Складирование в логистике

Ед. изм.

Потребность

Остатки

Дефицит

Срок поставки

Цех

Склад

Сталь 3

тн

6,0

-

0,7

4,3

ноябрь

Планы согласовывает директор по производству, утверждает коммерческий директор. После утверждения они направляются в ПДО. Контроль, за исполнением плана осуществляет диспетчер ПДО по информации подаваемой ОВК.

Информацию по остаткам на складах готовят работники центрального склада обеспечения и передают в ОМТС и ОВК по таблице 2.11.

Таблица 2.11 - Форма отчета о движении материалов по центральному складу

№ п/п	Наименование материалов	Единица учета	Остаток на 1.10	Приход	Расход	Остаток на 1.11
1	Сталь 3	тн	8,0	6,0	13,3	0,7

Выбор поставщиков производят ОМТС и ОВК по следующим критериям: качество поставляемой продукции; соблюдение сроков поставки; закупочная цена; условия расчета; учет требований заказчика; способ доставки; условия доставки; свободная граница; частота рекламаций; наличие сертифицированной системы качества.

Таблица 2.10 - Форма плана обеспечения электродвигателями

№ п/п	Марка э/двигателя	Планируемое качество	Доп. отд. сбыта	Остатки в шт.	Дефицит в шт.	Примечание
		Всего шт.	В том числе по цехам	В том числе шт.		цехи	склад
			Цех №1	Цех №2	Цех №12	Цех №13	Цех №14	64 сч.	В/зач.
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14	15
1	АИР100L4	5	3	-	1	-	1	-	-	1	1	1	4

Таблица 2.12 - Форма перечня поставщиков ОАО «ГМС насосы»

№ п/п	Группа продукции	Поставщик	Продолжительность работы с поставщиками	Периодичность поставки
1	2	3	4	5
1	Сталь 3	ООО «Металлсервис» г. Москва	1 г 6 мес	1 раз в месяц

По результатам выбора поставщиков ОМТС и ОВК составляют Перечни поставщиков, которые утверждает Коммерческий директор по таблице 2.12.

В перечне поставщиков отражают информацию о поставщиках, существенные условия сделки. Перечни поставщиков составляют ежегодно до первого октября текущего года. Перечни поставщиков уточняют при необходимости по указанию Коммерческого директора.

В случае появления рекламаций при ухудшении качества закупаемой продукции «Поставщик» может быть исключен из Перечня.

Решение об исключении поставщика из Перечня принимает Коммерческий директор на основании анализа начальников ОВК и ОМТС и их письменного обоснования своих предложений.

При приобретении материальных ресурсов у поставщиков с неизвестной квалификацией заключается договор на поставку пробной партии на основании результатов проведенных испытаний коммерческий директор принимает решение о внесении этих поставщиков в «Перечень поставщиков».

Ежегодно с сентября по декабрь на ОАО «ГМС насосы» проводится договорная работа по закупкам материальных ресурсов на последующий год. Отделы ОМТС и ОВК направляют поставщикам заявки и спецификации на закупаемые сырье, материалы и комплектующие изделия, которые содержат данные, точно описывающие заказываемую продукцию.

Договоры (контракты) составляют с учетом требований Российского и международного права.

Договоры (контракты) подписывает Генеральный директор и лица, им уполномоченные.

Контроль, за сроками поставки сырья, материалов, комплектующих изделий производят начальники ЛМТС и ОВК в соответствии с положениями договоров (контрактов).

Входной контроль качества закупаемых сырья, материалов, комплектующих изделий производит ОТК (отдел технического контроля).

Документы по закупкам (договора, контракты, изменения к ним) регистрируются в журнале и хранятся в ОВК и ОМТС.

Все документы по закупкам хранятся в течение 3 лет после окончания срока их действия. Журналы регистрации хранятся 5 лет.

Ответственность за организацию закупок возложена на коммерческого директора.

Ответственность за своевременное и правильное оформление документов по закупкам возложена на начальников ОВК и ОМТС.

Ответственность за правильность расчетов потребности в сырье, материалах, комплектующих изделиях возложена на начальников ОВК, ОМТС, ОМН.

Ответственность за своевременную поставку сырья, материалов, комплектующих изделий возложена на начальников ОМТС и ОВК.

Лимит на ОАО «ГМС насосы» - это строго ограниченное количество материальных ценностей на определенный период, подлежащий отпуску цехам согласно существующих подетально-специфицированных норм, расходов на оборудование, чертежей и специфических требований.

Лимитная карта и требование выписываются по подразделениям и являются основными документами на получение материалов со складов предприятия.

На ОАО «ГМС насосы» лимитирование материалов и соблюдение системы выделения материалов осуществляет ОМН, ОВК и БПИ, выдачу выписанных материалов производит центральный склад обеспечения.

Расчет лимитов осуществляет ОМН, ОВК, БПИ на основании планов производства, которые должны быть выданы до 23 числа планируемого месяца по основному производству и до 20 числа по вспомогательному. Лимит должен быть технически обоснованным, учитывающим наиболее рациональное использование материалов.

Лимитные карты ОАО «ГМС насосы» (таблица 2.13), требования ОАО «ГМС насосы» (таблица 2.8) выписываются ОМН, ОВК и БПИ подразделениям на основании отчета о движении материала по центральному складу в одном экземпляре.

