Размещено на http://www.allbest.ru/

10

КУРСОВАЯ РАБОТА

По дисциплине «Логистика»

Тема: Экономические методы управления складским хозяйством на базах и складах на примере дверной фабрики ООО «Ключик»

Санкт-Петербург 2010

Введение

Эффективность логистической системы зависит от совершенствования и интенсивности не только промышленного и транспортного производства, но и складского хозяйства.

Наиболее типичными объектами в цепи, которую проходит материальный поток, начиная от первичного источника сырья вплоть до конечного потребителя, являются склады, под которыми понимают здания, сооружения и разнообразные устройства, предназначенные для приемки, размещения и хранения, поступивших на них товаров, подготовки их к потреблению и отпуск к потребителю.

Складское хозяйство способствует: сохранению качества продукции, материалов, сырья, повышению ритмичности и организованности производства и работы транспорта, улучшению использования территорий предприятий, снижению простоев транспортных средств и транспортных расходов, высвобождению работников от непроизводительных погрузочно-разгрузочных и складских работ для использования их в основном производстве.

Возможное многообразие параметров, технологических и объемно-планировочных решений, конструкций оборудования и характеристик разнообразной номенклатуры грузов, перерабатываемых на складах, относит склады к сложным системам.

Склады различных типов могут создаваться в начале, середине и конце транспортных грузопотоков или производственных процессов для временного накапливания грузов и своевременного снабжения производства материалами в нужных количествах.

В то же время склад сам является всего лишь элементом системы более высокого уровня - логистической цепи, которая формирует основные и технические требования к складской системе, устанавливает цели и критерии ее оптимального функционирования, диктует условия переработки груза.

Кроме операций складирования грузов, на складе выполняются еще и внутрискладские транспортные, погрузочные, разгрузочные, сортировочные, комплектовочные и промежуточные перегрузочные операции, а также некоторые технологические операции.

Целью курсового проекта является анализ методов логистического управления складской деятельностью и выявление наиболее благоприятного их использования.

Курсовой проект состоит из 4 основных частей:

1. В первой главе представлен краткий анализ теоретических концепций, связанных с продвижением товаров от изготовителя к потребителю;

2. Вторая глава является аналитическим разделом. В ней рассмотрены теоретические аспекты, анализ рассматриваемой проблемы на предприятии ООО «Ключик»;

3. Третья глава является рекомендательной. В ней представлены вопросы совершенствования работы предприятия, предложения по ее улучшению;

4. В заключительной части рассмотрены выводы по выполненной работе, результаты и предложения для повышения эффективности данного предприятия.

Логистический процесс на складе сложен, поскольку требует полной согласованности функций снабжения запасами, переработки груза и физического распределения заказов. Практически логистика на складе охватывает все основные функциональные области, рассматриваемые на микроуровне.

Функционирование всех составляющих логистического процесса должно рассматриваться во взаимосвязи и взаимозависимости. Такой подход позволяет не только четко координировать деятельность служб склада, он является основой управления, планирования и контроля за продвижением груза на складе с минимальными затратами.

Глава 1. Теоретические основы изучения логистики на складе

1.1 Сущность складской логистики

Хозяйственная деятельность предприятия невозможна без функции хранения, а именно без складов, которые имеют место в любой логистической системе. Современный складской комплекс с помощью технологий позволяет решать проблемы, связанные с обращением тоарно-материальных ценностей. Правильная оргнизация на складах позволет оптимизировать затраты логистической системы, а процессы, связанные функционированием складов, являются значительной составляющей совокупных затрат. Складскую логистику можно представить как проектирование, организацию и управление складом.

Задачи и функции логистики складирования необходимо рассматривать с позиции склада в логистической цепи.

Логистическая цепь - это линейно упорядоченное множество участников логистического процесса, осуществляющих логистические операции по доведению внешнего материального потока от одной логистической системы до другой. В непрерывных цепочках склад выступает в качестве конечного или промежуточного звена. Склад несет не только функцию хранения, но и сервисного обслуживания потребителей складских слуг: комплектование грузовых отправок, приближение запасов к местам потребления, формирование рыночного ассортимента. Из этого следует, что склад можно представить как неотъемлемое звено в логистической системе, позволяет определить стратегические выгоды: экономические и сервисые.

Склады в области снабжения с учетом их хозяйственной принадлежности (поставщика, посредника, производителя) условно можно разделить на две группы:

1. Склады сырья и материалов работают с однородным грузом, с большими партиями поставки, относительно постоянной оборачиваемостью, что дает возможность ставить вопрос об автоматизированной складской переработке груза;

2. Склады продукции производственного назначения. Это грузы с высокой массой, относительно однородной номенклатуры, требующие в основном высокого уровня механизации и автоматизации складских работ.

