача это непростая, но для производственного предприятия вполне посильная. Для этого необходимо.

1) Создавать и утверждать планы поставок на месяц для каждого производственно цеха и каждого внешнего поставщика с учетом реальной пропускной способности склада.

2) Согласовывать с производственным управлением подневные графики вывоза продукции на склад запасных частей, где четко закрепить допустимые интервалы времени в которые может вывозиться продукция. Для Тех цехов, доля которых в вывозе продукции на склад наиболее велика внедрить систему диспечировария заказов. Диспетчер производственного цеха может, например, организовать присутствие на складе запасных частей одновременно не более двух транспортных средств. Сделать это возможно не привлекая дополнительных денежных средств, использую пропускную систему предприятия.

Организация планомерного поступления запасных частей на склад позволит сэкономить предприятию более 250 000 рублей в год за счет исключения сверхурочных работ персонала в зоне приемки. Именно такая сумма по отчету отдела труда и заработной платы выделяется регулярно для оплаты переработок в целях приемки и размещения на хранение запасных частей, не принятых в течение восьмичасового рабочего дня.

3.4 Повышение уровня заинтересованности работников в результатах своего труда

Важным дополнением к указанным выше мероприятиям по повышению эффективности работы склада является внедрение прогрессивной системы мотивации персонала. Тщательно изучив ситуацию в коллективе, проведя беседы с рабочим персоналом и линейными руководителями мы пришли к выводу, что наиболее эффективной системой, стимулирующей рост производительности труда, будет являться система соревнований среди работников подразделения, которая предполагает выплату победителям соревнования материального вознаграждения.

Основной целью предлагаемой системы мотивации является:

• Создание дополнительной мотивации сотрудников ЦСЗЧ, занятых в рабочих процессах, напрямую влияющих на производительность и качество работы склада.

• Уменьшение рутинности рабочих процессов, создание атмосферы соперничества, сопереживания, которая через взаимное обсуждение объективных результатов труда сближает коллектив.

• Создание возможности быстрого и наглядного анализа большинства показателей ключевых работников через единую базу данных конкурса.

К участию в соревнования предполагается привлечь работников, принимающих самостоятельные решения в процессе их непосредственной функциональной деятельности:

• Специалистов участка приемки запасных частей (включая мастера участка);

• Водителей транспортного участка;

• Укладчиков-упаковщиков участка коммиссионирования;

• Кладовщиков участка хранения малогабаритной продукции (мезонин)

• Специалиста столярной мастерской

• Специалистов участка отгрузки (включая мастера участка)

Данные, на основе которых складывается общая оценка работника в рамках конкурса подразделяются на объективные и субъективные.

Объективные данные:

• Показатель - «Труд» - производительность отдельно взятого сотрудника. Этот показатель рассчитывается на основе отчетов из СУС viad@t, которые отображают количество действий, производимых каждым конкретным сотрудником в WMS системе склада. Поскольку действия в системе управления складом всегда отражают реальные действия по приемке, отгрузке, коммиссионированию и т. д., то этот показатель будет отражать реальный вклад сотрудника в общую работу подразделения.

Расчет оценки за труд.

На ЦСЗЧ нагрузки на персонал нелинейны: сегодня - малы, завтра - велики, причем, когда на одном участке спад, на другом может быть подъем. Связано это с сезонностью заказов клиентами и особенностями работы цехов завода. ЦСЗЧ не создавать себе самостоятельно фронт работ - он зависит от плана производства запчастей и плана отгрузок, создаваемого на основе плана продаж продукции. В таких условиях необходимым способом выявления лучшего работника мы посчитали сравнение уровня нагрузки между работниками - т.е. определение тех из них, кто работал больше других.

Для этого прежде предлагается составить отчет по грузообороту ЦСЗЧ за предшествующие началу конкурса 12 месяцев в разрезе по зонам склада, выраженный в килограммах, штуках и артикулах в среднем за рабочий день. Из него рассчитать исходные данные для каждого участка ЦСЗЧ в двух категориях: предыдущий период (последний месяц перед конкурсным) и исторический максимум (среднее от трех наибольших значений за последние 12 месяцев). Также к исходным данным добавить информацию по загрузке конкретных рабочих мест (по персоналиям), полученная после обработки статистики по действиям, взятой из Viad@t за тот же период .

Чтобы рассчитать оценку за труд в зачетном месяце, необходимо сравнить текущие данные по грузообороту по зонам и по количеству действий персонала (по табельным номерам в СУС), с исходными данными и вычислить изменение нагрузки в «качественную» и количественную стороны в двух категориях - по отношению к предыдущему периоду (в сторону уменьшения или увеличения произошли изменения) и по отношению к историческому максимуму (насколько велика нагрузка как таковая), в процентах. За 100% начисляется 100 баллов, за 99% - 99 и т.д.