Таблица 2.13 - Формы лимитной карты

На ноябрь м-ц 2007 г.	Склад 5	Цех получатель 3	Номенклатурный № 14
Наименование материала	Ед. изм.	Лимит
Сталь 3	тн	5,3
Дата	Шифр затрат	Количество	Цена	Сумма	Отпущено	Подпись
						выдал	получил
1.11.02	2510303	5,0	7000	35000	5,0

Таблица 2.14 - Форма требования

	Склад	Цех, отдел, объект-получатель	Шифр затрат
	5	5	2510305
Через кого Иванова	Затребовал цех №5	Разрешил Коммерческий директор
Номенклатурный номер	Наименование размер, сорт	Ед. изм.	Количество	Цена	Сумма	Пор.№ записи на складской картотеке
			Затребовано	Отпущено
14	Сталь 3	тн.	0,3	0,3	7000	2100	316

Основанием для расчета и выдачи лимитов являются:

месячный план производства;

оперативный месячный план ПДО;

годовой план повышения эффективности производства;

ежемесячный план ремонтных, механических и энергетических работ, включая нестандартные;

служебные записки на аварийные ремонтные работы;

указание руководства предприятия.

Лимитная карта на материалы основного производства выписывается и регистрируется на каждый типоразмер согласно реестру.

На работы ОАО «ГМС насосы» проводимые энерго-механической службой, выписываются требования на каждую работу и регистрируются в специальных журналах.

В лимитной карте указываются: наименование материала, марка, размерность и нормативный документ (ГОСТ, ТУ, Паспорт) при необходимости, другие данные, позволяющие предотвратить направление в производство материалов не соответствующих книге потребности (где учтены все требования на материалы в соответствии с государственными стандартами, стандартами предприятия и другими нормативными документами.

Лимитная карта и требование ОАО «ГМС насосы» выписывается ОМН, ОВК и БПИ, подписывается исполнителем и начальником, установившим лимит и визируются руководителем подразделения обеспечения материалами ОМТС, ОВК, БО, БПИ. Планово-экономический отдел на лимиты, относящиеся к общезаводским и общецеховым расходам, подписывает требования.

В случае замены материалов ОМТС, ОВК, ОГМ, ОГЭ оформляют соответствующие карты отступлений. Выписка материалов без указанного оформления не допускается. После оформления лимитная карта или требование выдается подразделениям ОАО «ГМС насосы».

При оформлении лимитной карты или требования на основное и вспомогательное производство в подразделениях:

проставляется шифр списания затрат на изготавливаемую продукцию согласно положению по бухгалтерскому учету;

подписывается начальником подразделения и экономистом;

по энерго-механической службе, кроме подписи руководителя подразделения требование подписывается главным энергетиком и главным механиком (по специализации).

Лимитные карты на основное производство регистрируются в журнале-регистрации на вспомогательное производство - требования в журнале регистрации.

Комплектующие изделия, полуфабрикаты и материалы выдаются в производство только после приемки их ОТК с соблюдением срока годности, гарантийного срока и в строгой последовательности изготовления их заводов - поставщиков. Не допускается выдача материалов из новой партии до полного израсходования ранее начатой (поступившей).

При отпуске материалов со складов для всех подразделений строго соблюдаются параметры, типоразмеры, указанные в лимитных картах и требованиях. Отпуск сверх лимита не допускается. Склады выдают производственным цехам металл, материалы, комплектующие изделия по лимитным картам. Полуфабрикаты и материалы выдаются в производство после письменного разрешения работника ОТК цеха - изготовителя (накладная, маршрутная карта и т.д.). На оставшихся материалах маркировка должна сохранится.

При получении материалов на складах представитель подразделения потребителя расписывается в лимитной карте или требовании о получении, а кладовщик склада о выдаче. Кладовщик центрального склада заносит данные отпускаемого материала в складскую карту учета. Лимитную карту и требования сдает в бухгалтерию. Карта учета хранится 3 года на центральном складе. Лимитные карты, требования хранятся в бухгалтерии в течение 3-х лет. Журнал регистрации требований хранится в ОМН 1 год. Складская карта учета хранится 3 года на центральном складе. Ответственность за соблюдение требований возложена на начальника отдела маркетингового нормирования. Ответственность за получение материала на складе возлагается на кладовщиков участка.

2.3 Система бесперебойного снабжения предприятия

ОАО «ГМС насосы» использует в своей деятельности около 200 наименований различных материалов. В таблице 2.15 приведены статистические данные, характеризующие прямые издержки по закупке для 7 наименований материалов (группа «стали»).

Информация, содержащаяся в таблице 2.15 получена следующим образом:

1. Рассчитав годовой оборот по каждому наименованию материалов. Он определен путем умножения закупочных цен на количество единиц материала, потребляемых в течение года.

2. Все позиции материала распределены по мере убывания годового оборота.

3. Всем позициям присвоены порядковые номера, не зависящие от номенклатурных.

4. Годовые обороты просчитаны нарастающим итогом, поэтому, например, материалу порядковым номером 5 соответствует суммарный годовой оборот по первым пяти позициям.

5. Рассчитана процентная доля годового оборота нарастающим итогом и процентное отношение порядкового номера к общему количеству наименований материалов.

Запасы стали рассчитываются с учетом принятой схемы организации работ технологических процессов ОАО «ГМС насосы». Эти виды запасов рассматриваются как заделы производства, компенсирующие дополнительный расход материальных ресурсов, связанный с временем транспортирования стали, от складов до места их обработки, накопление стальных полуфабрикатов между переделами из-за диспропорций производительности линий и в количестве материалов и полуфабрикатов, находящихся в процессе их обработки.