1.2 Функции складской логистики

Логистический процесс на складе сложен, он требует согласования функций по снабжению запасами, их переработкой и распределением. Таким образом, необходимо определить функции, выполняемые складской системой в системе логистики:

v Планирование работ;

v Приемка, обработка (также сортировка) грузов;

v Организация надлежащего хранения (создание условий для исключения повреждений; поддержание необходимой температуры, влажности);

v Постоянный контроль и учет движения материальных ценностей;

v Своевременное обеспечение производственного процесса материалами, комплектующими изделиями; создание условий, предотвращающих хищение материальных ценностей;

v Строгое соблюдение противопожарных мер безопасности;

v Комплектование готовой продукции, ее консервация, упаковка, подготовка отгрузочной документации и отгрузка.

1.3 Цели и задачи складской логистики

Основной задачей складской логистики является оптимизация бизнес процессов приемки, обработки, хранения и отгрузки товаров на складах. Складская логистика определяет правила организации складского хозяйства, процедуры работы с товаром и соответствующие им процессы управления ресурсами (человеческими, техническими, информационными).

Цели складской логистики:

· Оптимизация складской сети (дислокации складов);

· Технологическое проектирование склада. Сокращение операционных расходов склада при увеличении объема перерабатываемого грузопотока и повышении качества обработки товара при модернизации существующего склада и создании нового складского комплекса;

· Реинжениринг складской технологии с целью кратного повышения эффективности;

· Определение оптимальной конструкции, количества и расположения мест хранения на складе. При решении задач определения оптимальной конструкции, количества и расположения мест хранения на складе используется специальное программное обеспечение;

· Расчет количества и подбор складского оборудования;

· Формирование технического задания, подбор и внедрение информационной системы;

· Оптимизация организационно-управленческой структуры, аттестация и подбор складского персонала;

· Разработка регламентов и стандартов работы склада.

Задачи складской логистики:

§ Рациональная планировка склада при выделении рабочих зон, способствующая снижению затрат и усовершенствованию процесса переработки груза; Эффективное использование пространства при расстановке оборудования, что позволяет увеличить мощность склада;

§ Использование универсального оборудования, выполняющего различные складские операции;

§ Минимизация маршрутов внутрискладской перевозки с целью сокращения эксплуатационных затрат и увеличения пропускной способности склада;

§ Осуществление унитизации партии отгрузок и применение централизованной доставки;

§ Максимальное использование возможностей информационных систем.

1.4 Параметры складов

Совокупность складов и оборудование, имеющееся на них какой-нибудь организации или системы, представляет собой складское хозяйство складской организации или какой-либо системы в целом.

Склады, расположенные на всем пути движения товаров из сферы производства в сферу потребления, оказывают существенное влияние на организацию процесса товародвижения в целом.

Основное назначение склада - концентрация запасов, хранение их и обеспечение бесперебойного и ритмичного снабжения заказов потребителей.

Объективная необходимость в специально обустроенных местах для содержания запасов существует на всех стадиях движения материальных потоков, начиная от первичного источника сырья и заканчивая конечным потреблением.

Это объясняет большое количество видов складов.

Виды складов:

По месту в логистической цепи и роли в процессе товародвижения

· Склады предприятий-производителей (в сфере снабжения) специализируются на хранении сырья, материалов, комплектующих и другой продукции производственного назначения и осуществляют снабжение производящих потребителей;

· Склады потребителей продукции (в сфере производства). На этих складах хранятся запасы незавершенного производства, инструменты, запчасти. В зависимости от роли в процессе производства склады промышленных организаций разделяются на снабженческие, производственные, сбытовые. В зависимости от сферы обслуживания - общезаводские, прицеховые, цеховые;

· Склады сбытовых организаций (в сфере распределения) служат для поддержания непрерывности движения товаров из сферы производства в сферу потребления. Основное их значение заключается в преобразовании производственного ассортимента в торговый;

· Склады посреднических организаций предназначены для временного складирования, связанного с экспедицией материальных ценностей (склады железнодорожных станций, грузовые терминалы).

По функциональному назначению

· Склады перевалки (оборота) грузов в транспортных узлах при выполнении смешанных, комбинированных и других перевозок;

· Склады хранения обеспечивают концентрацию необходимых материалов и их хранение для соответствующего функционирования производства;

· Склады комиссионирования, предназначенные для формирования заказов в соответствии со специфическими требованиями клиентов;

· Склады сохранения, обеспечивающие сохранность и защиту складируемых изделий;

· Специальные склады (таможенные склады, склады временного хранения материалов).

По конструктивным характеристикам

· Закрытые;

· Полузакрытые;

· Открытые площадки.

По специфике и номенклатуре хранимых материалов

· Универсальные (хранятся материальные ресурсы широкой номенклатуры);

· Специализированные (предназначаются для хранения однородных материалов).

По степени механизации складских операций

· Немеханизированные;

· Механизированные;

· Автоматизированные;

· Автоматические.

Функции склада определяются процессами движения товаров и играют большую роль как для хода процесса производства, так и для воспроизводства.

Бесперебойность снабжения розничной торговой сети товарами возможна при наличии товарных запасов и хранение которых является важнейшими функциями складов.

