Принципы организации технологических процессов на складах

Размещено на http://www.allbest.ru/

Принципы организации технологических процессов на складах

Любой склад является достаточно самостоятельной системой с четко определенными задачами. Эффективность решения этих задач определяется рациональностью организации внутрискладского процесса.

Логистика создает принципиально новые возможности рационализации складских процессов. Вначале складской процесс проектируется как часть общего процесса товародвижения. На этом этапе к нему формулируется ряд требований, которые затем ложатся в основу проекта собственно внутрискладского процесса.

Идея логистической оптимизации складского процесса заключается в проектировании внутрискдадского процесса как единого целого.

Традиционная несогласованность участников потоковых процессов зачастую имеет место и внутри склада, открывая ресурс повышения за счет применения логистики.

Существуют инструменты, позволяющие проектировать цепь операций с грузом внутри склада.

Технологический процесс на складах должен обеспечивать сохранность товаров и экономичность затрат.

Скорость процесса или оборачиваемость показывает сколько раз в течение одного периода продается и возобновляется имеющийся складской запас. Нормативная оборачиваемость товаров зависти от задач и выполняемых функций склада, условий поставки грузов и т.д.

Ускорение оборачиваемости как правило обеспечивается уровнем производительности труда работников склада.

Сохранность потребительских свойств товаров выражается в сравнительных показателях размера товарных потерь, экономии естественной убыли и зависит от технологического процесса, состояния материально-технической базы склада, качества труда его работников. Существенное влияние на сохранность качества товаров оказывает производственная упаковка и начальное качество.

С точки зрения логистики, эффективность технологического процесса в любом звене логистической цепи определяется уровнем совокупных затрат на продвижение материального потока по всей цепи. Для этого необходимо выполнение следующих принципов организаций материальных потоков на складе: пропорциональность, параллельность, ритмичность, непрерывность, прямоточность, поточность.

Что же характерно для каждого?

Пропорциональность процесса означает, что все его операции, связанные между собой, должны быть пропорциональными, тюе. Соответствовать друг другу по производительности, пропускной способности или скорости. Нарушение этого принципа создает условия для возникновения узких мест, остановок и перебоев работе. В соответствии с этим принципом планируются пропорциональные затраты труда в единицу времени на различных участках.

Параллельность - одновременное выполнение отдельных операций на всех стадиях процесса. Разделение кооперация труда работников склада, расстановка оборудования производятся в соответствии с основными стадиями технологического процесса. Параллельное выполнение работ способствует сокращению цикла работ, повышению уровня загрузки рабочих и эффективности их труда, на основе их специализации, выработки профессиональных навыков и т.д.

Ритмичность - выражается в повторяемости всего цикла и отдельных операций в равные отрезки времени. При этом потоки могут быть нарастающими (убывающими). Ритмичность предопределяет надлежащий режим труда и отдыха работников, а также загрузки механизмов.

Непрерывность - устранение или сокращение всякого рода перерывов в технологическом процессе. Непрерывность складского процесса обеспечивается организационными мерами: например, сменной работой экспедиции, вычислительных подразделений, управления.

Прямоточность - предусматривается в планировках складов и означает максимальное выпрямление технологических маршрутов движения товаров, как в горизонтальном, так и в вертикальном направления.

Поточность - представляет ведущий принцип современной организации микрологогистических систем , в соответствии с которым все операции технологического цикла взаимосвязаны и подчинены единому расчетному ритму.

Следует сказать, сто выполнение каждой предыдущей операции является одновременно подготовкой к следующей. Размещение рабочих мест , оборудования и необходимых инструментов производится в соответствии с последовательностью технологического процесса, направленностью и скоростью перемещения материального потока. Каждое рабочее место специализировано на выполнении определенной операции. Передача предметов труда с одной операции на другую производится с минимальными перерывами с помощью специальных транспортных средств.