Для того чтобы сравнивать работников разных участков необходимо ввести поправочный коэффициент по трудоемкости. Например, для укладчиков-упаковщиков целесообразно ввести коэффициент 1,0 - так как их работа - это полностью ручной труд, а для водителей погрузчиков - от 0,8 до 1,0 в зависимости от вида погрузчика и выполняемых функций. Так как. каждый участок имеет штат работников точно рассчитанный под его нужды, а за максимум принята трудоемкость наиболее сложного и ответственного участка - участка комиссионирования, использующего ручной труд, то ЦСЗЧ можно «превратить» таким образом в один большой участок, где за 100% принять текущую нагрузку достигшую своего максимума при трудоемкости равной 1,0.

Рекомендуется так же учитывается и долевое участие работников в труде на одном участке (определяется исходя из количества действий в СУС) - при превышении своей доли - работник получает бонус, при уменьшении менее своей доли - штраф.

Доля показателя «труд» в итоговой оценке должна составлять около 50 % от общего количества набранного сотрудником количества баллов.

• Показатель «дисциплина». Показателями хорошей трудовой дисциплины на ЦСЗЧ может считаться :

- отсутствие пропусков в работе - за каждый пропущенный день (по любой причине) - штраф в 5 баллов;

- отсутствие опозданий - за каждое опоздание - штраф в 1 балл;

- соблюдение техники безопасности - за каждый случай нарушения - штраф в 5 баллов.

Кроме того, каждый работник получает баллы за переработки, исходя из расчета 2 часа - 1 балл.

Штрафные баллы должны мотивировать работника к стабильному труду без перебоев и нарушений, прививать и закреплять привычку хорошо трудиться.

Показатель «качество работы». Предлагается ввести следующие показатели качества на ЦСЗЧ:

- отсутствие претензий от клиентов - за каждый документированный (претензионное письмо) случай - штраф в 5 баллов;

- соблюдение технологической дисциплины - за каждый документированный (акт КТД) случай - штраф в 1 балл;

- отсутствие излишков/недостач и порчи изделий в процессе обработки грузов внутри ЦСЗЧ - за каждый выявленный случай - штраф от 1 до 5 баллов, в зависимости от тяжести последствий.

Целесообразно ввести так же и коллективную ответственность - в случае если точно не известен виновник нарушения - начислять штраф на каждого работника участка в размере 1 балла.

Субъективные данные:

• Показатель «оценка коллектива» (рассчитывается по итогам опроса сотрудников подразделений ЦСЗЧ два раза в месяц по электронной почте)

Чтобы конкурсная оценка выходила более объективной, а также менее сухой и механистичной предлагается добавить в нее существенную долю субъективности - оценка коллег должна занимает долю примерно 40% в итоговой оценке участника конкурса. Положительное взаимодействие участков ЦСЗЧ очень важно для итогового результата - своевременной и качественной отгрузки запчастей потребителям.

Два раза в месяц сотрудники ЦСЗЧ должны иметь возможность сигнализировать о качестве взаимодействия со своими коллегами в виде оценки, выставляемой другим участкам по 10-балльной системе, отвечая на опрос, который рассылается по электронной почте. Также в опросе участвует и Администратор ЦСЗЧ. Результаты опроса нигде не публикуются и предназначены для последующей обработки и преобразования.

После получения результатов необходимо произвести их обработка. Две самых высоких оценки (а всего их восемь) удалить, по остальным считается среднее, которое умножается на 10. Максимальная оценка равна 100 баллам, минимальная - 0 баллов. Полученная участком оценка начисляется каждому работнику участка как его личная.

• Показатель «Бонус» экспертная оценка.

Данная оценка выставляется Администратором и Директором ЦСЗЧ до момента обработки всех прочих данных по конкурсу - т.е. она предваряет их появление. Эксперты имеют возможность начислить по своему усмотрению не более 25 баллов каждый, снять - также не более 25. Все баллы можно начислить одному участнику конкурса, либо разделить их между многими в любой доле. Таким образом имеется возможность поощрения наиболее отличившихся в труде, либо внесших вклад в дело улучшения трудовых процессов в ЦСЗЧ за истекший период.

В общем виде порядок начисления баллов можно выразить формулой:

Производительность + дисциплина + качество +оценка коллектива + экспертная оценка.