Таблица 2.15 - Удельный вес и распределение стали по классу АБС

Материал	Удельный вес в общем количестве наименований, %	Годовая потребность, ед.	Цена ден. Ед.	Издержки по закупкам, тыс. ден. Ед.	Издержки по закупкам нарастающим итогом, тыс. ден. Ед.	Удельный вес в общих издержках, %	Класс материала
Сталь 3	14,20	650000	1100	715000	715000	66,42	А
Сталь 45	28,57	35000	6000	210000	925000	85,92	В
Сталь 20	42,86	40000	1650	66000	991000	92,05	С
18ХГТ	57,14	95000	300	28500	1019500	94,70	С
12Х18Н9Т	71,42	30000	900	27000	1046500	97,20	С
12Х18Н10Т	85,71	82000	250	20500	1067500	99,16	С
40Х	100,0	8000	1200	9600	1076600	100,0	С

Судя по таблице 2.15 сталь 3 относится к классу А, сталь 45 относится к классу Б, а сталь 20, 18ХГТ, 12Х18Н9Т, 12Х18Н10Т, 40Х к классу С и составляют значительную часть в номенклатуре используемых материалов.

Рассмотрим это графически на рисунке 2.1.

Рисунок 2.1 - Кривая Лоренца

Из таблицы 2.15 видно, что большая часть издержек связана с закупкой трех наименований материалов. Результаты АВС представлены в таблице 2.16. Графически они интерпретируются кривой Лоренца. Из графика видно, что примерно 66% издержек приходится на 14% от общего количества материалов и только 8% на материалы, составляющие 57% в общем количестве.

Таблица 2.16 - Результаты АВС анализа

Класс материала	Количество наименований материалов	Удельный вес в общем количестве наименований, %	Издержки по закупкам, тыс. ден. ед.	Удельный вес в общих издержках, %
1	2	3	4	5
А	1	14,29	715000	66,42
В	2	28,58	276000	25,64
С	4	57,13	85600	7,94
Итого	7	100	1076600	100

На рисунке 2.2 дано характерное распределение материальных запасов на отдельные классы по их удельному весу в общих издержках на материалы.

Полученная кривая распределения названа по имени Лоренца, который в 1905 году с помощью таких кривых графически интерпретировал различия в распределении доходов.

Анализ АВС показывает значение каждой группы материалов и помогает обратить внимание на номенклатурные позиции, занимающие большой удельный вес в стоимости.

Спрос на материал в течение периода изменяется незначительно. Определим коэффициент вариации спроса, используя таблицу 2.17.

Таблица 2.17 - Спрос на материал - сталь 3

Количество расходуемого материала, ед.	Периоды
1	2	3	4	5
2000	I квартал	1975	25	625
1800	II квартал		-175	30625
2100	III квартал		125	15625
2000	IV квартал		0	0
7900	4			46875

Графическая интерпретация XYZ распределения материалов представлена на рисунке 2.2.

Границы классов:

Класс Х: = 0 - 10%

Класс Y: = 10 - 25%

Класс Z: = 25%

Рисунок 2.2 - Распределение материалов по методу XYZ

Рассмотрим более подробно технику проведения XYZ анализа на следующем примере.

Воспользуемся данными предыдущих примеров. Допустим, что ОАО «ГМС насосы» использует около 200 наименований материалов, спрос на которые носит различный характер. В таблице 2.18 приведены данные, характеризующие интенсивность расходования по 7 номенклатурным позициям.

Таблица построена следующим образом:

1. Рассчитано среднемесячное потребление по данным о расходовании материалов в предплановом периоде.

2. Определены стандартное отклонение и вариация потребления по каждому наименованию материала.

3. Все материалы распределены по мере убывания коэффициентов вариации.

4. Проведено суммирование материалов в соответствии с возрастанием коэффициентов вариации.

Таблица 2.18 - Распределение материалов в порядке убывания коэффициентов вариации

Материал	Удельный вес в общем количестве наименований, %	Среднемесячное потребление, ед.	Стандартное отклонение	Вариация потребления, %	Вариация потребления нарастающим итогом, %	Класс материала
1	2	3	4	5	6	7
Сталь 3	14,20	2500	3016,1	120,6	164,77	Z
Сталь 45	28,57	3333	805,58	24,17	44,19	Y
Сталь 20	42,86	7917	1402,8	17,72	20,02	Y
18ХГТ	57,14	667	5,78	0,80	2,3	X
12Х18Н9Т	71,42	2917	23,09	0,79	1,44	Х
12Х18Н10Т	85,71	68,33	24,62	0,36	0,65	Х
40Х	100	54,167	159,9	0,29	0,29	Х

Результаты XYZ анализа представим в таблице 2.19.

Таблица 2.19 - Результаты XYZ анализа

Класс материала	Количество наименований материала	Удельный вес в общем количестве наименований, %	Вариация потребления, %
X	4	57,14	2,3
Y	2	28,57	41,89
Z	1	14,29	120,6

Графически отобразим это на рисунке 2.3 с помощью той же кривой Лоренца.

По результатам XYZ анализа сталь 3 относится к классу материалов Х, сталь 20 и сталь 45 к классу материалов Y, а оставшиеся стали к классу Z.

Целью распределения запасов по классам XYZ и АВС является образование определенного размера запаса стали между последовательными поступлениями ресурсов (стали), исключающего необходимость непрерывных их поставок при обеспечении непрерывности работы производственного процесса.

Рисунок 2.3 - Кривая Лоренца

Проведем расчет рейтинга поставщиков в таблице 2.20.