Структурный анализ складских процессов

Эффективность управления логистическими процессами на складах существенно зависит от оперативного планирования и выполнения отдельных операций. Для этих целей на складах составляют разноуровневые схемы технологических процессов. Схемы позволяют увидеть все части процесса, его сильные и слабые стороны, понять, насколько отдельные части процесса соответствуют друг другу, увидеть лишние или недостающие операции.

Структурный анализ отражает иерархию процессов. Перечислим основные средства моделирования , позволяющие рассмотреть технологический процесс на складе:

Принципиальная схема технологического процесса на складе;

Транспортно-технологическая схема переработки грузов на складе;

Технологическая карта работы склада;

Технологический график работы склада;

Описание стандартных процедур складского процесса;

Сетевые модели складских процессов;

Технологические планировки складов;

Карты организации труда отдельных категорий работников склада.

Логистика предполагает наличие технической, технологической и планово-организационной сопряженности в деятельности участников процессов продвижения материальных потоков. Логистические службы должны проектировать сквозные транспортно-технологические схемы переработки грузов по логистической цепи, технологические карты и графики, согласованные с постоянными партнерами стандартные процедуры, а коммерческие аппараты предприятий посредством договоров - обеспечивать возможность реализации сквозных схем. Таким образом, соблюдение данного требования превращает склад из самостоятельного, обособленно функционирующего элемента в деталь единого логистического механизма.

Схема технологического процесса на складе

Вначале логистический процесс представляется в виде взаимосвязанной последовательности крупных блоков операций, которые предусмотрено выполнять на складе, например, разгрузка автомобильного транспорта, приемка, хранение, комплектация и отпуск груза. Каждый из блоков может быть развернут составом входящих в него операций с той или иной степенью детализации. Полученная на данном этапе модель является принципиальной схемой технологического процесса.

Правильно организованный технологический процесс работы склада должен обеспечивать:

четкое и своевременное проведение количественной и качественной приемки товаров;

эффективное использование средств механизации погрузочно-разгрузочных и транспортно-складских работ;

рациональное складирование товаров, обеспечивающее максимальное использование складских объемов и площадей, а также сохранность товаров и других и других материальных ценностей;

выполнение требований по рациональной организации работы зала товарных образцов, складских операций по отборке товаров с мест хранения, комплектования и подготовке их к отпуску;

четкую работу экспедиции и организацию централизованной доставки товаров покупателей;

последовательное и ритмичное выполнение складских операций, способствующее планомерной загрузке работников склада, и создание благоприятных условий труда.

Транспортно-технологическая схема переработки грузов на складе

Транспортно-технологическая схема переработки грузов позволяет увидеть и критически оценить всю цепь операций от момента прибытия транспортного средства с товарами на склад до момента отправки груза получателю. Пример транспортно-технологической схемы переработки грузов на складе приведен на рисунке 2.

При проектировании складских процессов разрабатываются различные варианты построения транспортно-технологичнеских схем переработки груза на складе осуществляется на основе расчета удельных, трудовых, эксплутационных, капитальных и приведенных затрат по различным вариантам. Выбирается та схема, которая обеспечивает минимум приведенных затрат.

Например, имеются три варианта построения транспортно-технологической схемы переработки грузов в логистической цепи, обеспечивающей продвижение товаров от изготовителей до розничной торговли.

Рисунок 2. Транспортно-технологическая схема переработки груза на складе предприятия оптовой торговли

вариант 1:

производственная тара - ящики;

складская тара - поддоны;

транспортная тара - ящики;

вариант 2:

производственная тара - поддоны;

складская тара - поддоны;

транспортная тара - поддоны;

вариант 3:

производственная тара - ящичный поддон;

складская тара - ящичный поддон;

транспортная тара - ящичный поддон.

Условный пример выбора одного из этих вариантов приведен в таблице 1.