Результаты конкурса предлагается вывешиваются на стенде на выходе из АБК в рабочую зону (через данное место проходят абсолютно все работники склада) и обновляются два раза в месяц - первый раз как промежуточные, второй раз как итоговые за месяц.

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ

1. Timm Gudens. Logistik. Grundlagen. Strategien. Anwendungen. Berlin. Springer. 92с.

2. Wolfgang Bode. Intralogistik in der Praxis. Wirtschafts Verlag GmbH, 2004.- 444с.

3. Волгин В.В. Автобизнес. Техника, сервис, запчасти. Том 1. М.: Ось-89, 2002.- 321 с.

4. Волгин В.В. Кладовщик: Устройство складов. Складские операции. Управление складом. Нормативные документы. 2-е изд. перераб. и доп. - М.: Ось-89, 2003. - 320 с.

5. В.В. Волгин. Склад. Организация и управление. Москва 2002 г. 400с.

6. Гаджинский А.М. Логистика: Учебник для высших и средних специальных учебных заведений.-- 2-е изд.-- М.: Информационно-внедренческий центр "Маркетинг", 1999. -- 228 с.

7. Гаджинский А.М. Практикум по логистике. - 4-е изд., перераб. И доп. - М.: Издательско-торговая корпорация «Дашков и К», 2005.- 260 с.

8. Гаджинский А.М. Современный склад. Организация, технологии, управление и логистика: учеб.- практическое пособие.- М.: ТК Велби, Изд-во Проспект, 2005. - 176 с.

9. Дыбская В.В. Логистика для практиков. Эффективные решения в складировании и грузоперерабртке. - М.: ИПТИЛ ВИНИТИ РАН, 2002. - 264 с.

10. Корсаков А.А. Основы логистики. / Московский государственный университет экономики, статистики и информатики, М., 2001 - 31 с.

11. Логистика: Учеб. пособие / Под ред. Б.А. Аникина. - М. ИНФРА-М, 1999. - 327 с.

12. Мешкова Л.Л., Белоус И.И., Фролов Н.М. Логистика в сфере материальных услуг (На примере снабженческо-заготовительных и транспортных услуг). 2-е изд. испр. и перераб. Тамбов: Изд-во Тамб. гос. техн. ун-та, 2002.- 188 с.

13. Основы логистики: Учеб. пособие/ Под ред. Л.Б. Миротина и В.И. Сергеева. -- М.: ИНФРА-М, 2000. -- 200 с.

14. Практикум по логистике: Учеб. пособие. - 2-е изд., перераб. и доп./ Под ред. Б.А. Аникина. - М.: ИНФРА - М, 2006. - 276 с.

15. Савин В.А. Склады: Справочное пособие.- М.: Издательство «Дело и Сервис», 2001. - 544 с.

16. Сербин В.Д. Основы логистики: Учеб. пособие. Таганрог: Изд-во ТРТУ, 2004. - 270 с.

17. Скоробогатова Т.Н. Логистика: Учебное пособие: 2-е изд.- Симферополь: ООО «ДиАйПи», 2005.- 116 с.

18. Степанов В.И. Логистика в товароведении: учебник для студ. высш.учеб.заведений / В.И. Степанов.- М.: Издательский центр «Академия», 2007. - 272 с.

19. Балухин А. Виды заказов по сложности комплектации.// Журнал «Складские технологии». 2008.- №5 80 с.

20. Власов К. Кросс докинг.//Журнал «Современный склад». 2004 г. № 6, 40 с.

21. Каверина О. Процесс приемки товара на склад.//Журнал «Склад и Техника». 2008.- №4.- 80 с.

22. «Классификация отечественных складов должна прийти к единому стандарту!»// журнал «Логинфо» № 5 2004г. 40с.

23. Коломейцев Г. Комплектация многономенклатурного заказа.// «Складские технологии». 2008.- №4 80 с.

24. Коротков И. Складское пространство: используем по максимуму.// Журнал «Современный склад». 2008.- №1 60 с.

25. Логинов А. Кросс-докинг: принимай и отправляй!// Журнал «Современный склад». 2008.- №1 60 с.

26. Максимовский А. Внутренняя логистика склада в условиях кризиса экономики.// Журнал «Склад и Техника». 2009.- №4.- 80 с.

27. Наполитано Н. Сквозное складирование - просто и эффективно.// Журнал «Склад и техника». 2008.- №3 80 с.

28. Панасенко Е. Зачем товарам адрес?// Журнал «Склад и Техника». 2009.- №4.- 80 с.

29. Полыгаев А. Большой ассортимент - большие проблемы.// Журнал «Складские технологии». 2008.- №6 80 с.

