2. Анализ складской деятельности на примере Центрального складского комплекса запасных частей ООО «Комбайновый завод «Ростсельмаш»

Компания «Ростсельмаш» - лидер в области производства сельскохозяйственной техники на отечественном рынке. Краткую характеристику предприятия можно дать по следующим пунктам.

Миссия компании - повышение благосостояния профессионалов агробизнеса, создавая наиболее эффективные решения по уборке урожая.

Цели компании лежат в области качества - создавать наиболее экономически эффективную технику, обеспечивающую потребителям минимальные издержки при уборке зерновых и кормовых культур, сопровождать ее оперативным сервисным обслуживанием и запасными частями с максимальной выгодой для компании.

Продукция компании:

• Зерноуборочные комбайны: ACROS, VECTOR, NIVA, TORUM;

• Кормоуборочные комбайны: RSM 1701, RSM 1401, RSM 1402 DON 680M, STERH 2000;

• Энергосредство: ES 1-150, ES 1-150R, ES 1-100;

• Тракторы Buhler Versatile: Серия HHT, Серия С2, Серия 2000, Серия GENESIS;

• Адаптеры для зерноуборочных комбайнов;

• Адаптеры для кормоуборочных комбайнов;

• Адаптеры для энергосредства;

• Кормозаготовительная техника;

• Пресс-подборщики;

• Техника для хранения и переработки зерна;

• Оборудование для животноводства;

• Коммунальная техника;

• Высотные перегрузчики зерна;

• Зерноочистители;

• Мельницы для плющения зерна;

• Прицепные и самоходные опрыскиватели;

• Запасные части к комбайнам, тракторам и др. техники.

Навыки и опыт.

• Компания "Ростсельмаш" была основана 21 июля 1929 года. Более 80 лет она выпускает сельскохозяйственную технику.

• РСМ с момента основания поставил потребителям свыше 2,5 миллионов единиц техники в более чем 20 стран мира.

Ценные материальные активы.

• Оборот компании: свыше 500 млн. долларов США в год.

• Общая площадь территории Комбайнового завода составляет 880 тыс. кв.м., из них производственные площади 480 тыс. кв.м., оборудованные современными линиями по сборке, окраски комбайнов, автоматизированными складами и т.д.

Дочерние предприятия:

• ООО «Ростовский Литейный Завод»;

• ООО «Ростовский Прессово-Раскройный Завод»;

• ООО "Ростсельмашэнерго";

• ООО "Планета здоровья";

• ООО "Транспортная компания "Ростсельмаш";

• ООО "Лабораторно - исследовательский центр";

• ООО "Охранное предприятие "Вепрь";

• ООО "ДОЛСТ "Нива";

• ООО "Представительство "Ростсельмаш";

• ОАО "Донсельхозмаш";

• ООО "Логистический комплекс "АТЛАНТ".

Зарубежные активы:

• Канадский тракторный завод Buhler Industries Inc;

• Производитель прицепных и самоходных опрыскивателей Redball LLC (Уилмар, Миннесота);

• Производитель погрузчиков зерна Feterl Manufacturing Corp (Салем, Южная Дакота).

Персонал.

· Количество персонала 6 000 чел.

Для привлечения молодых перспективных работников и повышения квалификации работников компании РСМ проводит следующие программы:

· кадры для отрасли - подготовка молодежи в профтехучилищах по рабочим специальностям и подготовка технических специалистов в ВУЗах и колледжах;

· центр подготовки рабочих специальностей;

· приглашение высококвалифицированных специалистов и руководителей из других регионов России;

· обучение и тренинги для специалистов и руководителей.

РСМ обладает ценными организационными ресурсами. Компания сертифицирована по системе менеджмента качества ISO-9008.

Ценные нематериальные активы:

· Бренд компании «Ростсельмаш» более 80 лет известен во всех регионах России и СНГ, а также в странах зарубежья;

· РСМ является единственным российским производителем сельскохозяйственной техники, применяющим систему автоматизированного проектирования и подготовки производства. Кроме того, на РСМ внедрена ERP-система SAP R/3, обеспечивающая автоматизацию и прозрачность всех процессов от снабжения материалами до сбыта продукции;

· РСМ владеет запатентованными ноу-хау конструкторских разработок.

Конкурентные преимущества:

· РСМ занимает 65% рынка РФ, 45% рынка Казахстана, 40% рынка Украины и 17% мирового рынка;

· Ростсельмаш обладает крупнейшей сервисной сетью в Евразии - 140 сервисных центров в 6 странах мира;

· РСМ внедряет и использует инновационные технологии с целью модернизации имеющейся продукции и создания новой техники. За последние 10 лет РСМ разработал и внедрил 5 новых моделей комбайнов;

· Ростсельмаш расширил ассортимент продукции за счет приобретения зарубежных заводов по изготовлению сельскохозяйственной техники;

· Предприятие реализует различные программы сервисного обслуживания техники в полях: «Запчасть в поле за 24», «ГСМ от РСМ», внедрение индивидуального подхода по отношению к покупателям и продукции;

· Наличие гибкой системы скидок и льгот для покупателей;

· Предоставление гарантии на свою технику.

Партнерство и совместные предприятия.

· РСМ имеет широкий перечень поставщиков сырья и материалов.

· Производственные площадки компании расположены на территории Канады, России, США, Украины и Казахстана.

· Дилерская сеть РСМ насчитывает более 500 сервисных центров и филиалов во всем мире.

· Послепродажное обслуживание осуществляется партнерами - сервисными центрами.

2.1 Описание основных параметров Центрального склада запасных частей «Ростсельмаш»

Исследуемым объектом Центрального склада запасных частей является его интралогистика, логистическое планирование которой начатлось в 2005г. немецкой консалтинговой компанией Hoffbauer&Co. Ее представители изучили номенклатуру запчастей, выпускаемых предприятием, территорию, отведенную под строительство терминала, тенденции развития рынка, прогнозы развития компании до 2010г. и разработали модель склада, строительство которого началось в 2006г. К концу 2007г складской комплекс работал в тестовом режиме, а с начала 2008г находится в продуктивной эксплуатации. Уже в первый сезон объем отгрузок вырос на 30%.