Таблица 2.20 - Расчет рейтинга поставщиков

Признак (критерий отбора)	Ранг признака, %	Поставщик №1	Поставщик №2
		баллы	оценка с учетом ранга	баллы	оценка с учетом ранга
1	2	3	4	5	6
Цена	15	8	1,2	5	0,75
Стоимость поставки (расстояние перевозки)	15	3	0,45	9	1,35
Качество	10	8	0,8	4	0,4
Условия оплаты	20	5	1,0	8	1,6
Минимальная партия	20	6	1,2	7	1,4
Возможность внеплановых поставок	20	8	1,6	5	1,0
Итого:	100		6,25		6,5

В роли поставщика №1 выступает ОАО «Красный Яр» пос. Красный яр, а поставщик № 2 ООО «Сиданко» г. Москва. Проведенный анализ рейтинга поставщиков показал, что по выбранным критериям лучшим поставщиком является ООО «Сиданко» г. Москва.

3. Совершенствование логистики складирования ОАО «ГМС насосы»

3.1 Разработка процедуры выбора между собственным складом или складом общего пользования

В современных условиях закупочная деятельность должна носить стратегический характер, т.е. осуществляться в соответствии с общей стратегией развития предприятия, способствовать достижению долгосрочных целей, учитывая комплексное влияние производимых затрат на общую эффективность деятельности предприятия.

С этих позиций основными элементами стратегии материально-технического обеспечения промышленного предприятия являются:

исследование рынка материальных ресурсов данного вида;

определение потребности в ресурсе на период;

принятие решения о закупке («сделать или купить»);

выбор поставщика;

расчет параметров поставки.

Разработаем стратегию закупок ОАО «ГМС насосы» для винта М12х60 и гайки 12х60.

Если будет соответствовать качество товара в стратегию обеспечения будет включена цена в размере 200 руб. за 1 кг.

Минимизация затрат и увеличению прибыли содействует во многом обоснование выбора между собственным производством и приобретением комплектующих деталей, запасных частей, полуфабрикатов и т.д. Для решения проблемы «производить или покупать» также может быть использован принцип взаимосвязи объема, себестоимости и прибыли.

Для механосборочных цехов ОАО «ГМС насосы» требуются соответствующие детали. Если их изготовлять собственными силами, то постоянные затраты на содержание оборудования составят 1248 тыс. руб. в год, а переменные расходы на единицу продукции - 96 руб. за 1 кг. Готовые детали в неограниченном количестве можно приобрести по 200 руб. за 1 кг. Какое решение более выгодно? Чтобы ответить на этот вопрос, произведем следующие расчеты. Стоимость приобретенных деталей можно выразить следующим образом:

С = РХ

где Р - цена за единицу продукции;

Х - необходимое количество деталей в год.

Себестоимость производства деталей будет включать в себя постоянные и переменные затраты. Определим, при какой потребности в деталях стоимость их приобретения и производства совпадает:

РХ = А + ВХ,

200Х = 1248000 + 96Х

104Х = 1248 кг., Х = 12000 кг.

Расчеты показывают, что при годовой потребности в 12000 кг. расходы на закупку деталей совпадут с себестоимостью их производства. При увеличении потребности свыше 12000 кг. в год более экономным является собственное производство, а при уменьшении для предприятия более выгодно их покупать (рисунок 3.1).



Рисунок 3.1 - Обоснование решения «производить или покупать»

Рассмотрим определение оптимального размера заказа при условии оптовой скидки. Если предоставляется оптовая скидка, то для определения действительного размера заказа на ОАО «ГМС насосы» приходится делать несколько расчетов, так как функция суммарных издержек перестает быть непрерывной. Для нахождения глобального минимума такой функции на ОАО «ГМС насосы» необходимо исследовать её локальные минимумы, причем некоторые из них могут оказаться в точках разрыва цен.

Поставщик предложил цены, учитывающие скидки за количество в кг. гаек.

Таблица 3.1 - Соотношение цены и размера гаек 12х60

Цена, руб.	Размер заказа (кг)
200 160 140	0-99 100 - 199 200 и выше

Удельные затраты потребителя на содержание запасов соответственно равны 40 руб., 32 руб. и 28 руб. Годовое потребление ОАО «ГМС насосы» 10000 кг. и затраты на поставку 28,8 руб.

Оптимальный размер заказа без учета скидок при цене 2,00 руб. равен:

Если дается 20% скидка и установлена цена в 1,6 руб.:

При цене 1,4 руб. получим:

Расчеты показывают, что оптимальный размер заказа при цене 2,00 руб. превышает верхний предел заказываемого количества (99 кг.), поэтому любой размер партии, равный или несколько меньший 10000 кг. будет невыгоден. Поскольку расчет оптимальной величины партии ведется на основе определения суммарных годовых издержек, произведем их сравнение только для партий, больших 10000 кг. Мы нашли, что для цены 1,6 кг. размер заказа q_опт = 134,16 кг. с учетом полученных данных, рассчитаем суммарные годовые издержки.

Для нахождения общих годовых затрат при цене 1,40 руб. и предложенной структуре оптовых скидок к цене мы должны использовать минимальный объем партии в 20000 кг., а не величину q_опт =143,50 кг., рассчитанную выше. Для этого случая суммарные годовые затраты будут составлять:

Из приведенных расчетов можно сделать вывод, что целесообразны закупки партиями по 200 кг. Покупать большими или меньшими партиями будет менее выгодно. Кривая суммарных годовых затрат для рассмотренного примера покупки гаек приведена на рисунке 3.2 (график сделан не в масштабе, но отражает вид зависимости, характерной для данного примера).