Функции складов:

§ Создание необходимого ассортимента в соответствии с заказом потребителей. Создание нужного ассортимента на складе содействует эффективному выполнению заказов потребителей и осуществлению более частых поставок в том объеме, который требуется клиенту;

§ Складирование и хранение. Позволяет выравнивать временную разницу между выпуском продукции и ее потреблением, дает возможность на базе создаваемых запасов обеспечивать непрерывный производственный процесс и бесперебойное снабжение потребителей;

§ Унитизация партий отгрузки и транспортировки грузов. Для сокращения транспортных расходов склад может осуществлять функцию объединения (унитизацию) небольших партий грузов для нескольких клиентов до полной загрузки транспортного средства;

§ Предоставление услуг. С целью обеспечения более высокого уровня обслуживания потребителей склады могут оказывать клиентам различные услуги.

метод логистика управление база склад фабрика

Глава 2. Аналитический раздел

2.1 Теоретические аспекты экономических методов управления складским хозяйством

Управление запасами представляет собой систему непрерывных управленческих действий по поддержанию запасов, необходимых и достаточных для бесперебойного выпуска продукции или организации торговли товарами.

Запас товарно-материальных ценностей (ТМЦ) представляет собой их суммарную стоимость или наличие в натуральных измерителях, необходимых для бесперебойной работы между двумя поставками продукции.

Заказ - это расчетная величина ТМЦ, которую необходимо закупить и поставить в конце предыдущего интервала для бесперебойной работы по выпуску продукции (или организации продаж) в следующем интервале с учетом работы предприятия на заказ от потребителей готовой продукции при условии принятой системы управления запасами.

Издержки выполнения заказа - накладные расходы, связанные с реализацией заказа. В промышленности такими издержками являются затраты на подготовительно-заготовочные операции.

Издержки хранения - расходы, связанные с физическим содержанием товаров на складе, возможные проценты на капитал, вложенный в запасы. Они выражаются в абсолютных единицах или в процентах от закупочной цены и связываются с определенным промежутком времени.

Упущенная прибыль - издержки, связанные с неудовлетворительным спросом, возникающем в результате отсутствия продукта на складе.

Совокупные издержки за период представляют собой сумму издержек заказа, издержек хранения и упущенного дохода. Иногда к ним прибавляются издержки на покупку товаров.

Точка восстановления - уровень запаса, при котором делается новый заказ.

Совокупность максимального текущего, подготовительного и гарантийного запаса называется максимально-желательным или максимально-возможным запасом.

Учитывая, что величина текущего запаса зависит от большой совокупности факторов, таких как наличие финансовых ресурсов, возможности производства и сбыта продукции, производственные и торговые предприятия для расчетов запаса и заказов используют усредненные значения суточных потребностей в ТМЦ. Сумма усредненного текущего запаса и гарантийного запаса образует пороговый запас.

Структура запасов по функциональному назначению

Существует три вида товарно-материальных запасов: сырьевые материалы (также комплектующие изделия и топливо); товары, находящиеся на стадии изготовления; готовая продукция. В зависимости от их целевого назначения они подразделяются на следующие категории:

· технологические (переходные) запасы, движущиеся из одной отрасли логистической системы в другую;

· текущие (циклические) запасы, создаваемые в течение среднестатистического производственного периода, или запасы объемом в одну партию товаров;

· резервные (страховые или «буферные»); иногда их называют «запасами для компенсации случайных колебаний спроса» (к этой категории запасов относятся также спекулятивные запасы, создаваемые на случай ожидаемых изменений спроса или предложения на ту или иную продукцию например, в связи с трудовыми конфликтами, поднятием цен или отложенным спросом).

Сезонный запас необходим в период, когда в силу природно-климатических условий нет возможности нормальных поставок ТМЦ.

Текущий или ожидаемый запас определяется по формуле:

З_тек = q_пр * Т_инт, (формула 1)

где З_тек- текущий запас;

q_пр- проектируемый суточный расход ТМЦ;

Т_инт- длительность интервала в условных единицах.

Если предприятие имеет определенный период использования запаса данного вида ресурса, то можно выделить максимальное и минимальное значения и суточного расхода, и длительности интервала. В этом случае максимальный и минимальный текущие запасы могут быть рассчитаны по выражениям:

З_тек(max) = q_max * Т_{инт max}, (формула 2)

З_тек(min) = q_min *Т_{инт min} . (формула 3)

Гарантийный запас может быть определен по формуле:

З_стр = (q_max - q_min )*(Т_{инт max}- Т_{инт min}), (формула 4)

где q_ср - среднее значение суточного расхода;

Т_{инт ср} - среднее значение длительности интервала.

Подготовительный запас обычно принимается равным либо половине суточного расхода, либо суточному расходу в зависимости от сложности распределительной работы на складе предприятия (длительность входного контроля, приемка, подготовка к подаче на рабочие места в цех):

З_об = З_тек + З_пр + З_гар ,(формула 5)

где З_об - общий запас ТМЦ;

З_пр - проектируемый подготовительный запас;

З_гар- гарантийный проектируемый запас.

В начальный период интервала между поставками величина заказа и запаса совпадут. Затем величина запаса будет уменьшаться за счет расхода, и в каждый t-й период времени величина запаса равна:

З_i = З_об - q_пр *t . (формула 6)

Нормативный запас равен полусумме запасов на начало и конец интервала, как в стоимостной форме, так и в натуральных измерителях и в условных единицах времени.