Центральный склад запасных частей представляет собой единый комплекс площадью 33 тысячи квадратных метров, из которых 15 000 кв.м. занимает здание самого склада, 2 500 кв.м. - крытая площадка для штабельного хранения, остальная территория предназначена для маневрирования и стоянки транспорта. Рассматриваемый в данной работе складской комплекс по своему назначению является центральным распределительным складом готовой продукции реализуемой крупными партиями с быстрой оборачиваемостью, сезонным и резервным (сервисные запасные части по гарантийному комплекту) хранением. Склад является высотным (высота до перекрытия составляет 13м) и относится к классу «А», т.е. соответствует всем жестким требованиям, предъявляемым к складам данного класса, а именно требованиям к температурному режиму, напольному покрытию, к системе управления, условиям хранения, телекоммуникациям и другим параметрам. Центральный склад запасных частей имеет несколько зон хранения с различным типом стеллажного оборудования: консольным (с длиной консоли 1,2м и 1,5м), крупнопаллетным (длина полки 4,2м с нагрузкой 4т), узкопроходным паллетным складом, настенным паллетным складом, мультифункциональным складом и мезонином. Вместимость склада приведена в таблице 2.1.1.

Таблица 2.1.1 - Вместимость центрального склада запасных частей ООО «Комбайновый завод «Ростсельмаш»

Тип стеллажа	Количество мест хранения
Паллетные стеллажи в узкопроходном паллетном складе, паллетомест	6 048
Консольные стеллажи - длина консоли 1,5м, погонных метров	4 419
Консольные стеллажи - длина консоли 1,2м, погонных метров	7 182
Паллетный стеллаж вдоль пожарной стены, паллетомест	336
Крупнопаллетные стеллажи, погонных метров	1 700
Полочные стеллажи на мезонине, полок	2 300
Внешняя площадка, кв.м (с проходами)	2 500

Все стеллажные конструкции обслуживаются специализированной подъемно-погрузочной техникой немецкой фирмы Jungheinrich. На складе установлена уникальная система управления складом Viad@t немецкой компании Viastore Systems, которая настроена под индивидуальные потребности компании Ростсельмаш, и соединена с действующей на предприятии системой ERP-системой SAP R/3.

Подобные системы обслуживают все складские терминалы таких крупных компаний как Siemens и Bosch и т.д. Система управления позволила реализовывать новый подход к организации внутренних логистических процессов компании, повысить качество хранения продукции, увеличить точность выполнения заказов. WMS Viad@t ведет единицу товара с момента ее поступления на склад до момента ее отгрузки потребителю. Система минимизирует влияние человеческого фактора. Управление процессами осуществляется через стационарные и мобильные рабочие станции посредством Wi-Fi-технологии.

На сегодняшний день номенклатура склада составлять более 10 000 позиций. На складе ежедневно отгружается порядка 15 еврофур в смену (проектная пропускная способность - 30 еврофур). Одновременно WMS cистема может поддерживать загрузку 6 железнодорожных вагонов. Работа склада рассчитана на одну смену. Обслуживает склад порядка 60 работников.

2.1.1 Структура Центрального склада запасных частей

На РСМ Центральный склад запасных частей входит в Департамент сбытовой логистики (см. Рис. 2), и, помимо перечисленных выше операций, осуществляет упаковку покупных и собственных изделий перед хранением, упаковку изделий перед отгрузкой, конструирование серийной и индивидуальной упаковки запасных частей, входной контроль качества продукции в специально отведенной зоне. В структуру склада также входят отдел операционно-транспортный логистики и бюро складской логистики. Функции закупок товара, управления запасами и реализации выполняют отдельные от склада службы.

Рис. 2.1.1.1 - Структурный граф Департамента сбытовой логистики

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

1 - Департамент сбытовой логистики; 2 - Отдел операционно-транспортной логистики; 3 - Центральный склад запасных частей; 4 - Ведущий специалист по работе с рекламациями; 5 - Администратор склада; 6 - Бюро складской логистики; 7 - Бюро оперативного учета и приема запасных частей; 8 - Главный инженер; 9 - Участок отгрузки; 10 - Участок комиссионирования; 11 - Ремонтно-эксплуатационная служба; 12 - Транспортный участок.

2.1.2 Технологические зоны склада

Склад запасный частей поделен на несколько основных технологических зон: 1) Зона приемки. Здесь происходит приемка продукции как из собственного производства, так и от сторонних поставщиков.

2) Зона хранения. Эта зона неоднородна вследствие специфики хранимой в ней продукции. Она состоит из:

- склада консольных стеллажей, предназначенного для хранения крупногабаритной длинномерной продукции;

- крупнопаллентного склада для единиц хранения, чьи габариты несколько превышают габариты европаллеты;

- паллетного узкопроходного склада и настенного стеллажа, где хранятся обычные европаллеты;

- мезонина - двухуровневой конструкции предназначенной для храниения мелких запасных частей.

- Крытая площадка. Здесь хранятся самые негабаритные запасные части, которые невозможно или нецелесообразно размещать на стеллажах.

Рис. 2.1.2.1 - Технологические зоны Центрального склада запасных частей ООО «Комбайновый завод «Ростсельмаш»

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

3) Зона коммиссионирования - специальная площадка, выделенная для отбора продукции по принципу «товар к человеку», упаковки и создания единиц отправки;

4) зона отгрузки - зона в которой все единицы отправки объединяются в один заказ и отгружаются клиенту

2.1.3 Особенности приемки на Центральном складе запасных частей

На Центральном складе запасных частей продукция поступает как из собственного производства заводским транспортом (трактора, электрокары), так и от сторонних производителей (железнодорожные поставки, фуры). Схематический процесс приемки изображен на рисунке 2.1.3.1. При приемке осуществляются следующие операции:

- проверка товара по количеству и комплектности,

- проведение контроля качества,

- оформление приходного ордера в головной системе SAP/R3

- акцептирование приходного ордера в складской системе,

- взвешивание и измерение габаритных размеров вновь поступивших запасных частей,

- формирование единиц хранения,

- паллетирование,

- этикетирование (присвоение штрихового кода),

- упаковка перед хранением (при необходимости).

Рис. 2.1.3.1 -Приемка продукции на Центральном складе запасных частей

Система управления складом на основе полученных данных подбирает соответствующие место хранения на складе и вызывает соответствующий погрузчик для транспортировки единицы хранения.

2.1.4 Особенности размещения на хранение на Центральном складе запасных частей

На Центральном складе запасных частей предусмотрено хаотичное хранение чисто по артикулам, это означает отсутствие жесткого закрепления артикула за определенным местом хранения, при условии хранения одного вида артикула на одном месте хранения, т.е. хранение нескольких артикулов на одном месте хранения не допускается. Данный принцип дополнять производственными и специфичными для артикулов требованиями. Часто артикулы из-за своих габаритов или веса могут быть размещены только в определенных зонах склада. Поиском мест хранения для каждого артикула занимается система управления складом. При этом учитывается множество параметров, каждый из которых имеет свой приоритет. Одним из важнейших параметров является АВС-классификация. Каждому месту хранения и каждому артикулу присваивается класс по АВС-классификации. Артикул класса «А» приоритетно направляется в место хранение класса «А», если все места хранения класса «А» заняты, то система будет искать место с классом «В», если и эти места заняты, то поиск осуществляется среди мест класса «С». Соответственно, артикул класса «В» будет направляться на место хранения с классом «В» и т.д. Т.о. соблюдается последовательность: A-> B-> C-> D-> C-> B-> A.