Рисунок 3.2 - Действие оптовой скидки на суммарные годовые затраты ОАО «ГМС насосы»

Определение оптимального размера заказа при допущении дефицита. В классической модели экономичного размера заказа дефицит продукции (винтов, гаек), необходимой для производства, не предусмотрен. Однако в случаях, когда потери из-за дефицита сравнимы с издержками по содержанию излишних запасов, дефицит на ОАО «ГМС насосы». При наличии его модель оптимального размера партии требует учета определенных методических особенностей в стратегии.

Весь интервал t разделим на два периода:

а) время, в течение которого запас на складе имеется в наличии, t₁:

б) время, в течение которого запас отсутствует, t₂. Начальный размер запаса ^q_n в этих условиях примем несколько меньше, чем оптимальный размер партии ^q _опт. Задача управления запасами на ОАО «ГМС насосы» сводится к количественному определению размера снижения и установлению наиболее рациональной величины начального запаса. Критерием оптимальности партии поставки будет являться минимальная сумма транспортно-заготовительных расходов, расходов на содержание запаса и убытка от дефицита. Оптимальный размер заказа в стратегии определим по формуле:



где С₃ - потери из-за дефицита продукции в год.

При значительном увеличении С₃ отношение С₃/(С₂+С₃) приближается к 1 и оптимальный размер партии винтов стремится к значению, которое было бы при отсутствии дефицита запасов. Если потери из-за дефицита очень малы, то отношение С₃/(С₂+С₃) стремится к нулю, а оптимальный размер партии винтов к бесконечности, т.е. допускается большой дефицит запасов.

Оптимальный размер партии винтов равен 500 кг. и потери от дефицита составляют 0,2 кг. в год. Находим q_опт стратегическое:

Общее время цикла для стратегии:

или

Приведенные расчеты показывают, что на ОАО «ГМС насосы» в том случае, когда допускается дефицит, имеет место большая величина оптимального размера заказа (613 кг. вместо 500 кг.) и большое время цикла между точками заказов (0,41 года вместо 0,33 года).

Исходя из представленных цен выбрали 2 поставщиков ОАО «Красный Яр» пос. Красный Яр и ООО «Сиданко» г. Москва.

В рыночной экономике в условиях экономической самостоятельности предприятий и наличия конкуренции любой процесс создания стратегии должен начинаться и заканчиваться анализом среды, в которой он будет осуществляться.

Практическая реализация концепции стратегического управления материальными потоками связана с оптимизацией совокупных запасов. В ОАО «ГМС насосы» критерием оптимизации запасов предлагаются издержки.

В системе закупки и хранения материалов издержки делятся на следующие группы:

- издержки выполнения заказа;

- прямые издержки, определяемые закупочной ценой;

- издержки по содержанию запасов;

- издержки дефицита.

В целом затраты выполнения заказа включают любые виды расходов, величина которых зависит от числа выполняемых заказов.

Прямые издержки ОАО «ГМС насосы» будут определяться ценой закупаемых материалов и изменяться в зависимости от оптовой скидки к цене, которая устанавливается при увеличении размера партии заказа.

Издержки по содержанию запасов определяются затратами на хранение материалов и самим фактом наличия запасов. В эту группу издержек на ОАО «ГМС насосы» предлагается включить такие статьи затрат, как возможный процент на капитал, вложенный в запасы; расходы на складские операции и плата за использование или аренду склада; текущие затраты по содержанию складов, принадлежащих производственной единице; издержки, связанные с риском порчи и морального старения материалов а также страховые и налоговые издержки. Снижение запасов приводит к уменьшению складских издержек и текущих затрат по содержанию складских помещений.

Материальные запасы - это сырье, материалы, комплектующие, готовая продукция и другие материальные ценности, ожидающие вступления в процесс производственного или личного потребления.

На ОАО «ГМС насосы» основная часть запасов представляет собой покупные предметы производства, входящие в материальный поток на различных стадиях его технологической переработки.

На ОАО «ГМС насосы» на пути превращения сырья в конечное изделие (насосы) и последующего движения этих насосов до конечного потребителя предлагается создавать два основных вида запасов: производственные и товарные запасы.

Производственные запасы предназначены обеспечить бесперебойность производственного процесса. Товарные запасы на ОАО «ГМС насосы» будут представлять собой запасы сырья и материалов, а также запасы на пути следования товара от поставщика к потребителю. Они необходимы для бесперебойного обеспечения материальными ресурсами.

На ОАО «ГМС насосы» производственные и товарные запасы предлагается подразделять на текущие, подготовительные, страховые и сезонные.

Текущие запасы необходимы предприятию для обеспечения бесперебойной работы в интервале между двумя поставками и обеспечения возможности производства продукции партиями оптимального размера. На ОАО «ГМС насосы» эта часть запаса будет образовываться в условиях равномерного и регулярного снабжения из-за несоответствия объемов поставки и разового потребления, а также задержек, связанных с движением материалов.

Подготовительные запасы выделяются из производственных для обеспечения бесперебойной работы в период, необходимый для подготовки материалов к использованию и доставки их на рабочие места.

На ОАО «ГМС насосы» сезонные запасы обусловлены сезонными, колебаниями в объеме производства или потребления (например, производство насосов «Ручеек»). Этот запас предназначен для удовлетворения прогнозируемого стратегического (сезонного) увеличения спроса, а также некоторой разгрузки предприятия на период отпусков.

Предлагаемая стратегическая система регулирования запасов на ОАО «ГМС насосы» - это комплекс мероприятий по созданию и пополнению запасов, организации непрерывного контроля и оперативного планирования поставок.