Если величина запасов зависит от годовой потребности и суточного расхода ТМЦ, то количество заказов зависит в основном от таких факторов, как радиус перевозки, потребность финансовых ресурсов на единицу заказа, положения договора на поставку, в котором должны быть указаны объемы поставок, периодичность и сроки, условия оплаты.

Расходы на содержание запасов

В основе оптимизации уровня запасов лежит расчет оптимального размера заказа (ОРЗ), восполняющего запас до оптимального уровня. Критерием оптимизации при этом является, как правило, минимум совокупных затрат, связанных с запасом.

В состав общих затрат по созданию и поддержанию запасов входят:

1. затраты на хранение запаса;

2. стоимость выдачи заказа;

3. стоимость закупки партии, восполняющей запас, или стоимость заказа.

К затратам на хранение могут быть отнесены:

1. капитальные затраты или затраты на иммобилизацию средств, вложенных в запасы (убытки от замораживания капитала);

2. издержки содержания запасов, в частности: основная и дополнительная заработная плата работников склада и сотрудников отдела снабжения, связанных с работой склада; плата за основные фонды склада; текущие расходы на содержание склада;

3. расходы по управлению снабжением: расходы на оплату управленческого персонала; оплата труда работников, задействованных в приемке ТМЦ; стоимость израсходованных при приемке материалов;

4. транспортные расходы: оплата транспортных тарифов сторонних организаций; оплата транспортировки собственным транспортом; расходы на подачу транспорта и погрузочно-разгрузочные работы;

5. затраты на работы, проводимые с хранящимися ТМЦ;

6. потери от естественной убыли;

7. убытки от снижения потребительских качеств ТМЦ в результате хранения.

Стоимость размещения заказа включает постоянные затраты, связанные с выдачей заказов, например: на поиск поставщика; на ведение переговоров; представительские расходы, затраты на содержание отдела закупок.

Общие затраты по созданию и поддержанию запасов, таким образом, равны:

T= затраты на хранение+стоимость размещения заказа+стоимость заказа (формула 7)

Модели управления заказами

Логистическая система управления запасами проектируется с целью непрерывного обеспечения потребителя каким-либо видом материального ресурса. Реализация этой цели достигается решением следующих задач:

- учет текущего уровня запаса на складах различных уровней;

- определение размера гарантийного (страхового) запаса;

- расчет размера заказа;

- определение интервала времени между заказами.

Для ситуации, когда отсутствуют отклонения от запланированных показателей и запасы потребляются равномерно, в теории управления запасами разработаны две основные системы управления, которые решают поставленные задачи, соответствуя цели непрерывного обеспечения потребителя материальными ресурсами. Также системами являются:

1. Система управления запасами с фиксированным размером заказа;

2. Система управления запасами с фиксированным интервалом времени между заказами.

Система с фиксированным размером заказа. Основополагающий параметр системы - размер заказа. Он строго зафиксирован и не меняется ни при каких условиях работы системы. Определение размера заказа является первой задачей, которая решается при работе с данной системой управления запасами. Критерием оптимизации при этом является минимум совокупных затрат на хранение запасов и повторение заказа. Данный критерий учитывает три фактора, действующих на величину названных совокупных затрат:

1. используемая площадь складских помещений;

2. издержки на хранение запасов;

3. стоимость оформления заказа.

Эти факторы тесно взаимосвязаны между собой, причем само направление их взаимодействия неодинаково в разных случаях. Желание максимально сэкономить затраты на хранение запасов вызывает рост затрат на оформление заказов. Экономия затрат на повторение заказа приводит к потерям, связанным с содержанием излишних складских помещений, и, кроме того, снижает уровень обслуживания потребителя. При максимальной загрузке складских помещений значительно увеличиваются затраты на хранение запасов, более вероятен риск появления неликвидных запасов.

Гарантийный (страховой) запас позволяет обеспечивать потребность на время предполагаемой задержки поставки. При этом под возможной задержкой поставки подразумевается максимально возможная задержка. Восполнение гарантийного запаса производится в ходе последующих поставок через использование второго расчетного параметра данной системы - порогового уровня запаса. Пороговый уровень запаса определяет уровень запаса, при достижении которого производится очередной заказ. Величина порогового уровня рассчитывается таким образом, что поступление заказа на склад происходит в момент снижения текущего запаса до гарантийного уровня. При расчете порогового уровня задержка поставки не учитывается.

Третий основной параметр системы управления запасами с фиксированным размером заказа - желательный максимальный запас. Этот уровень запаса определяется для отслеживания целесообразной загрузки площадей с точки зрения критерия минимизации совокупных затрат.

Система с фиксированным интервалом времени между заказами. В системе с фиксированным интервалом времени между заказами, заказы делаются в строго определенные моменты времени, которые стоят друг от друга на равные интервалы. Определить интервал времени между заказами можно с учетом оптимального размера заказа. Оптимальный размер заказа позволяет минимизировать совокупные затраты на хранение запаса и повторение заказа, а также достичь наилучшего сочетания взаимодействующих факторов, таких, как используемая площадь складских помещений, издержки на хранение запасов и стоимость заказа.