Складская система определяет целевую зону склада для артикула на основании заложенных в базе данных предпочтительных для него зон склада.

Существуют следующие зоны для размещения на хранение:

- Склад консольных стеллажей для тяжелых длинномеров 1,2 м и 1,5 м;

- Мезонин для мелких запчастей и легких длинномеров;

- Консольные стеллажи для легких длинномеров;

- Полочные стеллажи;

- Стеллажи типа «соты»;

- Решетчатый стенка;

- Крупнопаллетный склад;

- Узкопроходный паллетный склад;

- Настенный паллетный стеллаж;

- Мультифункциональный склад;

- Зона для хранения специальной тары;

- Различные участки для напольного и буферного хранения в складе;

- Внешняя площадка (штабельное хранения).

Транспортировка товара из зоны приемки в зону хранения осуществляется системой управления погрузчиками, встроенной в систему управления складом. Каждое взятие груза на вилы погрузчика и его доставка на место хранения подтверждаться сканированием штрихового кода. Данный способ позволяет исключить ошибки. Водителю погрузчика показываются транспортные задания, в которых ему сообщается номер единицы хранения, которую нужно отвозить и конечное место хранения. Ели водитель поставит единицу хранения на другое место хранение, то система выдаст сообщение об ошибке и покажет, куда нужно поставить данную единицу.

Определяющие критерии для выбора целевой зоны склада (проставлены по приоритету):

- распределение по ABC-зонам склада и ABC-признаком артикула;

- тип вспомогательного средства хранения (с учетом особенностей конструкций специальной тары, используемой для хранения продукции);

- коэффициент загрузки складских мест;

- расчет нагрузки на единицу хранения - система показывает максимально допустимое количество артикула на единице хранения из расчета допустимой нагрузки на тару и на стеллажную конструкцию;

- максимальная нагрузка на полку и пол в целевой зоне склада;

- учет характеристик складского места (вертикальное хранение, горизонтальное хранение, хранение на крючках);

- габаритные размеры единицы хранения и размеры места хранения (геометрия);

- предпочтительная зона хранения по базе данных по артикулам;

- альтернативная зона склада по базе данных по артикулам.

В таких зонах как решетчатая сетка и консольный склад для легких длинномеров разрешается хранить несколько артикулы на одном складском месте. В данных зонах система проводит добавление на хранение. Это означает, что, например, запасы артикула 4711 могут добавляться на хранение, на складское место к запасу артикула 4712.

Алгоритм для поиска складского места хранения. Поиск места хранения проходит на основе множества критериев. Для нахождения идеального места хранения на складе осуществляется проверка на:

- предпочтительную зону склада;

- альтернативную зону склада;

- классы высоты (в стеллажах предусмотрены полки различных высот) в предпочтительной зоне склада;

- тип единицы хранения, ее геометрию: длину, ширину, класс высоты;

- признак „слишком длинный товар“;

- наличие данного артикула на месте хранения с идентичными признаками, идентифицирующим запас:

o партия;

o упакован в конечную упаковку;

o предупакован;

o кратность упакованного товара;

o блокированный / не блокированный запас;

o особые признаки запаса;

o номер особого запаса;

o признаки контроля качества;

o товар того же артикула, но другого SAP-завода;

o свободный объем на потенциальном целевом месте хранения;

- учет остаточной грузоподъемности соответствующего погрузчика;

- учет нагрузок на места хранения.

Схематически, процесс размещения продукции на Центральном складе запасных частей представлен на рисунке 2.1.4.1 .

Рис. 2.1.4.1 - Размещение продукции на Центральном складе запасных частей ООО «комбайновый завод «Ростсельмаш»

2.1.5 Особенности комплектации и отгрузки на Центральном складе запасных частей

Комплектация заказов и их выгрузка из склада начинается по заказам из системы SAP/R3, которые передаются через интерфейс складской системе Viad@t. Администратор разблокирует заказы на отгрузку с различными приоритетами, таким образом, регулируя сбору заказов по времени и дате. Одновременно могут собирать несколько заказов для разных потребителей. После разблокирования заказа происходит резервирование необходимого количества товара под этот заказ. Если артикул имеет несколько мест хранения, то сначала резервируется та единица хренения, которая находится в предпочтительной для выгрузки зоне хранения. Если запаса в ней недостаточно, система резервирует его в других зонах склада (альтернативных зонах склада), в которых еще есть запасы этого артикула.

Рис. 2.1.5.1 - Процесс комиссионирования на Центральном складе запасных частей ООО «Комбайновый завод «Ростсельмаш»

Комиссионирование происходит при поддержке системы управления складом соответствующими транспортными средствами. Это могут быть как ручные терминалы, так и специальные погрузчики, обслуживающие различные зоны склада. Задание на комиссионирование поступает сразу нескольким операторам, т.о. комиссионирование одного заказа происходит одновременно в нескольких зонах склада (см. рисунок 2.1.5.1.). Оператору сообщается место хранения, артикул и количество, которое необходимо взять для заказа. Отобранные артикулы или единицы хранения свозятся в зону комиссионирования и/или в столярную мастерскую, где их комплектуют и упаковывают, формируя единицы отправки (далее ЕО). Сформированные ЕО свозятся в зону экспедиции (см. рисунок 2.1.5.2.), которая на несколько участков с персональным адресом. Каждый заказ собирается на участке с присвоенным ему адресом. Все транспортировки контролируются системой, это исключает возможность поставить единицу отправки к чужому заказу.

После того, как комплектация заказа полностью завершена, осуществляется его загрузка в транспортное средство. Контроль за погрузкой проводится путем сканирования погрузочных ворот. Если, например, экспедитор забудет загрузить одну единицу отправки, то система не даст закрыть ему заказ и сообщит, что еще необходимо загрузить. Только после загрузки всех грузов, предназначенных данному потребителю, система закрывает накладную и передает данные об отгруженной продукции и упаковочном материале в систему SAP/R3, откуда и происходит распечатка отгрузочных документов.

Доставку грузов наша компания отдала на аутсорсинг транспортным логистическим операторам.

2.2 Грузооборот Центрального склада запасных частей

В приложениях А, Б, С представлены сравнительные данные по грузообороту по прибытию, грузообороту по расходу и общему грузообороту склада за 2008-2009, 2009-2010 и 2010-2011 сельскохозяйственные годы соответственно.