Таблица 1. Удельные затраты по различным вариантам сквозной транспортно-технологической схемы переработки грузов в логистической цепи

Звено логистической цепи	Удельные затраты на 1 т. нетто продукции, руб., при различных вариантах транспортно-технологических схем переработки грузов
	трудовые	эксплутационные	капитальные	приведенные
	1	2	3	1	2	3	1	2	3	1	2	3
Промышленность	276	72	72	906	513	576	2400	2100	3540	1194	765	996
Транспорт	66	69	57	75	77	65	132	132	132	93	93	81
Оптовая торговля	84	84	15	357	294	249	990	957	1410	477	408	414
Транспорт	27	27	24	35	33	30	27	27	27	65	36	33
Розничная торговля	210	72	63	750	873	543	5190	6780	6780	1443	1665	1335
Итого по логистической цепи	663	324	231	2123	1790	1463	8739	9996	11889	3272	2967	2859

К реализации должен быть принят третий вариант, т.е. тот, который обеспечит минимум приведенных затрат, рассчитываемый по всей схеме, а именно 2859 руб./т.

Технологические карты

В соответствии с принципиальной, а также транспортно-технологической схемами складского процесса и в целях четкой организации работ необходимо составлять технологические карты, разрабатываемые применительно к конкретным условиям склада.

Карты технологического процесса представляют собой документ, регламентирующий цикл операций, выполняемых на конкретном складе. Карта составляется на базе утвержденной транспортно-технологической схемы.

Технологические карты определяют состав операций и переходов, устанавливают порядок их выполнения, содержат технические условия и требования, данные о составе оборудования и приспособлений, необходимых в процессе выполнения предусмотренных картами операций.

Например, технологические карты для склада предприятия оптовой торговли должны содержать исчерпывающую информацию по следующим вопросам:

каковы исходные условия для выполнения работ;

где выполняются работы;

кто исполнители;

каково содержание работ с материальным потоком;

каково содержание работ с информационным потоком;

какие механизмы выполняются в ходе выполнения работ.

Примерная форма технологической карты приведена в таблице 2, содержит фрагмент технологического процесса - описание операции размещения товаров на хранения. Исходным условием для его выполнения является окончание приемки товара по качеству и количеству. Исполнителем является член бригады товарного склада. Основное содержание работы с материальным потоком: транспортировка, размещение на хранение. Основное содержание работы с информационным потоком: определение мест хранения на основе плана-схемы склада с указанием кодов мест хранения.

Таблица 2. Технологическая карта работы склада предприятия оптовой торговли

№ п/п	Исходные условия	Участок производства работ	Исполнители	Содержание работ	Формы документов	Механизмы	Примечание
Например, операция размещения товаров на хранение
1.	Окончание приемки товаров по количеству и качеству	Участок приемки - зона хранения	Член бригады товарного склада	Определение мест хранения. Транспорти-ровка. Размещение	План-схема склада с указани-ем кодов мест хранения	Электропо-грузчик Электоро-штаблер	Укладку товаров по секциям стеллажей производить снизу вверх по вертикали.
2.	Окончание размещения товаров	Склад	Член бригады товарного склада	Передача в торговый отдел предприятия информации о размещении товаров с указанием кода места хранения	Приходная накладная		Код места хранения шестизначный 1-я и 2-я цифры кода - номер стеллажа; 3-я и 4-я - номер секции; 5-я и 6-я - номер полки

В технологической карте процесс переработки грузов на складе представляется расчлененным на отдельные этапы погрузочно-разгрузочных, контрольно-учетных и специальных внутрискладских операций.

Технологическая карта позволяет установить ряд существенных показателей, характеризующих организацию работ на складе.

Обычно в основу технологического процесса включено разделение товаров на группы, имеющие специфические особенности складской обработки.

Технологические карты, разработанные как для всего технологического процесса, так и для отдельных его этапов, целесообразно использовать вместе с сетевыми графиками.

Разработка стандартных процедур складского процесса

Прежде всего, необходимо дать понятие термину процедура для дальнейшего понимания специфики складского процесса.

Процедура - официальный порядок действий, выполнения чего-нибудь. При этом отдельное действие начинается операцией, например операция приемки товаров по количеству в транспортно-технологической схеме переработки грузов на складе.