30. Разгуляев В. Организация взаимодействия склада и транспортного отдела.// Журнал «Складские технологии». 2008.- №3 80 с.

31. Соловьева Т. Организация розничного комиссионирования.// Журнал «Складские технологии». 2008.- №1 80 с.

32. Д. Степин. Система складского учета или WMS. Логинфо 0.3. 2004 г

33. Таран С. Увеличение товарного потока на тех же площадях склада.// Журнал «Современный склад». 2008.- №1 60 с.

34. Толмачев К. Ключевые показатели работы (KPI) складского комплекса.// Журнал «Складские технологии». 2008.- №2 80 с.

35. Фетисова Т., Бабаев А. Технологическая эффективность кросс-докинга.// Журнал «Складские технологии». 2008.- №5 80 с.

36. Rostselmash Report.//Журнал для профессионалов агробизнеса. -2010.-№1.-6-20с.

Приложение А

Грузооборот по прибытию центрального склада запасных частей ООО «Комбайновый завод «Ростсельмаш» за период с 2008-2009 по 2010-011 гг.

Грузооборот по прибытию	октябрь	ноябрь	декабрь	январь	февраль	март	апрель	май	июнь	июль	август	сентябрь	Всего
Приход 2008-2009, тыс. руб.	163700	162546	147974	149440	226215	256969	176768	183449	158087	132873	86329	59150	1903500
Приход 2009-2010, тыс. руб.	121107	205626	34808	69760	124090	200523	229823	230702	227717	168718	39509	35145	1687529
Приход 2009-2010, шт.	34459	126057	11565	56996	155442	475048	344716	189367	111037	286490	7159	61927	1860263
Приход 2010-2011, тыс. руб.	70947	108239	78683	48477	75434	182033	188940	190209	145534	57319	44756	46712	1237284
Приход 2010-2011, шт.	292184	292432	222285	203053	142027	142362	213032	194001	206017	176030	71020	71585	2226028
Рабочие дни склада 2009-2010	25	16	15	9	11	21	22	19	21	23	21	22	225
Рабочие дни склада2010- 2011	12	12	14	9	11	18	22	19	21	23	21	22	204
Приход в день в 2009- 2010, тыс. руб.	4844	12852	2321	7751	11281	9549	10447	12142	10844	7336	1881	1597	7500
Приход в день в 2010-2011, тыс. руб.	5912	9020	5620	5386	6858	10113	8588	10011	6930	2492	2131	2123	6065
Изменения 2010-2011г. по отношению к 2009-2010г, руб..	22%	-30%	142%	-31%	-39%	6%	-18%	-18%	-36%	-66%	13%	33%	-19%
Приход в день, шт.2009-2010	1378	7879	771	6333	14131	22621	15669	9967	5287	12456	341	2815	8268
Приход в день, шт. 2010-2011	24349	24369	15878	22561	12912	7909	9683	10211	9810	7653	3382	3254	10912
Изменения 2011г. по отношению к 2010г, шт.

Приложение Б

Грузооборот по отгрузке центрального склада запасных частей ООО «Комбайновый завод «Ростсельмаш» за период с 2008-2009 по 2010-2011 гг.

Грузооборот по отгрузке	октябрь	ноябрь	декабрь	январь	февраль	март	апрель	май	июнь	июль	август	сентябрь	Всего
Отгрузка 2008-2009, тыс. руб.	33533	205023	201870	118109	167297	239507	247218	214254	211700	220322	92432	55018	2006284
Отгрузка 2009-10, тыс. руб.	15233	87150	89166	54444	117623	167384	229432	268933	265861	183332	78811	73748	1631116
Отгрузка 2009-2010, шт.	20205	240971	191578	103600	116440	313684	434003	394582	488679	348850	167428	21392	2841412
Отгрузка 2010-2011, тыс.руб.	12760	92643	121619	83283	102089	177666	196252	189289	175943	149069	55711	50855	1383238
Отгрузка 2010-2011, шт.	8068	339920	420882	180381	160168	247222	264613	262381	281418	243251	90441	90344	2589089
Отгрузка в день в 2009-2010, тыс. руб.	609	5447	5944	6049	10693	7971	10429	14154	12660	7971	3753	3352	7249
Отгрузка в день в 2010-11, тыс. руб.	1063	7720	8687	9254	9281	9870	8921	9963	8378	6481	2653	2312	6781
Изменения 2010-2011г. по отношению к 2009-2010г, руб.	75%	42%	46%	53%	-13%	24%	-14%	-30%	-34%	-19%	-29%	-31%	-5%
Отгрузка в день, шт. 2009-2010	808	15061	12772	11511	10585	14937	19727	20767	23270	15167	7973	972	12628
Отгрузка в день, шт. 2010-2011	672	28327	30063	20042	14561	13735	12028	13810	13401	10576	4307	4107	12692
Изменения 2010-11г по отношению к 2009-2010г, шт.	-17%	88%	135%	74%	38%	-8%	-39%	-34%	-42%	-30%	-46%	322%	8%

Приложение В

Общий грузооборот центрального склада запасных частей ООО «Комбайновый завод «Ростсельмаш» за период с 2009 по 2011 гг.