Складской грузооборот - это показатель, характеризующий трудоемкость работы складов, исчисляется числом тонн грузов различных наименований, прошедших через склад за установленный отрезок времени. (Ссылка). Грузооборот можно измерять в кубических метрах. На нашем предприятии принято измерение в рублях и в штуках, хотя с точки зрения складских операций, данное измерение не отражает объем грузопереработок в полной мере.

Так в 2008-2009 гг. общий грузооборот согласно имеющейся за эти годы статистике, составил в 2008-2009 гг. 2 310 тыс. руб., в 2009-2010 гг. 2 490 тыс. руб., в 2010-2011 -2 620 тыс. руб.

На первый взгляд динамика положительная. Однако, поскольку данная статистика формировалась на основе фактических отчетов по приемке и отгрузке товаров и затрагивает длительный период времени, для получения более корректных данных, были выполнены расчеты в единых ценах 2011 года по формулам 2.2.1; 2.2.2; 2.2.3. В приложениях А, Б, С приведены итоговые результаты вычислений.

Грузооборот по прибытию:

, (2.2.1)

где - общий грузооборот (руб.);

- количество всех полученных и отправленных грузов (руб.);

- период времени (год).

Грузооборот по отправлению:

, (2.2.2)

где - общий грузооборот (руб.);

- количество всех полученных и отправленных грузов (руб.);

- период времени (год).

Общий грузооборот:

, (2.2.3)

где - общий грузооборот (руб.);

- количество всех полученных и отправленных грузов (руб.);

- период времени (год).

Полученные результаты показали, что годовые объемы поступлений и продаж в рублях уменьшаются с каждым последующим годом. Это видно при пересчете грузооборота разных периодов в единых ценах см. таблицу 2.2.1

Таблица 2.2.1 Сравнительный анализ грузооборота на складе запчастей ООО «КЗ «Ростсельмаш» за 2008-2009, 2009-2010, 2010-2011 в рублях.

Наименование	2008-2009 (руб)	2009-2010 (руб)	% рост по срав-нению с 2008-2009	2010-2011 (руб)	% рост по сравнению с 2008-2009
Грузооборот по прибытию	1903500	1687529	11%	1237284	35%
Грузооборот по отгрузке	2006284	1631116	19%	1383238	31%
Грузооборот общий	3909785	3318645	15%	2620521	33%

Помимо грузооборота в рублях был так же произведен анализ грузооборота в штуках. К сожалению, данных о грузообороте в штуках за 2008-2009гг в штуках в архиве компании не сохранилось, поэтому мы будем оперировать только данными за 2009-2010 и 2010-2011 гг. Итоги приведены в таблице 2.2.2:

Таблица 2.2.2 Сравнительный анализ грузооборота на складе запчастей ООО «КЗ «Ростсельмаш» за 2009-2010, 2010-2011 в штуках.

Наименование	2008-2009 (шт)	2009-2010 (шт)	% рост по сравнению с 2008-2009	2010-2011 (шт)	% рост по сравнению с 2008-2009
Грузооборот по прибытию	нет данных	1860263	нет данных	2226028	-20%
Грузооборот по отгрузке	нет данных	2841412	нет данных	2589089	9%
Грузооборот общий	нет данных	4701675	нет данных	4815117	-2%

Если графически изобразить данные среднемесячного прихода продукции в штуках, отраженные в Приложении А, то получим следующею гистограмму, изображенную на рисунке 2.2.1:

Рис. 2.2.1 - Сравнительная гистограмма среднемесячного прихода продукции на склад запчастей ООО «КЗ «Ростсельмаш» в штуках за 2009-20010 и 20010-2011 сельскохозяйственные годы

Среденемесячный приход изображен на рисунке 2.2.2.

Рис.2.2.2 - Сравнительная гистограмма среднемесячного расхода продукции со склада запчастей ООО «КЗ «Ростсельмаш» в штуках за 2009-20010 и 20010-2011 сельскохозяйственные годы

На основе полученных данных можно сделать следующие выводы:

1) Рост годовых объемов продаж обусловлен исключительно ростом цен на реализуемую продукцию.

2) При заметном падении грузооборота в рублях, грузооборот в штуках остался прежним.

Все это позволяет предположить, что меняется структура входящих и исходящих поставок, а именно растет число более дешевых деталей. Предположительно происходит сдвиг в сторону обращения более мелких запчастей.

3) Произошло смещение плана по количеству поставляемых на склад и отгружаемых со склада запасных частей в 2010-2011г. на первую половину сельскохозяйственного года. Выросли пиковые среднемесячные нагрузки на зону приемки и зону отгрузки. Что вероятнее всего сказалось на загруженности персонала склада.

Таким образом, с целью углубленной и разносторонней проработки вопроса необходимо произвести дополнительные исследования:

- наличия свободных мест на складе для обеспечения хранения всей поступившей продукции;

- поступления и отгрузки запасных частей в разрезе номенклатуры и ее количества;

- изменения нагрузки на персонал склада.

2.3 Мониторинг наличия свободных мест на складе

На Центральном складе запасных частей используется принцип хранения «чисто по артикулу», т.е. на одном месте хранения может лежать только один вид артикула, даже если его в наличии всего 1 штука. Для обеспечения необходимого количества мест хранения важно знать, сколько артикулов хранится на складе на данный момент и сколько предполагается хранить в будущем. Необходимо так же знать и о планах расширения ассортимента продукции. Склад имеет определенную емкость (см. Табл.1), больше которой принять продукцию на хранение он не в состоянии, поэтому необходимо эффективно использовать его ресурсы.

Чтобы понять достаточно ли для нас существующей емкости склада введем понятие коэффициента использования емкости склада. Вместимость склада - это количество единиц хранения, которое можно разместить на складе.

Коэффициент использования вместимости склада:

, (2.3.1)

где - коэффициент использования вместимости склада;

- количество мест хранения, фактически занятых единицами хранения в анализируемом периоде;

- вместимость склада в местах хранения (общее количество мест хранения)

Места хранения в каждой зоне склада измеряются в своих единицах измерения, например, паллетный склад - в паллетоместах, консольный склад в погонных метрах и т.д. Для каждой зоны склада используется свой алгоритм расчета для мест хранения для существующего запаса, учитывающий специфику данной зоны, геометрией хранящейся в ней продукции, максимальной вложенностью на единицу хранения, фактором штабелирования и т.д.

Мы провели анализ вместимости склада по состоянию на 1 октября 2011г. Кроме того используя прогнозные данные по поступлению продукции на склад из производства и от поставщиков, а так же прогнозы по отгрузке запчастей мы спрогнозировали ежемесячные остатки на период с 1 января 2012 г по 1 октября 2012гг. На основе этих данных были рассчитаны коэффициенты вместимости каждой из зон склада в разрезе каждого месяца будущего года. В Приложении Д приведены итоги данных вычислений.