Процедуры, подлежащие стандартизации на складах:

процедура разгрузки и приемки продукции на склад;

процедура подготовки заказа;

процедура контроля и загрузки заказа:

процедура доступа на территорию;

процедура перевода техники и персона с одного участка на другой;

процедура инвентаризации;

процедура передачи смен.

Таким образом, логистическая организация складских процессов предполагает разработку и использование стандартов предприятия на технологические операции, включая погрузочно-разгрузочные работы, приемку грузов по количеству и по качеству, комплектацию, хранение и др.

Стандартизации подлежат в первую очередь следующие операции:

операции, от качества, выполнения которых существенно зависит уровень сервиса;

операции, влияющие на сохранность материальных ценностей, например, процедура передачи смен, процедура инвентаризации или процедура допуска на территорию склада;

операции, от рациональности, выполнения которых существенно зависят издержки склада, например, комплектация заказов покупателей, расходы на которую могут составлять до 50% бюджета склада.

Поэтому, высокое качество процесса возможно лишь в случае, если каждый его участник четко представляет свою роль в нем. Следовательно, возникает необходимость формализации процессов, четкого описания их алгоритма в специальных документах. При этом важно, чтобы все документы имели единую структуру, описания должны быть последовательными, легко читаемыми, не допускающими разночтений.

Стандартизация технологических процессов на складах позволяет сократить время на обучение сотрудников, помогает решить проблему разделения и кооперации труда.

Основной целью разработки технологических стандартов является повышение качества предоставляемых складом услуг и повышение производительности труда (сокращение времени простоев, сокращение времени обработки грузов).

Для работающего склада стандартизацию необходимо начать с анализа технологических процедур и контроля за их выполнением, что дает сокращение времени на выполнение операций от 2 до 5%.

Пример.

Трем контролерам подразделения отгрузки склада общего пользования было предложено составить описание процесса контроля подготовленного к отпуску грузового пакета, сформированного на поддоне из товаров различных наименований. Двое из контролеров проработали на предприятии по пять лет, один - четыре года, в одном подразделении они проработали год. в результате получилось три разных инструкции. предложенные контролерами процедуры отличались как по времени проверки. так и по вероятности ошибки, величина которой оказалась обратно пропорциональной времени проверки.

Различие в процедурах контроля означает, что в случае если один контролер, начав проверку заказа, не сможет ее закончить, другому контролеру придется провести всю работу заново. То есть время, потраченное на проверку первым контролером, пропадет впустую.

Следует отметить, что контроль гетерогенных паллет является самой длительной операцией - на рассматриваемом складе он занимает около 77% рабочего времени контролера.

В дальнейшем контролерам было предложено обсудить полученные варианты и разработать новый, улучшенный, который и лег в основу инструкции к процедуре подготовки заказов.

В результате такой работы сотрудники критически оценили приемы, которыми они пользуются в своей работе, понять возможность соблюдения процедур.

Технологические графики

Для успешного выполнения складских операций заполняются суточные графики работы склада. Они регулируют выполнение складских операций во времени (в смену, сутки и т.д.). Например, с целью эффективного использования подъемно-транспортного оборудования разрабатываются графики, регулирующие работу погрузочно-разгрузочных механизмов в течение рабочей смены.

Примерную форму и содержание графика приведем в таблице 3.

Таблица 3. Примерный суточный график работы склада предприятия оптовой торговли

Виды работ	Время работы в течение рабочей смены в асах и минутах
	8	9	10	11	12	13	14	15	16	17
	20 40 60	20 40 60	20 40 60	20 40 60	20 40 60	20 40 60	20 40 60	20 40 60	20 40 60	20 40 60
Выгрузка и приемка
Выгрузка и приемка поступающих на склад грузов от автомобильного транспорта
Доставка грузов к местам хранения и укладки (в стеллажи, штабели)
Отборка и подготовка товаров к отпуску
Доставка и сдача товаров в экспедицию
Погрузка отгружаемых со склада грузов в автомобильный транспорт

Для обеспечения ритмичной работы складов разрабатывают графики приезда покупателей на склад в определенные дни недели и часы для отборки товаров. Такие графики позволяют спланировать равномерную работу склада в течение рабочей недели.