В процессе регулирования запасов выделяются различные количественные уровни запасов:

- максимальный запас, равный сумме гарантированного, подготовительного запасов и максимального текущего запаса. Его размер устанавливается для контроля за сверхнормативными ресурсами;

- средний или переходящий запас, равный сумме гарантированного, подготовительного запасов и половине текущего. Величина этого показателя соответствует нормативному размеру запаса;

- минимальный запас, равный сумме гарантированного и подготовительного. На ОАО «ГМС насосы» снижение запасов до этого уровня будет являться сигналом экстренного их пополнения.

В процессе управления запасами важно установить момент или точку заказа и требуемое количество материалов.

На ОАО «ГМС насосы» точка заказа будет представлять собой установленный максимальный уровень запаса, при снижении до которого подается заказ на поставку очередной партии материальных ценностей.

Размер заказа - это то количество материалов, на которое должен быть сделан заказ для пополнения их запаса. На ОАО «ГМС насосы» если минимальный запас будет достигнут в момент получения новой партии, запас достигает максимального уровня.

Своим стремительным распространением в экономической сфере в последние десятилетия логистика обязана именно тем возможностям влияния на эффективность деятельности предприятия (и макрологических систем), которые обеспечивают логистический подход к управлению.

Под эффективностью в экономической теории традиционно понимается соотношение результата (эффекта) и затрат на его получение.

Так, американские экономисты К.Р.Макконнелл и С.Л.Брю определяют эффективность производства, как «использование минимального количества ресурсов для производства данного объема продукции; производство данного объема продукции при минимальных средних общих издержках». Принятая на Западе концепция эффективности - теория производительности факторов (factor produktivity, produktiviti of input) трактует эффективность как «производительность» факторов производства («капитала», «труда», «естественных ресурсов»). В соответствии с определением, приведенным в Британской энциклопедии, под производительностью понимается отношение того, что произведено, к тому, что необходимо для производства этой продукции. Аналогично определяет эффективность и отечественная наука: «Эффективность вообще есть отношение эффекта (результата) к затратам на его получение»; «… при любом способе производства эффективность выступает как соотношение полученных результатов с произведенными затратами»; «… сущность повышения эффективности как категории сводится к достижению наибольшего эффекта или результата при наименьших затратах, обусловивших этот эффект».

Таким образом, на всех уровнях хозяйствования эффективность отражает связь между ресурсами и целями экономической деятельности, в этом её сущность.

Экономический эффект от внедрения стратегического регулирования запасов будет определен и по системе логистического управления на ОАО «ГМС насосы».

Сокращение сроков создания насосного оборудования имеет важное экономическое значение. Продолжительные сроки разработки и освоения новой продукции снижают эффективность общественного производства.

Во-первых, удлинение сроков внедрения новых разработок в производство снижает эффективность вложенных средств, замораживает их, уменьшает возможный прирост вложенных средств, замораживает их, уменьшает возможный прирост национального дохода.

Составление заявок, время между размещением заявок и получением по ним материалов могут значительно увеличить сроки создания.

Во-вторых, замедление периода освоения насосного оборудования приводит к тому, что эта техника устаревает еще до того, как начинается её эксплуатация, она не дает ожидаемого экономического эффекта.

В-третьих, удлинение сроков освоения научных достижений ведет к тому. Что ОАО «ГМС насосы» теряет потенциальный экономический эффект, который мог бы быть получен при условии своевременного внедрения новой техники, своевременного обеспечения по заявкам.

В условиях прямого логистического эффекта, выручка от продаж получаемая организация, остается неизменной, так как логистическая оптимизация не предусматривает изменения продаж в натуральном выражении и цены. Цена на товар в течение периода может меняться, но по причинам, напрямую не связанным с организацией товародвижения. Таким образом, выручка от продаж (без НДС) может быть определена по формулам:

где Ц - средняя цена в рассматриваемом периоде;

N - объем продаж в натуральном выражении;

В - выручка от продаж полученная предприятием (экономической системой) за рассматриваемый период;

С_пр - себестоимость реализуемой продукции по проектному варианту функционирования системы (после логистической оптимизации).

Прямой логистический эффект от предложений, приведенных в дипломной работе, будет рассчитан на базе снижении себестоимости выпускаемых насосов.

Экономию себестоимости рассчитаем по формуле:

= 600320 руб., тогда

С_пр = 485097000 - 600320 = 484496680 рублей.

Подставим данное значение в формулу 18, получим рентабельность базовую и проектную. Разница в росте рентабельности и даст экономический логистический эффект от предложенных мероприятий.

Экономический эффект:

Э = 23,56 - 23,4 = 0,16%.

В заключении можно сделать вывод о том, что на основе усовершенствования организации снабжения ОАО «ГМС насосы» крепежными изделиями: винтом и гайкой 12х60 рентабельность продукции повысится на 0,16%.

3.2 Расчет количества транспорта складов для ОАО «ГМС насосы»

В составе подъемно-транспортного оборудования выделяют:

- машины периодического (циклического) действия (краны, погрузчики) - перемещающие грузы отдельными подъемами или штуками через определенный интервал времени;

- машины непрерывного действия (конвейеры, элеваторы, пневматические машины), перемещающие груз непрерывным или почти непрерывным потоком.

Количество подъемно-транспортного оборудования определяется по формуле:

(3.1)

где Q - количество груза, подлежащего переработке за период (годовой оборот), т;

k - коэффициент неравномерности поступления груза;

П - производительность оборудования, т/час;

F_t - фонд времени работы оборудования за период, часов.