Расчет интервала времени между заказами можно производить следующим образом:

I = N:S/ОРЗ, (формула 8)

где N-- количество рабочих дней в году, дни;

S - потребность в заказываемом продукте, шт.;

ОРЗ - оптимальный размер заказа, шт.

Полученный с помощью формулы интервал времени между заказами не может рассматриваться как обязательный к применению. Он может быть скорректирован на основе экспертных оценок.

Так как в рассматриваемой системе момент заказа заранее определен и не меняется ни при каких обстоятельствах, постоянно пересчитываемым параметром является именно размер заказа. Его вычисление основывается на прогнозируемом уровне потребления до момента поступления заказа на склад организации. Расчет размера заказа в системе с фиксированным интервалом времени между заказами производится по формуле:

РЗ = МЖЗ - ТЗ + ОП, (формула 9)

где РЗ - размер заказа, шт.;

МЖЗ - желательный максимальный запас, шт.;

ТЗ - текущий запас, шт.;

ОП - ожидаемое потребление за время.

Как видно из формулы, размер заказа рассчитывается таким образом, что при условии точного соответствия фактического потребления за время поставки ожидаемому поставка пополняет запас на складе до максимального желательного уровня.

Разница между максимальным желательным и текущим запасом определяет величину заказа, необходимую для восполнения запаса до максимального желательного уровня на момент расчета, а ожидаемое потребление за время поставки обеспечивает это восполнение в момент осуществления поставки.

При наличии систематических сбоев в постановке и потреблении основные системы управления запасами становятся неэффективными. Для таких случаев проектируются иные системы управления запасами, которые и названы прочими.

Наиболее распространенные системы:

Система с установленной периодичностью пополнения запасов до постоянного уровня;

Система «Минимум--максимума».

Система с установленной периодичностью пополнения запасов до установленного уровня ориентирована на работу при значительных колебаниях потребления. Чтобы предотвратить завышение объемов запасов, содержащихся на складе, или их дефицит, заказы производятся не только в установленные моменты времени, но и при достижении запасом порогового уровня. Таким образом, рассматриваемая система включает в себя элемент системы с фиксированным интервалом времени между заказами (установленную периодичность оформления заказа) и элемент системы с фиксированным размером заказа (отслеживание порогового уровня запасов).

Как и в системе с фиксированными интервалом времени между заказами, вычисление размера заказа основывается на прогнозируемом уровне потребления до момента поступления заказа на склад организации.

Расчет размера заказа в рассматриваемой системе производится либо по формуле 6 (в зафиксированные моменты заказов), либо по формуле(в момент достижения порогового уровни):

РЗ = МЖЗ - ПУ + ОП, (формула 10)

где РЗ - размер заказа, шт.;

МЖЗ - максимальный желательный заказ, шт.;

ПУ - пороговый уровень запаса, шт.;

ОП - ожидаемое потребление до момента поставки, шт.

Как видно из формулы, размер заказа рассчитывается таким образом, что при условии точного соответствия фактического потребления (до момента поставки) прогнозируемому поставка пополняет запас на складе до максимального желательного уровня.

Система «Минимум-максимум». Эта система, как и система с установленной периодичностью пополнения запасов до постоянного уровня, содержит в себе элементы основных систем управления запасами. Как и в системе с фиксированным интервалом времени между заказами, здесь используется постоянный интервал времени между заказами. Система «Минимум-максимум» ориентирована на ситуацию, когда затраты на учет запасов и издержки на оформление заказа настолько значительны, что становятся соизмеримы с потерями от дефицита запасов. Поэтому в рассматриваемой системе заказы, производятся не через каждый заданный интервал времени, а только при условии, что запасы на складе в этот момент оказались равными или меньше установленного минимального уровня. В случае выдачи размер рассчитывается так, чтобы поставка пополнила запасы до максимального желательного уровня. Таким образом, данная система работает лишь с двумя уровнями запасов - минимальным и максимальным, чему она и обязана своим названием.

Гарантийный (страховой) запас позволяет обеспечивать потребителя в случае предполагаемой задержки поставки. Пороговый уровень запаса в системе «Минимум-максимум» выполняет роль «минимального» уровня. Если в установленный момент времени этот уровень пройден, т.е. наличный запас равен пороговому уровню, или не достигает его, то заказ оформляется. Иначе заказ не выдается, и отслеживание порогового уровня, а также выдача заказа будут произведены только через заданный интервал времени.

Максимальный желательный запас в системе «Минимум-максимум» выполняет роль «максимального» уровня. Постоянно рассчитываемым параметром системы «Минимум-максимум» является размер заказа. Как и в предыдущих системах управления, запасами, его вычисление основывается на прогнозируемом уровне потребления до момента поступления заказа на склад организации.