Грузооборот общий	октябрь	ноябрь	декабрь	январь	февраль	март	апрель	май	июнь	июль	август	сентябрь	Всего
Общий грузооборот 2008-2009, тыс. руб.	197233	367569	349844	267549	393512	496477	423986	397703	369787	353195	178761	114168	3909785
Общий грузооборот 2009-2010, тыс. руб.	136340	292776	123974	124205	241714	367906	459255	499636	493578	352050	118319	108892	3318645
Общий грузооборот 2009-2010, шт.	54664	367028	203143	160596	271882	788732	778719	583949	599716	635340	174587	83319	4701675
Общий грузооборот 2010-2011, руб.	83707	200882	200303	131760	177523	359699	385192	379498	321476	206388	100467	97567	2620521
Общий грузооборот 2010-2011, шт.	300252	632352	643167	383434	302195	389584	477645	456382	487435	419281	161461	161929	4815117
общий грузооборот, в день, тыс. руб. 2009-2010	5454	18299	8265	13801	21974	17519	20875	26297	23504	15307	5634	4950	14750
общий грузооборот, в день, тыс. руб. 2010-2011	6976	16740	14307	14640	16138	19983	17509	19974	15308	8973	4784	4435	12846
Изменения 2010-2011г. по отношению к 2009-2010г, руб.	28%	-9%	73%	6%	-27%	14%	-16%	-24%	-35%	-41%	-15%	-10%	-12%
общий грузооборот, в день, шт. 2009-2010	2187	22939	13543	17844	24717	37559	35396	30734	28558	27623	8314	3787	20896
общий грузооборот, в день, шт. 2010-2011	25021	52696	45941	42604	27472	21644	21711	24020	23211	18230	7689	7360	23604
Изменения 2010-2011г. по отношению к 2009-2010г, шт.	1044%	130%	239%	139%	11%	-42%	-39%	-22%	-19%	-34%	-8%	94%	13%

Приложение Д

Прогнозные данные по вместимости Центрального склада запасных частей в 2011 -2012 сельскохозяйственном году

Тип стеллажа	Вместимость склада (мест хранения)	Количество мест хранения, занятых товаром на 13.01.2011	ФактическийКоэффициент вместимости по зонам на 01.10.2011	Прогнозный коэффициент использование вместимости склада по месяцам	% вместимости по зонам на 01.10.2012
				январь 2012	февраль 2012	март 2012	апрель 2012	май 2012	июнь 2012	июль 2012	август 2012	сентябрь 2012	октябрь 2012
Паллетные стеллажи в узкопроходном паллетном складе, паллетомест (33+52 зоны)	6 048	3 782	0,63	1,09	1,08	1,06	1,08	1,07	1,06	1,04	1,01	1,01	1,00	100%
Консольные стеллажи - длина консоли 1,5м, пог.м (30 зона)	4 419	2 434	0,55	0,90	0,92	0,88	0,87	0,88	0,86	0,84	0,81	0,80	0,80	80%
Консольные стеллажи - длина консоли 1,2м, пог.м (31 зона)	7 182	3 670	0,55	0,83	0,87	0,83	0,84	0,89	0,88	0,86	0,80	0,79	0,78	78%
Паллетный стеллаж вдоль пожарной стены, паллетомест (34 зона)	336	115	0,34	0,46	0,46	0,48	0,46	0,49	0,49	0,48	0,46	0,46	0,46	46%
Крупнопаллетные стеллажи, пог.м (32 зона)	1 700	930	0,55	0,85	0,88	0,86	0,89	0,88	0,89	0,87	0,82	0,81	0,80	80%
Полочные стеллажи на мезонине, полок (53+54 зоны)	2 300	2 295	1	1,51	1,49	1,46	1,45	1,43	1,39	1,36	1,35	1,35	1,34	134%
Внешняя площадка, кв.м (с проходами) (35 зона)	2 500	1 543	62%	1,08	1,01	0,99	0,96	1,01	0,97	0,94	0,88	0,89	0,90	90%

Размещено на Allbest.ru