Количество необходимого оборудования определяется отдельно по величине поступления и оборота по отгрузке. Общая потребность склада в оборудовании каждого вида определяется как сумма потребностей, рассчитанных исходя из объема работ по поступлению и отгрузке.

Производительность машин периодического действия зависит от веса (массы) одного подъема груза и числа циклов машины за 1 час непрерывной работы:

(3.2)

где П_n - часовая производительность машины (крана, погрузчика), т/ч;

q_о - масса одного подъема, т;

n_ц - количество циклов за 1 час непрерывной работы машины, 1/час.

Масса (вес) одного подъема может быть рассчитана, исходя из номинальной грузоподъемности (максимальной допустимой массы подъема), определяемой изготовителем и указанной в технической документации, а также среднего значения коэффициента использования грузоподъемности. Как правило, в хозяйственной практике подъемно-транспортные машины используются не с максимальной нагрузкой. Такое положение обусловлено как характеристиками грузов (грузы с невысокой удельной массой (плотностью) не позволяют использовать грузоподъемность), так и применяемыми режимами эксплуатации.

(3.3)

где q_н - номинальная грузоподъемность данного вида оборудования, т;

К_гр - коэффициент использования грузоподъемности.

Коэффициент использования грузоподъемности определяется отношением массы перемещаемого груза к номинальной грузоподъемности. Таким образом, среднее значение этого коэффициента может быть определено по средней нагрузке:

(3.4)

где - средняя масса одного подъема при работе с данным видом запасов, т.

Количество циклов работы машины за 1 час (3600 с) зависит от продолжительности одного цикла её работы:

 (3.5)

где Т_ц - длительность цикла работы машины, с.

Таким образом, формула для расчета производительности машин периодического действия приобретает вид:

(3.6)

Общая формула для расчета часовой производительности машин непрерывного действия имеет вид:

(3.7)

где q₁ - масса груза на одном погонном метре несущего элемента машины, кг;

v - скорость грузонесущего элемента машины, м/сек.

Существуют особенности расчета часовой производительности перегрузочных машин различных типов.

Часовая производительность любого типа конвейера определяется по формуле:

(3.8)

где q - масса одного грузового места, кг;

- расстояние перемещения груза, м;

- скорость движения, м/сек.

При этом число перемещаемых грузовых мест в час составит:

(3.9)

При перемещении навалочных и насыпных грузов непрерывным потоком часовая производительность конвейера определяется по формуле:

(3.10)

где S - площадь поперечного сечения слоя груза, перемещаемого на ленте, м²; v - скорость движения ленты, м/сек;

p - удельная масса (плотность) груза, т/м³.

Часовая производительность ковшовых элеваторов определяется по формуле:

(3.11)

где q_к - емкость ковша, м³;

а - расстояние между ковшами, м;

p - удельная масса (плотность) груза, т/м³;

К_з - коэффициент заполнения ковшей (коэффициент использования грузоподъемности);

v - скорость движения ковшей, м/сек.

Часовая производительность машин пневматического транспорта определяется по формуле:

(3.12)

где р_в - плотность атмосферного воздуха, кг/м³;

V_в - расход воздуха, м³/сек;

К_В - весовая концентрация смеси (отношение массы перемещаемого груза к массе расходуемого воздуха в единицу времени).

3.3 Расчет потребностей в складских площадях и оборудовании

Одной из главных задач логистики складирования является определение параметров склада, то есть расчет потребности в площадях (объемах) и внутрискладском оборудовании.

Общая площадь склада включает:

- полезную площадь, непосредственно занятую хранимым материалом (в зависимости от способа хранения - стеллажами, табелями);

- площадь, занятую приемочными и отпускными площадками;

- вспомогательную площадь, занятую проездами и проходами;

- служебную площадь, занятую конторскими и другими служебными помещениями.

Общая площадь определяется как сумма площадей всех её структурных элементов:

S_общ = S_пол + S_пр + S_всп + S_сл , (3.13)

где S_общ - общая площадь склада, м²;

S_пол - полезная площадь (площадь зоны хранения), м²;

S_пр - площадь, занятая приемочными и отпускными площадками, м²;

S_всп - вспомогательная площадь, м²;

S_сл - служебная площадь, м².

Проведем расчет по складу хранения №1 материалов ОАО «ГМС насосы».

S_пол = 7,7 7,4 = 57 м²;

S_пр = 7,7 11,1 = 85,5 м²;

S_всп = 15,7 4,2 = 65,9 м²;

S_сл = 9,7 4,2 = 40,7 м²;

S_общ = 57 + 85,5 + 65,9 + 40,7 = 249,1 м².

Полезная площадь складов рассчитывается двумя основными способами: по нагрузке на 1м² площади пола и по объемным измерителям.

В рамках первого способа (по нагрузке) полезная площадь склада рассчитывается следующим образом:

(3.14)

где q_max - максимальное количество материала, подлежащего хранению (при системном управлении запасами - максимальный желательный запас), т;

Н_доп - допустимая нагрузка на 1м² площади пола склада, т/м².

Расчет по объемным измерителям производится в следующем порядке:

 (3.15)

где S_ст - площадь, занимаемая одним стеллажом, м²;

N_ст- необходимое количество стеллажей, определяемое по формуле:

(3.16)

где V_я - полный объем ячейки, м³;

p - объемный вес материала, т/м³;

d_зап - коэффициент заполнения ячейки;

К_я - количество ячеек в одном стеллаже.

Рассчитав по формулам (3.13 - 3.16) полезную площадь для хранения отдельных видов материальных запасов и суммируя её, получаем общую полезную площадь склада.