Полученные результаты показывают, что дефицитными зонами склада являются полочный стеллаж (53 и 54 зоны склада) - в некоторых месяцах дефицит достигает 50%, паллетный стеллаж (33 и 52 зоны склада) с постоянной 100%-ной загрузкой, и периодами - внешняя площадка. Наиболее проблемной зоной является паллетный склад узкопроходного склада, так как он хранит 60% номенклатуры.

Возможным решение вопросы дефицита мест хранения могло бы стать перераспределение в другие, менее загруженные зоны склада. Однако, перенос в альтернативные зоны хранения (консольные склады 1,2м и 1,5м) номенклатуры узкопроходного склада приводит к нерациональному использованию данных зон. Потери мест хранения в этом случае составляют до 50%. Это связано с особенностями стеллажных конструкций (см. рис. 2.3.1) и их назначением - хранение длинномерной продукции. Расстояние между консолями составляет 1м. Установив паллету, длиной 1,2м на две консоли, мы теряем по 1м с каждой стороны. В других зонах склада, например, паллетном складе вдоль пожарной стены или крупнопаллетном складе, мест хранения для перераспределения нагрузки с узкопроходного склада недостаточно.

Перераспределение номенклатуры полочных зон склада возможно в паллетный склад, однако, из-за отсутствия в нем мест хранения для приоритетной для него номенклатуры и из-за малого количества запасов по каждому из артикулов, хранящихся в полочном стеллаже, это перераспределение невозможно и неэффективно.

Ситуация на внешней площадке менее критична по сравнению с первыми двумя зонами, так как:

- перегрузка этой зоны носит временный характер - в 3-х месяцах из 12 - январь, февраль, март

- в пиковые месяца номенклатуру, не поместившуюся под навесом внешней площадки, можно разместить рядом с ней. Качество продукции за столь короткий период не пострадает.

На основе вышеизложенного можно сделать следующие выводы : Предположение о том, что в последнее время в структуре грузооборота склада произошел сдвиг в сторону увеличения количества мелких запчастей, подтверждает тот факт, что наиболее загруженными (испытывающими наибольший дефицит с точки зрения вместимости) являются именно те зоны, где хранятся более мелкие запчасти. Это зона полочного хранения и зона паллетных стеллажей. Уже сейчас эти зоны функционируют на пределе своих возможностей. В будущем году существующей емкости склада будет явно не хватать. А ведь для нормального функционирования, учитывающего колебание количества запасов, склад должен работать со средним коэффициентом использования вместимости не более 0,7. По данным нашего анализа мы видим, что только одна зона находится в пределах этого коэффициента.

Необходимо принять радикальные решения по увеличению количества мест хранения в узкопроходном и полочном складах.

2.4 Анализ поступления и отгрузки запасных частей в разрезе номенклатуры и ее количества

На этапе проектирования ЦСЗЧ был заложен прогноз развития бизнеса на 2010-2011 сельхоз год. Согласно этому прогнозу было определено, какое количество артикулов будет храниться на складе в будущем. Эти прогнозные данные легли в основу расчета проектной вместимости склада. Мы сравнили прогнозные данные с фактическими. Результаты представлены в см. таблицу 2.4.1

Таблица 2.4.1 . Сравнение прогноза и факта поступления запасных частей на ЦСЗЧ в 2010-2011 сельхозгоду.

Данные по году	2005 факт	Прогноз на 01.10.-2011	Прирост артикулов по прогнозу на 2010-2011 %	Факт на 03.10.-2011	Прирост артикулов по факту в 2010, %
Артик. на остатке	3 179	4 355	36,24	7 334	130,70
Артик. без остатка	1 418			8 737	516,15
Артик. всего:	4 597	4 355		16 071	249,60
Остаток в шт.	1 154 184	1 297 602	12,43	823 217	-28,68

Полученные результаты показали, что количество артикулов, которые обрабатывает склад в 3,7 раз больше, чем закладывалось при его строительстве; количество артикулов, запасы которых лежат на складе в 2,3 раза превышает запланированное проектом количество; запасы продукции в штуках ниже запланированных на 37%.

Отклонение прогнозных данных от фактических в разрезе стеллажных зон склада представлено в таблице 2.4.2

Таблица 2.4.2. Сравнение прогноза и факта наличия запасных частей в разрезе зон склада на 2010-2011гг.

Зона склада	Количество артикулов	% отклонения от прогноза
	Прогноз на 2010-2011 г.	Факт на 2010-2011 г.
мезонин (полки, соты, легкие длинномеры, решетчатая сетка	1850	3099	67,5
паллетный склад (узкопроходный + настенный стеллаж)	1950	3291	68,8
консольный склад	155	377	143,2
крупнопаллетный склад	369	472	27,9
внешняя площадка	31	95	206,5
ИТОГО:	4355	7334	68,4

Прогнозы количества артикулов при планировании Центрального склада запасных частей оказались неверными, так как не было учтено расширение ассортиментной линейки РСМ. Из-за расширения модельного ряда продукции увеличился номенклатурный ряд запасных частей, которые предприятие необходимо хранить на складе. Изменилась структура хранения запасов: раньше было меньше артикулов, но больше их количество, сейчас - увеличилось количество артикулов, но уменьшится их запас в штуках.

Далее мы проанализировали объем заполнения мест хранения товаром в различных зонах склада и представили итоговые данные в таблице 2.4.3

Таблица 2.4.3 Распределение артикулов по занимаемому объему единиц хранения на ЦСЗЧ по состоянию на 01.10.2011г.

Объем заполнения единицы хранения	Количество артикулов в полочном складе	Количество артикулов в паллетном складе
от 50% до 100%	3, 58%	25,29%
от 30% до 50%	15,02%	7,21%
от 25% до 30%	10,80%	2,20%
от 16% до 25%	10,41%	6,94%
от 12% до 16%	5,87%	5,13%
меньше 12%	54,32%	53,22%
ИТОГО:	100%	100%

В результате оказалось, что только 25 % мест хранения используются более чем на половину от своего объема, 53 % мест хранения вообще загружены не боле, чем на 12%. Это повод задуматься над тем, как использовать существующий объем хранения более рационально.

Дальнейший анализ показывает, что 75,16% артикулов с остатком сосредоточено в паллетной и полочной зонах склада. (см. таблицу 2.4.4).Это еще раз подтверждает тот факт, что эти зоны являются наиболее «узкими» и проблемными с точки зрения хранения.

Таблица 2.4.4 . Отчет по зонам склада, в которых сосредоточено набольшее количество артикулов по состоянию на 01.10.2011г.