2.2 Характеристика фабрики по производству дверей ООО «Ключик»

Фабрика дверей ООО "Ключик" была основана в 2005 году. На сегодняшний день фабрика успешно зарекомендовала себя как профессионал, производящий отличные межкомнатные двери, арки и антресоли в Санкт-Петербурге, и, благодаря этому - известный далеко за пределами СПб.

На фабрике была запущенна высокотехнологическая линия окутывания межкомнатных дверей шпоном, организовано собственное производство погонажных изделий, построены собственные сушильные камеры древесины.

Производственная площадка полностью оснащена для нужд производства, площадь которого составляет более 8000 кв.м. Фабрика межкомнатных дверей "Ключик" имеет собственную котельную, служебные, складские, административные помещения. Вся продукция компании изготавливается на высокотехнологическом оборудовании испанских и итальянских производителей. Это позволяет выполнять полный цикл операций от заготовки межкомнатных дверей, до их упаковки. Новейшие передовые технологии запускаются на фабрике непосредственно иностранными специалистами.

Для изготовления межкомнатных дверей в СПб используется только высококачественная идеально высушенная древесина; шпон ценных пород дерева, изготовленный по технологии "Fine line"; натуральный шпон "Белый Ясень", "Дуб"; специализированный сверхпрочный лак шведской фирмы "Hesse Lignal", немецкий клей "Dorus", шумопоглащающий уплотнитель.

На фабрике технологи высочайшей квалификации подбирают все материалы строго в соответствии с российскими стандартами по качеству, текстуре и цвету.

ООО "Ключик" - это:

ь собственное производство;

ь производство шпонированных и ламинированных дверей;

ь широкая сеть собственных магазинов и диллерских точек;

ь более 150 высококвалифицированных сотрудников;

ь наличие как классических моделей, так и современных дизайнерских решений;

ь постоянно пополняемый ассортимент;

ь широкий выбор дверной фурнитуры;

ь производство дверей нестандартных размеров;

ь собственный специализированный транспорт.

По мере расширения производства межкомнатных дверей компания осваивает новые виды продукции. К концу 2006 года модельный ряд насчитывал 8 моделей межкомнатных дверей. На сегодняшний день ассортиментный ряд составляет более 65 моделей. Фабрика ООО «Ключик» регулярно предлагает рынку новые модели межкомнатных дверей.

В связи с расширением производства и увеличения оборотов, руководством компании было принято решение об открытии собственной фотостудии, что значительно облегчает и упрощает задачу обновления каталогов и демонстрации новых моделей. Таким образом, клиенты получают бесплатно комплект рекламной продукции в должном объеме и качественного исполнения (буклеты, каталоги, образцы шпона, ламината и погонажа). Все это направленно на предоставление более полной информации о межкомнатных дверях как в СПб, так и по всей России, производимых фабрикой.

2.3 Анализ проблемы на предприятии ООО «Ключик»

По причине ежегодного увеличения спроса на товары, необходимые для дома, офиса и прочих зданий, возникает большая конкуренция между предприятиями.

Таким образом, каждому из конкурентов для успешного продвижения своей продукции на рынке необходимо устранять проблемы, возникающие на производстве и следить за их появлением.

Рассмотрим возможные проблемы ООО «Ключик»:

· нерациональное использование складских площадей;

· неправильное размещение товара на складе;

· неверная отгрузка товара;

· порча товара;

· ошибки при комплектации заказов;

· нерациональное использование складской техники при обработке грузов;

· ошибки в ведении документации.

Основной проблемой предприятий с собственными складскими площадями является их нерациональное использование.

Точность в расчетах складского пространства во многом зависит от правильного прогноза спроса на продукцию данного склада и определения необходимых запасов (выраженных в натуральных величинах).

Правильная организация работы склада оказывает значительное влияние на конкурентоспособность компании, на развитие клиентского сервиса, оптимизацию издержек, а значит, и на эффективность предприятия в целом. При строительстве или аренде складских комплексов важно учитывать как общую площадь и внутреннюю оснащенность помещений, так и наличие подъездных путей и отгрузочных зон на рампе и пандусе. Но инженерные и технические параметры будущего хранилища должны соответствовать не только потребностям компании, но и ее возможностям.

Проведение оптимизации используемых складских площадей необходимо начинать со сбора исчерпывающих данных о хранимых товарах, их ассортименте, геометрии и весе упаковок (при поступлении и в результате предпродажной подготовки). Применив ABC и XYZ-анализы товаров по сумме полученного дохода, разбиваем весь ассортимент на группы, выделяя наиболее прибыльные (как по количеству, так и по совокупной стоимости) товары. Не лишним будет учесть сезонные колебания и маркетинговый план прироста будущих продаж. Анализ желательно проводить за относительно большой период, например, за два-три цикла (года, сезона), но не больше, поскольку за три года данные устаревают или меняется этап развития компании. Обладая развернутой статистикой по запасам можно приступать к проектированию зон хранения и сборки товаров. Также было бы целесообразным выделить участки для наиболее продаваемых товаров, расположив их, например, ближе к зоне экспедиции. С учетом знания геометрии упаковок можно спроектировать места под зоны различных товаров, не меняя их основного места хранения (обладая сведениями, сколько в среднем приходит, сколько хранится, какой размер партии товара в целом и каждой коробки в отдельности).