На складах с большим объемом работ приемочные и отпускные площадки устраиваются отдельно, а с малым объемом работ - совмещаются.

Необходимая площадь приемочной площадки:

(3.17)

где - годовое поступление материальных ценностей (оборот по поступлению), т;

Н_I- допустимая нагрузка на 1м2 площади пола, т;

k - коэффициент неравномерности поступления материальных ценностей на склад (обычно, в пределах 1,2 - 1,5);

t - количество дней нахождения материальных ценностей на приемочной площадке (до 2-х дней).

Размер отпускной площадки определяется аналогично, исходя из величины оборота по отпуску (грузооборота склада).

Коэффициент неравномерности поступления (отпуска) материальных ценностей рассчитывается по формуле:

(3.18)

где Q_max - максимальное дневное поступление, т;

Q_ср - среднее дневное поступление, т.

Параметры служебной площади (площади конторы склада) рассчитываются в зависимости от численности работающих. При численности персонала склада до трех работников норматив служебной площади составляет 5м² на каждого человека; от 3 до 5 работников - 4м² , при численности персонала более 5 работников - по 3,25 м².

Параметры вспомогательной площади (размеры проходов и проездов) для складских помещений определяются в зависимости от величины грузооборота, габаритных размеров хранимых изделий (грузовых единиц) и подъемно-транспортного оборудования. Для определения ширины проездов используют формулу (3.19), поясняющая её схема приведена на рисунке 3.3:

А = 2В + 3С, (3.19)

где А - ширина проезда, м;

В - ширина подъемно-транспортного средства, м;

С - ширина зазоров между транспортными средствами и между ними и стеллажами по обе стороны проезда (принимается 0,15 - 0,2 м).

А = 2 1,5 + 3 0,2 = 3,6 (м)

Рисунок 3.3 - Схема определения ширины проездов в складских помещениях

При приближенных расчетах общая площадь складов может определяться через коэффициент использования полезной площади по формуле:

(3.20)

где - коэффициент использования полезной площади.

Заключение

Необходимость ускорения темпов прироста совокупного общественного продукта требует преодоления ряда объективных трудностей, отражающих особенности современного уровня производства. Постепенно возраждаются прежние масштабы экономической системы, продолжающаяся специализация усложняет внутренние связи. Вместе с ростом масштаба производства и повышением производительной силы труда посредством кооперации, разделения труда, применения машин и т.д. увеличивается и масса сырья и вспомогательных материалов, входящих в ежедневный процесс воспроизводства.

В современных машиностроительных и приборостроительных предприятиях, выпускающих массовую или крупносерийную продукцию, синхронизация требуется не только при сборочно-транспортных, но и при всех остальных операциях, включая работу заготовительных цехов. Общеизвестно, что календарные планы производства и закупки начинают корректироваться, как только они составлены. Задержка с одной деталью ломает весь графиу сборки. Оснастка не оправдывает ожиданий. Изменения технологии, трудность освоения новой продукции, брак, переделки, прогулы, забастовки - все это будни промышленности. Равномерное обеспечение потребителей дает как прямой экономический эффект (снижение затрат на дополнительно привлекаемую в пиках нагрузки рабочую силу, в частности на оплату сверхурочных, и возможность избавиться от лишних фондов оборудования, простаивающего вне пиков), так и косвенный - через улучшение условий труда и качества продукции.

Неизбежная рассогласованность ритма производства поставщиков и потребителей, дискретность процесса поставок, возможность случайных колебаний в интенсивности потребления или длительности интервалов между поставками относительно среднего (расчетного) уровня вынуждают создавать в системах снабжения запасы. Хранение запасов во многих случаях обходится дешевле, чем любой другой способ обеспечения ритмичного производства: резервные производственные мощности (их лучше использовать для освоения новой продукции), трудовые ресурсы, экстренные поставки и т.п. В состав запасов могут входить сырье, материалы, полуфабрикаты, комплектующие изделия, готовая продукция, отходы производства. Отметим, что капитал тоже может рассматриваться как запас, причем цена его хранения определяется темпом инфляции.

Список использованной литературы

Гаджинский А.М. Основы логистики: Учебник. М.: ИВЦ «Маркетинг», 1998. 228 с.

Логистика: Учеб. пособие / Под ред. Б.А. Аникина. М.: ИНФРА-М, 1997. 327 с.

Митрофанов С.П. Научная организация серийного производства. Л., «Машиностроение», 2000, 768 с.

Научные основы управления производством. М. «Экономика», 1999, 348с.

Промышленная логистика. Конспект лекций. СПб.: «Политехника», 1994. 165 с.

Разумов И.М. Организация и планирование машиностроительного производства. М., «Машиностроение». 1997, 619 с.

Родионова В.Н., Федоркова Н.В. Управление материальными потоками. Учеб. пособие. Воронеж: Изд-во ВГТУ, 1998. 116 с.

Родионова В.Н., Федоркова Н.В. Оптимизация материальных потоков в производственно-сбытовой системе. Воронеж: Изд-во ВГТУ, 1999. 169 с.

Родников А.М. Логистика: Терминологический словарь. М.: Экономика, 1995. 251 с.

Сергеев В.И. Менеджмент в бизнес-логистике. М.: Информационно-издательский дом «ФИЛИНЪ», 1997. 772 с.

Туровец О.Г., Родионова В.Н. Логистика: Учеб. пособие. Воронеж: ВГТУ, 1994. 80 с.

Экономический анализ деятельности промышленных предприятий. Учебное пособие под ред. В.И. Переслегина. М., «Мысль», 2000. 315 с.

Размещено на Allbest.ru