Зона склада	Количество артикулов с остатком	Фактически занято мест	Доля от общего числа артикулов с остатком	Приходится МХ на 1 артикул
Паллетный склад	3291	5618	44,87%	1,71
Полочный склад + соты	2221	2295	30,28%	1,03
Прочее	1822
ИТОГО:	7334		75,16%

Помимо анализа фактического состояния, важно понимать, как будет развиваться ситуация в будущем. К сожалению, официальным прогнозных данных по количеству артикулов, поступление которых ожидается в ближайшие пять лет, на сегодняшний день в компании не существует. Однако известно, что в ближайшее время номенклатура товара на складе пополниться запчастями к тракторам и опрыскивателям. Ожидается так же выпуск в серийное производства новых моделей комбайна, запчасти к которым так же будут храниться на ЦСЗЧ. Поэтому, методом экстраполяции данных и основываясь на абсолютных данных о росте артикулов в период с 2005 по 2010-2011г., равном 4155 артикула, мы можем предположить прогнозное количество артикулов на 2015г. и сравнить прогнозы, сделанные на этапе проектирования ЦСЗЧ, с фактом и перспективами дальнейшего развития. В таблице 2.4.5 представлено сравнение плановых прогнозных данных и данных, скорректированных на основе факта.

Таблица 2.4.5. Сопоставление плановых прогнозных данных по количеству артикулов на ЦСЗЧ и скорректированных на основе факта прогнозных данных.

Наименование	2005	2010-11	2011-12	2012-13	2013-14	2014-15	2015-16
Факт	3179
Прогноз на основе факта		7334	8165	8996	9827	10658	11489
Прогноз на этапе проектирования ЦСЗЧ		4331	4331	4331	4331	4331	4331

Графически это сравнение изображено на рисунке 2.4.1. Точность таких данных невысока, но они позволяют понять общую тенденцию в изменении номенклатуры, хранимого на ЦСЗЧ товара.

Рис 2.4.1. Прогноз роста артикулов на ЦСЗЧ на основе факта на период до 2015-16 года

Поскольку мы знаем, какое количество мест хранения приходится в среднем на каждый артикул в различных зонах склада ( см. таблицу 2.4.6), мы можем предположить сколько всего мест хранения в паллетных и полочных зонах склада может нам потребоваться.

Таблица 2.4.6: Прогноз количества мест хранения, необходимых на ЦСЗЧ в период до 2015-2016 сельскохозяйственного года.

Количество мест хранения	Всего мест хранения	Факт на 01.10.2011	Необходимо на 2011-2012	Необходимо на 2012-2013	Необходимо на 2013-2014	Необходимо на 2014-2015	Необходимо на 2015-2016
Паллетный склад (33+34+52+57 ЗС)	6 018	5 618	6 265	6902	7540	8178	8815
Полочный склад (53+54+55+56 ЗС)	2 300	2295	2547	2806	3064	3324	3583,24

Таким образом, мы видим, что при продолжении расширения товарного ассортимента продукции, хранящейся на ЦСЗЧ, склад, скорее всего, начнет испытывать дефицит мест хранения в паллетной и полочной зонах уже в 2011-2012 сельскохозяйственном году.

Если мы обратимся к анализу штучного грузооборота в разрезе различных зон склада мы увидим, что 80-90 % товарооборота занимают паллетная (33 и 52) и полочная (53) зоны склада. Отбор, коммиссионирование и упаковка продукции этих зон происходит, как правило, вручную. Поэтому в поисках решений о возможном увеличении мест хранения для продукции из этих зон мы должны найти способ, который не приведет к увеличению трудоемкости данных операций. В противном случае может увеличиться длительность сбора заказов, что отрицательно скажется на пропускной способности склада.

Таблица 2.4.7 - Распределение запасных частей по зонам склада, доля запасных частей в товарообороте

Зоны склада	2009-2010г.	2010-2011г.
	Доля запасных частей в штучном грузообороте, %	Доля запасных частей в товарообороте, %	Доля запасных частей в штучном грузообороте, %	Доля запасных частей в товарообороте, %
33	64%	29%	65%	33%
31	2%	20%	1%	18%
32	1%	14%	3%	17%
35	0%	13%	15%	13%
52	15%	11%	0%	7%
30	1%	7%	3%	4%
34	8%	4%	0%	4%
53	8%	2%	1%	2%
н/д	0%	0%	11%	2%
57	0%	0%	0%	1%
56	0%	0%	1%	0%
54	0%	0%	0%	0%
55	0%	0%	0%	0%
ИТОГО	100%	100%	100%	100%

Изменение структуры хранения запасов должно неизменно повлечь за собой изменение структуры заказов на отгрузку. Поэтому необходим дополнительный анализ структуры отгружаемых заказов.

Структура отгружаемых заказов. Проанализируем структуру отгружаемых заказов по фактическим данным. Для этого мы выбрали два пиковых месяца с точки зрения отгрузок май 2010 и март 2011. Мы сгруппировали заказы на отгрузку по количеству содержащихся в них позиций (строк с наименованием товара) и выделены заказы с количеством позиций от 1 до 9, от 10 до 49, от 50 до 100.

Заказов с количеством позиций более 100 штук нет. Результаты представлены в таблице 2.4.8:

Таблица 2.4.8 - Структура заказов на отгрузку по позициям, отгружаемых ЦСЗЧ в мае 2010 и марте 2011 гг.

Май 2010	Март 2011	Изменения по:
Позиции заказа	Кол-во заказов	%	Кол-во позиций	%	Позиции заказа	Кол-во заказов	%	Кол-во позиций	%	Заказам	Позициям
более 100	0	0	0	0	более 100	0	0	0	0
от 50 до 100	70	24	5210	58	от 50 до 100	117	22	8599	70	67%	65%
от 10 до 49	118	40	3459	39	от 10 до 49	118	22	2965	24	0%	-14%
от 1 до 9	107	36	244	3	от 1 до 9	290	55	714	6	171%	193%
ИТОГО:	295	100	8913	100	ИТОГО:	525	100	12278	100	78%	38%

Заказы группы «от 50 до 100» являются самыми трудоемкими с точки зрения их комиссионирования, упаковки и комплектации. Они требуют большого количества времени для их сборки, как правило, всегда комплектуются за день до отгрузки. Заказы группы «от 10 до 49» являются средними, но так же требуют достаточное количество времени на их сборку.Заказы группы «от 1 до 9» менее трудоемкие с точки зрения комплектации, но требуют столько же времени на оформление документов.

В таблице 2.4.9 представлены общие данные по отгрузке со склада ЦСЗЧ в разрезе основных показателей, таких как сумма отгрузки, количество отгруженной продукции в штуках, общее количество отгруженных позиций и средняя цена одной позиции.

Таблица 2.4.9 Показатели отгрузки на ЦСЗЧ в мае 2010 и марте 2011гг.