Зоны хранения и сборки товаров должны быть организованы с учетом:

· планирования оптимального маршрута движения сборщика по складу;

· расположения наиболее продаваемых товаров ближе к проходам;

· резервирования достаточного количества мест хранения для пользующихся постоянным спросом позиций;

· геометрии как основной упаковки товара, так и совмещенных в блоки упаковок;

· ежедневных средних объемов продаж каждого товара.

Логистическая цепь фирмы ООО «Ключик».

Глава 3. Аналитический раздел

3.1 Расчеты для вычисления использования складов ООО «Ключик»

Во второй главе была обозначена первоочередная проблема предприятия ООО «Ключик». Рассмотрев ее, в данной главе будут представлены пути решения заданной проблемы для повышения эффективности работы фабрики.

Для этого необходимо провести расчеты оптимальной площади склада и выполнить планировку складских помещений.

Планировка складских помещений может варьироваться в зависимости от вида и предназначения склада, хранимой на нем продукции, особенностей складских технологических процессов, типовой схемой движения грузопотоков на складе и других факторов. При планировке на складе можно выделить основные помещения и технологические зоны:

Помещения основного производственного назначения (основные помещения) используются для хранения продукции и выполнения складских операций. Основные помещения состоят из:

· Рампа -платформа, специально оборудованная для проведения погрузочно-разгрузочных работ с определенными видами транспорта. Приемочная экспедиция используется для кратковременного хранения грузов, прибывающих вне рабочего времени склада (в праздники, выходные, ночные часы).

· Отправочная экспедиция предназначается для временного хранения грузовых партий отправки, ожидающих подачи транспортного средства для проведения погрузочных операций.

· Участок приемки предназначается для проверки поступающей продукции по количеству и качеству. На участке комплектования осуществляется комплектование грузовых партий отправки в соответствии с поступающими потребительскими заказами.

· Зона хранения - основная технологическая зона склада, которая оборудована универсальным или специальным оборудованием для хранения товаров. Товары в эту зону поступают из приемочной экспедиции, участка приемки или непосредственно с железнодорожной рампы. Они размещаются на стеллажах или в другом складском оборудовании, и оттуда впоследствии поступают уже на участок комплектования, в отправочную экспедицию или непосредственно на автомобильную рампу для отправки покупателям.

Вспомогательные помещения предназначаются для хранения поддонов, порожних контейнеров, складской тары.

В подсобно-технических помещениях располагаются машинные отделения, вентиляционные камеры, ремонтные мастерские, кладовые.

Административно-бытовые помещения включают в себя офисы, конторские помещения, места отдыха и приема пищи.

Для расчета полезной площади склада рассмотрим некоторые характеристики склада и плановые показатели его работы.

Емкость и грузооборот склада

Под емкостью склада понимают максимальное расчетное количество грузов, которое может быть размещено для хранения на данном складе.

Грузооборот склада - количество грузов, которые были переработаны на складе за определенный период.

Под складской переработкой понимают складские операции по приему и проверке грузов, их размещению на складе для хранения, изъятия, комплектации и отправке получателю, образующих в совокупности складской технологический процесс.

Средний срок хранения грузов:

t_ср = D_р* г*E/Q

где D_р - количество рабочих дней в году, г - коэффициент использования емкости склада, E - емкость склада, Q - грузооборот склада.

Полезная площадь склада

Основной функцией склада является хранение продукции. Для этого служит зона хранения, где располагается складское оборудование, в котором хранится продукция. Зона, занятая складским оборудованием, и есть полезная площадь склада.

Емкость склада составляет 4200 т. Максимальная допустимая нагрузка на пол складского помещения составляет 1,5 т/м². Тогда полезная площадь склада равна:

S_пол = E/у = 4200/1,5 = 2800 м²

где E - емкость склада, у - допустимая нагрузка на пол склада.

Коэффициент у определяется конструктивными особенностями склада.

Общая площадь склада

Под общей площадью склада понимаются основные производственные помещения, включая участки приемки и комплектования, отправочную и приемочную экспедицию. Для приближенных расчетов можно использовать следующую формулу:

S_общ = S_пол/б = 2800/0,4 = 7000 м²

где б - коэффициент использования площади склада.

Пропускная способность и оборот склада

Одним из важнейших параметров работы склада является средний срок хранения грузов, который определяется по формуле:

t_ср = ?t_iq_i/?q_i = ?t_iq_i/Q

где t_i - время пребывания i-го груза на складе, q_i - объем i-го груза, Q - совокупный грузооборот склада за определенный период.

Объем грузов и время их хранения за определенный период рассмотрим в таблице:

Среднее время хранения грузов на складе составляет: t_ср = 456/74 = 6,1 дн. Далее можно рассчитать пропускную способность и оборот склада за определенный период.

Пропускная способность склада:

F = E/t_ср = 4200/6,1 = 688,5 т.