Технологические графики работы обеспечивают своевременную доставку грузов потребителям, приемку товаров, поступивших в нерабочее время, планомерную загрузку транспортных средств и своевременное оформление товарно-транспортных документов.

Сетевое планирование складских процессов

Сетевая модель отображает процесс выполнения комплекса работ, направленных на достижение конечной цели. Конечной целью логистического процесса на складе, рассматриваемого от момента поступления до момента отпуска груза, является погрузка товаров на транспортное средство для доставки его грузополучателю. Модель может иметь вид сетевого графика, то есть графика производства определенных работ с указанием установленных сроков их выполнения. За основу графиков берется логическая последовательность складской обработки грузов. Таким образом, сетевая модель устанавливает логическую взаимосвязь и технологическую взаимообусловленность всех складских операций.

Логистический процесс на складе в виде сетевой модели позволяет четко показать структуру процесса, состав технологических участков и подразделений, их функции, трудоемкость выполняемых работ, а также определить место выполнения отдельных работ, провести общий анализ логистического процесса, что создает возможность эффективного применения отдельными операциями.

Исходное событие в сетевой модели - это принятие решения о начале комплекса работ. Завершающее событие - это конечный результат всего комплекса работ.

Исходным событием в сетевых графиках принимают прибытие транспортного средства с грузом от поставщика, завершающим - отпуск груженного транспортного средства получателю.

Важное свойство графика - это наглядность. Отображение логической последовательности работ, четкость их взаимосвязей позволяют руководителям и исполнителям анализировать состав и порядок проведения комплекса работ, оказывая управляющее воздействие на их ход. Графическое изображение значительно упрощает составление, расчет, анализ и изучение модели. Сетевой график позволяет увидеть каждый этап технологического процесса, определить количество грузов, проходящих данный этап, структуру этапа, уровень разделения труда, загруженность и специализацию исполнителей.

Выполнение операций включает восемь этапов:

- разгрузка транспорта;

- прием товаров по количеству;

- укладка товаров на хранение;

- хранение товаров;

- отборка товаров;

- упаковка товаров в инвентарную тару;

- комплектование партий поставок;

- погрузка транспорта для доставки товаров покупателям.

Наряду с этими этапами также производится проверка качества товаров. Дальнейший путь товаров зависит от следующих факторов: тип грузополучателя и место его нахождения, вид работ и способ их выполнения, способ отгрузки товаров, вид упаковки товаров и др.

Сетевые модели позволяют значительно повысить эффективность управления операциями технологического процесса за счет:

- сокращение длительности технологического процесса на основе рационального выбора оптимальных вариантов структур этапов;

- устранение дублирования операций;

- снижение трудоемкости операций;

- устранение непроизводительных операций на основе их совмещения и рационализации;

- рационального учета материальных ценностей и своевременного оформления необходимых документов.

Технологические планировки складов

Технологические планировки складов - это эффективное средство моделирования в складской логистике.

Основные требования, которые необходимо соблюдать при разработке планировок:

- максимально использовать складские площади и объемы;

- обеспечивать соответствие ширины проходов между технологическим оборудованием;

- иметь центральные проходы, которые будут обеспечивать свободный поворот в них подъемно-транспортных средств и встречное их движение;

- располагать участки приемки с той стороны склада, откуда происходит основное поступление товаров, а участки комплектования с той стороны склада, откуда производится основной отпуск товаров;

- рабочие места товароведов-бракеров оборудовать вблизи участка приемки, но в стороне от основных грузопотоков, а заведующего складом - вблизи участка комплектования с возможностью максимального обзора складского помещения;

- движение грузопотоков должно быть организованно с расчетом, чтобы встречные перевозки были сведены к минимуму;

- учитывать соблюдение правил охраны труда, техники безопасности и противопожарной безопасности.