Наименование показателя	Май 2010	Март 2011	Изменение средних показателей заказа, %
Отгружено, шт.	394 582	324 906	-21%
Отгружено, руб.	174 177 304	147 979 428	-18%
Среднее кол-во штук в позиции заказа	44	26	-67%
Отгружено позиций	8 913	12 278	38%
Отгружено заказов	295	525	78%
Цена одной позиции заказа	19 542	12 052	-62%

Оформление комплекта документов на отгружаемую продукцию занимает примерно одинаковое количество времени независимо от количества позиций в заказе. Поэтому с точки зрения оформления документации менее трудоемкими являются позиции в заказах группы «от 50 до 100», а самыми трудоемкими - позиции в заказах группы «от 1 до 9». Рост мелких заказов увеличивает нагрузку на сотрудников операционно-транспортного отдела, которые готовят пакет документов на отгрузку.

В результате произошедших изменений в структуре отгружаемых заказов, общее количество заказов увеличилось на 78%, в основном за счет заказов с количеством позиций от 1 до 9 (на 171%) и с количеством позиций от 50 до 100 (на 67%). Среднее количество позиций в заказах 20010 и 2011 годов не изменилось, однако, оно выше на 23% прогнозных данных на 2011г.

Путем анализа электронных документов, хранящихся в ERP системe предприятия нам удалось выяснить, что увеличение в 2,7 раза заказов с позициями от 1 до 9 произошло за счет увеличения сервисных заказов (ремонт и обслуживание техники, находящейся на гарантийном обслуживании). Для склада сложность сборки этих заказов заключается в следующем:

- данные заказы должны быть собраны в течение 1 часа в соответствии с программой компании «Запчать в поле за 24 часа»;

- поступление этих заказов является непрогнозируемым и носит стихийный характер, так как заявки поступают по мере поломки техники. Планировать отгрузку таких заказов невозможно. В связи с этим, они грузятся с самым высоким приоритетом, но при этом мешают плановой сборке заказов, очередность действий по сборке которых выстраивается в системе управления складом по мере их появления (технически это выглядит как разблокирование заказа). Внеплановые заказы с приоритетом “1” ломают логику выполнения заданий для всех сотрудников склада, что замедляет сборку плановых заказов;

- очень часто, на момент поступления данных заказов продукции на складе для них нет. Предприятие в экстренном порядке производит и поставляет на склад необходимые запасные части, которые должны пройти складскую процедуру приемки с размещением на склад, и тут же должны быть отгружены. Таким образом, стандартный порядок действий по приемке и отгрузке для данных заказов является неэффективным.

Трудоемкость работ в складе выросла так же из-за увеличения количества заказов с позициями от 50 до 100 на 67% и ассортимента в заказах, уменьшения количества штук в позиции в среднем на 67 %.

Поэтому необходимо разработать принципиально новую схему отгрузки продукции, предназначенной для сервисных заказов минимизировать складские затраты на их выполнение и по-минимуму отвлекать складские ресурсы от плановых поставок и отгрузок.

2.5 Анализ функционирования зоны приемки запасных частей

Как показал анализ товарооборота, произведенный в предыдущих главах, объем поступающих на склад запчастей в штуках значительно превысил объем 2005 года, а так же прогнозные данные на 2011г. Это говорит о том, что значительно выросла трудоемкость производимых в зоне приемки операций. Во многом вследствие роста трудоемкости персонал зоны приемки почти всегда не успевает завершить все операции по приемке всей поступившей на склад продукции и переносит их на следующий день. Однако это не единственная причина, возникших в зоне приемки проблем.

На произвольно выбранную дату нами была произведена фотография рабочего дня зоны приемки. Фотография рабочего дня представляет собой пошаговый хронометраж всех производимых в зоне приемки операций. Мы обобщили данные и представили их в таблице 2.5.1

Таблица 2.5.1 Сводный хронометраж операций, производимых в зоне приемки ЦСЗЧ Ростсельмаш 17.10.2011 гг.

Дата	Цех	Специалист	Время поступл. кары в склад	Время разгрузки кары в складе	чистое время разгрузки машины, мин	Время проведения документов	Время приемки в Виадат (65ст)
17.10.11	20	Карагозов	9:05	9:10	5	9:15	9:40
	19	Карагозов	9:15	9:25	10	9:40
	08	Скутин	9:30	9:35	5	9:45	9:50
	20	Карагозов	9:40	9:45	5	9:50	10:10
	40	Скутин	9:50	9:55	5	10:00	10:30
	15	Скутин	10:50	11:00	10	11:05	11:15
	08	Толмачева	11:50	11:55	5	13:10	не принято
	08	Скутин	12:00	12:15	15	13:15	не принято
	37	Карагозов	12:20	13:55	95	14:30	не принято
	30	Скутин	12:25	12:27	2	13:20	не принято
	20	Скутин	12:27	12:32	5	13:30	не принято
	39	Скутин	12:30	12:35	5	13:40	не принято
	20	Скутин	12:35	12:45	10	13:45	не принято
	19	Скутин	12:45	12:55	10	14:10	не принято
	30	Скутин	12:55	13:00	5	14:20	не принято
	30	Скутин	13:00	13:10	10	14:30	не принято
	40	Ханникова	13:05	13:20	15	14:35	не принято
	45	Бережная	13:10	13:12	2	14:45	не принято
	44	Бережная	13:12	13:20	8	14:40	не принято
	18	Бережная	13:20	13:30	10	14:50	не принято
	05	Бережная	13:40	13:50	10	15:00	не принято
	08	Ханникова	13:30	13:35	5	15:05	не принято
	20	Бережная	13:30	13:40	10	15:10	не принято
	32	Бережная	13:45	13:55	10	14:00	не принято
	18	Ханникова	13:50	14:00	10	14:45	не принято
	32	Ханникова	14:20	14:35	15	15:00	не принято
	32	Ханникова	14:35	14:45	10	15:05	не принято
	990	Ханникова	14:45	14:50	5	15:10	не принято

Для более наглядного изображения приход продукции за этот временной интервал представлен на рисунке 2.5.1:

Рис. 2.5.1 Усредненный ежедневный приход продукции из собственного производства на склад запчастей Ростсельмаш за 17.10.2011 г.

Приведенные данные, а так же сведения, полученные методом наблюдения за ходом работ, позволяют сделать вывод, что в зоне приемки налицо нерациональная организация труда. Она проявляется в следующем:

1. несмотря на 8-часовой рабочий день продукция поступала на склад только в течение 5 часов.

2. даже в эти 5 часов приход осуществлялся неравномерно. Пиковая нагрузка наблюдается в обеденные часы. В это время на складе выстраивается очередь из заводского транспорта.