Пропускная способность склада составляет 688,5 т в сутки. Следовательно, складской комплекс должен обладать необходимыми ресурсами для обеспечения такой пропускной способности. А именно персонал склада складское оборудование, необходимые технологические площади.

Месячный оборот склада определяется по формуле:

П_о = D_р/ t_ср = 30/6,1 = 4,9

где D_р - количество рабочих дней в период (месяц).

Коэффициент использования емкости склада определяется по формуле:

г = Q* t_ср/( D_р* E) = 100000*6,1/(365*4200) = 0,4

Из расчетов следует, что заполнение склада продукцией составляет примерно 40% от емкости склада.

3.2 Рекомендательная часть

В основу рационального использования складов ООО «Ключик» положены следующие важнейшие принципы:

ь Планомерность;

ь Ритмичность;

ь Рациональная организация товарного потока на складе;

ь Эффективное использование средств труда;

ь Механизация и автоматизация складских операций.

Складской технологический процесс должен быть четко спланирован. Для этого разрабатываются календарные графики-планы поступления и отпуска товаров, которые позволяют заблаговременно подготовиться к выполнению операций по разгрузке, приемке, хранению и отпуску товаров, более производительно использовать складские площади, транспортные средства и рабочую силу.

Рациональная организация товарного потока в ООО «Ключик» предусматривает внутрискладские перемещения товаров максимально короткими, непересекающимися, противоположно направленными путями. Такая организация товарного потока обеспечивает сокращение длительности выполнения отдельных операций требует меньших затрат на перемещение грузов.

Принцип эффективного использования средств труда предполагает оптимальное использование площади, емкости и оборудования складов.

В механизации и автоматизации складских операций заложены огромные резервы роста производительности труда складских работников, повышения эффективности использования площади и емкости погрузочно-разгрузочных работ, сокращения простоев транспортных средств.

Рассмотрев факторы рационального использования складов, можно подкорректировать логистическую цепь предприятия, внедрив разработку календарного плана.

Усовершенствованная логистическая цепь фирмы ООО «Ключик»

Схема технологического процесса на складе

Заключение

В заключение проделанной работы сделаем следующие выводы:

Складская логистика - это управление движением материальных ресурсов на территории складского хозяйства. Объектом логистики складирования являются товарно-материальные ценности в процессе их складирования, обработки и упаковки.

Общая концепция решения складской системы в первую очередь должна быть экономичной. Экономический успех обеспечивается в случае, если планирование и реализация складской системы рассматриваются с точки зрения интересов всей фирмы, являясь лишь частью общей концепции склада. А рентабельность склада и будет, в конечном счете, основным критерием выбранной общей концепции.

Складские операции являются сегодня все еще наиболее трудоемкими видами деятельности, так как значительная масса грузов перерабатывается вручную. Применение современного оборудования облегчает тяжелые работы, повышает производительность труда, квалификацию персонала, культуру и качество труда.

Актуальна складская логистика для любого бизнеса, который рассчитывает на развитие. Правильный подход к складу не только, как к помещению, позволит снизить издержки производства: транспортные, финансовые, людские, временные, что однозначно может увеличить рентабельность.

Склады являются одним из важнейших элементов логистических систем. Объективная необходимость в специально обустроенных местах для содержания запасов существует на всех стадиях движения материального потока, начиная от первичного источника сырья и кончая конечным потребителем.

Основное назначение склада - это концентрация запасов, их хранение и обеспечение бесперебойного и ритмичного снабжения заказов потребителей.

В работе была рассмотрена фабрика по производству дверей ООО «Ключик». Предприятие осуществляет подготовку материалов, изготовление дверей и арок, их специальную обработку, хранение готовой продукции на складах и ее отгрузку заказчикам. Также в работе были рассмотрены различные расчеты по складской площади предприятия.

Выявив возможные проблемы на складах предприятия, были предложены и рассмотрены пути их решения, принципы рационального использования складов:

ь Планомерность;

ь Ритмичность;

ь Рациональная организация товарного потока на складе;

ь Эффективное использование средств труда;

ь Механизация и автоматизация складских операций.

Проделанная работа дает достаточно полное представление о складской логистике, о ее значимости в работе предприятия.

Список использованной литературы

1. Логистика: Учебное пособие/ Под ред. проф Б. А. Аникина. - М: ИНФРА-М, 2002.

2. Сидоров И. И. Логистическая концепция управления предприятием. - СПб: Питер, 2001.

3. Волгин В.В. Склад: организация, управление, логистика.-- М.: Издательско-торговая корпорация Дашков и К, 2004.

4. Курганов В.М. Логистика. Транспорт и склад в цепи поставок товаров Учебно- практическое пособие, (ГРИФ). - М.: Книжный мир. - 2005.

5. Михаэль Д. складская логистика. Новые пути системного планирования /Пер. с нем. Под ред. Г.П. Манжосова - М: КИА центр, 2004.

6. Семененко А.И., Сергеев В.И. лгистика. Основы теории: учебник для вузов - СПб: Издательство «Союз», 2003.

7. Чеботаев А.А. Логистика. Логистические технологии. - М.: ИТК «Дашков и К°», 2002.

Размещено на Allbest.ru