Карты организации рабочих мест персонала склада

Карты данного вида разрабатывают с целью рационализации рабочих мест основного производственного персонала склада. В них систематизируют основные нормативные материалы, позволяющие рационально организовывать рабочие места основных категорий работников предприятия.

Карты используются с целью проведению аттестации рабочих мест руководством предприятия. Их разрабатывают на основе ГОСТов, санитарных и строительных норм и правил, ЕТКС работ и профессий рабочих, нормативно-методических документов по организации и охране труда, техники безопасности и других документов. При разработке карт учитывают опыт практической работы передовых предприятий. Например, состав карты организации рабочего места водителя электропогрузчика:

Основные виды выполняемых работ.

Требования к специалисту.

Документация.

Средства связи.

Форма оплаты труда.

Планировка.

Оснащение.

Обслуживание.

Условия труда и техника безопасности.

Заключение

технологический складской процесс склад

Общая концепция решения складской системы в первую очередь должна быть экономичной. Экономический успех обеспечивается в случае, если планирование и реализация складской системы рассматриваются с точки зрения интересов всей фирмы, являясь лишь частью общей концепции склада. А рентабельность склада и будет, в конечном счете, основным критерием выбранной общей концепции.

Система складирования (СС) предполагает оптимальное размещение груза на складе и рациональное управление им. При разработке системы складирования необходимо учитывать все взаимосвязи и взаимозависимости между внешними (входящими на склад и исходящими из него) и внутренними (складскими) потоками объекта и связанные с ними факторы (параметры склада, технические средства, особенности груза и т.д.). Разработка СС основывается на выборе рациональной системы из всех технически возможных систем для решения поставленной задачи методом количественной и качественной оценки. Этот процесс выбора и оптимизации предполагает выявление связанных между собой факторов, систематизированных в несколько основных подсистем. Итак, система складирования включает следующие складские подсистемы:

- складируемая грузовая единица;

- вид складирования;

- оборудование по обслуживанию склада;

- система комплектации;

- управление перемещением груза;

- обработка информации;

- «здание» (конструктивные особенности зданий и сооружений).

Каждая подсистема в себя целый ряд возможных элементов (табл. 1). При этом число элементов, составляющих основные подсистемы, может быть достаточно значительным, а сочетание их в различные комбинации еще более увеличивает многовариантность системы. Это означает, что альтернативный выбор всех конкурентных вариантов должен осуществляться в определенной последовательности с учетом технико-экономической оценки каждого из них.

Выбор рациональной системы складирования должен осуществляться в следующем порядке:

1) определяются место склада в логистической цепи и его функции;

2) устанавливается общая направленность технической оснащенности складской системы (механизированная, автоматизированная, автоматическая);

3) определяется задача, которой подчинена разработка системы складирования;

4) выбираются элементы каждой складской подсистемы;

5) создаются комбинации выбранных элементов всех подсистем;

6) осуществляется предварительный выбор конкурентных вариантов из всех технически возможных;

7) проводится технико-экономическая оценка каждого конкурентного варианта;

8) осуществляется альтернативный выбор рационального варианта.

Выбор элементов складских подсистем ведется с помощью схем и диаграмм или разработанных программ на ЭВМ. Это обеспечивает методический подход с учетом всех возможных вариантов.

Список использованной литературы

1. Гаджинский А.М.- Логистика: Учебник. - 11-е изд., перераб. и доп. М.; Издательско-торговая корпорация "Дашков и КЧ", 2005. - 432 с.

2. Логистика. Основы теории: Учебник для вузов. Автор: Семененко А.И., Сергеев В.И. Издательство: СПб.: Издательство «Союз», 2003. - 544 с.

3. Логистика: обслуживание потребителей: Учебник. Автор: Миротин Л.Б., Ташбаев В.Э., Касенов А.Г. Издательство: М.: ИНФРА-МГод: 2002. - 190 с.

4. Н. А. Майзнер, М.Ю. Николаева. Складская логистика, 2006. - 398 с.

Размещено на Allbest.ru