3. Следствием, вытекающим их пункта «2», является тот факт, что начиная с 13 часов сотрудники зоны приемки перестают оприходовать полностью продукцию. Чтобы быстрее отпустить заводской транспорт, ни пересчитывают продукцию, делают отметки в приходных документах, но не производят до конца в системе управления складом все необходимые действия.

Итогом такой неудовлетворительной организации труда является перенос части работ на следующий день, а так же невозможность отгрузить непринятую полностью продукцию.

3. РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ПОВЫШЕНИЮ ЭФФЕКТИВНОСТИ ФУНКЦИОНИРОВАНИЯ ЦЕНТРАЛЬНОГО СКЛАДА ЗАПАСНЫХ ЧАСТЕЙ

3.1 Увеличение мест хранения в проблемных зонах на Центральном складе запасных частей

Для решения вопроса с дефицитом мест хранения в дипломном проекте предлагается внедрить ряд мероприятий по созданию новых мест хранения и оптимизации уже существующий. А именно:

1) внедрить модульное хранение в узкопроходном паллетном и полочном складах. 2- это хранение на одном месте хранения нескольких видов артикулов: 2-х, 3-х, 4-х, 6-ти, 8-ми

Как правило, большее совмещение неудобно и влечет за собой ошибки при хранении и отборе продукции. Физически происходит деление единицы хранения на необходимое количество секций с помощью специальных перегородок. Удобно использовать съемные перегородки.

Основные логистические принципы этого предложения:

- определить группу артикулов, движение которых минимально или отсутствует за период работы склада. Как правило, это будут артикулы группы «С»;

- совместить хранение данных артикулов друг с другом в одной единице хранения по принципу 2-х, 3-х и 4-х 6-ти, и 8-ми модульной системы;

- медленно оборачиваемые артикулы, запас которых настолько мал, что занимает меньше 50% объема одного места хранения, позволит в разы сократить количество занятых мест хранения, при этом нагрузка на зону комиссионирования не изменится, поскольку их отгрузка либо отсутствует, либо ничтожно мала;

- для гибкости работы предлагаем жестко не закреплять количество модулей за артикулом, так как запасы артикулов могут менятся. Специалист приемки в этом случае сам будет определять количество модулей, который занимает артикул. Важно при этом определить максимально рациональное количество модулей;

- возможность модульного хранения по артикулу должна быть видна при запросе на досыпку в соответствующем диалоге системы управления складом;

- после внедрения модульной системы необходимо провести уплотнение артикулов. Уплотнение - процесс объединения артикулов или их запасов с целью рационального использования мест хранения;

Нами был проведен анализ по объему, который занимает номенклатура узкопроходного склада (33 и 52 зоны) и полочного склада (53 и 54 зоны), в отдельно взятых единицах хранения. Результаты этого анализа занесены в таблицу 3.1.1. С целью определения оптимально возможного числа модулей на единице хранения номенклатура данных участков разбита по объему заполнения единицы хранения на несколько групп. Оказалось, что продукции с заполнением менее 1/8 единицы хранения в этих зонах более 50 %! Эта цифра говорит о том, емкость паллетных и полочных зон хранения можно хранения СКЗЧ можно существенно увеличить за счет внедрения для ряда артикулов модульной системы хранения.

Таблица 3.1.1 - Деление артикулов по занимаемому объему единиц хранения на ЦСЗЧ по состоянию на 17.10.2011г.

Доля заполнения единицы хранения	Количество артикулов в полочном складе (53 и 54 зоны), %	Количество артикулов в узкопроходном складе (33 и 52 зоны), %
от 50% до 100%	3, 58%	25,29%
от 30% до 50%	15,02%	7,21%
от 25% до 30%	10,80%	2,20%
от 16,66% до 25%	10,41%	6,94%
от 12,5% до 16,66%,	5,87%	5,13%
меньше 12,5%	54,32%	53,22%

Предлагаем внедрить 8-ми модульное деление единицы хранения в 33, 52, 53, 54 зонах склада.

Используя данный принцип, Центральный склад запасных частей сможет получить порядка 2 600 дополнительных мест хранения в узкопроходном складе и 1 700 дополнительных мест хранения в полочном складе, что составляет порядка 43% и 74% соответственно от имеющегося в настоящий момент количества мест хранения.

Чтобы оценить данную оптимизацию в рублевом эквиваленте, посчитаем, какое количество средств потребовалось бы для установки дополнительного стеллажного оборудования. Чтобы произвести необходимый расчет за основу были взяты цены на покупку и монтаж стеллажного оборудования производства немецкой компании SSI SCHaefer. Cтоимость 1 паллетоместа составила 3716,7. Стоимость 1 места в полочном стеллаже составила 633,75

Стоимость паллетомест составит:

руб.,

где 2600 - количество дополнительных ПМ, шт.;3716,7 - стоимость 1 ПМ согласно проектной документации с НДС, руб.

Стоимость полочных мест составит:

руб.,

где 1700 - количество дополнительных полочных мест, шт. 633,75 - стоимость одного полочного места согласно проектной документации склада с НДС, руб.

Общая стоимость дополнительных мест составит:

руб.

Предполагаемые расходы по проекту:

- конфигурация системы управления складом с графическим изображением в диалогах приемки, комиссионирования в 52 и 38 зонах склада, приемки и кимиссионирования на ручных терминалах на мезонине, инвентаризации, корректировки запасов - порядка 114000 рублей.

- расходы на закупку разделительных перегородок составят порядка 10% от стоимости тары:

руб.,

где 9000 - стоимость специальной тары G2. используемой в узкопроходном складе;

1300 - количество специальной тары G2;

240 - стоимость европоддонов, используемых для хранения;

1300 - количество европоддонов;

800 - стоимость специальной тары К2, используемой в полочном складе;

1700 - количество специальной тары К2.

Экономию средств предприятия от внедрения данного проекта можно оценить разностью между стоимостью установки дополнительных мест хранения и затратами на внедрение модульной системы:

(руб.)

2) Перераспределить часть номенклатуры из узкопроходного паллетного склада в паллетный стеллаж у стены, в связи его 50-ти процентной наполненностью. При этом необходимо учесть, что паллетный стеллаж у стены является зоной склада с классом «А», поэтому номенклатуру необходимо подобрать с классом «А» или «В» при отсутствии первого.

По итогам проведенного АВС-анализа номенклатуры за пиковый период 2009г. с марта по июль рекомендовано перевести из 33 зоны узкопроходного паллетного склада в 34 зону настенного паллетного склада две позиций (см. табл. 3.1.2). Одна их них - класса «А», но не имела серьезных запасов на дату проведения анализа, вторая - класса «В», но с достаточно высокой интенсивностью отгрузки и большим количеством запасов. С целью экономии складских ресурсов, предложено не осуществлять перемещение, а принимать новые поступления по этим позициям в 34 зону.